COMPORTAMIENTO MECÁNICO, ENSAYOS Y PROPIEDADES DE

MANUFACTURA DE LOS MATERIALES

2.1 Introducción. –
Se estudiará los aspectos de las propiedades mecánicas y el comportamiento de
los metales que son importantes para el diseño y la manufactura de partes e incluye
métodos de prueba muy utilizados, empleados para la evaluación de diversas
propiedades de los materiales.

2.2 Tensión. –
Es el más común para determinar propiedades mecánicas de los materiales,
primero, requiere la preparación de un espécimen de prueba como se muestra en
la figura 2.1. La mayoría de los especímenes de ensayo de tensión son sólidos y
redondos, también pueden ser planos o tubulares.
El espécimen tiene una longitud en general de 50 mm (2 pulgadas), y una sección
transversal con un diámetro de 12.5 mm (0.5 pulgadas). El espécimen se monta
entre las mordazas de una máquina de ensayo de tensión, el espécimen es
sometido a diferentes temperaturas y velocidades de deformación.
2.3 Curvas esfuerzo-deformación. –
El esfuerzo ingenieril (esfuerzo nominal) se define como la relación de la carga
aplicada (P) al área transversal original (Ao) del espécimen:

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 2.1

La deformación ingeril se define como:

2.2

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Al aumentar la carga, el espécimen (en cierto nivel de esfuerzo) empieza a
sufrir una deformación permanente (plástica). Más allá de ese nivel, el esfuerzo
y la deformación ya no son proporcionales, como lo eran en la región elástica.
El esfuerzo con que ocurre este fenómeno se conoce como esfuerzo de
fluencia (o esfuerzo de cedencia) (Y) del material. En la tabla 2.2 se muestran
este último y otras propiedades para diversos materiales metálicos y no
metálicos.
En el caso de los materiales blandos y dúctiles, puede no ser fácil ubicar con
exactitud dónde ocurre la fluencia sobre la curva esfuerzo-deformación. En el
lado izquierdo de la figura 2.2 se muestra que el espécimen comienza a
alargarse (bajo una carga continuamente creciente), el área de su sección
transversal disminuye permanente y uniformemente a toda su longitud calibrada.
Si se retira la carga del espécimen en un nivel de esfuerzo superior

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al esfuerzo de fluencia, la curva sigue una línea recta hacia abajo y paralela a
la pendiente original de la curva (fig. 2.3). Al aumentar aún más la carga, el
esfuerzo ingenieril finalmente alcanza un máximo y después comienza a
decrecer (fig. 2.2). Al esfuerzo ingenieril máximo se le llama resistencia a la
tensión, o resistencia máxima de tensión (UTS) del material.
Si se agrega carga al espécimen más allá de su resistencia máxima de tensión,
comienza a estrecharse, es decir, la formación de cuello
Al avanzar la prueba, el esfuerzo ingenieril se reduce más y el espécimen
finalmente se fractura en la región del cuello (fig. 2.1a). Al esfuerzo de
ingeniería en el punto de fractura se le conoce como esfuerzo de ruptura o de
fractura. La relación de esfuerzo a deformación en la región elástica es el
módulo de elasticidad (E) o módulo de Young

El módulo de elasticidad es fundamentalmente una medida de la pendiente de

la porción elástica de la curva, y en consecuencia, de la rigidez del material.
Cuanto mayor sea el valor de E, mayor será la carga requerida para alargar el
espécimen en la misma medida y, por lo tanto, más rígido será el material. Por
ejemplo, compárese la rigidez del alambre metálico con la de una banda de
hule o una hoja de plástico al tratar de alargarlas en la misma medida. El
alargamiento del espécimen sometido a tensión se acompaña de una
contracción lateral; este efecto se puede observar fácilmente alargando una
banda de hule. Al valor absoluto de la relación de deformación lateral a la
deformación longitudinal se le conoce como relación de Poisson (llamada así
en honor de S. D. Poisson, 1781-1840)

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2.4 Ductilidad. –

La medida de la deformación plástica que sufre el material antes de

romperse. Existen dos medidas comunes de ductilidad. La primera es el
alargamiento total del espécimen:

La segunda medida de ductilidad es la reducción del área:

donde Ao y Af son las áreas transversales original y final (a la fractura),

respectivamente, del espécimen de prueba. En general, la reducción del área y el
alargamiento se relacionan entre sí, como se muestra en la figura 2.4 para algunos
metales característicos
2.5 Esfuerzo real y deformación real.-

El esfuerzo ingenieril no representa el esfuerzo verdadero al que se somete

el espécimen. El esfuerzo real se define como la relación de la carga (P) al
área transversal real (A) —instantánea, y por lo tanto verdadera— del
espécimen.

