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MODULE: Contrôle d’exécutions .des travaux.

INSFP BTP CHLEF

Ⅰ- LES VOIRIES
La voirie est à la fois le squelette et l'appareil circulatoire qui joue un rôle important dans le
développement de la structure spatiale de la ville.
Les voiries et les cheminements doivent être conçus de manière à :
• Diminuer le trafic automobile.
• Diminuer les nuisances ; les dangers.
• Organiser le stationnement.
• Faciliter le repérage.
Ⅰ.1- LE CLASSEMENT DES VOIRIES
a- Selon Le trafic
Le trafic est défini par (05) classes dont les valeurs limites correspondent au trafic équivalent cumulé,
c.-à-d. au nombre cumulé de passages de charge d’un essieu de référence pendant la période pour laquelle
la chaussée est dimensionnée.
L’essieu de référence est celui de 13 tonne ;
Au-delà de la classe T1, on rentre dans la catégorie des trafics lourds très importants, classe T0.
Le trafic équivalent correspond au nombre de poids lourds (charge utile>3.5t) journalier. Il s’agit du trafic
poids lourds à l’année de mise en service ; voir tableau ci-dessous.

b- Selon La vitesse de référence


C’est la vitesse d’un véhicule isolé qui permet de définir les caractéristiques minimales d’aménagement.
La vitesse de référence est la vitesse théorique la plus élevée à laquelle la section peut être parcourue avec
sécurité et confort.
𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑝𝑜𝑔𝑟𝑎𝑝ℎ𝑖𝑒
𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑢𝑡𝑒
𝑙𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑉𝑟 {
𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑒𝑡 𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐

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c- Selon La typologie
Les routes sont dans la majorité des pays classées en trois catégories :
Les routes principales : elles permettent de relier des pôles importants entre eux. Ces axes
présentent en général des trafics assez importants
Les routes secondaires : elles permettent de relier les routes principales entre elles, les routes
principales et le reste du pays ainsi que les pôles de moyenne importance.
Les routes de desserte locale : qui ont un rôle de liaison entre les villages ou avec les routes de
catégorie supérieure.

d- Selon Critère technique


Ce critère permet de classifier les routes selon les différentes affections des trafics, nous distinguons ainsi :
- Les Autoroutes ;
- Les Voies express ;
- Les Voies classiques.
e- Selon Critère administratif
S'agissant du réseau routier congolais, ce critère classifie les routes de la manière suivante :
- Routes nationales et régionales ;
- Voirie urbaine ;
- Voirie rural et agricole.
Ⅰ.2- CONSTITUENT DES VOIRIES
La voie est généralement constituée des éléments suivants :
• La Chaussée : C’est la partie revêtue qui est destinée à la circulation. Elle peut être divisée en
plusieurs voies de circulation
• Les accotements et l’éventuel terre-plein central bordent (la) ou les chaussées
• permettant la circulation des véhicules dans les deux sens et éventuellement l’arrêt,

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Ⅰ.3- Eléments constitutifs d’une chaussée

Composition d'une chaussée


a- Terrain naturel
Un terrain naturel est constitué par des couches de divers minéraux, chacune comprenant des grains
entourés d'eau et d'air. Ces couches ont fait l'objet d'une classification dite R.T.R (Recommandations pour
les Terrassements Routiers) ; elle est fonction du diamètre des grains et est schématiquement la suivante:
Classe A : sols fins (limons, sable fin, argile, marne),
Classe B : sols sableux et graveleux avec fines (sables et graves argileux),
Classe C : sols comportant des fines et des gros éléments (alluvions grossières, argiles à silex),
Classe D : sols et roches insensibles à l'eau (sable et grave alluvionnaire),
Classe E : roches évolutives (craie, marne, schiste).
b- La couche anti-contaminante
Composée d’un géotextile ou d’une couche de sable de 5 cm d’épaisseur, lorsque le sol est argileux

c- La couche de forme
Elle est rattachée aux terrassements dont elle constitue la partie supérieure, elle n’est mise en place que
lorsque le sol support présente des caractéristiques médiocres

d- La sous-couche
Elle est utilisée comme écran entre les matériaux mis en œuvre dans les terrassements et ceux de la couche
de fondation, elle peut être drainante ou anti-contaminant ou les deux à la fois.

