ACFrOgByg9F97CJykuFeJhERPG78suS BzAPhCTmHrNVM4GKpblS78VDWghVzdzwYTfn6 ilNIW0IXUYBkqKRJi0VgZ L - e7HhVwTp7 vEnCt0gDngTfRuaJNTQM6PE PDF

LEONARDO DE FAVERI
MAURÍCIO MUREN
Desenvolvimento de Bancada Didática e

Trocador de Calor de Casco e Tubos
Análise Teórica, Simulação Computacional e Experimental
Curitiba
2018
LEONARDO DE FAVERI
MAURÍCIO MUREN
Desenvolvimento de Bancada Didática e Trocador de

Calor de Casco e Tubos
Trabalho de Conclusão de Curso apresentada

como requisito parcial à obtenção do título
de Bacharel, Engenheiro Mecânico, do Centro
Universitário Autônomo do Brasil - Unibrasil.
Centro Universitário Autônomo do Brasil - UniBrasil

Curso de Engenharia Mecânica
Trabalho de Conclusão de Curso
Orientador: Prof. MSc. Fernando Enrique Castillo Vicencio
Curitiba
2018
LEONARDO DE FAVERI
MAURÍCIO MUREN
Desenvolvimento de Bancada Didática e Trocador de Calor de Casco e Tubos
Análise Teórica, Simulação Computacional e Experimental/ LEO-
NARDO DE FAVERI
MAURÍCIO MUREN. – Curitiba, 2018-
104 p. : il. (algumas color.) ; 30 cm.
Orientador: Prof. MSc. Fernando Enrique Castillo Vicencio
TCC – Centro Universitário Autônomo do Brasil - UniBrasil

Curso de Engenharia Mecânica
Trabalho de Conclusão de Curso, 2018.
1. Trocador de Calor. 2. Bancada Didática. 3. Simulação Com-
putacional. I. Orientador: Fernando Enrique Castillo Vicencio. II.
Unibrasil. III. Engenharia Mecânica. IV. Título
LEONARDO DE FAVERI
MAURÍCIO MUREN
Desenvolvimento de Bancada Didática e Trocador de

Calor de Casco e Tubos
Trabalho de Conclusão de Curso apresentada

como requisito parcial à obtenção do título
de Bacharel, Engenheiro Mecânico, do Centro
Universitário Autônomo do Brasil - Unibrasil.
Trabalho aprovado. Curitiba, 2018:
Prof. MSc. Fernando Enrique Castillo

Vicencio
Orientador
Prof Dr. Fabio Alencar Schnerider

Coordenador
Curitiba
2018
Este trabalho é dedicado às crianças adultas que,
quando pequenas, sonharam em se tornar cientistas.
Agradecimentos
Certamente estes parágrafos não irão atender a todas as pessoas que fizeram parte
dessa importante fase de minha vida. Portanto, desde já peço desculpas àquelas que não
estão presentes entre essas palavras, mas elas podem estar certas que fa- zem parte do
meu pensamento e de minha gratidão.
Agradeço ao meu orientador Prof. MSc. Fernando Enrique Castillo Vicencio, pela
sabedoria com que nos guiou nesta trajetória. Aos nossos colegas de sala. A Secretaria do
Curso, pela cooperação.
Gostaria de deixar registrado também, o meu reconhecimento à minha família, pois
acredito que sem o apoio deles seria muito difícil vencer esse desafio.
Enfim, a todos os que por algum motivo contribuíram para a realização desta
pesquisa.
“Não vos amoldeis às estruturas deste mundo,
mas transformai-vos pela renovação da mente,
a fim de distinguir qual é a vontade de Deus:
o que é bom, o que Lhe é agradável, o que é perfeito.
(Bíblia Sagrada, Romanos 12, 2)
Resumo
Este Trabalho tem por objetivo desenvolver uma Bancada Didática e Trocador de Calor de
Casco e Tubos para comparar a Teoria, Simulação Computacional e Experimental. Com
o intuito de levantar dados para validação numérica e experimental. Para realização do
trabalho foi feita revisão bibliográfica de trabalhos semelhantes na área. Com isto em mente,
buscou-se a fundamentação teórica para o modelo analítico sendo aoresentado os tipos
de trocadores de calor e explicitadas as equações básicas de projeto, suas características
geométricas (casco e tubos) e determinação dos coeficientes de convecção e queda de pressão
para o lado do casco, método de Bell-Delaware, e dos tubos. A Simulação Computacional é
apresentada a fluidomecânica computacional (CFD), com as etapas de pré-processamento,
processamento e pós-processamento. No desenvolvimento deste trabalho apresenta-se a
construção e procedimentos para o funcionamento da bancada didática. A metodologia
de dimensionamento do trocador de calor pela teoria com as condições de operação
definidas. A simulação computacional pelo software Ansys Fluent do modelo estipulado
pelo TCCT dimensionado anteriormente. Por fim a construção do trocador de calor para
realizar os testes na bancada. Em análise e resultados descreve-se os parâmetros medidos
e desempenho da bancada juntamente com os resultados obtidos pela simulação. Sendo
então, comparados as temperaturas e pressões entre o método análitico e computacional e
as temperaturas medidas no experimento com os valores obtidos na teoria.
Palavras-chave: Trocador de Calor. Bell-Delware. CFD. Bancada didática.

Abstract
This work aims to develop a Didactic Workbench and Shell-and-Tube Heat Exchanger
to compare the Theory, Computational Simulation and Experimental. In order to collect
data for numerical and experimental validation. For the accomplishment of the work a
bibliographical revision of similar works in the area was made. With this in mind, it
was searched the theoretical basis for the analytical model and presented the types of
heat exchangers and the basic design equations, their geometric characteristics (shell
and tubes) and determination of the convection coefficients and pressure drop for the
shell side, Bell-Delaware method, and tubes. The Computational Simulation presents the
computational fluid dinamics (CFD), with the stages of pre-processing, processing and
post-processing. The development of this work presents the construction and procedures
for the operation of the didactic workbench. The methodology of designing the heat
exchanger by theory with the defined operating conditions. The computational simulation
by the Ansys Fluent software of the model stipulated by the heat exchanger previously
scaled. Finally the construction of the heat exchanger to perform the bench tests. In the
analysis and results it is described the measured parameters and performance of the bench
along with the results obtained by the simulation. Then, it was compare the temperatures
and pressures between the analytical and computational method and the temperatures
measured in the experiment with the values obtained in the theory.
Keywords: Heat Exchanger. Bell-Delaware. CFD. Didactic Bench.

Lista de ilustrações
Figura 1 – Trocador de Calor Casco e Tubos com um Passe nos Tubos e no Casco 30
Figura 2 – Resistências térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 3 – Efetividade vs NTU para escoamento paralelo e contracorrente . . . . . 35
Figura 4 – Nomenclatura dos parâmetros da geometria . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figura 5 – Arranjo triangular do banco de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 6 – Regiões de Escoamento no Casco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 7 – Fluxos do fluído de um TCCT no lado do casco . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 8 – Projeto da Estrutura da Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 9 – Estrutura da Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 10 – Estrutura da Bancada com Acabamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 11 – Equipamentos da Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 12 – Bancada com os Equipamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 13 – Dispositivo e Bancada Didática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 14 – Bancada Finalizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Figura 15 – Faces fragmentadas da geometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 16 – Fluido do casco com as subdivisões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 17 – Operação booleana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 18 – Domínios computacionais do TCCT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 19 – Conecções dos Corpos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Figura 20 – Malha dos tubos e cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Figura 21 – Malha dos Sub-domínios do Casco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Figura 22 – Malha do Casco e Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Figura 23 – Malha do Trocador de Calor de Casco e Tubos . . . . . . . . . . . . . . 73
Figura 24 – Resíduos das variáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Figura 25 – Visualização TCCT pós-processado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Figura 26 – Projeto do Trocador de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Figura 27 – Peças do Trocador de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Figura 28 – Espelhos de Nylon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Figura 29 – Feixe de Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Figura 30 – Trocador de Calor Finalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Figura 31 – Conexões Roscadas nas Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Figura 32 – Contaminação da Água pelo Aquecedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Figura 33 – Medição de Temperaturas no TCCT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figura 34 – Medição de Pressão no Casco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figura 35 – Medição de Pressão nos Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Figura 36 – Temperaturas de Saída do TCCT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Figura 37 – Queda de Pressão nos Tubos Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Figura 38 – Queda de Pressão no Casco Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Figura 39 – Velocidade no TCCT Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Figura 40 – Vortices no TCCT Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Figura 41 – Comparação das Temperaturas de Saída do TCCT . . . . . . . . . . . 90
Figura 42 – Temperaturas de Saída da Teoria e Experimento . . . . . . . . . . . . . 91
Figura 43 – Comparação de Queda de Pressão nos Tubos . . . . . . . . . . . . . . . 92
Figura 44 – Comparação de Queda de Pressão no Casco . . . . . . . . . . . . . . . 92
Figura 45 – Classificação de Trocadores de calor TEMA . . . . . . . . . . . . . . . 103
Figura 46 – Diagrama de Moody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Lista de tabelas
Tabela 1 – Valores representativos do coeficiente global de transferência de calor

em trocadores de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Tabela 2 – Relações de efetividade para trocadores de calor . . . . . . . . . . . . . 35
Tabela 3 – Fatores de correção para o coeficiente de calor do lado do casco pelo
método de Bell-Delware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Tabela 4 – Fatores de correção para a queda de pressão para o lado do casco pelo
método de Bell-Delware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Tabela 5 – Constantes do modelo κ − ε . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Tabela 6 – Condições de Operação no TCCT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Tabela 7 – Propriedades Termofísicas dos Fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Tabela 8 – Parâmetros das dimensões iniciais do TCCT . . . . . . . . . . . . . . . 61
Tabela 9 – Características Geométricas para o projeto termo hidraúlico . . . . . . 62
Tabela 10 – Fatores de correção para o lado do casco . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Tabela 11 – Resultado final das iterações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Lista de abreviaturas e siglas
TCCT Trocador de Calor de Casco e Tubos
TEMA Tube Exchanger Manufactures Association
ASME American Society of Mechanical Engineers
CAD Computer Aided Design
CAE Computer Aided Engineering
CFD Computacional Fluid Dynamics
EMSO The Enviroment for Modelling Simulation and Optmisation
HTRI Heat Transfer Research Inc.
EbFVM Element-based Finite Volume Methods

Lista de símbolos
Af r,t área ocupada pelos tubos na seção da janela em m2
Af r,w área do segmento ABC sem os tubos alocados em m2
Ao,bp área da corrente de desvio m2
Ao,cr área de uma seção do escoamento cruzado em m2
Ao,sb área de vazamento casco/chicana em m2
Ao,t área de escoamento do lado dos tubos por passe em m2
Ao,tb área de vazamento tubo/chicana em m2
Ao,w área de escoamento de fluido na seção da janela em m2
Att área de troca térmica do trocador de calor estimada em m2

kW
Cc capacidade calorífica do fluido frio em K
kW
Ch capacidade calorífica do fluido quente em K
kW
Cmin capacidade calorífica mínima em K
kW
Cs capacidade calorífica do casco em K
kW
Ct capacidade calorífica dos tubos em K
c∗ razão das capacidades caloríficas

J
cp,s calor específico do fluido no casco em kg.K
J
cp,t calor específico do fluido nos tubos em kg.K
De diâmetro equivalente de escoamento no casco em m
Dotl diâmetro mais externo do banco de tubos em m
Ds diâmetro interno do casco em m
di diâmetros interno e externo do tubo em m
do diâmetro externo dos tubos em m
Fbp fração da área das correntes de desvio e vazamento

Fc fração da quantidade de tubos na seção de escoamento cruzado
Ft fator de correção da diferença de temperatura média logarítmica
Fw fração do número de tubos na seção da janela
f fator de atrito de Darcy
fid fator de atrito de Fanning

kg
Gs velocidade mássica na seção de escoamento cruzado no casco em m2 s
kg
Gw velocidade mássica na seção da janela do casco em m2 s
W
hid,s coeficiente de transferência de calor convectivo do casco ideal em m2 .K
W
hs coeficiente de transferência de calor convectivo dos tubos em m2 .K
W
ht coeficiente de transferência de calor convectivo do casco em m2 .K
Jb fator de correção para os efeitos das correntes de desvio
Jc fator de correção da configuração da chicana
Jl fator de correção dos efeitos causados pelo vazamento tubo-chicana e

casco-chicana
Jr fator de correção para o acumulo de gradientes de temperatura adverso

pelo fluxo laminar
Js fator de correção para os espaçamentos grandes da entrada e saída em

relação aos centrais pelas chicanas do casco
W
ks condutividade térmica para o fluido do casco em m.K
W
kt condutividade térmica para o fluido dos tubos em m.K
W
kw condutividade térmica do material dos tubos em m.K
Lb,c espaço central entre duas chicanas em m
Lb,i espaço da entrada do casco em m
Lb,o espaço da saída do casco em m
Ls comprimento do casco em m
Lt comprimento dos tubos em m
LM T D (∆Tm ) diferença de temperatura média logarítmica

lc porcentagem de corte da chicana
kg
ṁs vazão mássica no casco em s
kg
ṁt vazão mássica nos tubos em s
Nb número de chicanas
Np número de faixas divisórias entre os tubos no centro do casco
Nr,cc número de fileiras de tubos na seção do escoamento cruzado
Nr,cw número efetivo de fileiras de tubos no escoamento cruzado na seção da

janela
Nt número de tubos
Ntp número total de tubos de uma chicana
Nt,p número de passes nos tubos
Nt,w número de tubos na seção da janela
NT U número de unidades de transferência
N us número de Nusselt para o lado do casco
N ut número de Nusselt para o lado dos tubos
P rs número de Prandtl para o lado do casco
P rt número de Prandtl para o lado dos tubos
pt passo dos tubos em m
Q̇ taxa de transferência de calor em W
Q̇max taxa de transferência de calor máximo em W

m2 K
Rf,i fator de incrustação para o lado do tubos em W
m2 K
Rf,o fator de incrustação para o lado do casco em W
Res número de Reynolds para o lado do casco
Ret número de Reynolds para o lado dos tubos

W
U Coeficiente Global de Transferência de Calor em m2 .K
W
Ucalc coeficiente global de transferência de calor calculado em m2 .K
W
Uo coeficiente global de transferência de calor limpo m2 .K
W
Uproj coeficiente global de transferência de calor de projeto em m2 .K
m
ut,med velocidade de escoamento média no lado do tubo em s
Ts,i temperatura de entrada no casco em ◦ C
Ts,m temperatura média do casco em ◦ C
Ts,o temperatura de saída no casco em ◦ C
Tt,i temperatura de entrada dos tubos em ◦ C
Tt,m temperatura média dos tubos em ◦ C
Tt,o temperatura de saída dos tubos em ◦ C
Tw temperatura da parede dos tubos em ◦ C
Xl passo longitudional dos tubos em m
Xt passo transversal dos tubos em m
wp espessura da faixa de divisão entre os tubos no centro do casco em m
∆pb,id queda de pressão ideal na seção de escoamento cruzado do casco em P a
∆pcr queda de pressão na seção de escoamento cruzado do casco em P a
∆pi−o queda de pressão na entrada e saída do casco em P a
∆ps queda de pressão total no casco em P a
∆pt queda de pressão no lado dos tubos em P a
∆pw queda de pressão na seção da janela do casco em P a
∆pw,id queda de pressão ideal na seção da janela do casco em P a
δtb folga entre tubo e chicana em m
δsb folga entre tubo e chicana em m
∈ efetividade
µs viscosidade dinâmica no casco em P a.s
µt viscosidade dinâmica do lado dos tubos em P a.s
µw viscosidade dinâmica na parede externa dos tubos em P a.s

ρs densidade do fluido no casco em kg/m3
kg
ρt densidade do fluido do tubo em m3
θb ângulo entre o raios que intersectam o corte da chicana e a parede

interna do casco em radianos
θctl ângulo entre os raios do corte da chicana e o diâmetro que passa pelo
centro dos tubos mais externos em radianos
ξb fator de correção para os efeitos das correntes de desvio
ξl fator de correção para as correntes de vazamento das folgas tubo-chicana

e casco-chicana
ξs fator de correção para os espaçamentos da entrada e saída diferentes da

região central
Sumário
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.1 Objetivo Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2 Objetivo Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.3 Justificativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.4 Escopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.5 Estrutura do Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA . . 24

2.1 Trabalhos Anteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2 Trocadores de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.1 Características de Construção Norma TEMA . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3 Coeficiente Global de Transferência de Calor . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3.1 Coeficiente Global de Transferência de Calor de Projeto . . . . . . . . . . . 31
2.3.2 Coeficiente Global de Transferência de Calor Calculado . . . . . . . . . . . 33
2.4 Método de Análise efetividade-NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.5 Temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5.1 Método das Diferenças de Temperatura Média Logarítmica . . . . . . . . . 36
2.5.2 Método efetividade-NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.6 Características Geométricas para o Projeto Termo Hidráulico . . . . 37
2.6.1 Número de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6.2 Áreas de escoamento e troca térmica lado do casco . . . . . . . . . . . . . 38
2.7 Dimensionamento para o Lado dos Tubos . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.7.1 Coeficiente de Transferência de Calor Convectivo para o Lado dos Tubos . . 42
2.7.2 Queda de Pressão para o Lado dos Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.8 Dimensionamento para o lado do Casco . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.8.1 Método de Bell-Delaware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.8.2 Coeficiente de Transferência de Calor Convectivo para o lado do casco . . . 45
2.8.3 Coeficiente de Transferência de Calor Convectivo Ideal para o Lado do Casco 46
2.8.4 Queda de Pressão para o lado do casco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.8.5 Queda de Pressão ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.9 Procedimento de Avaliação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.10 Simulação Computacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.10.1 Equações Governantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.10.2 Procedimento de Simulação Numérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3 DESENVOLVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.1 Bancada Didática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.1.0.1 Funcionamento da Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.2 Metodologia de Dimensionamento do Trocador de Calor de Casco
e Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.3 Simulação Computacional do Trocador de Calor . . . . . . . . . . . . 68
3.3.1 Pré-processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.3.1.1 Geometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.3.1.2 Malha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.3.1.3 Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.3.2 Processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.3.3 Pós-processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.4 Desenvolvimento do Trocador de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4 ANÁLISE E RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.1 Paramêtros Medidos e Análises na Bancada . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2 Resultados da Simulação Computacional . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.2.1 Distribuição de Temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.2.2 Distribuição de Pressões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.2.3 Distribuição de Velocidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.3 Comparação entre os métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.1 Conclusões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.2 Recomendações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
ANEXOS 102
ANEXO A – CLASSIFICAÇÃO TEMA . . . . . . . . . . . . . . . . 103
ANEXO B – DIAGRAMA DE MOODY . . . . . . . . . . . . . . . . 104

20
1 Introdução
Os trocadores de calor possuem inúmeras aplicações, desde processos domésticos

