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2017
El proceso de coquización
El proceso de coquización consiste en calentar progresivamente una masa de carbón en
un recinto cerrado en ausencia de aire, hasta una temperatura que oscila entre los 900 y
1100 °C durante un tiempo en el cual se produce el desprendimiento total de las materias
volátiles, y al cabo de mismo queda como producto un resto solido resistente y poroso
llamado coque.
Requerimientos cualitativos: producir coque con calidad a requerimiento del alto horno.
A los efectos de calentar una masa de carbón de forma tan rápida como sea posible, es
necesario colocarlo entre dos superficies calentadas. Por esta razón, los hornos de coque
han sido proyectados como una cámara estrecha donde se aloja el carbón a coquizar,
cuyas paredes laterales serán las superficies a calentar como se aprecia en la siguiente
figura.
Cada pared tiene incorporada una cámara de combustión que cubre toda la pared. En la
base de la cámara de combustión y en todo su largo, están dispuestos 32 quemadores
que queman gas de coque o de Alto Horno con aire precalentado. El proceso de
combustión de estos quemadores permite mantener caliente las paredes de los hornos
con temperaturas de trabajo promedio del orden de los 1250 a 1300 °C.
El horno se completa con cuatro bocas de cargas ubicadas en el techo, para incorporar la
mezcla de carbones a coquizar, y una compuerta en cada extremo para la operación de
vaciado del horno una vez concluida la coquización de la mezcla.
El calentamiento
Se utiliza la temperatura en el centro de la carga para tener conocimiento del avance de la
coquización, debido a que es la zona más crítica y consecuentemente la ultima en
coquizarse, es decir, el proceso de coquización termina cuando el mismo alcanza el
centro del horno. Una vez cargado el horno, la masa de carbón que toma contacto con las
paredes del mismo, se coquiza muy rápidamente.
El proceso continúa con el avance de las dos capaz pláticas hacia el centro del horno y
cuando ambas capas se unen, el centro de la carga alanzará una temperatura del orden
de los 500 °C. El calentamiento continúa, hasta que el centro de la carga alcance una
temperatura de 900 °C aproximadamente, que es el momento en que el proceso llega al
final del desprendimiento de las materias volátiles.
El tiempo de unión de las dos capas plásticas generadas por cada pared en el centro del
horno, se produce entre las 12 y 14 horas de iniciada la carga.
Variación de la presión de la carga sobre las paredes: la presión de la carga sobre las
paredes alcanza su valor máximo cuando se encuentran las dos capas plásticas en el
centro de la carga, y el valor dependerá fundamentalmente de la calidad de la mezcla. En
el siguiente gráfico se observa la evolución de esta presión durante el proceso.
Variación de la temperatura del gas destilado: la temperatura del gas destilado tomada
en el montante, se mantiene relativamente constante desde la carga, y luego muestra un
lento crecimiento hasta un tiempo cercano al punto final de coquización, a partir del cual
esta tendencia se hace más notoria, y luego cae bruscamente hasta llegar al punto final
de coquización (900/1000 °C en el centro de la carga).
Cada horno se completa con cuatro bocas de carga dispuestas en el techo, por medio de
las cuales se introduce la mezcla de carbones al interior del horno. También dispone de
dos puertas desmontables ubicadas una en cada extremo del horno. Por una de las
cuales opera una maquina deshornadora que desaloja por empuje el coque ya producido
dentro del horno, y por la otra puerta se descarga el coque incandescente sobre un
equipo móvil, con el cual se trasladará a una torre de apagado donde recibirá una
columna de agua en forma de lluvia hasta alcanzar el apagado total.
Una coquería tipo está compuesta por dos baterías de hornos, de 40 hornos cada una, y
dimensiones de cada horno tales como:
Productos primarios
Parte de los compuestos volátiles producidos por la descomposición térmica del carbón
son liberados al principio del calentamiento y salen del horno sin que se produzcan
cambios en su composición. Estos compuestos se conocen como productos primarios de
la coquización.
Entre 200 y 400 °C aparecen los mismos productos (monóxido de carbono y metano) pero
ya por la descomposición de parte de la masa carbonosa.
Al principio los hidrocarburos consisten en parafinas y olefinas, pero por encima de esta
temperatura característica, aparecen los productos nafténicos.