e- Couche de fondation :

Elle peut-être réalisée soit par un matériau naturel « Grave naturelle » soit par un matériau concassé «
Grave concassé » ou un grave bitumineux pour la couche de fondation GBF

d- La couche de base

C'est la couche située en dessous de la couche de roulement, reposant sur la couche de fondation.

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Elle subit plus les contraintes verticales que la couche de fondation et des efforts de cisaillement d'autant
plus importants que la couche de surface est mince. Si la couche de base possède une rigidité élevée,
comme dans le cas des couches stabilisées, il se produit un effet de dalle et des contraintes de traction se
développent à sa base,
Cette couche présente un certain nombre d'exigences.

e- la couche de liaison

C’est une couche intermédiaire entre deux couche bitumineuse/ bitumineuse ou deux couche bitumineuse/
agrégats
On distingue deux types de couche de liaison
La couche d'imprégnation : entre couche bitumineuse/ agrégats
C’est pour lier les matériaux de surface de la couche de base avant d’appliquer la couche de roulement pour
éviter la fissuration de celle-ci OU même éviter le bitume de la couche de roulement de se pénétrer dans la
couche de base.
Elle empêche aussi l’infiltration de l’eau dans le corps de la chaussée par endroits fissurés de la couche de
roulement afin d'assurer la durabilité.

La composition de cette couche s’exemple a le Bitume et le Kérogène (pétrole) .

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La couche d'accrochage : entre couche bitumineuse/ couche bitumineuse


Son rôle est d’assurer l’adhérence et le collage dans la chaussée pour la rendre monolithique et ainsi
éviter son cisaillement.

f- La couche de roulement

C'est la couche supérieure de la structure routière sur laquelle s'exercent directement les agressions
conjuguées du climat et du trafic. Elle est en contact direct avec les roues des véhicules. C'est donc la
couche la plus sollicitée, elle doit résister à la fois aux intempéries et à l'usure produite par le frottement des
pneus.
La couche de roulement doit avoir une bonne l'adhérence, un bon uni, permettre un bon drainage,

1.4- DESCRIPTIF DES ESSAIS DE CONVENANCE


A- ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE
A.1- Définition
On appelle granulat un ensemble de grains minéraux, de dimensions comprises entre 0 et 125 mm, de
provenance naturelle ou artificielle, destinés à la confection :
 des mortiers, des bétons,
 pour couches de fondation, des couches de base et de roulement des chaussées,
 Pour les assises et des ballasts de voies ferrées.
Les granulats sont appelés fillers, sablons, sables, gravillons, graves ou ballast suivant leurs dimensions.

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A.2- Classes granulaires


Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D.
d : diamètre minimum des grains d
D : diamètre maximum.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées selon la Norme NFP18-101:
 Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,
 Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
 Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
 Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80mm,
 Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,
A.3- OBJECTIF:
L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains constituant un
granulat dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et 125 mm. On appelle :
 REFUS sur un tamis : la quantité de matériau qui est
retenue sur le tamis.

 TAMISAT (ou passant) : la quantité de matériau qui


passe à travers le tamis.