à industriais, são utilizados em sistemas como aquecimento e resfriamento residencial
até processos químicos e plantas de geração de potência elétrica (SHAPIRO; MORAN;
BOETTNER, 2013). Há variados tipos destes dispositivos para atender as mais diversas
finalidades, dentre estes, os mais utilizados são os trocadores de calor de casco e tubo
(TCCT).
Os TCCT contêm um grande número de tubos acondicionados dentro de um casco
com os respectivos eixos paralelos. Sendo que a transferência de calor ocorre através do
escoamento dos fluidos nos tubos e casco por convecção e pela parede dos tubos por
condução. No lado do casco, são colocados chicanas para aumentar a troca de calor e
manter o espaçamento uniforme dos tubos. O escoamento pode ser em correntes paralelas
ou contracorrentes e pode ser determinado o número de passes que os fluidos percorrerão
no TCCT (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).
O projeto mecânico é específicado de acordo com a TEMA (Tube Exchanger
Manufactures Association), a qual é uma associação de fabricantes de trocadores de calor
que estabeleceu um conjunto de padrões para a construção dos TCCT, sendo dividido em
dez seções, baseado nas normas da ASME (American Society of Mechanical Engineers)
(TELLES, 1996). Porém, a TEMA não publicou e nem recomenda os métodos para o
projeto termo hidraúlico, deixando as empresas usarem suas próprias metodologias para
atender suas demandas (THERMOPEDIA, 2018).
O projeto termo hidraúlico dos TCCT se resume em quantificar a transferência
de calor e a perda de carga, para os lados do tubo e casco, respectivamente. Para o lado
do tubo são utilizadas relações empíricas sobre a convecção forçada interna baseadas
em números adimensionais de transferência de calor e mecânica dos fluidos (ÇENGEL;
GHAJAR, 2012) e no lado do casco os metódos de baseados nos estudos de Kern (1958),
Tinker (1958), Bell-Delaware (1960) (RIBEIRO, 1984).
Com o avanço da tecnologia a simulação computacional entrou no cenário de
trabalho do projetista. Softwares CAD (Computer Aided Design) e CAE (Computer Aided
Engineering) auxiliam o engenheiro na resolução de problemas, proporcionando velocidade,
para o desenvolvimento de projetos. Para os trocadores de calor de casco e tubo, utiliza-se
destas ferramentas para simular o comportamento destes dispositivos próximos da realidade.
Para análises de fluidos e transferência de calor utiliza-se a Fluidodinâmica Computacional
(CFD, em inglês) que utiliza de métodos numéricos para resolução de equações diferenciais.
As etapas para a modelagem da simulação envolvem pré-processamento a qual
Capítulo 1. Introdução 21
contém o modelo matemático que envolvem as equações de conservação da massa, quanti-

dade de movimento e energia e técnicas de tratamento de modelos de turbulência para
o fechamento das equações (MALISKA, 2004), geração de geometria e malha (domínio
computacional), processamento (resolução das equações diferenciais) e pós-processamento
para avaliação dos resultados obtidos.
A comparação da solução analítica (as quais são aplicadas hipótese simplificativas)
e numérica (considerando a complexidade do problema) se caracterizam como validação
númerica, por outro lado, comparar os resultados da simulação com a experimentação se
identifica como a validação física (MALISKA, 2004). Os experimentos podem ser realizados
em uma bancada de testes para levantamento de dados do trocador de calor.
As bancadas didáticas são equipamentos desenvolvidos para analisar, comparar e
validar as teorias e simulações aplicadas. Estas bancadas de testes são importantes para
estudos e pesquisas, uma vez que, a engenharia necessita testar conceitos e aplicações
em escala reduzida, buscando assim, uma metodologia mais acertiva quanto as diversas
características técnicas encontradas no sistema real.
Muitas universidades e faculdades tem investido e incentivado o desenvolvimento
implementação de bancadas didáticas. Elas favorecem um melhor esclarecimento de
conceitos importantes e facilitam o processo de aprendizagem. Despertando um maior
interesse dos estudantes pela aplicação de conceitos abstratos em meio concreto. Envolvendo-
os de forma ativa e estabelecendo a ligação fundamental entre teoria e prática.
A bancada desenvolvida neste trabalho visa testar a eficiência térmica de um TCCT.
Seu funcionamento consiste na troca térmica entre dois fluídos, sendo estes inicialmente
água quente e fria. Futuramente pretende-se também testar trocadores de calor construídos
pelos alunos de engenharia do Centro universitário do Brasil - UniBrasil, assim como,
utilizar o equipamento para estudos e pesquisas na área.
Desta forma no presente trabalho será apresentada a metodologia para o projeto
termo hidraúlico e simulação computacional de um trocador de calor de casco e tubo para
validação númerica e a construção de uma bancada didática para testes e validação física.
1.1 Objetivo Geral

Neste trabalho será desenvolvido uma bancada didática para testes e trocador de
calor de casco e tubos com a apresentação do modelo teórico e simulação termo hidráulica
para comparação dos metódos analítico, númerico e experimental.
1.2 Objetivo Específicos

Neste trabalho os objetivos específicos são conforme se segue:
• Desenvolvimento da bancada didática para comportar o Trocador de Calor de Casco

e Tubos constituídas das seguintes partes: reservatórios, circuito das tubulações,
aquecedor, bombas e equipamentos de medição;
• Desenvolvimento do trocador de calor de casco e tubos conforme geometria dimensi-

onada no método teórico;
• Estudar a metodologia de Trocador de Calor de Casco e Tubos seguindo a metodologia

de Bell-Delaware;
• Determinar a geometria necessária para o projeto termo hidráulico do trocador de

calor com métodos apropriados;
• Desenvolver a metodologia de simulação em um Trocador de Calor de Casco e Tubos

para encontrar as temperaturas de saída, quedas de pressão e velocidades;
• Realizar a simulação numérica em software com a modelagem do Trocador de Calor

de Casco e Tubos para calcular as temperaturas de saída, quedas de pressão e
velocidades;
• Propor um projeto para ser utilizado no laboratório; e
• Por fim, realizar testes experimentais na bancada para validar os dados levantados.
1.3 Justificativa
Atualmente o laboratório de máquinas de fluxo da escola de engenharia do UniBrasil,
apresenta uma necessidade em relação as práticas experimentais que envolvem trocadores
de calor, uma vez que, não há uma estrutura adequada para testes.
Não existindo tal bancada, torna-se um problema na qualidade das aulas praticadas,
perde-se grande parte do tempo preparando arranjos improvisados para a realização da
tarefa. O qual envolve adaptar mangueiras para o transporte de fluido pelo trocador de
calor, instalar um chuveiro elétrico, para aquecer o fluido na entrada quente e segurar
o sensor manualmente para a medição das temperaturas de entrada e saída. Apesar de
recentemente ser adquirido um aquecedor de resistência elétrica próprio para aplicação,
não se adequa efetivamente. Havendo então, a necessidade de uma bancada didática para
a realização de testes de trocadores de calor.
Ao desenvolver a bancada, reduzirá o custo do UniBrasil em aquisição de novos
equipamentos e estimulará o aprendizado dos metodos analíticos no dimensionamento de
trocador de calor, expandindo estes conhecimentos para a simulação númerica e a prática

experimental. Permitindo então, melhor experiência no desenvolvimento dos trabalhos
de TCCT e melhor qualidade das aulas, criando um know-how sobre o projeto como
teoria, construção, funcionamento, monitoramento, simulação e levantamento de dados
experimentais.
1.4 Escopo
Projetar e construir uma bancada de testes didática capaz de testar de forma satis-
fatória um TCCT, e futuramente outros trocadores de calor que venham a ser construídos,
sendo estes dentro dos padrões de medidas estabelecidos, devido a compatibilidade com a
bancada.
1.5 Estrutura do Trabalho

O capítulo 1 é apresentado a introdução do trabalho apresentando uma visão geral
seguido dos objetivos gerais, justificativa e escopo para a sua realização. No capítulo 2,
é feita a revisão bibliográfica sobre os trabalhos realizados na área de interesse e são
levantadas com base em livros e trabalhos a fundamentação teórica do método analítico
para o projeto termo hidráulico para trocador de calor de casco e tubos e a metodologia
de fluidodinâmica computacional. Para o capítulo 3 apresenta-se o desenvolvimento do
trabalho sendo a construção da bancada didática e do trocador de calor e metodologia
analítica e numérica. No capítulo 4, é explanado resultados obtidos nos testes realizados na
bancada didática e simulação computacional, sendo posteriormente, feito a comparação dos
resultados obtidos pelos métodos analítico, numérico e experimental. Por fim, no capítulo
5, é apresentado as conclusões do trabalho e recomendações para trabalhos futuros.
24
2 Revisão Bibliográfica e Fundamentação

Teórica
O objetivo deste capítulo é apresentar os trabalhos anteriores relativos a área de

pesquisa, o método de dimensionamento do projeto termo hidráulico do trocador de calor
de casco e tubos e simulação computacional.
Para o método analítico é iniciado com a apresentação dos tipos de trocadores de
calor existentes. Sendo neste trabalho o foco nos trocadores de calor do tipo casco e tubos.
Posteriormente, são apresentadas as características de construção de acordo com
a norma TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association), versando sobre as
características de classificação dos tipos existentes para TCCT.
O projeto termo hidráulico é iniciado com o balanço de energia para um volume de
controle (TCCT) no qual determina a troca de calor entre os fluidos que passam no casco
e nos tubos.
Determina-se então, a área de troca térmica para determinar o coeficiente global
de transferência de calor de projeto. Sendo este parâmetro, comparado com o coeficiente
global de transferência de calor calculado, o qual está em função das resistências térmicas
por parte da parede do tubo, incrustações e dos fluidos que passam pelo casco e tubos.
Apresenta-se então o método de avaliação do TCCT chamado efetividade-NUT,
para estimar a efetividade inicial e determinar as temperaturas de saída do casco e dos
tubos. Sendo esta parte da metodologia apresentada, a necessidade de fazer iterações para
determinar as temperaturas de saída no casco, tubos e na parede do tubo, as quais são
estimadas as propriedades termofísicas.
Seguindo, são utilizados correlações empíricas para determinar o coeficiente de
transferência de calor convectivo do lado dos tubos, variável usada para determinar o
coeficiente global de transferência de calor calculado, juntamente com a queda de pressão.
Antes de apresentar o método de dimensionamento para o lado do casco, são
apresentadas as variáveis da geometria do trocador de calor de casco e tubos, as quais são
necessárias para posteriormente, serem utilizadas para os fatores de correção do método
de Bell devido as correntes de vazamento e desvio.
Com isso, é apresentado a metodologia de Bell-Delaware que foca o lado do casco,
com um breve histórico das correntes de Tinker, a qual é necessário para entender os
fatores de correção, expressos por Taborek, para o coeficiente de transferência de calor
convectivo e queda de pressão.
Capítulo 2. Revisão Bibliográfica e Fundamentação Teórica 25
Então é apresentado os métodos para o cálculo do coeficiente de transferência de

calor ideal e queda de pressão ideal para o lado do casco, que são parâmetros de entrada
para o método de Bell-Delaware.
Por fim, são elencados tópicos para o procedimento de dimensionamento utilizando
os métodos anteriormente citados para determinar o projeto termo hidráulico.
Para a simulação computacional é apresentada uma breve introdução sobre o
assunto com o tipo de software utilizado.
São mostradas as equações governamentais que regem o escoamento dos fluidos
com modelo de turbulência κ − ε para fechamento das equações, não aprofundando muito
sobre o assunto.
Finalmente, é demonstrado a metodologia CFD com as etapas de pré-processamento,
processamento e pós-processamento, as quais são fundamentais para obtenção do modelo
simulado.
Com as metodologias apresentadas anteriormente (analítico e simulação), pretende-
se estimar o tamanho do trocador de calor para o projeto termo hidráulico com o método
analítico, para então, modelar o trocador de calor a ser utilizado para a simulação numérica.
Por fim, levantar os dados de ambos os resultados para posteriormente compará-los com os
dados obtidos pela bancada e trocador de calor desenvolvidos propostos para este trabalho.
2.1 Trabalhos Anteriores

Neste capítulo será relatado as pesquisas feitas sobre dimensionamento de trocador
de calor de casco e tubos, simulação numérica e sobre as bancadas didáticas. Em relação as
bancadas didáticas, estas são confeccionadas de forma artesanal para testes de trocadores
de calor. Alguns trabalhos são relatados a seguir com o intuito de embasar o estudo para
a confecção da bancada.
Bicca (2006) desenvolveu procedimentos hierárquicos para o cálculo dos parâmetros
de avaliação de trocadores de calor de casco e tubos com precisão adequada e baixo custo
computacional, utilizando o software de simulação EMSO (The Enviroment for Modelling
Simulation and Optmisation) com linguagem de programação orientada a objetos. Sendo
criados os modelos de dos trocadores do tipo casco simples, casco duplo e trocadores de
calor casco e tubos multipasses e adicionado a biblioteca do software. Posteriormente,
os resultados foram comparados de acordo com várias simulações em uma bateria de
trocadores de calor de uma unidade de destilação atmosférica de uma refinaria de petróleo,
obtendo resultados satisfatórios com os elaborados no programa.
Souza (2013) projeta termicamente um trocador de calor do tipo casco e tubos
para resfriamento de uma unidade de destilação atmosférica. Utilizando-se dos softwares
Casco e Tubo 1.0, desenvolvido com parte do trabalho de conclusão de curso, e o Xist,
programa comercial desenvolvido pela empresa americana HTRI (Heat Transfer Research
Inc.), os quais realizam os cálculos térmicos necessários para o projeto para atender o
serviço demandado. Por fim, comparando os resultados emitidos pelos dois programas
constatou-se que os dados obtidos foram similares e o trocador que atendeu às condições
de serviço exposta foi especificado.
Cardoso (2014) utiliza de dados de um trocador de calor para um processo de
resfriamento de óleo resíduo como parâmetros iniciais. Com isso, realiza todos os cálculos
térmicos para projetar um trocador calor garantindo a compatibilidade do serviço do
trocador real. Seguindo, desenvolve o projeto mecânico do trocador de calor baseado em
normas internacionais, especificando as dimensões coerentes e adequadas para garantir um
bom funcionamento durante a operação. Por fim, compara ambos trocadores e conclui que
o trocador projetado é mais compacto que o real atendendo o mesmo serviço de operação.
Rubbo (2014) realiza um estudo teórico e experimental do coeficiente de transferên-
cia de um condensador tipo casco e tubo TEMA E utilizado em um Chiller por adsorção de
amônia em NaBr. Com os cálculos realizados pela teoria conclui que os dados encontrados
estão dentro da margem de erro validados pela parte experimental.
Ribeiro (1984) compara os métodos de Kern, Tinker e Bell para o projeto termo
hidraúlico de trocadores de calor de casco e tubos, sem mudança de fase, dando ênfase
na perda de carga e o coeficiente de película para o lado do casco. Para validação dos
métodos foram utilizados dados experimentais de 12 trocadores de calor. Por fim, os
resultados obtidos com os métodos de Kern e Bell foram comparados com os valores de
testes efetuados pelo HTRI (Heat Transfer Research Inc.), concluindo que os testes nos
trocadores o método que teve melhor estimativa dos dados foi o de Bell.
López (2017) realizou um estudo básico da Fluidodinâmica Computacional (CFD)
de um pequeno trocador de casco e tubos usando o software ANSYS-CFX. Apresentando
os antecedentes e a metodologia do CFD para a realização do estudo, compara a solução
obtida na simulação com o modelo analítico de Kern e testes experimentais. Realizando a
simulação para três tipos de malhas (grossa, média e fina) e dois modelos de turbulência
(κ − ε e SST), constatando que a solução da malha média é independente para os dois
modelos e que o SST é o mais adequado para estes tipos de sistemas.
Rahim e Jameel (2012) investigaram através da simulação CFD pelo software STAR
CCM+ v6.06, os impactos sobre o desempenho de trocadores de calor para três ângulos
de inclinação das chicanas sendo eles 0o , 10o e 20o na direção do escoamento do fluido.
Observando que os resultados são sensíveis ao modelo de turbulência e considerando a
chicana com um corte de 36% o desempenho do trocador de calor através da simulação
é investigado com a variação da vazão mássica e o ângulo da chicana. As conclusões
do estudo foram que para dada geometria, a vazão mássica deve ser abaixo de 2 kg/s
pois acima desse valor a queda de pressão aumenta rapidamente com pouca variação na
temperatura de saída. A queda de pressão decaiem 4% para 10o de inclinação da chicana
e 26% para uma inclinação de 20o . Por fim, constatando que o desempenho do trocador
de calor é melhor para as chicanas com angulação de 20o do que para 10o e 0o .
Chit, San e Soe (2015) analisaram os efeitos do espaçamento das chicanas num
trocador de casco e tubo aplicado a refrigeração de óleo em uma locomotiva, a pressão
admissível no dispositivo e de 0,3 bar, usando métodos teóricos e numéricos. Como resultado
da discussão, os autores explicitam que quanto menor o espaço entre as chicanas, a queda
de pressão aumenta muito mais rápido que a transferência de calor. Concluindo que o
resultado ótimo para o espaçamento entre as chicanas fica no intervalo de 0,4 a 0,6 do
diâmetro do casco.
Kadhim, Kassim e Hassan (2016) investigaram através de simulação numérica a
diferença de temperatura de um trocador de calor de corrente cruzada para um tubo liso
e um tubo com aletas integradas. Para o estudo incluíram a criação e especificação da
geometria, assumindo o ar como fluido de resfriamento, variando a velocidade para o lado do
casco e a vazão para o lado do tubo, sendo agua o fluido interno. Concluindo que, a diferença
de temperatura aumenta, com o aumento da velocidade do ar de resfriamento e com a
diminuição da velocidade da água dentro dos tubos. Também, o gradiente de temperatura
é maior para os tubos com aletas e os dados da solução numérica e experimental variam
em torno de 9,1%. Por fim, o software Ansys Fluent é um bom simulador para os casos de
transferência de calor.
Costa (2016) realiza um estudo paramétrico do comportamento termo hidráulico
de um trocador de calor de casco e tubo utilizando simulação numérica no software
Ansys-CFX comparando com os métodos analíticos de Tinker e Kern. Realizando três
estudos de casos sendo eles, variação de vazão, espaçamento entre as chicanas e corte das
chinas, para avaliar os parâmetros de desempenho do trocador. Constatando que a variação
de vazão influência diretamente na transferência de calor, pois mesmo não atingindo os
limites de perda de carga dos componentes do trocador de calor, vazões acima de 20% da
estipulada para o projeto, comprometem os requisitos iniciais de temperatura de saída dos
fluidos. A diminuição do espaçamento entre as chicanas melhora a transferência de calor e
consequentemente aumenta a perda de carga. Por fim, cortes maiores na chicana diminui
tanto a transferência de calor quanto a perda de carga devido a diminuição de velocidade
dentro do casco.
Em Goulart (2008), é apresentado o desenvolvimento de uma bancada didática, a
qual consiste em fornecer dados práticos para o estudo de desempenho térmico, variando
a vazão de água passando pelo trocador de calor e coletando as temperaturas de entrada
e saída para a água e ar e também suas vazões na saída. Este trabalho foi desenvolvido
para realizar a analise prática de um trocador de calor compacto aletado, tendo como
fluídos água e ar. Ainda no descritivo deste trabalho são apresentados os principais
componentes para o desenvolvimento desta bancada: uma bomba centrífuga, um ventilador
12V, tubulações e válvulas, uma resistência elétrica, sensores de temperatura PT100, dois
tanques de armazenamento de água, um trocador de calor compacto aletado, um indicador
digital, um rotâmetro e um anemômetro. Na sua concepção e instalação apenas dois
parâmetros foram levados em consideração, o Dimensionamento da Redução para medidor
da velocidade e temperatura do ar e a distâncias mínimas necessárias de tubo reto antes e
depois dos flanges para placa de orifício.
Segundo Ferreira (2014), em seu estudo foi montada uma bancada experimental
contendo dois trocadores de calor, sendo um de casco e tubos e outro de placas paralelas,
um medidor de vazão, uma resistência elétrica para obtenção de água quente e um
medidor de temperaturas dos fluídos constituído de termopares. Neste trabalho não há
mais detalhamentos da bancada, somente são apresentados os parâmetros aos quais os
dois trocadores foram submetidos e os resultados que foram obtidos nos testes, os quais
apontaram uma maior eficiência térmica do trocador de placas paralelas.
Conforme Galli (2002), em sua dissertação foi construída uma bancada didática de
testes para uso tanto em simulação de controle como para estudo da troca térmica, através
de um trocador de calor do tipo casco e tubos, possibilitando diversas configurações de
correntes de fluxo. Outra finalidade do sistema é o estudo e análise do comportamento
dinâmico do controle de temperatura do trocador. Neste trabalho foi construída uma
bancada didática bem detalhada com controles automatizados via CLP. Esta bancada foi
elabora com recursos do próprio autor em parceria com o Senai de Santos. Os fluídos que
compõem o sistema de fluxos é líquido-líquido (água fria e água quente). O controle de
vazões é realizado por um inversor de frequência o qual é conectado a bomba e ao CLP,
fazendo os ajustes quando programado.
Em Gusmão (2013), são realizados estudos de eficiência de dois trocadores de
calor sendo um deles um trocador de calor de placas paralelas e o outro um trocador de
calor de casco e tubos, ambos trabalhando nos dois regimes de escoamento concorrente
e contracorrente. Neste trabalho é utilizada uma bancada de Trocadores de Calor da
TecQuipment (representada no Brasil pela Nova Didacta), a qual é uma bancada comercial,
e seu funcionamento permite testar um trocador de calor do tipo de casco e tubos e
outro do tipo placas paralelas, podendo também variar as vazões e temperaturas. A base
de funcionamento desta bancada consiste em uma estrutura com dois circuitos de água
(quente e frio) prontos e instrumentos para medir e mostrar a vazão e a temperatura da
água. A água fria é alimentada diretamente da rede e descartada por um dreno, já a água
quente provem de um reservatório e retorna ao mesmo, tendo este uma resistência elétrica
que aquece e controla a temperatura conforme desejado.
2.2 Trocadores de Calor