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Para obtener la deformación real, primero se considera que el alargamiento del
espécimen consiste en incrementos de cambio instantáneo de su longitud.
Después, utilizando el cálculo, se puede demostrar que la deformación real
(deformación natural o logarítmica) se calcula como:

A diferencia de las deformaciones ingenieriles, las deformaciones reales son

consistentes con los fenómenos físicos reales en la deformación de los materiales.
2.6 Construcción de las curvas esfuerzo-deformación. -
Las curvas de esfuerzo real-deformación real se consiguen de manera similar,
dividiendo la carga entre el área transversal instantánea, para obtener la
deformación verdadera de la ecuación 2.7. El resultado se muestra en la figura
2.5c.
La curva esfuerzo-deformación real de la figura 2.5c se puede representar por la
ecuación

En donde K se conoce como coeficiente de resistencia y n como exponente de

endurecimiento por deformación (o endurecimiento por trabajo). En la tabla 2.3 se
dan valores característicos de K y n para varios metales.
Cuando se grafica la curva mostrada en la figura 2.5c en una gráfica logarítmica,
se encuentra que la curva es aproximadamente una línea recta Por lo tanto,
cuanto mayor sea la pendiente, mayor será la capacidad de endurecimiento por
deformación del material: esto es, se vuelve más fuerte y duro al deformarse.
En la figura 2.6 se dan las curvas esfuerzo real-deformación real para varios
metales. Nótese que se han eliminado las regiones elásticas, porque la pendiente
en esta región es muy alta. En consecuencia, se puede considerar que el punto de
intersección de cada curva con el eje vertical en esta figura es el esfuerzo de
fluencia (Y) del material.
El área bajo la curva esfuerzo-deformación real en una deformación en particular
es la energía por unidad de volumen del material deformado (energía específica) e
indica tensión.

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Al área bajo la curva esfuerzo-deformación real hasta el punto de la fractura se le
conoce como tenacidad del material (esto es, la cantidad de energía por unidad de
volumen que disipa el material antes de la fractura). Obsérvese que esa tenacidad
comprende tanto la altura como el ancho de la curva esfuerzo-deformación del

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material; mientras que la resistencia sólo se relaciona con la altura de la curva, y la
ductilidad, con el ancho de la curva.
2.7 Deformación en la formación de cuello en un ensayo de tensión. –
Obsérvese que la pendiente de la curva carga-alargamiento en este punto es cero,
y es aquí donde el espécimen comienza la formación de cuello.
La deformación real al inicio de la formación de cuello es numéricamente igual al
exponente de endurecimiento por deformación (n) del material. Por ello, cuanto
mayor sea el valor de n, mayor será la deformación que puede experimentar una
pieza de material uniformemente antes de que comience el cuello, En la tabla 2.3
es posible ver que el cobre, latón y acero inoxidable recocidos tienen valores altos
de n; esto significa que se pueden estirar de modo uniforme en una medida mucho
mayor que los otros metales listados.

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2.8 Efectos de la temperatura. –
Generalmente, incrementar la temperatura tiene los siguientes efectos en las
curvas esfuerzo-deformación (fig. 2.7):
a. Eleva la ductilidad y la tenacidad.
b. Reduce el esfuerzo de fluencia y el
módulo de elasticidad.
La temperatura también afecta el
exponente de endurecimiento por
deformación de muchos metal

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2.9 Efectos de la velocidad de deformación. -
Podemos dar forma a un material en un proceso de manufactura a distintas
velocidades. Algunas máquinas, como las prensas hidráulicas, forman materiales
a bajas velocidades; otras, como las prensas mecánicas, lo hacen a alta
velocidad.
En la tabla 2.4 se dan velocidades de alargamiento empleadas típicamente en
diversos procesos de prueba y de trabajo de los metales y las deformaciones
reales involucradas
Los efectos característicos que la temperatura y la velocidad de deformación
ejercen en conjunto sobre la resistencia de los metales se muestran en la figura
2.8. Obsérvese que el aumento de dicha velocidad aumenta la resistencia del
material (endurecimiento por velocidad de deformación).

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Superplasticidad. Este término se refiere a la capacidad de algunos materiales
para sufrir alargamientos grandes y uniformes antes del cuello y la fractura en
tensión. El alargamiento puede ser desde un pequeño porcentaje hasta 2000%.
Los materiales no metálicos comunes que muestran un comportamiento
superplástico son la goma de mascar, el vidrio (a temperaturas elevadas) y los
termoplásticos. Entre los metales que muestran comportamiento superplástico se
encuentran las aleaciones de titanio) y las aleaciones de zinc-aluminio; al
calentarse, pueden alargar muchas veces su longitud original
2.10 Efectos de la presión hidrostática. -
el aumento de la presión hidrostática incrementa sustancialmente la deformación a
la fractura, tanto para los materiales dúctiles como para los frágiles. Este efecto se
ha explotado en los procesos de trabajo de los metales, particularmente en la
extrusión hidrostática y la compactación de los polvos metálicos
2.11 Efectos de la radiación. –
Los cambios característicos en las propiedades de los aceros y de otros metales
expuestos a la radiación de alta energía son el incremento en el esfuerzo de