A.4- PRINCIPE DE L’ESSAI:


L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en plusieurs classes granulaires de
tailles décroissantes.
pour l’analyse granulométrique, la série de tamis suivante en (mm): 0.08, 0.16, 0.315, 0.63, 1,25, 2,5,
3,15,4,5,6,8,10,5,12,5,16,20,23,25, 31.5, 63, 125.
A.5- RÉSULTATS
 Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille : soit R1 la masse de ce refus
 Poursuivre la même opération avec tous les tamis de la colonne pour obtenir les masses des
différents refus cumulés …
 Les masses des différents refus cumulés Ri sont rapportées à la masse totale de l'échantillon m1.
 Les pourcentages de refus cumulés ainsi obtenus, sont inscrits sur la feuille d'essai. Le pourcentage
des tamisas cumulés sera déduit.
A.6- TRACÉ DE LA COURBE GRANULOMÉTRIQUE
Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisats cumulés sur une feuille semi-logarithmique :
 en abscisse : les dimensions des mailles, échelle logarithmique
 en ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
 La courbe doit être tracée de manière continue.
A.6- INTERPRÉTATION DES COURBES
La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte les renseignements suivants :
 Les dimensions d et D du granulat,
 La plus ou moins grande proportion d'éléments fins,
 La continuité ou la discontinuité de la granularité.

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Exemple :

1- Sable à majorité de grains fins,


2- Sable normal
3- Sable plutôt grossier
4- gravillon 5/10 à granulométrie continue
5- gravillon 5/25 à granulométrie
Exercice
Après l’échantillonnage la masse de l’échantillon est M = 1kg
Le résultat de l’analyse granulométrique est représenté sur le tableau suivant :

Tamis (mm) Refus (g) Refus cumulés(g) Refus cumulés (%) Tamisât cumulés (%)
5 0
2,5 161
1,25 136
0,63 177
0,315 304
0,16 152
0,08 54
fond 7,5
On demande :
1- compléter le tableau ?
2- dessiner la courbe granulométrique ?
3- quelle est la classe granulaire de ce sol ?
Solution
1- le tableau

2- la courbe granulométrique

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3- le fuseau se majoré entre d=0≤ F≤D= 6,3mm, donc : le sol est un Sable
B- La propreté des Agrégats
La propreté désigne :
 d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface des grains
 d'autre part, les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du matériaux comme : le charbon, les
particules de bois, les feuilles mortes, les fragments de racine.
B.1- L’EQUIVALENT de SABLE
Définition et But de l’essai.
Permet de mettre en évidence la proportion relative de poussière fine nuisible ou d'éléments argileux dans
les sols ou agrégats fins.
Principe :
L’essai est effectué sur 120g du matériau, on lave l’échantillon et on laisse reposer le tour pendant 20 mn,
et on mesure les éléments suivant :
On déduit l’équivalant de sable : ES = h2/h1*100
ES : Equivalent de sable
h1 : Hauteur sable propre + éléments fines.
h2 : Hauteur sable propre seulement.
la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l’aide du piston
en détermine: ESV visuel ; / ESP piston
Appareillages utilisés :
 Balance technique.
 éprouvette en plexiglas avec deux traits supérieur et inférieur.
 Entonnoir pour l’introduction du sable.
 bonbonne de 5l pour la solution lavant avec son bouchon et siphon et tube souple de 1.5m.
 tube laveur métallique plongeant.
 machine agitatrice.
 règle métallique pour mesure.
 piston taré a masse coulissante de 1kg pour la mesure de ES.

Balance Chrono

Agitatrice

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Mode opératoire :
1- Remplissage de la solution lavant jusqu’au premier trait
.
2- Pesée de 120g de sable sec et Mettre Le sable au
l’éprouvette à l’aide d’un entonnoir (repos de 10mn).
3- Eprouvette secouée (60 cycles en 30 secondes) a l’aide
de l’agitatrice
4- Lavage du sable avec la solution lavant jusqu’au trait
supérieur
5- Nettoyer le sable et remplir l’éprouvette jusqu’à 2eme
trait.
6- Imbibition du sable pendant 20 minutes dans la
solution lavant
7- mesure de la hauteur de sable h2 et de la hauteur h1

Exemple :
Soit le tableau qui donne les résultats de h1 ; h2 des déférentes essais d’équivalent de sable suivant :