Os trocadores de calor são utilizados em uma vasta gama de aplicações, como
aquecimento e ar-condicionado a processos industriais, sendo dispositivos que facilitam a
troca de calor entre dois fluidos em diferentes temperaturas que não se misturam (ÇENGEL;
GHAJAR, 2012).
Diferentes aplicações de transferência de calor requerem diversos tipos de dispo-
sitivos e configurações de equipamentos de transferência de calor (ÇENGEL; GHAJAR,
2012). Tipicamente, os trocadores de calor são classificados em função da configuração do
escoamento e do tipo de construção (INCROPERA et al., 2014).
Segundo Incropera et al. (2014) e também Çengel e Ghajar (2012) os trocadores de
calor são classificados em 4 principais grupos: trocador de calor de tubo duplo, trocador
de calor compacto, trocador de calor de placas paralelas e trocador de calor de casco e
tubos (TCCT).
No trocador de calor mais simples, conhecido como trocador tubo duplo, os fluidos
quente e frio se movem no mesmo sentido ou em sentidos opostos em uma construção com
tubos concêntricos ou bi tubular (INCROPERA et al., 2014).
Outro tipo de trocador de calor, que é especialmente projetado para permitir uma
grande superfície de transferência de calor por unidade de volume, é o trocador de calor
compacto (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).
Conforme Çengel e Ghajar (2012), um tipo inovador é o trocador de calor de placas,
que consiste em uma série de placas planas corrugadas com passagens para o escoamento.
Fluidos quentes e frios escoam em passagens alternadas e, sendo o fluído frio cercado por
dois escoamentos de fluido quente, tornando eficiente a transferência de calor.
O tipo mais comum de trocador de calor em aplicações industriais seja o trocador
de calor casco e tubo. Estes trocadores contém um grande número de tubos (por vezes,
várias centenas) acondicionados em um casco com os respectivos eixos paralelos ao do
casco (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).
No TCCT a transferência de calor consiste do escoamento de um dos fluídos
no interior dos tubos enquanto o outro escoa fora dos tubos, no casco. Geralmente são
colocadas chicanas no casco, mantendo a uniformidade entre os tubos e aumentando a
transferência de calor (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).
Formas específicas do TCCT se caracterizam em função do número de passes no
casco e nos tubos. Sua forma mais simples envolve um único passe nos tubos e no casco
(INCROPERA et al., 2014), sendo apresentada na Figura 1 a seguir:
Neste trabalho o trocador de calor analisado será do tipo casco e tubos. Sua
determinação foi devido a sua grande aplicabilidade na indústria e também a questões de
Figura 1 – Trocador de Calor Casco e Tubos com um Passe nos Tubos e no Casco
Fonte – Incropera et al. (2014)
facilidade de aquisição ou construção e custo. Sua configuração seguirá conforme a Figura

1, sendo de um único passe nos tubos e no casco.
2.2.1 Características de Construção Norma TEMA

Os trocadores de casco e tubos são usados principalmente para mudanças líquido-
líquido e líquido-fase (condensação ou evaporação) aplicações de transferência de calor
(TEMA, 1999).
A norma TEMA traz um sistema de classificação quanto aos TCCT, considerando
os parâmetros de processo em que atuaram, o tipo de fluído, tipo de cabeçote frontal
e traseiro, tipo de casco, materiais e alguns outros aspectos de fabricação, instalação,
processo e também de manutenção.
De acordo com a (TEMA, 1999), a três classes principais de TCCT, são elas:
• Classe R: condições severas de processamento de petróleo;
• Classe C: condições moderadas de operação, aplicação comercial: refrigeração; e
• Classe B: serviços de processamento químico.
Os componentes básicos que constituem um TCCT de acordo com a norma podem

ser listados a seguir:
1. Casco;
2. Feixe de tubos;
3. Espelhos;
4. Defletores (ou chicanas);

5. Cabeçotes;
6. Divisor; e
7. Tampas.
Conforme a norma (TEMA, 1999), os trocadores de calor casco e tubo são iden-
tificados através de três letras que correspondem às seguintes partes: tipo de cabeçote
estacionário (A, B, C, N, D), tipo de casco (E, F, H, J, K, X) e tipos de cabeçotes de
retorno (L, M, N, P, S, T, U, W), conforme Anexo I deste trabalho.
O casco do tipo E é o mais utilizado, o qual ocorre em apenas um passe. Os tipos
G, H e J são aplicados para reduzir a perda de pressão do fluido do casco e ainda no caso
de condensadores em série. O tipo K é usado como refervedor ou em refrigeradores e deve
ter o diâmetro do casco bem maior do que o do feixe para prover espaço para o vapor
formado.
O Cabeçote estacionário, está ligado ao feixe de tubos e serve para admissão ou
descarga do fluido dos tubos. Os tipos A e B podem ser removidos sem a remoção dos
tubos e os tipos A e C permitem inspeção dos tubos sem a remoção do cabeçote. Cabeçote
de retorno, dá acabamento ao casco ou descarga do fluido dos tubos. Espelho fixo, tipos L,
M e N são iguais aos cabeçotes estacionários A, B e C. Os cabeçotes flutuantes ou tubo em
U, são usados quando há um grande diferencial de temperatura entre os fluidos e torna-se
necessário prover o trocador para a dilatação do feixe de tubos (P, S e T).
2.3 Coeficiente Global de Transferência de Calor

2.3.1 Coeficiente Global de Transferência de Calor de Projeto
De acordo com Kreith, Raj e Mark (2015) uma das primeiras tarefas na análise
térmica de um trocador de calor é o coeficiente global de transferência de calor.
Conforme Cardoso (2014) para obter o projeto térmico ótimo, o qual depende dos
coeficientes globais de transferência de calor, sendo eles o de projeto e o calculado. Para
determinar o Uproj é dada a seguinte equação 2.1:
Q̇
Uproj = (2.1)
Att Ft LM T D (∆Tm )
onde Q̇ é a taxa de transferência de calor em (W ) , Att é a área de troca térmica do trocador

de calor estimada em (m2 ) , Ft é o fator de correção da diferença de temperatura média
logarítmica para trocadores com mais de dois passes, sendo neste trabalho considerado
igual a 1, por se tratar de um trocador de calor de apenas um passe no tubo, sendo de
acordo com Bicca (2006) necessário quando há mais passes no tubo por combinar os efeitos
nos fluxos devido as diversas configurações dos trocadores de calor e LM T D (∆Tm ) a

diferença de temperatura média logarítmica a qual será demonstrada posteriormente.
Para estimar o o coeficiente global de transferência de calor de projeto de acordo
Çengel e Ghajar (2012) apresentam valores representativos conforme pode ser visualizado
na tabela 1 a seguir:
Tabela 1 – Valores representativos do coeficiente glo-

bal de transferência de calor em trocado-
res de calor
Tipo de trocador de calor U, mW

2 .K
Água-água 850-1.700
Água-óleo 100-350
Água-gasolina ou querosene 300-1.000
Aquecedores de água de alimentação 1.000-8.500
Vapor-óleo combustível leve 200-400
Vapor-óleo combustível pesado 50-200
Condensador de vapor 1.000-6.000
Condensador de freon (resfriado a água) 300-1.000
Condensador de amônia (resfriado a água) 800-1.400
Condensador de álcool (resfriado a água) 250-700
Gás-gás 10-40
Fonte – Çengel e Ghajar (2012)
A troca de calor se dá através de dois fluidos na forma de convecção separados

por uma parede que transfere a energia por condução (ÇENGEL; GHAJAR, 2012). De
acordo com a primeira lei da termodinâmica, o balanço térmico para o sistema aberto
considerando um volume de controle para os fluidos quente e frio na forma de transferência
de calor é dada pela equação 2.2 (SOUZA, 2013):
Q̇ = ṁt cp,t (Tt,o − Tt,i ) = ṁs cp,s (Ts,o − Ts,i ) (2.2)

kg
onde ṁt e ṁs são as vazões mássicas em s
, cp,t e cp,s são os calores específicos dos

J
fluidos em kg.K , Tt,o e Ts,o são as temperaturas de saída e Tt,i e Ts,i são as temperaturas
de entrada para o lado dos tubos e casco em (◦ C), respectivamente.
A área de troca térmica de acordo com Souza (2013) para um trocador de calor
com um passe no tubo é dada conforme equação 2.3
Att = πdo Lt Nt (2.3)
onde do é o diâmetro externo dos tubos em (m), Lt é o comprimento dos tubos em (m) e
Nt o número de tubos que pode ser estimado por contagem direta ou conforme abordado
em seção posterior.
Com posse desses valores representativos, a taxa de transferência de calor e conhe-
cendo as temperaturas de entrada e sáida de ambos os lados do TCCT, pode-se determinar,
a área de troca térmica necessária para atender as condições de projeto conforme equação
2.1. Entretanto, para este trabalho, a área de troca térmica é determinada previamente
sendo paramêtro fixo, com a finalidade de ser factível a construção do trocador de calor
de casco e tubos. Em consequência, o coeficiente global de transferência de calor será
determinado conforme a equação 2.1, uma vez que com o balanço de energia e a tempera-
tura média dos fluidos estimados, para comparar com o coeficiente global de tranferência
de calor calculado. Posteriormente a taxa de transferência de calor e a temperatura são
ajustadas em função da efetividade e diferença média das temperaturas logarítimica.
2.3.2 Coeficiente Global de Transferência de Calor Calculado

A determinação do coeficiente de transferência de calor calculado, o qual é uma
função da resistência térmica total, levando em consideração as resistências condutivas
e convectivas entre fluidos separados por parede sólida e os fatores de incrustação (IN-
CROPERA et al., 2014). Sendo a rede térmica do TCCT está conforme Figura 2 a
seguir:
Figura 2 – Resistências térmicas
Fonte – Shah e Sekulic (2003)
Para encontrar o coeficiente de transferência de calor calculado, de acordo com

Souza (2013), é expresso por 2.4:
1
Ucalc = 1

do

do

do
(2.4)
Uo
+ di
Rf,i + Rf,o + 2kw
ln di
2

onde Rf,i e Rf,o são os fatores de incrustação para o lado dos tubos e casco em mWK
, respectivamente, di e do são os diâmetros interno e externo do tubo em (m) e kw é

W
condutividade térmica do material dos tubos em m.K .
Para determinar o coeficiente global de transferência de calor limpo Uo que considera
a troca térmica sem os fatores de incrustação é dado conforme Cardoso (2014) pela equação
2.5:
hs ht ddoi
Uo = (2.5)
hs + ht ddoi
onde hs e ht são os coeficientes de transferência de calor convectivos para os lados do casco

e tubos em mW 2 .K , respectivamente, os quais serão tratados em seções posteriores.
2.4 Método de Análise efetividade-NUT

Na tentativa de eliminar iterações tediosas Kays e London (1955), citado por Çengel
e Ghajar (2012), apresentaram o método efetividade-NUT para simplificar a análise de
trocadores de calor, quando área de transferência de calor é conhecida, mas as temperaturas
de saída não são.
Segundo Kreith, Raj e Mark (2015) a efetividade da transferência de calor pode
ser definida conforme equação 2.6:
Q̇ taxa de transferência de calor real
∈= = (2.6)
Q̇max taxa de transferência de calor máxima possível
onde Q̇max , conforme Bicca (2006), é a variação de temperatura alcançada por um dos
fluidos é igual a diferença entre as temperaturas das entradas do casco e tubos, respectiva-
mente.
Para determinar a troca de calor real e máxima conforme Shah e Sekulic (2003) as
expressões são dadas conforme 2.7 e 2.8:
Q̇ =∈ Cmin (Tt,i − Ts,i ) (2.7)
Q̇max = Cmin (Tt,i − Ts,i ) (2.8)

onde Cmin é a menor das capacidades caloríficas entre o fluido quente Ch e o fluido frio Cc

em kWK
e podem ser determinadas de acordo com o balanço de energia apresentado na
equação 2.2 sendo o produto da vazão mássica e o calor específico dos fluidos quente e frio.
Conforme Çengel e Ghajar (2012) as relações de efetividade envolvem o grupo
adimensional chamado número de unidades de transferência (NTU) e é expresso pela
equação 2.9:
U Att
NT U = (2.9)
Cmin

em que U é o Coeficiente Global de Transferência de Calor em mW 2 .K , o qual pode ser o
2
de projeto ou calculado, e Att é à área de troca térmica em (m ) .
Outra quantidade adimensional importante para a análise é a razão de capacidades
e é definida conforme Shah e Sekulic (2003) conforme equação 2.10:
Cmin
c∗ = (2.10)
Cmax
sendo então ∈ em função dos parâmetros N T U , c∗ e do tipo de arranjo do trocador de
calor, pode ser visualizado na tabela 2 a relação entre eles:
Tabela 2 – Relações de efetividade para trocadores de calor
Tipo de trocador de calor Relação de efetividade

1−exp[−N T U (1+c∗ )]
Tubo duplo: ∈= 1+c∗
Escoamento paralelo
1−exp[−N T U (1−c∗ )]
Contracorrente ∈= 1−c∗ exp[−N T U (1−c∗ )]
Fonte – Kays e London (1984) apud Çengel e Ghajar (2012)
Para este trabalho é considerado o trocador de calor de casco e tubo com um passe
no casco e um passe nos tubos sendo então considerado a relação do tipo de trocador de
tubo duplo. A efetividade então conforme relacionado na tabela anterior são mostradas
conforme Figura 3:
Figura 3 – Efetividade vs NTU para escoamento paralelo e contracorrente
Fonte – Kays e London (1984) apud Çengel e Ghajar (2012)
A Figura 3 apresenta a efetividade em função de NTU para os escoamentos paralelo e

contracorrente. As curvas esboçadas no grafico são correspondentes a razão de capacidades.
2.5 Temperaturas
2.5.1 Método das Diferenças de Temperatura Média Logarítmica
A diferença de temperatura média logarítmica LM T D (∆Tm ) mostrada na equação
2.1, pode ser determinada de acordo com Çengel e Ghajar (2012) conforme equação 2.11:
(Tt,i − Ts,o ) − (Tt,o − Ts,i )
LM T D (∆Tm ) = h
(Tt,i −Ts,o )
i (2.11)
ln (Tt,o −Ts,i )
onde Tt,i e Tt,o são as temperaturas na entrada e saída nos tubos e Ts,i e Ts,o são as
temperaturas na entrada e saída do casco em (◦ C) , respectivamente.
2.5.2 Método efetividade-NUT

As temperaturas de saída podem ser encontradas em função da efetividade de
acordo com Shah e Sekulic (2003) conforme as equações 2.12 e 2.13:
∈ Cmin (Tt,i − Ts,i )
Ts,o = Ts,i + (2.12)
Cs
∈ Cmin (Tt,i − Ts,i )

Tt,o = Tt,i − (2.13)
Ct
Para encontrar as temperaturas médias são dadas conforme equações 2.14 e 2.15
(SHAH; SEKULIC, 2003):
(Ts,i + Ts,o )
Ts,m = (2.14)
2
(Tt,i + Tt,o )
Tt,m = (2.15)
2
Para determinar a temperatura da parede do tubo inicial é dada conforme equação
2.16 (CARDOSO, 2014):  
T
 s,m − Tt,m 
Tw = Tt,m +  (2.16)

ht 


1+
hs
Conforme Cardoso (2014) deve ser feita interações para encontrar o valor real da
temperatura na parede do tubo conforme os seguintes passos:
(Ts,m +Tt,m )
1. Inicia-se com Tw = 2
.
2. Calcula-se ht e hs , nos quais são calculados posteriormente.