Productos secundarios
Gran parte de los productos primarios al entrar en contacto con el coque incandescente y
con las paredes del horno, se descomponen por defecto de la acción térmica y reaccionan
entre sí dando lugar a los productos secundarios.
El hidrogeno está presente como producto primario en todos los gases producidos por
encima de los 350 °C, pero la cantidad es relativamente pequeña hasta los 700/800 °C. Al
incrementarse la temperatura por encima de este rango, el hidrogeno surge también como
producto secundario y aumente rápidamente hasta transformarse en el constituyente
principal.
Vale decir entonces que a medida que avanza la coquización, aumenta la concentración
de hidrogeno y disminuye la concentración de los hidrocarburos.
Compuestos de nitrógeno
Los balances para la distribución del nitrógeno en los productos de la coquización indican
que la mayor parte, del 40 al 60 % del total, está combinado en el coque, el 10 al 20 %
como amoníaco en el gas, el 1 al 2 % como cianhídrico también en el gas, menos el 5 %
formando los compuestos en el alquitrán, y el resto como nitrógeno libre en el gas.
La formación del amoníaco se inicia a los 300/400 °C, pero la mayor parte es
probablemente formada por encima de los 600 °C.
Compuestos de azufre
Tanto el azufre combinado en la sustancia carbonosa como la materia mineral del carbón,
contribuyen a formar compuestos sulfurosos volátiles que se incorporan al gas.
La zona plástica
El calor trasmitido al carbón se utiliza para fundir la sustancia carbonosa, destruir las
moléculas de los hidrocarburos y elevar la temperatura de los productos de la
coquización.
Las dos zonas plásticas que se desarrollan una en cada pared del horno, se desplazan
lentamente hacia el centro del horno, lugar donde finalmente se encuentra.
La unión de los dos frentes plásticos aparece como una grieta vertical que corre a lo largo
y a lo alto del horno en el centro de la carga, de manera tal que cuando el horno es
descargado, esta grieta divide verticalmente a la masa del coque dentro del horno en dos
mitades.
Cuando los dos frentes plásticos se desplazan hacia el centro del horno, la velocidad de
ambos tiene a disminuir debido al aumento de distancia que el calor debe recorrer para
llegar a los frentes plásticos.
El tiempo real de unión de los dos frentes plásticos puede determinarse analizando el gas
que sale del horno durante el periodo de coquización. En el momento de la unión el gas
que se desplaza a la parte superior del horno lo hace íntegramente a través de la masa de
semicoque incandescente siendo sometido a las mayores temperaturas.
A partir del momento en que se juntan los dos frentes plásticos, continua el
desprendimiento de gran cantidad de materias volátiles mientras la temperatura del
semicoque continúa creciendo.
El proceso de coquización se da por finalizado cuando la temperatura del centro del horno
alcanza aproximadamente los 900 °C, que es cuando se han eliminado totalmente las
materias volátiles del semicoque, es decir, cuando deja de crecer el porcentaje de
hidrogeno, y deja de decrecer el porcentaje de metano en el gas producido.
A partir de ese momento la masa de semicoque que se encuentra en el interior del horno,
asume la denominación de coque.
Las materias volátiles que se generan durante el proceso de coquización, deben ser
sacadas del horno tan pronto como se van produciendo. Esta masa gaseosa genera una
presión interna que no es igual en todos los momentos y en todos los lugares del horno.
Al comienzo de la coquización, la presión interna es más alta en la parte inferior del horno
que en el techo por la resistencia que ofrece la columna de la carga del carbón al
abundante flujo de gas generado, pero hacia el final de la coquización es inferior porque
hay más espacio libre para el volumen reducido de gas y porque en esa zona la
temperatura del gas es inferior.
La forma de evacuar las materias volátiles de los hornos, es logrando una presión
constante en la cañería colectora por medio de una válvula reguladora de presión durante
el periodo de coquización, siendo el control que se efectúa.
Esta presión constante debe ser levemente superior a la presión mínima a la cual tiende
al final de proceso. Resultará un valor levemente superior a la atmosférica (4 a 10 mm de
columna de agua), lográndose así evacuar la totalidad de las materias volátiles que
generará el proceso y evitar el ingreso de aire al interior de los hornos.