N° : essais ES visuel ES piston


h1(cm) h2(cm) Valeur ESV (%) h1 (cm) h2 (cm) Valeur ESP (%)
01 13,3 10,8 14.1 10.2
02 12,1 9,9 15.2 9.6
03 13,4 11,1 14.1 8.8
04 11,8 10,2 12.3 10
1- Compléter le tableau.
Solution :

N° : essais ES visuel ES piston


h1(cm) h2(cm) Valeur ESV (%) h1 (cm) h2 (cm) Valeur ESP (%)
01 13,3 10,8 81,20 14.1 10.2 0.72
02 12,1 9,9 67,34 15.2 9.6 0.63
03 13,4 11,1 67,91 14.1 8.8 0.62
04 11,8 10,2 86,44 12.3 10 0.81

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C- Essai de Los Angeles


C.1- Principe et but de l’essai :
- L’essai LOS ANGELES est destiné à évaluer la résistance des granulats à la fragmentation.
Pour tester la dureté d’un matériau, on le soumet à une épreuve de chocs dans un tambour.
- L’essai LOS ANGELES sert à déterminer la résistance à l’abrasion des gros granulats c'est-à-dire leur
résistance à la fragmentation par choc et à l’usure par frottement réciproque.
C.2- MATÉRIEL UTILISE :
 Un tambour : c’est un tube cylindrique dans lequel est effectué le mélange
 Les boulets : ils administrent au matériau des chocs durant la rotation du tambour
 La balance : sert à effectuer les différents pesés
 Un tamis : sert à déterminer le diamètre du matériau voulu
 Un chronomètre : sert à déterminer la durée de l’essai
 Un récipient

Le tambour Les boulets Tamis de 1,6 mm Un récipient


C.3- MODE OPÉRATOIRE :
 Un échantillon ( lave sur un tamis de 1.6mm) de masse sèche à 5000 g ± 5 g (M0) est placé dans un
tambour contenant 11 boulets d’acier normalisés.
 le tambour effectue 500 tours à une vitesse de 31 a 33 tours/min.
 La friction des granulats entre eux et des granulats contre les boulets et les parois du tambour provoque
leur dégradation plus ou moins accrue.
 L’échantillon est ensuite retiré est lavé au-dessus d’un tamis avec des mailles de 1.6 mm .
 On pèse le refus après séchage (M1).
 Le Coefficient Los Angeles (LA) : LA = 100*(Mo – M1)/Mo
Mo : masse initiale de l’échantillon ; LA : correspond au pourcentage de fines produit par l’essai.
Interprétation des résultats :

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Exemple
Soit l’échantillon de poids Mo=8000 gr
Si on suppose que le poids de cette échantillon après la passation au l’appareil de los Angeles et le tamis
1.6mm ( lavage par l’eau) est : 6000 gr
- Quel est le coefficient LA ?
D- Essai Micro-Deval:
D.1- Principe de l’essai :
L’essai Micro-Deval (MDE) permet de déterminer la résistance à l’usure d’un échantillon de granulat.
sont soumis à un cycle d’usure, en présence d’eau, par contact avec des billes d’acier à l’intérieur d’un
cylindre en rotation.
Le coefficient Micro-Deval obtenu est le pourcentage de l’échantillon initial passant au tamis de 1.6 mm
après usure.
Plus le pourcentage d’usure est bas, plus l’échantillon est résistant à l’usure.
45% est la limite entre les sols durs et les sols friables.

D.1- Mode opératoire :


1- Prise d’essai un poids M (lavée sur un tamis de 1.6mm) et séchée
2- Mise en place dans un tambour avec 5kg de billes métalliques calibrées et 2.5 litres d’eau.
3- Appliquer une rotation de 12 000 tours au tambour à la vitesse de 100 tours/minute.
4- Retirer alors la prise de l’essai, pour lavage au-dessus d’un tamis de 1.6mm.
5- Peser le refus (m) à ce tamis après séchage
Calcul du MDE :
Calculer alors le coefficient MDE pour chaque cylindre de cette façon :
MDE = (M - m) / M
Avec m masses du refus à tamis1.6 mm