 
T
s,m− Tt,m 
3. Recalcula através da equação Tw = Tt,m +  .

ht 


1+
hs
4. Terminando a iteração quando Tw parar de variar significativamente.
Com os valores obtidos é possível determinar as propriedades termofísicas para os

lados dos tubos e casco.
2.6 Características Geométricas para o Projeto Termo Hidráulico

A geometria para o dimensionamento de trocadores de calor de casco e tubos são
necessárias para o projeto termo hidraúlico. Sobre o assunto, será discorrido a metodologia
apresentada por Shah e Sekulic (2003), com algumas relações de Sadik (2002). As dimensões
podem ser vistas conforme Figura 4:
Figura 4 – Nomenclatura dos parâmetros da geometria
Fonte – Taborek (1998) apud Shah e Sekulic (2003)
onde Ds é o diâmetro interno do casco em (m) , lc é a porcentagem de corte da

chicana, θb é o ângulo em radianos entre o raios que intersectam o corte da chicana e a
parede interna do casco, Dotl é o diâmetro mais externo do banco de tubos em (m) , θctl
é o ângulo em radianos entre os raios do corte da chicana e o diâmetro que passa pelo
centro dos tubos mais externos, wp é a espessura da divisão entre os tubos no centro do
casco em (m) , os seguimentos ABC é a área relativa com a parede interna do casco e
DEF é a área formada pelo diâmetro central dos tubos mais externos.
2.6.1 Número de tubos

Para determinar o número de tubos que serão alocados no casco do trocador de
calor os quais estão diretamente ligados com a área de troca térmica e comprimento.
Os tubos podem ser determinados por contagem direta ou por valores tabelados
publicados por Bell (1998), citado por Shah e Sekulic (2003), ou podem ser estimados pelo
diâmetro formado pelo centro tubos que são os que formam o diâmetro do banco de tubos
dentro do casco. A expressão para o número de tubos para o arranjo de 30o , conforme
Sadik (2002) é dada pela seguinte equação 2.17:
CT P Ds2

Nt = 0, 785 (2.17)
CL (pt /do )2 d2o
onde o valor de CT P = 0, 93 para um passo nos tubos, CL = 0, 87 para o arranjo tubular

de 30o e 60o e pt é o passo do tubo o qual é a distância entre os centros dos tubos em (m) .
O passo do tubo tem as seguintes relações para um arranjo de 30o conforme a
Figura 5:
Figura 5 – Arranjo triangular do banco de tubos
Fonte – Shah e Sekulic (2003), adaptada
onde Xt é o passo transversal em (m) , Xl é o passo longitudinal em (m) e do é o

diâmetro externo do tubo em (m) .
2.6.2 Áreas de escoamento e troca térmica lado do casco

As áreas do casco para os cálculos de troca térmica e perda de carga são divididas
em três regiões seccionadas: seção de janela, seção do fluxo cruzado e regiões de entrada e
saída conforme a Figura 6 a seguir:
Figura 6 – Regiões de Escoamento no Casco
Fonte – Sadik (2002), adaptada.
onde (a) é a área de entrada e saída do casco, (b) é a área do escoamento cruzado
e (c) é a área da seção da janela.
Para determinar a Área da seção da janela no casco, primeiramente encontra-se a
área do segmento ABC sem os tubos alocados segue conforme equação 2.18:
" ! #
D2 θb 2lc θb
Af r,w = s − 1− sin (2.18)
4 2 Ds 2
Para determinar o ângulo θb em radianos entre os raios interno do casco e do corte

da chicana a seguinte equação 2.19:
!
−1 2lc
θb = 2cos 1− (2.19)
Ds
Para encontrar a fração do número que os tubos ocuparão em uma seção da janela
circulada pelo diâmetro mais externo dos tubos é pela equação 2.20:
θctl sinθctl
Fw = − (2.20)
2π 2π
Sendo θctl o ângulo em radianos entre os raios do corte da chicana e o diâmetro

que passa pelo centro dos tubos mais externos conforme equação 2.21:
!
−1 Ds − 2lc
θctl = 2cos (2.21)
Dctl
onde Dctl é o diâmetro que passa pelo centro dos tubos e pode ser calculado como a
diferença do diâmetro mais externo dos tubos e o diâmetro externo do tubo em (m) ,
podendo então ser determinado o número de tubos em uma seção da janela conforme
equação 2.22:
Nt,w = Fw Nt (2.22)
Com isso a área ocupada pelos tubos se dá conforme equação 2.23:

π 2
Af r,t = d Nt,w (2.23)
4 o
Então a área por onde o fluido escoará em uma seção de janela é determinada pela
equação 2.24:
Ao,w = Af r,w − Af r,t (2.24)
Por fim, o último parâmetro para a seção da janela é o número efetivo de tubos
nos quais ocorrerão a troca de calor e queda de pressão. O número efetivo de fileiras de
tubos no escoamento cruzado na seção da janela é pela equação 2.25:
0.8 1

Nr,cw = lc − (Ds − Dctl ) (2.25)
Xl 2
De acordo com Bell (1963), citado por Shah e Sekulic (2003), é de 0.4 lc na região
AB e de 0.4 lc na região BC e resultam na expressão anterior.
Para determinar a área da seção de escoamento cruzado no casco estima-se primei-
ramente a fração Fc da quantidade de tubos na seção de escoamento cruzado é dado pela
seguinte equação 2.26:
Fc = 1 − 2Fw (2.26)
Então o número de fileiras de tubos na seção do escoamento cruzado pode ser feito
a contagem direta ou estimada pela equação 2.27:
Ds − 2lc
Nr,cc = (2.27)
Xl
A área de uma seção do escoamento cruzado no ou perto da linha de centro do

casco pode ser determinada para arranjos de 30o e 90o conforme equação 2.28:
Dctl

Ao,cr = Ds − Dotl + (Xt − do ) Lb,c (2.28)
Xt
onde Lb,c é o espaço central entre duas chicanas em (m).

Então para determinar o número de chicanas é necessário para estimar o número
total de seções de janelas e de escoamento cruzado. Também pode ser determinada por
contagem direta ou pela equação 2.29:
Ls − Lb,i − Lb,o
Nb = +1 (2.29)
Lb,c
onde Ls é o comprimento do casco, Lb,i é o espaço da entrada do casco, Lb,o é o espaço da

saída do casco e Lb,c é o espaçamento das chicanas centrais todos as variáveis em (m) .
Os últimos parâmetros a serem listados para determinar todas as geometrias
necessárias para o cálculo da troca térmica e perda de carga são as áreas de desvio e de
vazamento causadas pelas correntes C e F abordadas posteriormente.
A fração da área relativa de escoamento dessas correntes perto ou no centro do
casco é dado conforme equação 2.30:
Ao,bp (Ds − Dotl + 0.5Np wp ) Lb,c

Fbp = = (2.30)
Ao,cr Ao,cr
sendo Np o número de faixas divisórias entre o banco de tubos e paralelas a corrente B

explicada posteriormente, wp é a espessura dessas faixas em (m) .
Para determinar a área de vazamento entre o tubo-chicana o número total de tubos
de uma chicana é conforme equação 2.31:
Ntp = Nt (1 − Fw ) (2.31)
A folga entre tubo e chicana δtb é a diferença entre o diâmetro do furo da chicana
com o diâmetro externo do tubo, sendo a área total de vazamento de uma chicana é
conforme equação 2.32:
πdo δtb Nt (1 − Fw )
Ao,tb = (2.32)
2
Por fim, a folga δsb que é a diferença entre o diâmetro da parede interna do casco
com o diâmetro da chicana a área de vazamento casco-chicana e dada conforme equação
2.33: !
δsb θb
Ao,sb = πDs 1− (2.33)
2 2π
Com esses parâmetros e possível determinar todas as características geométricas

necessárias para o método de Bell-Delaware para encontrar o coeficiente de transferência
de calor por convecção e perda de carga no lado do casco.
2.7 Dimensionamento para o Lado dos Tubos

2.7.1 Coeficiente de Transferência de Calor Convectivo para o Lado dos Tubos
O coeficiente de transferência de calor convectivo para o lado dos tubos é estimado
pela correlação empírica para determinar o número de Nusselt, proposta por Gnielinski
(1976), citado por Sadik (2002), é conforme equação 2.34 para o regime laminar de
escoamento: " !#1/3
ht di 3 3 Ret P rt di
N ut = = 3, 66 + 1, 61 (2.34)
kt Lt
onde ht é o coeficiente de transferência de calor convectivo para o lado dos tubos em

W
2
m .K
, di é o diâmetro interno dos tubos em (m) .
Quando o escoamento encontra-se na região de transição, Gnielinski (1976), citado
por Sadik (2002), recomenda a correlação na qual o número de Nusselt é encontrado para
o intervalo do número de Reynolds entre 2300 < Ret < 104 conforme equação 2.35:

f
2
(Ret − 1000) P rt
N ut = 0,5 2
(2.35)
f
1 + 12, 7 2
P rt − 1
3
onde Ret e P rt são os números de Reynolds e Prandtl, respectivamente, sendo f o fator

de atrito de Darcy sendo, para o intervalo de Reynolds citado, conforme equação 2.36:
f = (1, 58lnRet − 3, 28)−2 (2.36)
Para determinar o número de Reynolds Ret , de acordo com Shah e Sekulic (2003),
para o lado dos tubos é conforme a equação 2.37:
ṁt di
Ret = (2.37)
Ao,t µt

kg
Onde ṁt é a vazão mássica para o lado dos tubos em m 2 , di é o diâmetro interno do
tubo em (m), µt é a viscosidade do lado do tubo em (P a.s) e a área de escoamento do

lado dos tubos por passe é dada pela seguinte equação 2.38 (SHAH; SEKULIC, 2003):
π
Ao,t = d2i Nt,p (2.38)
4
Sendo di é o diâmetro interno do tubo em (m) e Nt,p a razão da quantidade de tubos
dispostas pelo número de passes.
2.7.2 Queda de Pressão para o Lado dos Tubos

Para o cálculo de queda de pressão para o escoamento interno no lado dos tubos
sem considerar os efeitos de entrada e saída é dado pela seguinte equação 2.39 (SADIK,
2002):
Lt ρt u2t,med
∆pt = 4f Nt,p (2.39)
di 2
onde Lt é o comprimento dos tubos em (m) , di é o diâmetro interno do tubo em (m) ,

kg
N p é o número de passes do tubo no TCCT, ρt é a densidade do fluido do tubo em m 3

m
e ut,med é a velocidade de escoamento média no lado do tubo em s
.
O fator de atrito de Darcy f para o regime de escoamento laminar em que o
número de Reynolds Ret < 2300, de acordo com Çengel e Cimbala (2015), pode ser
descrito conforme equação 2.40 ou pela equação 2.36, para um escoamento em transição,
ou determinado pelo diagrama de moody conforme anexo II deste trabalho:
64
f= (2.40)
Ret
A queda de pressão para o lado dos tubos é quantificada para determinar a potência
necessária que a bomba hidráulica precisa para o fluido escoar nos tubos do TCCT. Sendo
as equações para queda de pressão, juntamente para o lado do casco, avaliar se é menor
que a pressão admissível. A qual abrange o projeto mêcanico do TCCT, para suportar
esforços na condição de vaso de pressão, não sendo o foco deste trabalho.
2.8 Dimensionamento para o lado do Casco

2.8.1 Método de Bell-Delaware
Nos anos de 1947 a 1963 o departamento de Engenharia Química da Universidade
de Delaware realizou pesquisas na área de escoamento de fluidos e transferência de calor
no lado casco para TCCT. Esses estudos foram financiados por instituições e empresas
como, a TEMA, a ASME e a Dupont (ARAÚJO, 2002).
O método trata do escoamento do lado casco dos trocadores de calor, sendo o mais
preciso e recomendado na literatura aberta (ARAÚJO, 2002).
Inicialmente os estudos foram baseados na transferência de calor e na perda de
carga entre os feixes dos tubos. Em seguida, foram analisadas as características reais dos
trocadores. O método foi desenvolvido para casco tipo E (ARAÚJO, 2002)(TEMA, 1999).
O método de Bell é fundamentado no método das correntes proposta por Tinker
(1958) em que um fluído monofásico em fluxo por feixes de tubos e confinado por chicanas
em um TCCT é um importante processo de transferência de calor e possui diversas
aplicações. No entanto estes fluxos são de grande complexidade pois envolvem diversos
fatores geométricos.
Taborek (1983) propôs estudos dos métodos de fluxos do lado do casco de trocadores
de calor casco tubo com defletores (chicanas).
Em um TCCT com a existência de chicanas, somente uma parte do fluxo fluído no
casco, atravessa o feixe de tubos de forma ideal, ou seja, pelo caminho ideal, a outra parte
flui por caminhos adversos. Estes caminhos adversos de fluxos foram descritos por Tinker
(1958), e são representados na Figura 7.
Várias são as dependências dos fluxos como: número do feixe de tubos, dimen-
sões geométricas, folgas e principalmente o arranjo dos feixes (triangular, quadrado ou
rotacionado).
Este conceito das correntes de fluxo através do trocador foi proposto originalmente
por Tinker (1958), onde o fluxo total é dividido em correntes individuais, e se apresentam
conforme mostrado na Figura 7:
Figura 7 – Fluxos do fluído de um TCCT no lado do casco
Fonte – Bell e Mueller (2001)
As correntes na Figura acima são descritas da seguinte forma:

A – Corrente de vazamento entre os tubos e chicanas: é formada pela existência de
folga entre as paredes externas dos tubos e o orificio para passagem do mesmo na chicana.
B – Corrente de fluxo cruzado: sendo a corrente de fluxo cruzado efetiva que é
relacionada como sendo o fluxo ideal no feixe de tubos.
C – Corrente de desvio (1): sendo a corrente que se apresenta entre a parede do
casco e o feixe de tubos.
E – Corrente de vazamento: sendo entre a parede do casco e a extremidade da
chicana.
F – Corrente de desvio (2): sendo formada na partição dos tubos, área central do
trocador. Esta corrente ocorre devido a ausência de tubos nesta região.
De acordo com o Shah e Sekulic (2003) para calcular a transferência de calor e
perda de carga do lado do casco contando com os vários efeitos adversos, considerados
pelo método de Bell-Delaware, sendo o mais utilizado pela literatura aberta.
O método é uma evolução dos trabalhos realizados por Kern, com Tinker determi-
nando as principais corrente e sendo aperfeiçoado por Bell.
Posteriormente Taborek encontrou as curvas do que veio ser demonstrado grafica-
mente por Bell.
Os autores Shah e Sekulic (2003) citam que o dimensionamento do trocador de
calor os parâmetros de transferência e perda de carga são de grande importância para
melhor eficiência do dispositivo.
2.8.2 Coeficiente de Transferência de Calor Convectivo para o lado do casco

Para determinar o coeficiente de transferência de calor real hs é necessário encontrar
o coeficiente de transferência de calor ideal hid,s e corrigi-lo com fatores de correção para
os efeitos causados pelas correntes conforme equação 2.41:
hs = hid,s Jc Jl Jb Js Jr (2.41)
onde Jc é o fator de correção da configuração da chicana, Jl é o fator de correção dos

efeitos causados pelo vazamento tubo-chicana e casco-chicana, Jb é o fator de correção
para os efeitos das correntes de desvio, Js é o fator de correção para os espaçamentos
grandes da entrada e saída em relação aos centrais pelas chicanas do casco e Jr é o fator
de correção para o acumulo de gradientes de temperatura adverso pelo fluxo laminar.
Esses fatores podem ser determinados conforme Taborek (1998), citado por Shah
e Sekulic (2003), e conforme as especificações da geometria previamente determinada e
conforme tabela 3:
Tabela 3 – Fatores de correção para o coeficiente de calor do lado do casco pelo método de
Bell-Delware
Fatores de correção Fórmulas e parâmetros para os fatores de correção

Jc = 0.55 + 0.72Fc Fc é dado
−2.2rlm Ao,sb Ao,sb + Ao,tb
Jl = 0.44 (1 − rs ) + [1 − 0.44 (1 − rs )] e rs = ; rlm = ;
Ao,sb + Ao,tb Ao,cr
Ao,sb , Ao,tb e Ao,cr são dados
para Nss+ ≥ 1/2

1 Ao,bp Nss
Jb = −Crb [1−(2Nss+ )1/3 ] rb = ; Nss+ = ;
e para Nss+ ≤ 1/2 Ao,cr Nr,cc
1, 35 para Res ≤ 100
Nss no de tiras selantes; C =
1, 25 para Res ≥ 100
Nb − 1 + L1−n 1−n
i+ + Lo+ Lb,i Lb,o
Js = Li+ = ; Lo+ =
Nb − 1 + Li+ + Lo+ Lbc Lbc
0, 6 para escoamento turbulento
n=
 1/3 para escoamento laminar
 1 para Res ≥ 100
0,18
Jr = 10 Nr,c = Nr,cc + Nr,cw ;
 para Res ≤ 20
Nr,c
Para 20 < Res < 100, fazer interpolação linear
Fonte – Taborek (1998), citado por Shah e Sekulic (2003), adaptado.
De acordo com Shah e Sekulic (2003) para um bom projeto de trocador de calor
de casco e tubos esses parâmetros de correção combinados ficam em torno de 0.6, cerca
de 40% de redução do coeficiente de transferência de calor ideal. O autor cita que esses
parâmetros foram demonstrados graficamente por Bell (1968) e ajustados por Taborek
(1998).
2.8.3 Coeficiente de Transferência de Calor Convectivo Ideal para o Lado do

Casco
Para estimar o coeficiente de transferência de calor para o lado do casco utiliza-
se das correlações empíricas dos números adimensionais, uma vez que, para o caso de
convecção externa forçada o escoamento no banco de tubos é demasiadamente complexo
para ser avaliado pela forma analítica Çengel e Ghajar (2012).
Conforme McAdams, citado por Sadik (2002), o número de Nusselt médio para o
lado do casco é dado pela equação 2.42:
!0,14
hs De µs
N us = = 0, 36Res0,55 P rs1/3 (2.42)
ks µw
onde hs é o coeficiente de transferência de calor convectivo no lado do casco em ( mW
2 .K ) é o
W
diâmetro equivalente do tubo em (m) , ks é a condutividade térmica do fluido em ( m.K ),
Res é o número de Reynolds para o lado do casco, P rs é o número de Prandtl para o lado
do casco e µs e µw é a viscosidade dinâmica no casco e na parede em (P a.s).
A correlação de McAdams é valida para o intervalo de 2 × 103 < Res < 1 × 106 .
Com esses valores é possível calcular o coeficiente de transferência de calor ideal para o
lado do casco.
2.8.4 Queda de Pressão para o lado do casco

Para estimar a queda de pressão com os efeitos de vazamento e desvio no TCCT é
separado em três regiões para análise, sendo elas: a queda de pressão na área de escoamento
cruzado, na área das janelas e nas áreas de entrada e saída do casco.
Primeiramente, é estimado as quedas de pressão ideal para essas três seções e
posteriormente corrigindo-as com os fatores de correção para os efeitos anteriormente
citados.
A expressão para a queda de pressão para o lado do casco conforme Shah e Sekulic
(2003) é dada pela equação 2.43:
∆ps = ∆pcr + ∆pw + ∆pi−o (2.43)
onde ∆pcr é a queda de pressão na região de escoamento cruzado, ∆pw é a queda de

pressão para área das janelas e ∆pi−o é a queda de pressão para entrada e saída do casco.
Reescrevendo a equação 2.43 e relacionando-a com os fatores de correção fica na

forma da equação 2.44:
!
Nr,cw
∆ps = [(Nb − 1) ∆pb,id ξb + Nb ∆pw,id ] ξl + 2∆pb,id 1+ ξb ξs (2.44)
Nr,cc
onde ξb é o fator de correção para os efeitos das correntes de desvio, ξl é o fator de correção
para as correntes de vazamento das folgas tubo-chicana e casco-chicana e ξs é o fator de
correção para os espaçamentos da entrada e saída diferentes da região central.
Para determinar esses fatores de correção ajustados por Taborek (1998), citado por
Shah e Sekulic (2003) estão conforme Tabela 4:
Tabela 4 – Fatores de correção para a queda de pressão para o lado do casco pelo método de
Bell-Delware
Fatores de correção Formulas e parâmetros para os fatores de correção