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fluencia, resistencia a la tensión y dureza, y la disminución de la ductilidad y la
tenacidad.
2.12 Compresión. –
La prueba de compresión, en la que el espécimen se somete a carga de
compresión, proporciona información útil para estimar las fuerzas y los requisitos
de potencia en estos procesos. Es común que esta prueba se realice
comprimiendo un espécimen sólido cilíndrico entre dos matrices planas (platinas)
bien lubricadas
Cuando un metal con cierto esfuerzo tensil de fluencia se somete a tensión dentro
del rango plástico y después se libera la carga y se aplica en compresión, se verá
que el esfuerzo de fluencia a compresión es menor que el de tensión. A este
fenómeno se le conoce como efecto Bauschinger
Ensayo del disco. Para los materiales frágiles, como las cerámicas y los vidrios,
se ha desarrollado un ensayo del disco en el que éste se somete a compresión
entre dos platinas planas endurecidas (fig. 2.9).

2.13 Torsión. –
El método de prueba que suele utilizarse para determinar las propiedades de los
materiales a corte es el ensayo de torsión. Obtener una distribución uniforme del
esfuerzo y de la deformación a lo largo de la sección transversal requiere que esta
prueba se realice en un espécimen tubular.
El esfuerzo al corte se puede calcular a partir de la fórmula:

La deformación al corte se puede calcular a partir de la fórmula

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 donde l es la longitud del tubo sometido a torsión y ɵ el ángulo de torsión en
radianes.

2.14 Flexión. –
El método más utilizado para materiales frágiles es el ensayo de flexión. Suele
comprender un espécimen que tiene una sección transversal rectangular y que se
soporta por sus extremos (fig. 2.11). La carga se aplica de modo vertical sobre uno
o dos puntos; en consecuencia, a estas pruebas se les conoce como doblez en tres
y cuatro puntos, respectivamente. Los esfuerzos longitudinales en estos
especímenes son de tensión en las superficies inferiores y de compresión en las
superficies superiores.

2.15 Dureza. –
La dureza es una propiedad común; proporciona una indicación general de la
resistencia del material al rayado y al desgaste, suele definirse como la resistencia
a la indentación permanente; por ejemplo, el acero es más duro que el aluminio y
éste es más duro que el plomo
2.16 Ensayos de Dureza. –
Varios métodos de ensayo para medir la dureza de los materiales, mediante
diferentes materiales y formas para el indentador (El indentador o penetrador usado

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es una bola de acero templado de diferentes diámetros). A continuación, se describen
los ensayos de dureza utilizadas comúnmente
Ensayo Brinell. Presentada por J. A. Brinell en 1900, este ensayo consiste en
oprimir una bola de acero o de carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro contra
una superficie, con una carga de 500, 1500 o 3000 kg . Cuanto más duro sea el
material por ensayar, menor será la impresión; de ahí que suela recomendarse una
carga de 1500 o 3000 kg a fin de obtener impresiones suficientemente grandes para
medirlas con precisión
Ensayo Rockwell. Desarrollado por S. P. Rockwell en 1922, esta prueba mide la
profundidad de penetración en lugar del diámetro de la indentación. El indentador
se oprime sobre la superficie, primero con una carga menor y después con una
carga mayor; la diferencia en las profundidades de penetración es una medida de la
dureza del material.
Ensayo Vickers. Esta prueba, desarrollada en 1922 y conocida antes como la
prueba de dureza de la pirámide de diamante, utiliza un indentador de diamante con
forma de pirámide y una carga que va de 1 kg a 120 kg
Ensayo Knoop. Esta prueba, desarrollada por F. Knoop en 1939, utiliza un
indentador de diamante con forma de pirámide alargada con cargas aplicadas que
varían generalmente de 25 g a 5 kg. , se trata de un ensayo de microdureza; por lo
tanto, es adecuada para especímenes muy pequeños o muy delgados y para
materiales frágiles, como carburos, cerámicas y vidrios.
Escleroscopía. El escleroscopio (“duro”) es un instrumento en el que se deja caer
un indentador (martillo) encerrado en un tubo de vidrio sobre un espécimen desde
cierta altura. La dureza se relaciona con el rebote del indentador: cuanto más alto
es el rebote, más duro será el material, es útil para medir la dureza de objetos
grandes
Dureza Mohs. Desarrollada en 1822 por F. Mohs, esta prueba se basa en la
capacidad de un material para rayar otro. La dureza Mohs se basa en una escala
del 1 al 10, siendo 1 la medida para el talco y 10 la del diamante (la sustancia más
dura conocida
Durómetro. La dureza de hules, plásticos y materiales no metálicos blandos y
elásticos similares se mide generalmente con un instrumento llamado durómetro.
Se oprime un indentador contra la superficie y después se aplica una carga
constante con rapidez. Luego de un segundo, se mide la profundidad de
penetración.
Dureza en caliente. La dureza de los materiales a temperaturas elevadas. Las
pruebas de dureza se pueden realizar a temperaturas elevadas mediante
probadores convencionales con algunas modificaciones, por ejemplo, encerrando
el espécimen y el indentador en un horno eléctrico pequeño

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2.17 Dureza y resistencia. –

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