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E- ESSAI de limite de plasticité, liquidité, retrait : Limite d’atterberg


E.1- Description
Déterminer les états de consistance d’un sol.
La limite de plasticité, la limite de liquidité et limite de retrait.
Matériel nécessaire :
Plaque de verre, eau distillée, la coupelle de Casa-grande.
E.2- Principe
La consistance d’un sol varie en fonction de la teneur en eau. Selon la teneur en argile et sable, le sol
absorbera plus ou moins vite l’eau ajouté.
Le sol passera successivement de l’état solide à l’état plastique puis liquide.

E.3- Limite de plasticité (W P)


On prélève un peu le matériau mouillé. En faire un petite boulette, cette boulette, on va l’étirer sous la
paume de la main afin de réaliser un cylindre de 3mm de diamètre et une longueur de 100mm. On sèche le
matériau sous ventilateur, et on répète l’opération ci-dessus, jusqu’à ne plus obtenir ce cylindre. (une partie
matériau est mise à l’etuve pour en connaître sa teneur en eau.) – réaliser sur trois test.- moyenne
arithmétique
∑𝒏𝟏 𝑾𝒊
𝑾𝑷 = ( )
𝑵𝒆𝒄𝒉𝒂𝒏𝒕𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏

E.4- Limite de liquidité (WL)


A partir de la coupelle de casa grande, on place du matériau dans celle-ci, on creuse une rigole avec l’outil
de casa grande.
Puis on va compter le nombre de coup pour que les lèvres de cette rigole se referme sur 10mm.
On réalise l’essai sur différents séchage du matériau de sorte que le nb..de coup soit compris entre 15 et 35
coups. Il faut au moins 4 points.

Wl : Limite de liquidité
W : teneur en eau correspond au 25 coups (voir le graphe)
N : nombre moyen des coups pour l’essai
Donc :

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Application :
Déterminer de la limite de liquidité et de la limite de plasticité d'un sol et l’indice de plasticité.
On donne :
Limite de liquidité :

Limite de plasticité :
N° essai 01 02 03 04
W% 16,80 17,1 17, 3 17,8
Solution

1- Limite de liquidité
- Le diagramme W% en fonction du nombre de coups
W%
50
41
40

30

20

10

0 10 20 25 30 40
N° coups
0.121
𝑁 0.121 (12 + 20 + 26 + 28 + 31)/5
𝑊𝐿 = 𝑊 ( ) = 41 ( ) = 40,67%
25 25
2- Limite de plasticité
∑𝑛1 𝑊𝑖 (17.8 + 17.3 + 17.1 + 16.8)
𝑊𝑃 = ( )= = 17.25%
𝑁𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 4
3- L’indice de plasticité
𝐼𝑃 = 𝑊𝐿 − 𝑊𝑃 = 40.67 − 17.25 = 23.42%
f- L’indice de concassage
L’indice de concassage permet de déterminer la proportion de gravillons entièrement concassés par rapport
à une quantité totale de gravillons.
lorsque l'on procède au concassage, si on parle d'un matériaux de faible grosseur ( tout venant d'oued en
général) les petits graviers contenus dans le TVO peuvent ne pas être fractionnés- il vont passer
directement entre les mâchoires du concasseur et se retrouver au tamis avec leur forme initiale (
arrondi) l'essai consiste à prélever une certaine quantité de gravillons et de compter manuellement le
nombre de graviers restés intacts et le comparer au nombre total de graillons dans la quantité prélevée
Mc
𝐼𝑐 = × 100 ; 𝑒𝑡 𝑀𝑐: 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑎𝑠𝑠é ; 𝑒𝑡 𝑀𝑡: 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Mt
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g- ESSAIS PROCTOR
L’essai Proctor permet de définir les caractéristiques de compactage d’un sol
On a deux types d’essai : Proctor normal, Proctor modifie.
g.1- Principe
Humidifier un sol à plusieurs teneurs en eau et le compacter selon un procédé et une énergie conventionnels
Pour chaque teneur en eau on détermine la masse volumique sèche du sol et on établit la courbe des
variations de cette masse en fonction de Weau (La courbe doit comporter un minimum de 5 points)
g.2- APPAREILLAGE
 Un moule Proctor
 Un moule CBR
 Une dame Proctor (dame de Proctor modifie,
dame de normal)
 Une règle a arasé.
g.3- CHOIX DE L’ÉNERGIE