(1/3)
exp−Drb [1−(2Nss+ ) ]
para Nss+ < 1/2
ξb = rb e Nss+ são definidos
1 para Nss+ ≥ 1/2
4, 5 para Res ≤ 100
D=
3, 7 para Res > 100
p
ξl = exp [−1.33 (1 + rs ) rlm ] rs e rlm são definidos
p = [−0, 15(1 + rs ) + 0, 8]
2−n0 2−n0
Lb,c Lb,c 0 1, 0 para escoamento laminar
ξs = + n =
Lb,o Lb,i 0, 2 para escoamento turbulento
Fonte – Taborek(1998), citado por Shah e Sekulic (2003), adaptado.
Para Shah e Sekulic (2003) os parâmetros de correção combinados reduz a queda

de pressão total ideal do TCCT de 20 a 30%.
2.8.5 Queda de Pressão ideal

O cálculo de queda de pressão para o lado do casco é complicado em relação ao
tubo pois conta com os efeitos causados pelas correntes de desvio e vazamento com adição
da corrente do escoamento cruzado (SHAH; SEKULIC, 2003).
Ao determinar a queda de pressão deve-se considerar de maneira ideal nas seções
das janelas e de escoamento cruzado e posteriormente corrigi-las com fatores de correção
apresentados pelo método de Bell-Delaware.
A queda de pressão ideal para a região de escoamento cruzado entre duas chicanas
de acordo com Shah e Sekulic (2003) é dada pela equação 2.45:
!0,25
4fid G2s µw
∆pb,id = Nr,cc (2.45)
2ρs µs
onde fid é o fator de atrito de Fanning, Gs é a razão da vazão mássica total dividida pela

área mínima de escoamento livre no ou perto da linha de centro do casco em mkg2 s , ρs
é a densidade do fluido no casco em (kg/m3 ) , Nr,cc é o número de fileiras efetivas de

uma região de escoamento cruzado entre chicanas, µ é a viscosidade do fluido no casco e
0,25
µw
µs
o fator de correção de viscosidade para fluido avaliado na temperatura da parede
do tubo e temperatura média no casco.
A razão da vazão mássica total dividida pela área mínima de escoamento livre no
ou perto da linha de centro do casco é dado conforme equação 2.46:
ṁs
Gs = (2.46)
Ao,cr
De acordo com Shah e Sekulic (2003) o fator de atrito de Fanning para escoamento
turbulento é inversamente proporcional ao número de Reynolds e fica expresso pela equação
2.47:
fid = Re−n
s (2.47)
onde o valor de n varia aproximadamente de 0,20 a 0,25 para escoamento turbulento.
Para determinar o número de Reynolds do lado do casco é conforme equação 2.48:
Gs De
Res = (2.48)
µs
onde Gs é a razão da vazão mássica total dividida pela área mínima de escoamento livre

no ou perto da linha de centro do casco em mkg2 s , µs é a viscosidade cinemática no lado
do casco e De é o diâmetro equivalente no casco em (m).
De acordo com Sadik (2002) o diâmetro equivalente no casco é a razão de quatro
vezes a área livre de escoamento, para qualquer arranjo do banco dos tubos, pelo perímetro
molhado. Para o arranjo triangular dos tubos o diâmetro equivalente no casco é de acordo
com a equação 2.49: √ !
p2t 3 πd2o
4 −
4 8
De = (2.49)
πdo /2
Para a queda de pressão em uma seção da janela ideal de acordo com Shah e
Sekulic (2003) é expressa conforme a seguinte equação 2.50:
G2w
∆pw,id = (2 + 0, 6Nr,cw ) (2.50)
2ρs
onde Nr,cw é o número de fileiras efetivas de uma região da janela pelo escoamento cruzado
e Gw é definido de acordo com Shah e Sekulic (2003) conforme a equação 2.51 a seguir:
ṁs
Gw = q (2.51)
Ao,cr Ao,w
Em que ṁs é a vazão mássica total no lado do casco em (kg/s) , Ao,cr é a área da região
de escoamento cruzado entre duas chicanas e Ao,w é a área da região da janela em (m2 ) .
A queda de pressão das regiões de entrada e saída é uma extensão da queda de

pressão na região de escoamento cruzado com outros fatores definidos no método de
Bell-Delaware.
2.9 Procedimento de Avaliação

Para avaliação do trocador de calor de acordo com Shah e Sekulic (2003) a geometria
deve estar especificada e deve-se determinar a troca de calor, as temperaturas de saída
bem como as quedas de pressão para os dois fluidos. O método de dimensionamento e
avaliação do trocador de calor pode ser descrito nos passos a seguir:
1. Calcular as características geométricas de superfície de ambos lados dos fluidos.

Incluindo as áreas do lado do casco da região de escoamento cruzado e bem como as
áreas de vazamento;
2. Calcular as propriedades termo físicas e as temperaturas médias para cada lado dos
fluidos. Quando as temperaturas de saídas não são conhecidas devem ser estimadas
inicialmente. Sem prévia experiência, assumir uma efetividade de 50% para trocadores
de calor com múltiplos passes nos tubos ou de 60 a 75% para múltiplos passes no
casco. Após definida a efetividade, calcular as temperaturas de saída para cada lado
do fluido dependendo da razão de capacidades c∗ e então estimando as propriedades
dos fluidos com base na temperatura média (µ, cp , k, P r e ρ);
3. Calcular o número de Reynolds e outros números adimensionais, necessários para

encontrar os fatores não-dimensionais do coeficiente de transferência de calor convec-
tivo e fricção ( N u, f, fid ) para ambos os lados dos fluidos, corrigindo-os baseados
nas temperaturas médias para os dois lados dos fluidos e pela parede dos tubos;
4. Dos valores encontrados em ( N u, f, fid ) calcular o coeficiente de transferência de

calor convectivo para ambos lados dos fluidos;
5. Calcular os fatores de correção J conforme tabela 3 para determinar o coeficiente de

transferência de calor real no lado do casco;
6. Calcular a resistência da parede e determinar os fatores de incrustação para ambos

lados dos fluidos;
7. Para valores de capacidade calorífica conhecidos para cada lado dos fluidos, calcular
a razão de capacidades c∗ = CCmax
min
e o valor de N T U = CUmin
A
, para determinar o
valor da efetividade pelas relações ou graficamente; e
8. Com esse valor da efetividade calcular as temperaturas de saída e comparar com as

estimadas, sendo necessário voltar ao passo 2) se a diferença entre elas for grande.
Para a queda de pressão, calcular a densidade em relação com a temperatura média

de ambos os lados dos fluidos. Para o lado do casco calcular as quedas de pressão ideal com
o fator de atrito de Fanning e os fatores de correção ξ conforme tabela 4 para encontrar a
queda de pressão real. Para o lado dos tubos encontrar o fator de atrito de Darcy conforme
equação de Colebrook.
2.10 Simulação Computacional

A utilização de técnicas numéricas para a solução de problemas complexos da
engenharia e da física é hoje uma realidade, graças ao vertiginoso desenvolvimento de
computadores de alta velocidade e de grande capacidade de armazenamento (MALISKA,
2004).
Esse crescimento computacional e numérico está tornando a disciplina de mecânica
dos fluidos computacional (CFD) um assunto obrigatório também no ensino de graduação
e na indústria em geral, a exemplo do que já acontece na pós-graduação e na pesquisa
(MALISKA, 2004).
A versatilidade e generalidade dos métodos numéricos para a simulação de problemas
de engenharia, e a relativa simplicidade de aplicação dessas técnicas, são outros fatores
motivadores para seu uso (MALISKA, 2004).
Um dos métodos numéricos mais utilizados na atualidade é o Método de Volumes
Finitos baseados em Elementos, ou Element-based Finite Volume Methods - EbFVM
(MALISKA, 2004). O software que utiliza este método numérico é o Ansys-Fluent.
As malhas não estruturadas ganham cada vez mais espaço nas metodologias para
simulação numérica em fluidos, e um grande esforço de pesquisa tem sido e vem sendo feito
para o desenvolvimento de métodos numéricos para escoamento de fluidos em que malhas
não estruturadas são usadas juntamente com o método dos volumes finitos (MALISKA,
2004).
2.10.1 Equações Governantes

A base dos códigos para a simulação numérica são equações de conservação discre-
tizadas para simular o escoamento de fluido sob um domínio computacional sendo elas:
Conservação da massa, quantidade de movimento e energia.
Além de contar com um modelo de turbulência para a resolução do problema, sendo
elas de acordo com Kadhim, Kassim e Hassan (2016) para escoamento incompressível,
turbulento e em regime permanente as equações a seguir:
a. Conservação da massa:
∂u ∂v ∂w
+ + =0 (2.52)
∂x ∂y ∂z
b. Conservação de quantidade de movimento (Navier-Stokes):

∂u ∂u ∂u ∂ ∂ 0 0 ∂ 0 0 1 ∂p µ ∂2u ∂2u ∂2u

u +v +w + u02 + uv + uw =− + 2
+ 2
+ (2.53)
∂x ∂y ∂z ∂x ∂y ∂z ρ ∂x ρ ∂x ∂y ∂z 2

∂v ∂v ∂v ∂ ∂ 02 ∂ 0 0 1 ∂p µ ∂2v ∂2v ∂2v

u +v +w + u0 v 0 + v + uw =− + + + (2.54)
∂x ∂y ∂z ∂x ∂y ∂z ρ ∂y ρ ∂x2 ∂y 2 ∂z 2

∂u ∂v ∂w ∂ ∂ 0 0 ∂ 1 ∂p µ ∂2w ∂2w ∂2w

u +v +w + u0 w0 + uv + w02 =− + + + (2.55)
∂x ∂y ∂z ∂x ∂y ∂z ρ ∂z ρ ∂x2 ∂y 2 ∂z 2
c. Conservação de energia:

∂T ∂T ∂T ∂ ∂ 0 0 ∂ ∂2T ∂2T ∂2T

u +v +w + u0 T 0 + vT + w0 T 0 =α 2
+ 2
+ (2.56)
∂x ∂y ∂z ∂x ∂y ∂z ∂x ∂y ∂z 2
d. Equação de turbulência de energia cinética ( κ ):

! " !#
∂κ ∂κ ∂κ µt ∂ 2κ ∂ 2κ ∂ 2κ

ρ u +v +w = µ+ + + 2 + Gκ − ρε (2.57)
∂x ∂y ∂z σκ ∂x2 ∂y 2 ∂z
e. Equação de taxa de dissipação ( ε ):

∂ε ∂ε ∂ε µt ∂2ε ∂2ε ∂2ε ε ε
ρ u +v +w = µ+ + + + C1ε Gκ − C2ε ρ (2.58)
∂x ∂y ∂z σε ∂x2 ∂y 2 ∂z 2 κ κ
f. Hipóteses de Boussinesq:
Gκ = µt S 2 (2.59)
q
S ≡ 2Sij Sij (2.60)
!
1 ∂ui ∂uj
Sij = + (2.61)
2 ∂xj ∂xi
g. A viscosidade turbulenta:
κ2
µt = ρCµ (2.62)
ε
As constantes do modelo de turbulência de acordo com López (2017) podem ser
visualizadas na tabela 5:
Tabela 5 – Constantes do modelo κ − ε
Constante Cµ C1ε C2ε σκ σε

Valor 0,09 1,44 1,92 1,00 1,30
Fonte – López (2017 apud VERSTEEG; MALA-
LASEKERA, 1995)
De acordo com Rahim e Jameel (2012) a taxa de variação da massa no volume de

controle é igual ao montante entre suas faces para a equação de conservação da massa e
para as equações de Navier-Stokes, as quais são baseadas na segunda lei de Newton, que
a variação da quantidade de movimento em todas as direções é igual a soma das forças
agindo nessas direções. Sendo estas agindo no volume de controle as forças de superfície e
corpo.
A equação de energia de acordo com López (2017) é apresentada como energia
cinética em função da massa e velocidade do fluido, como energia térmica e como energia
química.
Quando há o escoamento turbulento para o CFD há necessidade de incluir o modelo
de turbulência, pois, conforme López (2017) a turbulência é caracterizada por flutuações
aleatórias, resultando em novas variáveis e equações adicionais para fechar o sistema.
O modelo mais utilizado é o κ − ε por ser simples necessitando apenas de uma
condição de contorno inicial e/ou de fronteira para ser suprida e o mais amplo modelo de
turbulência validado (VERSTEEG; MALALASEKERA, 1995), fechando com as hipóteses
de para interpretar os termos de Tensor de Reynolds e Fluxo de calor turbulento (LÓPEZ,
2017).
2.10.2 Procedimento de Simulação Numérica

Para a resolução de problemas envolvendo a Dinâmica de fluido computacional
é constituída das etapas de pré-processamento, processamento e pós processamento. De
acordo com Versteeg e Malalasekera (1995) elas são definidas pelos seguintes tópicos:
Pré-processamento:
• Definição da geometria da região de interesse: o domínio computacional;
• Subdivisão do domínio em pequenos elementos de subdomínio: geração da malha de

elementos de volume de controle;
• Seleção do fenômeno físico e químico que precisa ser modelado;
• Definição das propriedades dos fluidos; e
• Especificação apropriada das condições de fronteira de todas as células que coincidem

ou tocam o domínio da fronteira.
Conforme Costa (2016) a simulação de um trocador possui três domínios: o fluido

do casco, o fluido dos tubos e a carcaça do trocador. A criação da malha ou discretização
do domínio computacional, é basicamente dividir em pequenos volumes de controle ou
subdomínios não sobrepostos, sendo os chamados de elementos de malha (LÓPEZ, 2017).
Sendo estes os quais carregarão as equações governantes para a solução do problema

(COSTA, 2016).
Conforme o ESSS (2014), citado por Costa (2016), há seis tipos de malhas: a
triangular, quadrilátera, tetraédrica, hexaédrica, piramidal e prismática. Podendo ser
algumas destas operadas hibridamente, para maior adaptação da geometria.
A solução para problemas de escoamento envolvendo velocidade, pressão, tempera-
tura e outro parâmetro é definida dentro de cada célula. Sendo que alguns pré-processadores
de CFD contam com bibliotecas com as propriedades dos fluídos para facilitar na modela-
gem do fenômeno físico e químico juntamente com as equações de escoamento de fluidos
(VERSTEEG; MALALASEKERA, 1995).
Processamento:
• Aproximação de variáveis de escoamento desconhecidas por médias de funções

simples;
• Discretização pela substituição das aproximações nas equações governantes de escoa-

mento e subsequente manipulação matemática; e
• Solução das equações algébricas.
Para a solução numérica o método de volume finito é o mais e bem estabilizado e

completamente validado para a técnica de CFD (VERSTEEG; MALALASEKERA, 1995),
consiste nos seguintes passos:
• Integração das equações governamentais de escoamento de fluido sobre todos os

volumes de controle do domínio;
• Discretização das equações integrais resultantes para um sistema de equações algé-

bricas; e
• Solução das equações algébricas por um método iterativo.
De acordo com López (2017) o processamento é encarregado de transformar as

informações fornecidas no pré-processamento numa linguagem computacional.
Pós-processamento:
• Exibição do domínio da geometria e malha;
• Plotagem de vetores;
• Plotagem de contorno de linhas;

• Plotagem de superfícies em 2D e 3D;
• Manipulação da visão dos resultados (translação, rotação, escala, etc.); e
• Visualização dos resultados de forma colorida.
Com a visualização dos resultados em forma gráfica de acordo com López (2017)
cabe ao engenheiro discernir se os resultados estão de acordo com a realidade do problema
para a aplicação desejada.
55
3 Desenvolvimento
3.1 Bancada Didática

A parte estrutural da bancada foi desenvolvida em madeira (MDF) na cor branca.
Neste quesito foram adquiridos os materiais, e realizada a pré-montagem da bancada, a
fim de verificar os encaixes e se os aspectos dimensionais planejados estavam atendendo os
requisitos. A Figura 8 a seguir apresenta o projeto, o qual foi utilizado para execução dos
cortes da estrutura:
Figura 8 – Projeto da Estrutura da Bancada
(a) Vista Frontal (b) Perfil
Fonte – Os Autores
As dimensões ficaram com as seguintes configurações: 2100mm de comprimento,

865mm de largura e 1900mm de altura. A área do balcão, onde será inserido o trocador de
calor ficou com uma altura de 900mm.
Após verificações de algumas inconsistências no projeto e suas correções, bem como
a aplicação de algumas melhorias foi realizada a montagem definitiva da estrutura da
bancada, a qual é demonstrada na Figura 9 a seguir:
Capítulo 3. Desenvolvimento 56
Figura 9 – Estrutura da Bancada
Na sequência foram realizados os acabamentos na bancada, na qual inseriu-se 2

portas nas áreas onde ficam os reservatórios, para que não fiquem expostos. Também
houve a inclusão de 8 roldanas na base da bancada, sendo 6 delas com trava, as quais tem
por finalidade facilitar o deslocamento e travamento. Toda parte estrutural da bancada
com os devidos acabamentos são apresentados da Figura 10:
Figura 10 – Estrutura da Bancada com Acabamento
Após a finalização da estrutura foram orçados e adquiridos os componentes que

compõem a bancada didática, sendo eles:
• 2 reservatórios (Doação - colega de classe: Marcos Martins de Oliveira);
• 2 bombas;
• 1 Aquecedor elétrico (utilização de um existente na UNIBRASIL);
• 2 rotâmetros;
• tubos e conexões;
• 2 registros de gaveta; e
• 11 registros de esfera.
Por questões econômicas buscou-se o melhor custo e compatibilidade dos itens

listados acima. Tendo em mãos os componentes iniciou-se a montagem e distribuição pela
bancada.
A sequência de montagem dos tubos e conexões foi realizada a partir dos reservató-
rios, passando para as bombas, em seguida aquecedor (para o lado quente), medidores de
vazão (rotâmetros), saídas para o trocador de calor e por fim retorno aos reservatórios. Os
equipamentos devidamente apostos são apresentados na Figura 11 a seguir:
Figura 11 – Equipamentos da Bancada
(a) Reservatório e Bombas
(b) Aquecedor e Rotamêtros
(c) Saída para o Trocador e Retorno
Com todos os componentes da bancada montados o resultado obtido é ilustrado na

Figura 12 a seguir:
Figura 12 – Bancada com os Equipamentos
Por fim foi desenvolvido um dispositivo para fixação do TCCT. Este tem por finali-
dade possibilitar a fixação de trocadores com diferentes dimensionamentos longitudinais,
sendo contido as dimensões de 40mm à 95mm de comprimento. Este incremento é exibido
na Figura 13 a seguir:
Figura 13 – Dispositivo e Bancada Didática
(a) Dispositivo de fixação (b) Instalação na Bancada Didática
A Figura 13 (b) apresenta a bancada com o dispostivo instalado. O acabamento da

bancada didática finalizada pode ser visualizado na Figura 14:
Figura 14 – Bancada Finalizada
3.1.0.1 Funcionamento da Bancada
De modo geral para o funcionamento correto do equipamento e também para

garantir a segurança de quem o irá operar é recomendado as seguintes precauções:
• Certificar-se que todas as conexões necessárias foram feitas corretamente;
• Verificar se os registros estão corretamentes abertos/fechados;
• Ligar primeiramente o fluxo de água para as bombas;
• Ligar as bombas e deixar todo o circuito em fluxo continuo sem ligar o aquecedor;
• Só após o ciclo estar bem estabelecido ligar o aquecedor.
Esta bancada foi desenvolvida para testar trocadores de calor, de modo que os
fluídos de operação sejam água quente e fria.
Desta forma a água quente trabalhará em um regime de circuito fechada, sendo que
saíra do reservatório e será aquecida em um aquecedor elétrico. O qual possui um registro
de controle na saída que permite diminuir ou aumentar o fluxo, ou seja, passar mais lento
ou mais rápido pelo mesmo, aquecendo mais ou menos o fluído, conforme aplicação.
Ainda sobre o fluxo quente, existe na bancada uma configuração de registros
que permite a passem do fluído pelo trocador em dois sentidos: correntes paralelas e
contracorrente. Para tanto basta configurar conforme for desejado.
Para a água fria existem duas possibilidades:
• Regime aberto
• Regime fechado
No regime aberto é necessário configurar os registros nas entradas e saídas, bem

como fazer as devidas conexões externas para alimentar a entrada com água (caixa, rua),
e também para descartar a mesma ao final do fluxo (ralo).
Já no regime fechado basta configurar os registros de entrada e saída e se certificar
de que o reservatório esteja completo. E bom salientar que neste regime pode ocorrer uma
variação de temperatura no fluído frio, pois a bancada não compreende um equipamento
para efetuar o resfriamento do fluído após a passagem do mesmo pelo trocador.
Este equipamento estará operando com fluído quente, é de estrema importância os
devidos cuidados para que não ocorram acidentes.
3.2 Metodologia de Dimensionamento do Trocador de Calor de

Casco e Tubos
Para desenvolver o projeto do termo hidraúlico, primeiramente, são determinadas
as condições de operação do trocador de calor de casco e tubos. Sendo estas estimadas
conforme os equipamentos da bancada desenvolvida, uma vez que, refletem no custo dos
objetos montados na estação de trabalho. Portanto, as condições de operação que o TCCT
são conforme a tabela 6 a seguir:
Tabela 6 – Condições de Operação no TCCT
Fluido do lado do casco (água) Fluido do lado dos tubos (água)

Vazão mássica
ṁs = 0, 2 (kg/s) ṁt = 0, 2 (kg/s)
Temperatura de entrada
Ts,i = 25o C Tt,i = 50o C
Fator de incrustração
m2 W 2
Rf,s = 0, 000088 K Rf,t = 0, 000088 mKW
Fonte – Os Autores.
Com a mesma vazão mássica para ambos os lados do TCCT contra-corrente,

considerando inicialmente a efetividade de 50% e estimando a razão das capacidades
caloríficas igual a 1, determina-se as temperaturas de saída do casco e tubos:
Cmin
Ts,o = Ts,i + ∈ (Tt,i − Ts,i ) = 37, 5o C (3.1)
Cs
Cmin
Tt,o = Tt,i + ∈ (Tt,i − Ts,i ) = 37, 5o C (3.2)
Ct
Calcula-se a média das temperaturas para ambos os lados, as propriedades termo-

físicas dos fluidos são determinadas por interpolação linear resultando conforme tabela
7:
Tabela 7 – Propriedades Termofísicas dos Fluidos
Fluido Densidade
calor viscosidade condutividade no Prandtl
kg/m3 específico dinâmica térmica
cp (J/kg.K) µ (P a.s) k (W/m.K)
Água a 31, 25o C (casco) 995,5 4178 7,79E-4 0,617 5,27
Água a 43, 75o C (tubo) 990 4179,75 6,08E-4 0,635 4,00
A temperatura da parede dos tubos inicialmente é determinada como a média das

temperaturas médias dos fluidos conforme:
Ts,m + Tt,m
Tw = = 37, 5o C (3.3)
2
As propriedades termofísicas no local, são encontradas por interpolação linear, sendo as de
interesse a viscosidade dinâmica µw = 6, 87E − 4P a · s e número de prandtl P rw = 4, 575.
Para o desenvolvimento da geometria do TCCT deste trabalho é estimado os
paramêtros das dimensões iniciais de projeto conforme tabela 8:
Tabela 8 – Parâmetros das dimensões iniciais do TCCT
Descrição Variável
Diâmetro interno do casco Ds = 94 mm
Diâmetro externo do tubo do = 12, 7 mm
Diâmetro interno do tubo di = 10 mm
Diâmetro mais externo do banco de tubos Dotl = 79, 97 mm
Comprimento dos tubos Lt = 500 mm
Arranjo dos tubos 30o
Espaço entre as chicanas centrais Lb,c = 40 mm
Espaço entre a entrada e chicana Lb,i = 70 mm
Espaço entre a chicana e saída Lb,o = 70 mm
Corte da chicana lc = 23 mm
no de tiras selantes Nss = 0
no de tubos Nt = 19
Passo entre tubos pt = 16, 74 mm
Espessura do vão de contorno wp = 0 mm
no de passes no tubo np = 1
no de divisões no trocador de calor Np = 1
Folga casco-chicana δsb = 0, 5 mm
Folga tubo-chicana δtb = 0, 3 mm
Material do tubo Alumínio
W
Condutividade térmica do tubo kw = 201
m.K
Os paramêtros escolhidos são para tornar a construção do trocador de calor factível

e compacto tendo o comprimento e diâmetro do casco específicados, sendo um TCCT
didático. Outras variáveis geométricas são obtidas, com o passo dos tubos definido, sendo
o passo transversal e longitudional considerando o arranjo definido são:
Xt = pt = 0, 01674m (3.4)
Xl = pt cos 30 = 0, 01449m (3.5)
O diamêtro central do banco de tubos é encontrado com a diferença do diamêtro

mais externo do banco de tubos e o diamêtro externo dos tubos:
Dctl = Dotl − do = 0, 06727m (3.6)
Com essas váriaveis é possível encontrar as áreas de escoamento nas regiões da

janela, central, desvio e folgas, bem como, a fração total do número e fileiras de tubos na
área central de escoamento e a quantidade de chicanas, conforme apresentado na seção
de Características Geométricas para o Projeto Termo Hidráulico. Sendo então as áreas,
fração e fileiras dos tubos e números de chicanas conforme tabela 9:
Tabela 9 – Características Geométricas para o projeto termo hidraúlico
Ao,cr = 0, 00121m2 Ao,w = 0, 001104m2 Ao,sb = 0, 000049m2 Ao,tb = 0, 000103m2

Ao,bp = 0, 000561m2 Fc = 0, 824 Nr,cc = 3 Nb = 10
Por fim, para determinar a área de troca térmica do TCCT, de acordo com o
diamêtro externo, comprimento e número tubos especificados:
Att = πdo Lt Nt = 0, 3790m2 (3.7)
Com essas propriedades a taxa de transferência de calor considerando uma efetivi-

dade de 50% pode ser determinada:
Q̇ =∈ Cmin (Tt,i − Ts,i ) = 10, 445kW (3.8)
Utilizando inicialmente a média das médias dos fluidos para ambos os lados do
TCCT, em substituição da diferença média das temperaturas logarítmicas, o coeficiente
global de transferência de calor de projeto pode ser estimado:
Q̇ W
Uproj = = 734, 85 2 (3.9)
Att F LM T D (∆Tm ) m .K
Para o método de Bell-Delaware, com todos os parâmetros de geometria do TCCT

fixas neste projeto, é possível determinar todos os fatores de correção para transferência de
calor convectivo e queda de pressão, de acordo com as relações apresentadas nas tabelas 3
e 4. Estes fatores são previamente calculados uma vez que, não se alteram ao longo das
iterações realizadas para o cálculo dos coeficientes de transferência de calor convectivo e
queda de pressão, sendo eles conforme tabela 10:
Tabela 10 – Fatores de correção para o lado do casco
Jc Jl Jb Js Jr ξb ξl ξs
1,14 0,829 0,560 0,920 1,00 0,179 0,601 0,730
Sendo os fatores de correção global Jtotal = 0, 4887 e ξtotal = 0, 079. Esses fatores
foram cálculados considerando um escoamento em que Res > 100 para o lado do casco,
observando as relações na qual cada parâmetro estipula, conforme as tabelas 3 e 4
apresentam.
Após determinado esses valores, é então iniciado a primeira iteração para o cálculo
dos coeficientes de transferência de calor convectivo para os lados do casco e tubos.
Primeiramente para o lado dos tubos, é determinado o no de tubos por passes,
sendo que para o TCCT dimensionado foi considerado um passe nos tubos, resultando em
uma área de escoamento por passe de:
πd2i Nt,p
Ao,t = = 0, 001492m2 (3.10)
4
Para determinar o no Reynolds em função da vazão mássica, diâmetro interno do

tubo, área de escoamento e viscosidade dinâmica fica:
ṁt di
Ret = = 2.203, 45 (3.11)
Ao,t µt
resultando em um regime de escoamento laminar em que Ret < 2.300. O número de

Nusselt é calculado de acordo com a equação de Gnilieski para o regime laminar a seguir:
" !#1/3
Ret P rt di
N ut = 3, 663 + 1, 613 = 9, 225 (3.12)
Lt
Em seguida é determinado o coeficiente de transferência de calor convectivo para o

lado dos tubos:
N ut kt W
ht = = 586, 02 2 (3.13)
di m .K
O lado do casco é seguido a metodologia de Bell-Delaware, determinando os fatores

de correção para os efeitos das correntes no TCCT, em função dos parâmetros da geometria.
Para o cálculo do coeficiente de transferência de calor convectivo ideal, encontra-se a
velocidade mássica no casco:
ṁs kg
Gs = = 165, 20 2 (3.14)
Ao,cr m .s
Com isso pode-se determinar o no de Reynolds para o lado do casco:

Gs do
Res = = 2.695, 11 (3.15)
µs
O número de Nusselt é encontrado em função do arranjo dos tubos escalonado e

nos intervalos de 1.000 < Res < 2 × 105 e 0, 7 < P rs < 500 pela seguinte equação:
0.2 !0.25
Xt µs

N us = 0.35 Res0.6 P r0.36 = 49, 13 (3.16)
Xl µw
Então determina-se o coeficiente de transferência de calor convectivo ideal para o

lado do casco:
!0,14
N u s ks µs W
hid,s = = 2.345, 57 (3.17)
do µw m2 .K
Sendo então o coeficiente de transferência de calor convectivo real:

W
hs = hid,s Jtotal = 1.146, 44 2 (3.18)
m .K
Após determinar os coeficientes de transferência de calor convectivo encontra-se o
coeficiente global de transferência de calor limpo conforme:
!
di
hs ht
do m2 .K
Uo = ! = 329, 01 (3.19)
di W
hs + ht
do
Sendo assim, o coeficiente global de transferência de calor calculado para o trocador

de calor em função das resistências térmicas e fatores de incrustação fica:
1 W
Ucalc = ! ! ! = 308 (3.20)
1 do do do m2 .K
+ Rf,t + Rf,s + ln
Uo di 2kw di
Para avaliar o TCCT com o coeficiente global de transferência de calor calculado,

utiliza-se o método da efetividade-NUT. Primeiramente encontra-se as capacidades calorí-
ficas mínima e máxima, determinando o valor adimensional da capacidade calorífica sendo
elas:
Cmin = Cs = ṁs cp,s = 835, 6 J/s.K (3.21)

Cmax = Ct = ṁt cp,t = 835, 95 J/s.K (3.22)
Cmin
c∗ = '1 (3.23)
Cmax
Para determinar o número de unidades de transferência é dado:

Ucalc × Att
NT U = = 0, 1397 (3.24)
Cmin
Com os dois números adimensionais é possível calcular a efetividade do trocador

de calor para escoamento contra-corrente conforme relação:
1 − exp [−N T U (1 − c∗ )]
∈= = 0, 1226 (3.25)
1 − c∗ exp [−N T U (1 − c∗ )]
Com a efetividade pode-se determinar a taxa de transferência de calor real:
Q̇ =∈ Cmin (Tt,i − Ts,i ) = 2, 56kW (3.26)
Para determinar as temperaturas de saída do casco e dos tubos conforme as

equações:
Cmin (Tt,i − Ts,i )
Ts,o = Ts,i + ∈ × = 28, 06o C (3.27)
Cs
Cmin (Tt,i − Ts,i )

Tt,o = Tt,i − ∈ = 46, 93o C (3.28)
Ct
Com as temperaturas de saída pode-se calcular as temperaturas médias dos fluidos

e determinar a temperatura da parede do tubo:
Ts,i + Ts,o
Ts,m = = 26, 53o C (3.29)
2
Tt,i + Tt,o
Tt,m = = 48, 46o C (3.30)
2
 
T
 t,m − Ts,m 
Tw = Tt,m +   = 33, 95o C (3.31)

 ht 
1+
hs
Com as temperaturas de entrada e saída e para um TCCT contra-corrente a

diferença média das temperaturas logarítmicas:
(Tt,i − Ts,o ) − (Tt,o − Ts,i )
LM T D (∆Tm ) = " # = 21, 93o C (3.32)
(Tt,i − Ts,o )
ln
(Tt,o − Ts,i )
Utilizando a taxa de transferência de calor encontrada, com a efetividade calculada,

a área de troca térmica e utilizando a LMTD o coeficiente global de transferência de calor
de projeto:
Q̇ W
Uproj = = 332, 77 2 (3.33)
Att F LM T D (∆Tm ) m .K
Sendo necessário mais de uma iteração pois a temperatura da parede variou muito
em relação a inicial.
Na segunda iteração as propriedades termofísicas se adequam as novas temperaturas
médias do casco de 26, 53o C e tubos 48, 46o C. As propriedades para a parede dos tubos a
temperatura fica em 33, 95o C. Em consequência, o número de Reynolds para o lado dos
tubos aumentou para 2.384,74, sendo um escoamento em regime de transição. O número de
Nusselt para o lado dos tubos, de acordo com o intervalo de Reynolds 2300 < Ret < 104o C,
fica:

f
2
(Ret − 1000) P rt
N ut = 0,5 2
= 13, 17 (3.34)
f
1 + 12, 7 2
P rt − 1
3
O fator de atrito de Darcy para o regime em transição é dado conforme:
f = (1, 58lnRet − 3, 28)−2 = 0, 01232 (3.35)
Sendo então o coeficiente de transferência de calor convectivo para o lado dos

tubos o valor de 845, 64 mW2 .K . Para o lado do casco o número de Reynolds diminuiu para
2.227,74, consequentemente diminuindo o número de Nusselt, resultando em um coeficiente

de transferência de calor convectivo de 1.059, 16 mW 2 .K .
W
O coeficiciente global de transferência de calor calculado resultante foi 376, 89 2 ,
m .K
aumentando a efetividade do TCCT para 14,60%, obtendo uma taxa de transferência
de calor de 3, 05kW . As temperaturas de de saída do casco e tubos foram de 46, 35o C e
28, 64o C, respectivamente. A temperatura das paredes dos tubos ficou em 36, 30o C, tendo
grande diferença com a anterior calculada, necessitando de mais iterações.
Após mais duas iterações os resultados das variáveis estabilizaram-se, não necessi-
tando de mais iterações, obtendo-se então o seguinte conforme tabela 11:
Tabela 11 – Resultado final das iterações
Variável Valor
Coeficiente de transferência de calor convectivo tubos ht = 840, 47 mW 2 .K
Coeficiente de transferência de calor convectivo casco hs = 1.060, 58 W m2 .K

Coeficiente de global de transferência de Projeto Uproj = 375, 88 mW 2 .K
Coeficiente de global de transferência de calor Ucalc = 375, 76 mW 2 .K
Efetividade do TCCT ∈= 14, 56%

Temperatura de saída do casco Ts,o = 28, 63o C
Temperatura de saída dos tubos Tt,o = 46, 36o C
Temperatura da parede dos tbos Tw = 36, 26o C
diferença média das temperaturas logarítimicas LM T D = 21, 36o C
Taxa de transferência de calor Q̇ = 3, 04kW
Com os valores de Reynolds definidos para ambos os lados é possível calcular as

quedas de pressão para ambos os lados do TCCT.
Primeiramente, a velocidade média do fluido que percorre os tubos é dado conforme:
ṁt m
uméd = = 0, 134 (3.36)
ρt Ao,t s
sendo então, a queda de pressão para o lado dos tubos considerando um passe nos tubos é
conforme:
Lt ρ t u2
∆pt = 4f N p med = 22, 079P a (3.37)
di 2
Para calular a queda de pressão para o lado do casco, deve-se separar em três
regiões de interesse: central, janela e entrada/saída. Primeiramente encontra-se o fator de
atrito de Fanning:
fid = Re−0,25
s = 0, 145 (3.38)
Então determina-se a queda de pressão ideal na região central entre chicanas:

!0,25
4fid G2s µw
∆pb,id = Nr,cc = 25, 05P a (3.39)
2ρs µm,s
Para queda de pressão na área das janelas, deve-se calcular a velocidade mássica
conforme:
ṁs
Gw = q = 172, 96 kg/m2 .s (3.40)
Ao,cr Ao,w
Então calcula-se a queda de pressão ideal na janela:

G2w
∆pw,id = (2 + 0, 6Nr,cw ) = 34, 80P a (3.41)
2ρs
Sendo assim, as quedas de pressão na área central, janela e entrada/saída do TCCT

são dadas conforme:
∆pcr = (Nb − 1) ∆pb,id ξb ξl = 24, 42P a (3.42)
∆pw = Nb ∆pw,id ξl = 209, 52P a (3.43)
!
Nr,cw
∆pi−o = 2∆pb,id 1+ ξb ξs = 7, 64P a (3.44)
Nr,cc
Por fim, a queda de pressão total no lado do casco do TCCT é:
∆ps = ∆pcr + ∆pw + ∆pi−o = 241, 58P a (3.45)
3.3 Simulação Computacional do Trocador de Calor