MATÉRIAUX POUR COUCHES DE REMBLAIS, OUVRAGES EN TERRE,


CHAUSSÉES COUCHES DE FORMES

PROCTOR MODIFIE PROCTOR NORMAL

g.4- Mode opératoire


 Prélever une masse de 15kg de matériau pour le Proctor Normal et 33 kg pour le Proctor Modifié
(nécessitera au moins 5 essais).
 Tamiser pour vérifier que le refus à 20 mm est inférieur à 30%, sinon l’essai n’est pas réalisable
 humidifier le matériau par un teneur de 2% (La teneur en eau doit être < à la teneur optimale)
 Peser le moule vide sans la rehausse.
 Diviser la prise en 03 ou 05 prises selon le type de l’essai.
 le plan de compactage ci-après : 55 coups par couche
25 coups par couche 3 x 55
3 x 25

Moule Proctor Dame Proctor normal Moule CBR


Essai Proctor normal

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25 coups par couche 55 coups par couche


5 x 25 5 x 55

Moule Proctor normal Dame Proctor modifié


Moule CBR
Essai Proctor modifie
Moule Proctor normal MOULE CBR

6 fois 4 coups dans chaque quadrant + le 8 fois 6 coups à la périphérie du moule + un coup
25° coup au centre au centre sauf au 8° cycle
 Après compactage retirer la rehausse et araser l’excédent
 Peser le moule avec le matériau
 Réitérer 5 fois le même mode opératoire en ajoutant à chaque fois 2% d’eau au matériau.
 Pour chaque éprouvette compactée il faut calculer :
 La teneur en eau
 La masse de sol sec contenu dans le moule
 La masse volumique de sol sec en tenant compte du volume réel du moule utilisé
Collecter les résultats pour tracer une courbe sur lequel il est reporté la teneur en eau en abscisses et la
densité sèche correspondante en ordonnées.

𝑀 𝑒𝑎𝑢 = 𝑀ℎ − 𝑀𝑠 ; 𝑊% = (𝑀 𝑒𝑎𝑢 ÷ 𝑀𝑠 ) 𝑥 100


𝜌ℎ = 𝑀ℎ ÷ 𝑉𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 ; 𝜌𝑑 = 𝜌ℎ ÷ (1 + 𝑊)
et : Meau : masse d’eau ; Mh : masse humide
Ms : masse sec ; W : teneur en eau
ρh : densité humide ; ρd : densité sec

Application
Les résultats d’un essai de compactage Proctor modifié du remblai sont présentés dans le tableau suivant :
1- Tracer la courbe de compactage de ce matériau ?
2- Estimer la masse volumique sèche maximale (ρd max) et la teneur en eau optimale 𝑊%(𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎𝑙)

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h- Coefficient d’aplatissement
h.1- DEFINITION
La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :
La longueur L,
L'épaisseur E,
La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.
Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le
𝐺
pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation: 𝐸 > 1,58

h.2- OBJECTIF
L'élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps de
chaussées, nécessitent de n'utiliser que des granulats ayant une forme plats.
En effet, ceux-ci ne permettent pas de réaliser un béton très compact, et, par ailleurs, en technique routière,
ils ne peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissantes.
La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de caractériser la forme plus ou
moins massive des granulats.
h.3- PROCEDURE
Le CA s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant successivement, et pour le
même échantillon de granulats :
Une série de tamis normalisés à mailles carrées :
 une série de tamis à fentes de largeurs normalisées
 une série de tamis à fentes de largeurs normalisées