A simulação computacional consiste em três etapas fundamentais: pré-processamento,
processamento e pós-processamento. A metodologia percorrida para simular o TCCT é
dividida em três simulações sendo elas: queda de pressão nos tubos e no casco, ambos sem
transferência de calor e por fim, simulação com tranferência de calor no TCC. As duas
primeiras simulações são para avaliar os gradientes de pressões, a fim de analisar se os
resultados são coerentes para comparação, com a simulação com transferência de calor,
uma vez que convergem mais rapidamente para a solução aproximada.
3.3.1 Pré-processamento
3.3.1.1 Geometria
Para a primeira etapa, a geometria do TCCT é exportada no formato .STL para o

módulo DesingModeler do Ansys, o qual prepara a geometria para facilitar a discretização
dos domínios. Para o trocador de calor de casco e tubos os domínios são as partes sólidas
sendo elas: os tubos, cabeçotes, espelhos e chicanas e dos fluidos: no interior dos tubos e
para o casco.
Ao exportar a geometria, trabalha-se com as ferramentas dispostas no programa
para juntar as faces, as quais estão fragmentadas, dificultando a geração da malha, conforme
Figura 15:
Figura 15 – Faces fragmentadas da geometria
Inicialmente utiliza-se a ferrementa merge para juntar estas faces, incluidos as

arestas, transformando os domínios supracitados em um único corpo.
Seguindo utiliza-se a ferramenta slice para cortar as regiões da parte sólida de
entrada e saída dos tubos (cabeçotes) e casco. Após isso, ao clicar na ferramenta enclosure,
o software define o domínio dos fluidos, sendo então necessário utilizar o comando slice e
ir adaptando conforme a geometria do TCCT.
Nesta fase, subdividi-se os domínios dos fluidos sendo eles: cabeçotes e tubos e nas
regiões entre as chicanas dentro do casco, janela e mantendo o domínio do fluido do casco
conforme Figura 16:
Figura 16 – Fluido do casco com as subdivisões
(a) Entre chicanas (b) Janelas (c) Fluido do casco
Ao dividir essas regiões, da mesma forma que para os cabeçotes e tubos, para
facilitar a geração da malha.
Uma vez feito isto, é necessário realizar as operações booleanas, as quais são
compostas de soma, subtração, interesecção e linhas de faces, pois os fluidos entre cabeçote
e tubos e também o casco e a entrada não estão bem conectados, separados por pequenos
volumes, devido as operações com a ferramenta merge, sendo concertados conforme Figura
17:
Figura 17 – Operação booleana
(a) faces segmentadas (b) faces unidas
Por fim, deve-se marcar as interfaces cabeçote/tubos, tubos/chicanas, entrada/casco

para definir as entradas, saídas e parede para posteriormente as condições de contorno. Os
domínios computacionais do TCCT para gerar a malha fica conforme Figura 18:
Figura 18 – Domínios computacionais do TCCT
(a) Fluido do casco. (b) Fluido do casco.
(c) Tubos solidos.
3.3.1.2 Malha
Para a geração da malha, utiliza-se o Ansys meshing, uma vez que os domínios
computacionais foram trabalhados no módulo geometria. No módulo malha é reconhecido
todos os corpos e sub-corpos definidos nos domínios solidos e dos fluidos, sendo possível
gerar a malha individualmente para cada. Entretanto, produz-se uma malha geral para
diminuir o tempo de processamento e testar as quedas de pressões nos tubos e casco, para
validação da simulação do modelo final com transferência de calor.
Para o lado dos tubos os domínios de interesses são: a parte sólida do cabeçote e
tubos e o fluido n o interior destes. Para o lado do casco são: a parte sólida e o fluido no
seu interior dividído em sub-domínios. Os parâmetros utilizados para gerar a malha são
iguais para ambos os lados do TCCT.
Antes de gerar a malha deve estabelecer as conecções entre as interfaces a serem
acopladas. Para o lado dos tubos são conectados as interfaces das paredes dos tubos com
o espelho, entre as regiões de fluidos dos tubos e cabeçotes e as faces entre fluido e sólido
deste domínio. Para o lado do casco são as interfaces de cada sub-domínio do fluido com
a parede interna do casco conforme Figura 19, entre os fluidos e chicanas e as faces da
chicana com a paredes do casco e tubos.
Figura 19 – Conecções dos Corpos
(a) Corpo de Origem (b) Corpo de Destino
Essas conecções devem ser estabelecidas, para que o número de faces do elemento
de origem seja igual do elemento de destino, evitando erros númericos.
O parâmetro da malha geral escolhido é baseado no método de geração de malha
em curvatura, o qual refina os volumes de controle próximo a curvas, tendo tamanhos
específicos perto das curvas e aumentando o volume de controle a medida em que se
propaga para outra extremidade conforme Figura 20:
Figura 20 – Malha dos tubos e cabeçote
Essa propagação é aumentada em porcentagem, de acordo com o elemento anterior,

sendo quanto menor a taxa de crescimento mais elementos a malha terá, maior o tempo
de processamento.
A malha é gerada para cada sub-domínio do fluido do casco, de maneira geral, sendo
nas regiões da janela elementos quadráticos, para diminuir o esforço de processamento
do programa. A região entre o fluido entre as chicanas do casco e a janela podem ser
visualizados conforme Figura 21:
Figura 21 – Malha dos Sub-domínios do Casco
(a) Entre chicanas (b) Janela
São definidos na interface entre o fluido da região entre chicanas e das janelas o
mesmo tipo de elementos de volume de controle, para não gerar grandes erros na simulação,
encaixando os tipos de elementos.
Por fim define-se as superfícies de controle, as quais são nomeadas como: Inlet
Tubos, Outlet Tubos, Inlet Casco e Outlet Casco, os quais determinam as entradas (Inlet)
e saídas (Outlet) dos fluidos dos tubos e casco, respectivamente, e as paredes (Wall) são
definidos as regiões sólidas do TCCT como os cabeçotes, interior do casco, interior e
exterior dos tubos. As malhas para a simulação de queda de pressão para o casco e tubos
fica conforme Figura 22:
Figura 22 – Malha do Casco e Tubos
(a) Casco (b) Tubos
Para a simulação com a transferência de calor, a malha é gerada para toda a

geometria, sendo praticamente a união dessas duas malhas. Entretanto, para conseguir
criar a malha é necessário definir novamente os contatos nas interfaces das malhas,
respeitando o paramêtro de unir as mesmas quantidades de faces de um domínio para
o outro. Sendo este trabalho feito manualmente até que todos os domínios pertencentes
ao TCCT fiquem acoplados conforme descrito anteriormente. Por fim, define-se todas as
superfícies de controle supracitadas anteriormente. Sendo então a malha do trocador de
calor conforme Figura 23:
Figura 23 – Malha do Trocador de Calor de Casco e Tubos
3.3.1.3 Setup
Nesta etapa é definido os paramêtros físicos, numéricos e condições de contorno

do TCCT. O módulo utilizado do ANSYS foi o Fluent, para as simulações de queda de
pressão dos tubos e casco e posteriormente do modelo todo com transferência de calor.
Os paramêtros são iguais para todas as simulações, com exceção da solução para
transferência de calor, o qual é incluído as temperaturas e por consequência o software
adiciona a equação de energia. A determinação destes paramêtros segue os seguintes passos:
• Modelo de viscosidade;
• Materiais; e
• Condições de Contorno.
Primeiramente é estabelecido o modelo de viscosidade sendo os paramêtros escolhi-

dos o modelo de turbulência κ − ε, realizable e enhanced treatment wall. Deste modelo
existem o padrão, RNG e o realizable, sendo as diferenças os métodos para calcular a
viscosidade turbulenta, o número turbulento de Prandtl que governam a difusão turbulenta
dos termos κ − ε e a geração e destruição dos termos da equação de dissipação. (ANSYS,
2013)
O tipo realizable satisfaz certas restrições matemáticas nas tensões de Reynolds
sendo consistentes com a física para o fluxo turbulento em que os outros dois modelos não
são realizáveis. São definidos também as constantes do modelo turbulência, demonstradas
na tabela 5.
O parâmetro enhanced treatment wall serve para resolver a sub-camada viscosas
onde é localizada nas regiões próximas a parede. A qual necessita de uma malha mais
refinada para captar esses efeitos, como os gradientes de pressão e outras propriedades
variáveis, em números de Reynolds muito baixos. (ANSYS, 2013)
Seguindo determina-se os tipos de materiais envolvidos na simulação. Para os
fluidos dos lados do casco e tubos é definido água. Para os sólidos são utilizados os
materiais de: PVC (cabeçotes), PLA (espelhos), tubos (alumínio), chicanas (alumínio),
casco (acrílico). Cada material deve-se impor as características de densidade, calor específico
e condutividade térmica. Sendo estes paramêtros estabelecidos paras as condições dos
volumes de controle específicos para cada material.
As condições de contorno então são geradas automaticamente no ANSYS Fluent,
uma vez definidas no módulo malha, sendo as regiões de entrada e saída dos tubos e casco
e as paredes.
Nas entradas é definido a condição de mass flow inlet, a qual é vazão mássica de
entrada, para o casco e tubos de 0, 2kg/s. A direção do escoamento utiliza-se o normal to
bondaury , o qual específica que deve ser normal a face de entrada do fluido.
Ainda define-se as temperaturas de entrada de ambos os lados, nas duas primeiras
simulações sem transferência de calor considera-se a temperatura ambiente, mas para a
simulação final considera a temperatura de entrada dos tubos de 50o C e do casco de 25o C.
Para as saídas de ambos os lados, define-se a condição de Gauge pressure igual a
zero, a qual indica a pressão manométrica na saída equivalente a pressão atmosférica. As
temperaturas de saída são calculadas pelo software, não sendo necessário colocar valor
numérico, permanecendo o valor padrão igual a temperatura ambiente.
Por fim, as paredes do casco e cabeçotes impõe-se a condição de parede adiábatica,
uma vez que não são objetos de análise para transferência de calor. As paredes do tubos e
chicanas estão automaticamente definidas com o paramêtro coupled wall, o qual impõe a
temperatura calculada pelo solver no fluido transferida para as paredes.
3.3.2 Processamento
Na etapa de processamento com os paramêtros de malha e condições de contorno,
inicia-se o cálculo das soluções aproximadas para as variáveis de interesse do TCCT.
Antes define-se o monitoramento dos resíduos e o número de iterações, os quais são
critérios para a convergência dos resultados. Para os resíduos a diferença entre a iteração
atual e anterior estabelecida foi de 0,001 para a equação da continuidade, velocidades,
pressão e o modelo de turbulência e de 0,00001 para a equação de energia. O número de
iterações máximo estabelecido foi de 1000, este parâmetro entra em ação se os resultados
das variáveis não convergirem com o resíduo definido.
Ao iniciar a simulação o gráfico de resíduos pelo número de iterações pode ser
visualizado conforme Figura 24:
Figura 24 – Resíduos das variáveis
Após o término da simulação os resultados são obtidos e então segue-se para a

etapa de pós-processamento.
3.3.3 Pós-processamento
No pós-processamento visualiza-se os resultados obtidos pelas soluções aproximadas
das simulações de queda de pressão dos tubos, queda de pressão do casco e geral com
transferência de calor. A visualização do TCCT com transferência de energia pode ser
visualizada conforme Figura 25:
Figura 25 – Visualização TCCT pós-processado
(a) Temperatura no Casco e Tubos (b) Temperatura nos Tubos
(c) Linhas de corrente no Casco (d) Linhas de corrente nos Tubos
A plotagem e valores obtidos na simulação serão discutidos na seção de Análise e

Resultados.
3.4 Desenvolvimento do Trocador de Calor

O trocador de calor desenvolvido foi do tipo casco e tubos. Como já visto na teoria
estes trocadores de calor, são basicamente constituídos de um feixe de tubos, o casco, os
cabeçotes e as chicanas para aumentar a turbulência e melhorar a troca térmica.
Sendo assim, o projeto foi desenvolvido com base em conhecimentos adquiridos
no decorrer da formação, do desenvolvimento deste trabalho e também conhecimentos de
processos de fabricação vivenciados, os quais facilitaram a concepção. A ilustração deste

projeto é apresentada na Figura 26 a seguir:
Figura 26 – Projeto do Trocador de Calor
O projeto foi concebido seguindo as configurações:
• Fluídos de atuação é água quente e fria;
• Apenas um passe tanto nos tubos como no casco;
• Arranjo do feixe de tubos triangular / distribuição 19 tubos; e
• Corte das chicanas 23 mm.
Seguindo estas configurações foram estabelecidos os materiais utilizados e os

processos de fabricação. Devido a precisão de algumas peças foram utilizados processos de
fabricação de corte laser e usinagem, o que permitiu alcançar o que se esperava quanto
as peças. Desta forma é exposta na Figura 27 a seguir as peças confeccionadas para a
montagem do Trocador de Calor:
Figura 27 – Peças do Trocador de Calor
Os componentes mostrados na Figura 27 são descritos e mostrado o tipo de processo

de fabricação conforme:
• Tubos de alumínio 1/2 polegada / corte serra;
• Casco de acrílico 100mm / na dimensão (fornecedor).
• Chicanas de alumínio / corte laser (fornecedor);
• Espelhos internos de PLA / impressão 3D (UNIBRASIL);
• Cruzetas de PLA / impressão 3D (UNIBRASIL);
• Tampas externas / cap de esgoto 100 mm (comercial); e
• Barras roscadas, porcas e conexões / (comercial).
Tendo o conjunto de peças fabricadas e adquiridas do trocador de calor, iniciou-se

a montagem pela fixação da cruzeta ao cap de 100 mm com um flange, conforme é possível
ver na Figura 27, onde este item já encontra-se montado.
Os espelhos internos em impressão 3D foram substituidos por espelhos de nylon,
pois verificou-se que a fabricação destes na impressora deixava espaços entre os filamentos,
podendo provocar vazamentos e não suportar os esforços causados pela pressão, sendo
substituídos conforme figura 28:
Figura 28 – Espelhos de Nylon
Para melhor vedação inseriu-se anéis O-Ring para cada furo onde são alocados os
tubos e para o encaixe do casco e espelho.
Em seguida realizou-se a montagem do conjunto de tubos que compreende o feixe
interno do trocador, o qual é exibido na Figura 29 abaixo:
Figura 29 – Feixe de Tubos
Para finalizar o trocador foram inseridos os tubos no casco e montadas as tampas

(cabeçote) e espelhos, sendo instalado na bancada didática conforme é apresentado na
Figura 30:
Figura 30 – Trocador de Calor Finalizado
Sendo as conexões instaladas nas entradas e saídas de ambos os lados do TCCT,

pronto para ser utilizado na bancada didática.
81
4 Análise e Resultados
4.1 Paramêtros Medidos e Análises na Bancada

Ao realizar o teste sem/com o trocador de calor de casco e tubos montado na
bancada, verificou-se primeiramente o escoamento de ambos os lados sem ligar o aquecedor,
com o intuito de analisar possíveis vazamentos e o comportamento da bancada e trocador
de calor.
Ao ligar ambas as bombas, uma apresentou vazamento no eixo do rotor e a
outra necessitava de girar a ventuinha manualmente para funcionar, sendo realizado
posteriormente a troca de ambas no fornecedor. Ao instalar na bancada novamente, foram
incluídas conexões roscadas para desmontagem rápida conforme Figura 31:
Figura 31 – Conexões Roscadas nas Bombas
No escoamento do lado quente, onde há o aquecedor, verificou-se que no seu interior

sofreu oxidação, sendo visualizado este problema conforme Figura 32:
Capítulo 4. Análise e Resultados 82
Figura 32 – Contaminação da Água pelo Aquecedor
Em consequência, a contaminação do fluido deixou a água turva prejudicando a

visualização do rotâmetro. Entretanto, não causa-se problemas para o bom desempenho
da bancada.
Verificou-se vazamentos nos registros anteriores aos rotamêtros de ambos os lados.
Sendo aplicado massa plástica para sanar o problema apresentado. Ao testar a bancada
sem o TCCT, após essas modificações, não houve mais vazamentos.
Com os problemas resolvidos foi testado o trocador de calor com o aquecedor ligado
e o circuito de escoamento do lado do frio fechado. Após algum tempo de funcionamento,
pela tranferência de calor realizada pelo TCCT, a temperatura da água do reservatório
frio começa a igualar-se com a do reservatório quente, resultando nas temperaturas de
entrada e saída para lado dos tubos de 47, 6o C e 47, 1o C e para o lado do casco de 44, 5o C
e 44, 9o C, respectivamente.
Com isso optou-se por utilizar o circuito aberto da bancada para o lado frio, com à
água vindo da torneira e sendo despejada no ambiente externo do laboratório. Após isto,
obteve-se a temperatura ambiente para o lado frio apropriada para realizar as medições
no TCCT.
Para medição de temperatura das entradas e saída do TCCT foi utilizado o
termômetro do tipo K conforme Figura 33:
Figura 33 – Medição de Temperaturas no TCCT
(a) Entradas (b) Saídas
Na Figura 33 (a) foi registrado a temperatura de entrada nos tubos de 43, 5o C

e para o casco de 22, 4o C, sendo esta a temperatura da água no circuito aberto. Para
as temperaturas saída de ambos os lados conforme Figura 33 (b), os tubos apontaram
37, 7o C e no casco de 27, 8o C. Foram realizadas três medições para ambos os lados após a
estabilização do escoamento e aquecimento na bancada.
Para medição de pressão de ambos os lados do TCCT foi utilizado um manomêtro
classe B ABNT conforme Figuras 34 e 35:
Figura 34 – Medição de Pressão no Casco
(a) Entrada (b) Saída
Figura 35 – Medição de Pressão nos Tubos
(a) Entrada (b) Saída
A pressão de entrada no casco obteve-se um valor de 23, 5psi e saída de 0, 5psi,

sendo então a queda de pressão para o lado do casco de 23psi. Convertendo este valor
para comparação em Pascal a queda de pressão é de 158, 579kP a.
Para o lado dos tubos obteve-se um valor de 4psi e saída de 1, 5psi, sendo a
diferença de pressão de 2, 5psi. Logo, a queda de pressão para o lado dos tubos em Pascal
é de 17, 24kP a.
4.2 Resultados da Simulação Computacional

4.2.1 Distribuição de Temperaturas
A plotagem dos resultados de pós-processamento da simulação computacional para
as temperaturas de saída de ambos os lados pode ser vista na Figura 36:
Figura 36 – Temperaturas de Saída do TCCT
Observa-se o comportamento do fluxo contra corrente, em que entra no casco a

25o C e na saída dos tubos de 43, 5o C em contra partida entra 25o C nos tubos e sai no
casco a 31, 8o C sendo na entrada dos tubos de 31, 8o C.
4.2.2 Distribuição de Pressões

Os valores da queda de pressão obtidos para o lado dos tubos com transferência de
calor é conforme Figura 37:
Figura 37 – Queda de Pressão nos Tubos Simulação
A queda de pressão para o lado dos tubos sem transferência de energia obteve-se
um valor de 56P a considerando a entrada no cabeçote até a outra extremidade. Já com
transferência de calor o valor obtido foi de 62, 36P a. Comparando os dois resultados
obtidos, a diferença do valor numérico é pequena com a adição da equação de energia,
uma vez que pode gerar mais erros numéricos, sendo assim o parâmetro para validação da
simulação com transferência de calor no âmbito da simulação.
A queda de pressão para o lado do casco sem transferência de calor pode ser
visualizado conforme Figura 38:
Figura 38 – Queda de Pressão no Casco Simulação
A queda de pressão para o lado do casco sem transferência de energia obteve-se um

valor de 2.938, 94P a considerando a entrada no cabeçote até a outra extremidade. Com
transferência de calor o valor obtido foi de 2.941, 34P a. Os valores na entrada e saída são
desconsiderados pois como o diamêtro de entrada é pequeno sendo a pressão mais alta
localmente, gerando pequenos erros numéricos.
A diferença do valor numérico entre as pressões relativas as duas simulações são
pequenas com a adição da equação de energia. Sendo assim juntamente com a queda de
pressão para o lado dos tubos o parâmetro para validação da simulação.
Os valores de queda de pressão de ambos os lados são próximos de todas as
simulações, não tendo grandes erros númericos entre as simulações sem e com transferência
de calor.
4.2.3 Distribuição de Velocidades