- Tamiser l’échantillon sur les tamis,


- Peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4 mm et retenus sur celui de 80 mm,
- Peser et retenir séparément tous les grains de fraction di/Di comprise entre 4 mm et 80 mm est pesé,
- Puis le refus de chaque classe granulaire est tamisé sur le tamis à fente d’écartement E
correspondant.
- Le passant à travers chaque grille est pesé.
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h.4- EXPRESSION DE CA
 Pour un classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel :
𝑚𝑖
𝐴𝑖 = × 100
𝑅𝑖
 avec Ri = masse de chaque classe granulaire di/Di,
 mi = masse passant à travers le tamis à fente d’écartement E,
 Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur
𝑀
chaque classe granulaire : 𝐴 = 𝑀2 × 100
1

Application
Les analyses granulométriques d’un échantillon de granulat ont donné les résultats au tableau au-dessous .
On demande de :
Déterminer la série de tamis à fentes parallèles à utiliser puis calculer le coefficient d’aplatissement global.
Classe granulaire d/D Fente (écartement) Masse (g) par tamis Masse (g) par tamis à
(mm) D/2 à mailles carrées pentes parallèles
>80 0,25 0,1
63/80 0,75 0,5
50/63 1 0,66
4/50 1,5 0,134
31,5/4 1,66 1,25
25/31,5 2 1,56
20/25 6 5
16/20 8 6,2
12,5/16 10 7
10/12,5 12 6,6
8/10 15 11,13
6,3/8 14 10
5/6,3 17 13,25
4/5 22 17,3
3,15/4 19 15,2
2,5/3,15 14 9,3
2/2,5 7 5
1,6/2 2 1,1
1,25/1,6 2 0,9
1/1,25 1 0,4
<1 0,5 0,1
somme

1.5- CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX POUR LE CORPS DE CHAUSSEES


Les matériaux de chaussée sont constitués d’un mélange de granulats et d’un liant, hydraulique ou
hydrocarboné à l’exception de la GNT.
Ces produits de caractéristiques notablement différentes selon le liant utilisé rentrent dans la constitution
des chaussées souples, rigides ou semi-rigides, mixtes ou inverses.
Les études de formulation visent à optimiser les performances mesurées par des essais normalisés.
Les objectifs de compactage en laboratoire sont corrélés à l’expérience du chantier (essai Proctor pour les
graves hydrauliques,
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Les matériaux de chaussée peuvent être classés en 4 grandes familles :


 les graves non traitée (GNT)
 les matériaux traités aux liants hydrauliques (MTLH)
 les matériaux traités aux liants hydrocarbonés (MTB),
 les bétons de ciment (BC)
Ces matériaux ont en commun les points suivants :
 les caractéristiques des granulats utilisés répondent à des critères (dureté, forme, propreté…)
en adéquation avec la position dans la structure d’assise et les sollicitions dues au trafic,
 les liants utilisés doivent satisfaire les normes en vigueur (à défaut avoir fait l’objet d’un avis
technique),
 leur formulation doit respecter une méthodologie d’étude, normalisée,
 l’étude de leurs performances mécaniques permet leur classification suivant les critères définis par
la norme de leur famille.
a- Prescriptions relatives aux matériaux
a.1- Granulats pour corps de chaussée
Leurs caractéristiques doivent répondre aux spécifications du tableau ci-après :

a.1.2- Dimension des graves non traitées

 Pour une couche de base : D = 14 ou 20 mm ;


 Pour une couche de fondation : D = 20 ou 31,5 mm
NB : La dimension maximale relativement faible vise à limiter les phénomènes de ségrégation mais, elle
pourra être portée à 40 mm pour une couche de fondation à condition que l’épaisseur de la couche soit
suffisante et que l’on se soit assuré qu’il y a possibilité d’éviter, avec les matériaux concernés, la
ségrégation à la mise en œuvre.
a.1.2- Fabrication du grave ciment
Pour la fabrication de la grave ciment, il est donné ci-après le taux de ciment a prendre en compte pour la
réalisation de la couche de fondation et de la couche de base ,est donné également un exemple de
formulation type
Taux de ciment (ciment CPJ 45 ou spécial routier) :

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 En couche de fondation : 3 à 3,5 %


 En couche de base : 3,5 à 4,5 %
Formulation type : Sable 0/6 : 40%
Gravillon 6/20 mm : 60%
Ciment : 4%
Eau :5à7%

a.3- Granulats Bétons bitumineux à chaud pour couche dc roulement


Le fuseau granulométrique : On distingue deux types de BB, les BB 0/10 et les BB 0/14 dont les gammes
d'épaisseur d'application sont respectivement égales à 5 à 7 cm et 6 à 8 cm.
Les fuseaux de spécifications sont donnés dans le tableau suivant :

a.4- Bitume
Dans les voiries urbain nous utilisons le bitume pour la couche de roulement seul, c.à.d. les matériaux des
autre couche se sont des matériaux non bitumineux
 bitume utilisées dans la fabrication des bétons bitumeux
Les classes dc bitume utilisées dans la fabrication des bétons bitumeux destinés à la construction de la
couche dc roulement sont : 80/100, 60/70, 40/50.
4.2.4. des matériaux non traités Les liants habituellement utilisés pour la couche d'imprégnation sont les
suivants :
 Liants pour couche d'imprégnation (Bitumes fluidifiés) (cut-back 0/1 ou 10/15 chauffé de 60°C
à 70°C) dont le dosage doit varier entre 0,7 et 1,2 Kg/m2.
 Liants pour couche d'accrochage des matériaux bitumineux : émulsion cationique à 65% de
bitume dont le dosage en bitume résiduel doit être, au minimum de 300 g/m2 sur un support neuf et
600 g/m2 sur un support ancien et poreau.
 Comment vérifier le dosage de la couche d’imprégnation en cas de réalisation :

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La vérification de dosage de liant de la couche d’’imprégnation appuis a un matelas d’un épaisseur de 0.25
cm jusqu’au a une épaisseur de 0.50 cm et une surface de (50x50) cm2 ou (50x100) cm2, le poids de cette
matelas en général est négligeable.

En cas d’émulsion de liant ce matelas se pose au niveau de la surface doit être revêtue après l’arrivée de la
répondeuse au-dessous de matelas, on va pesant cette dernière pour déterminé le dosage de liant
_ 2-1=le poids net de liant
(1) : avant (2) : après

b- Prescriptions d’exécution
b.1- la densité sec réel δsec
La couche de fondation et la couche de base doivent être compactées de manière à obtenir un optimum
Proctor modifié OPM en fonction de la destination de l’ouvrage.
 Couche de fondation : 95% de l’OPM
 Couche de base : 100% de l’OPM
b.2- Dévers de la forme
Le dévers de la forme ne sera nulle part inférieur à 2,5 %.
A.1- TENEUR EN LIANT HYDROCARBONE
Pour déterminer les teneurs en liants, on utilisera la formule suivante :
Teneur en liant = K x Z1/5 x a ; et : Z = 0.25 G + 2.3 S + 12 s + 135 f
Avec les proportions pondérales :
Z : Surface spécifique conventionnelle ; G : des éléments supérieurs à 6 mm
S : des éléments compris entre 6 et 0.315 mm ; s : des éléments compris entre 0.315 et 0.08 mm.
F : des éléments inférieurs à 0.08 mm ;
a = coefficient de correction destiné à tenir compte de la masse volumique des granulats, si cette masse
égale 2.65 a = 1, sinon a = 2.65 / masse volumique du granulat ;
K = module de richesse normalement compris entre 2 et 2,5 pour la couche de base 1,5 et 2,2 pour la
couche de fondation.

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