O comportamento da velocidade na entrada e saída de ambos os lados do TCCT
podem ser visualizados conforme Figura 39:
Figura 39 – Velocidade no TCCT Simulação
A velocidade atingida nos tubos foi de 0, 152m/s e para o casco entre as chicanas
os valores form de 0, 3m/s, a escala de cores foi ajustada para visualizar as regiões onde o
fluido altera sua velocidade. As regiões perto da entrada e saída do casco atingiram um
valor máximo 1, 7m/s.
Os vortices gerados pelo escoamento do fluido para ambos os lados podem ser
vistos na Figura 40 a seguir:
Figura 40 – Vortices no TCCT Simulação
Seguindo o escoamento no casco (direita para esquerda), pode-se visualizar a

corrente principal passando por todo o TCCT. Ao entrar em contato com as chicanas,
parte do fluido visualiza-se a criação de vortices, característica de escoamento turbulento,
continuando até deixar o TCCT.
No lado dos tubos ao entrar no cabeçote, as linhas de corrente do fluido são
uniformes, característica de escoamento laminar, mantendo até deixar os tubos. A partir
do cabeçote de sáida é possível visualizar vórtices, entretanto, o fluido retorna com linhas
uniformes.
As velocidades máximas atingidas das simulações sem/com transferência de calor
foram de 0, 159m/s para o lado dos tubos e de 1, 759m/s para o casco. Sendo coerente a
solução entre as simulações.
4.3 Comparação entre os métodos

A comparação dos valores obtidos nas temperaturas de saída de ambos os lados do
TCCT para a teoria e simulação computacional podem ser visualizados na Figura 41 a
seguir:
Figura 41 – Comparação das Temperaturas de Saída do TCCT
A diferença entre os valores das temperaturas de saída entre os métodos para o

lado dos tubos foi de 2, 86o C e para o casco de 3, 17o C. Os valores são próximos entre a
teoria e simulação, entretanto, para a simulação computacional deve-se refinar a malha
com o objetivo de aproximar esses valores com a teoria.
Ao realizar o experimento com o TCCT na vazão de projeto determinada, verificou-
se que para regular a temperatura de entrada em ambos os lado depende deste paramêtro,
não sendo possível regular conforme projetado. Entretanto, as temperaturas de entrada
presentes na teoria foram ajustadas, com o intuito de igualar com as temperaturas obtidas
no experimento, sendo refeito os cálculos realizados para a teoria.
As temperaturas de saída para os lados do casco e dos tubos comparando a teoria
com a experimentação pode ser visualizada na Figura 42 a seguir:
Figura 42 – Temperaturas de Saída da Teoria e Experimento
A diferença entre os valores das temperaturas de saída, entre a teoria e os dados

experimentais, para o lado dos tubos foi de 2, 8o C e para o casco de 2, 4o C. Ao calcular as
diferenças das temperaturas médias logarítmicas obteve-se, para a teoria de 18, 09o C e
para o experimento de 15, 49o C, resultando em um coeficiente global de transferência de
calor de 366, 34 mW W
2 .K e 427, 56 m2 .K , respectivamente. Esses valores são calculados de acordo
com a equação 2.1 e a taxa de transferência de calor utilizada foi de 2, 51kW , proveniente
da teoria.
Os valores são próximos entre a teoria e o experimento, entretanto, explica-se nos
dados experimentais um gradiente maior de temperatura devido a convecção externa do ar
ambiente para o casco. Sendo na teoria considerado parede adiábatica no casco e a troca
ocorrendo entre fluido do casco, parede dos tubos e fluido dos tubos. Desconsiderando as
perdas que ocorrem nas mangueiras que engatam no trocador de calor e outros componente
como os cabeçotes e espelhos.
Para a comparação entre a teoria, simulação e experimento para queda de pressão
de ambos os lados do TCCT é conforme Figuras 43 e 44:
Figura 43 – Comparação de Queda de Pressão nos Tubos
Figura 44 – Comparação de Queda de Pressão no Casco
Os resultados obtidos divergem consideravelmente para todos os métodos. Na

teoria é explicado que os valores de queda de pressão, são para dimensionar as bombas,
necessárias para que o fluido possa escoar pelo TCCT. Também que os dados obtidos para
queda de pressão do lado do casco para o método de Bell-Delaware são experimentais e

válidos para trocadores de calor de casco e tubos especificados pela norma TEMA.
Para a simulação computacional deve-se melhorar o modelo, como refino de malha,
tratamento de parede, buscar outros modelos para a viscosidade turbulenta, incluir as
mangueiras como parte da geometria.
O experimento mostra uma queda de pressão muito mais alta que os outros
dois modelos, sendo este o qual serve de parametro para validar a teoria e a simulação
computacional. Os valores obtidos podem variar de acordo com os equipamentos de
medição, sendo necessário um estudo apropriado para obter valores mais precisos.
94
5 Conclusões e Recomendações
5.1 Conclusões
Neste trabalho foi proposto o desenvolvimento de bancada didática com trocador
de calor de casco e tubos, para comparar os resultados, dos dados experimentais com os
métodos analítico e simulação computacional.
Primeiramente foi apresentado as aplicações de trocadores de calor, o qual o
funcionamento é a troca térmica entre dois fluidos, através de tubos. Foi descrito o projeto
mecânico específicados de acordo com norma e o projeto termo hidraúlico que se resume
quantificar a transferência de calor e perda de carga.
Adicionando ao cenário a simulação computacional com softwares CAD e CAE
para auxiliar o engenheiro e prover velocidade para o projeto.
Para corroborar os resultados obtidos pelos dois métodos, foi introduzido as banca-
das didáticas as quais são equipamentos desenvolvidos para analisar, comparar e validar
as teorias e simulações aplicadas.
Foram pesquisados os trabalhos anteriores relativos a área de interesse para nortear
a fundamentação teórica deste trabalho.
Foi explanado os tipos gerais de trocadores de calor sendo classificado em 4
grupos. Seguindo, manteve-se o foco no trocador de calor de casco e tubos, trazendo
as características de construção pela norma TEMA.
Iniciou-se a definição do coeficiente global de transferência de calor, sendo eles o de
projeto e o calculado, para comparação dos valores. Explicando os métodos para obte-los.
Ainda foi explanado o método de análise efetividade-NUT, o qual determinada o
quão eficiente será a troca térmica. Logo em seguida, como o método se relaciona com
as temperaturas de saída e médias para ambos os lados do TCCT, bem como calcular a
diferença média logaritmica das temperaturas, outro método de análise.
Seguindo foi demonstrado as características geométricas para o projeto termo
hidraúlico. As quais relacionam todas as váriaveis geométricas de entrada para determinar
arranjo e número de tubos e as áreas de escoamento para o lado do casco.
Com isso seguiu-se para o dimensionamento para o lado dos tubos, apresentando
as relações térmicas e hidraúlicas para determinação do coeficiente de transferência de
calor e queda de pressão.
Para o lado do casco foi apresentado o método de Bell-Delaware, o qual relaciona as
Capítulo 5. Conclusões e Recomendações 95
correntes descritas por tinker, propondo fatores para correção do coeficiente de transferência
de calor convectivo e queda de pressão. Trazendo correlações empíricas de McAdams para
a transferência de calor e para a queda de pressão dividindo-se em três áreas de escoamento
para melhor análise.
Encerrando o método análitico foi descrito o procedimento de avaliação para
dimensionamento do trocador de calor, sendo um processo iterativo.
Continuando foi apresentado o método de simulação computacional, o qual utiliza
de técnicas numéricas para a solução de problemas complexos, sendo elas o método dos
volumes finitos.
Apresentou-se as equações governantes na fluidodinâmica computacional, sendo a
conservação de massa, quantidade de movimento, energia e modelo de turbulência.
Com isso, foi apresentado o procedimento de simulação numérica, a qual passa
pelas etapas de pré-processamento, processamento e pós-processamento, sendo necessário
para obter a solução aproximada do projeto.
Com a revisão bibliográfica e fundamentação teórica explanadas, iniciou-se o
desenvolvimento do trabalho sendo eles a bancada didática, dimensionamento do trocador
de calor, simulação computacional e construção do trocador de calor.
Na bancada didática foi demonstrado o desenho e a sequência de montagem.
Descrevendo os esquipamentos que compõe a bancada e desenvolvendo um dispositivo de
fixação do trocador de calor. Ainda é explicado o funcionamento correto do equipamento
para garantir a segurança do operador.
Então demonstrou a métodologia de dimensionamento do trocador de calor de
casco e tubos. Definindo inicialmente, as condições de operação, propriedades termofísicas
dos fluidos e paramêtros das dimensões iniciais, bem como, as áreas de escoamento e de
troca térmica para determinação do coeficiente global de transferência de calor de projeto
e calculado. finalizando com as quedas de pressão para ambos os lados.
Para a simulação computacional seguiu-se com a etapa de pré-processamento, a qual
seguiu-se pelas fase de geometria, malha e setup das condições de contorno e parametros
númericos. No processamento foi visto o gráfico de resíduos pelo número de iterações,
o qual define o tempo de processamento em a solução será atingida. Por fim, a fase de
pós-processamento, a qual visualiza-se de forma gráfica os resultados obtidos.
Então seguiu-se para o desenvolvimento do trocador de calor, o qual com os
parâmetros já definidos, foi modelado e construído. Demonstrando as peças que foram
utilizadas e os processos de fabricação, finalizando com a sequência de montagem.
Por fim, foram demonstrados as análises e resultados. Primeiramente os paramêtros
medidos e análises na bancada, sendo eles: o desempenho da bancada e trocador de calor,
temperatura e queda de pressão. Seguindo foram demonstrados os resultados obtidos na

simulação computacional sendo as distribuições de temperatura, pressão e velocidades.
Finalizando com a comparação entre os métodos analíticos, simulação computacional e
dados experimentais.
O desenvolvimento da bancada didática e trocador de calor agregou-se grande
conhecimento relativo a área. Entretanto, não pode-se explorar diversas apicações para o
trocador de calor, ficando a bancada didática para estudos futuros.
5.2 Recomendações
Neste projeto pode-se aprender os seguintes tópicos:
• Desenvolver o projeto termo hidráulico de trocador de calor de casco e tubos,

determinando os principais parâmetros para estabelecer sua geometria bem como a
troca térmica e a queda de pressão;
• Simular computacionalmente seu funcionamento com condições de operação previa-

mente estabelecidas, cumprindo as etapas de pré-processamento, processamento e
pós-processamento;
• Projetar e construir a bancada didática para testes com trocador de calor, com capa-
cidade de medir a vazão, temperatura e queda de pressão das linhas de escoamento
dos fluidos quente e frio; e
• Construir um trocador de calor de casco e tubos, de acordo com o projeto termo

hidráulico, para testes na bancada didática e comparação de seu desempenho com os
métodos teórico e numérico. Juntamente com suas etapas de montagem e utilização
de materiais apropriados.
Alguns fatores que podem ser observados na utilização na bancada didática são
que ao rodar o fluxo deve-se prestar atenção se, não há vazamento na interface entre o
casco e os tubos, pois a ocorrência disto causa-se o esvaziamento/transbordamento dos
reservátorios.
Deve-se também ao funcionar a bancada, não ligar o aquecedor num primeiro
instante, pois se houver vazamento do trocador pode-se ocorrer acidentes desnecessários.
Antes do funcionamento, verificar se as válvulas estão corretamente abertas/fechadas,
para os o caminhos dos escoamentos dos lados quente e frio do fluido.
Como recomendação não utilizar impressão 3D para projetos que envolvem vasos
de pressão e/ou submetidos a cargas, pois a deposição dos filamentos deixam espaços
propensos a vazamentos e rupturas.
Para melhorar o projeto neste trabalho desenvolvido observa-se o aquecedor da

bancada didática não fornece uma temperatura de entrada precisa para testar o trocador de
calor projetado. Sendo necessário posteriormente, ajustar os valores estimados no projeto
teórico e simulação para comparação de valores efetiva.
Outro fator é a oxidação que ocorre no interior do aquecedor, sendo contaminado o
fluido ao escoar pelo componente. Trocar o dispositivo para um aquecedor a gás, obter-se-ia
um controle de temperatura apurado e assertivo e não contaminação do fluido.
Para a medição é necessário obter-se equipamentos mais precisos e/ou locais mais
apropriados para a coleta de dados, uma vez que, não são retirados exatamente nas entradas
e saídas do trocador de calor. Devendo então considerar o comprimento da mangueira da
medição até o TCCT.
Outro fato é otimizar os espelhos do trocador de calor para facilitar a monta-
gem/desmontagem, sendo os projetados neste trabalho, difíceis de encaixar com os feixes
de tubos para fechamento do casco.
O local onde o trocador de calor é acoplado não tem uma caixa de contenção, caso
haja vazamento TCCT, a água escoe para local apropriado. Com isso, evita-se molhar a
bancada didática e fornece segurança para o operador e pessoas no entorno.
Outro ponto é desenvolver esquema elétrico para acionamento das bombas hidráu-
licas e aquecedor para funcionamento da bancada. Sendo estes ligados manualmente em
tomadas elétricas, tornando-se a utilização da bancada onerosa.
Também desenvolver um dispositivo de troca térmica para resfriamento do re-
servatório do lado frio da bancada. Sendo que ao utilizar o circuito fechado de fluxo, o
reservatório do lado frio tende a igualar com a temperatura do reservatório do lado quente,
prejudicando assim o experimento. Ao utilizar o circuito aberto, a temperatura de entrada
se mantém ambiente, entretanto há grande desperdício de água.
Como sugestões para trabalhos similares na área observa-se os seguintes pontos:
• Aprimorar da bancada didática;
• Testar diferentes vazões e temperaturas para verificar o desempenho do TCCT;
• Realizar estudo aprofundado de queda de pressão para obtenção de dados;
• Testar outros tipos de trocadores de calor;
• Aprimorar o modelo para simulação computacional e testar diferentes cenários;
• Desenvolver trocador de calor com outros tipos de materiais e aprimorar o processo

de montagem e fabricação;
• Realizar estudo do projeto termo hidráulico para outros arranjos do feixe de tubos
ou para diferentes trocadores de calor; e
• Desenvolver metodologia para medição dos parâmetros a serem medidos na bancada

didática.
99
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SHAPIRO, H. N.; MORAN, M. J.; BOETTNER, D. D. Princípios de termodinâmica para

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TCC - Graduação) — Curso de Engenharia Mecânica, Escola Politécnica, Universidade
Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2013. Citado 3 vezes nas páginas 25, 32 e 33.
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Citado na página 43.
ÇENGEL, Y. A.; GHAJAR, A. J. Transferência de Calor e Massa. [S.l.]: AMGH, 2012.

Citado 7 vezes nas páginas 20, 29, 32, 34, 35, 36 e 46.
Anexos
103
ANEXO A – Classificação TEMA
Figura 45 – Classificação de Trocadores de calor TEMA

104
ANEXO B – Diagrama de Moody
Figura 46 – Diagrama de Moody

ACFrOgByg9F97CJykuFeJhERPG78suS BzAPhCTmHrNVM4GKpblS78VDWghVzdzwYTfn6 ilNIW0IXUYBkqKRJi0VgZ L - e7HhVwTp7 vEnCt0gDngTfRuaJNTQM6PE PDF

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LEONARDO DE FAVERI

Desenvolvimento de Bancada Didática e

Desenvolvimento de Bancada Didática e Trocador de

Trabalho de Conclusão de Curso apresentada

Centro Universitário Autônomo do Brasil - UniBrasil

Orientador: Prof. MSc. Fernando Enrique Castillo Vicencio

Orientador: Prof. MSc. Fernando Enrique Castillo Vicencio

TCC – Centro Universitário Autônomo do Brasil - UniBrasil

Desenvolvimento de Bancada Didática e Trocador de

Trabalho de Conclusão de Curso apresentada

Trabalho aprovado. Curitiba, 2018:

Prof. MSc. Fernando Enrique Castillo

Prof Dr. Fabio Alencar Schnerider

Palavras-chave: Trocador de Calor. Bell-Delware. CFD. Bancada didática.

Keywords: Heat Exchanger. Bell-Delaware. CFD. Didactic Bench.

Tabela 1 – Valores representativos do coeficiente global de transferência de calor

TCCT Trocador de Calor de Casco e Tubos

TEMA Tube Exchanger Manufactures Association

ASME American Society of Mechanical Engineers

CAD Computer Aided Design

CAE Computer Aided Engineering

CFD Computacional Fluid Dynamics

EMSO The Enviroment for Modelling Simulation and Optmisation

HTRI Heat Transfer Research Inc.

EbFVM Element-based Finite Volume Methods

Af r,t área ocupada pelos tubos na seção da janela em m2

Af r,w área do segmento ABC sem os tubos alocados em m2

Ao,bp área da corrente de desvio m2

Ao,cr área de uma seção do escoamento cruzado em m2

Ao,sb área de vazamento casco/chicana em m2

Ao,t área de escoamento do lado dos tubos por passe em m2

Ao,tb área de vazamento tubo/chicana em m2

Ao,w área de escoamento de fluido na seção da janela em m2

Att área de troca térmica do trocador de calor estimada em m2

c∗ razão das capacidades caloríficas

De diâmetro equivalente de escoamento no casco em m

Dotl diâmetro mais externo do banco de tubos em m

Ds diâmetro interno do casco em m

di diâmetros interno e externo do tubo em m

do diâmetro externo dos tubos em m

Fbp fração da área das correntes de desvio e vazamento

Ft fator de correção da diferença de temperatura média logarítmica

Fw fração do número de tubos na seção da janela

f fator de atrito de Darcy

fid fator de atrito de Fanning

Jb fator de correção para os efeitos das correntes de desvio

Jc fator de correção da configuração da chicana

Jl fator de correção dos efeitos causados pelo vazamento tubo-chicana e

Jr fator de correção para o acumulo de gradientes de temperatura adverso

Js fator de correção para os espaçamentos grandes da entrada e saída em

Lb,c espaço central entre duas chicanas em m

Lb,i espaço da entrada do casco em m

Lb,o espaço da saída do casco em m

Lt comprimento dos tubos em m

LM T D (∆Tm ) diferença de temperatura média logarítmica

Np número de faixas divisórias entre os tubos no centro do casco

Nr,cc número de fileiras de tubos na seção do escoamento cruzado

Nr,cw número efetivo de fileiras de tubos no escoamento cruzado na seção da

Ntp número total de tubos de uma chicana

Nt,p número de passes nos tubos

Nt,w número de tubos na seção da janela

NT U número de unidades de transferência

N us número de Nusselt para o lado do casco