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ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE

D’INGENIEURS

Dédicace
On dédie ce modeste travail
A
Nos chères parents, qui ont toujours été à nos côtés pour nous supporter et
nous encourager et on profite de cette opportunité pour leurs adresser nos
reconnaissances et remerciements.

Nos frères et sœurs pour les aides et encouragements qui nous ont présentés.

Nos amis, en témoignage de notre amitié durable avec nos souhaits de


bonheur et prospérité.

Et enfin à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin au bon déroulement
de notre projet.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 1


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

REMERCIEMENTS

Nous tenons tout d’abord à remercier Monsieur CHOUAR Abdel-ileh,


Directeur de l’usine, pour nous avoir donné cette opportunité d’effectuer
notre projet de fin d’études au sein de LAFARGE usine-ciment Meknès.
Nous remercions également Monsieur KRAMCHI Redouan, chef de
département maintenance, pour ses conseils et les importantes informations,
qui nous a présentés. Nous remercions aussi Monsieur AGOUMI
Mohamed, chef de département production pour ses aides et encouragement.

Nous adressant aussi nos reconnaissances à l’ensemble des personnes de


bureau de méthodes (Mr : TAHMOUCHT Rachid, préparateur secteur
broyage, Mr NAJI, visiteur secteur broyage, Mr EL AMRANI Mourad et
Mr ECHTYTEH Saïd ....) pour leur disponibilité et tout le soutient qui nous
ont présenté et les efforts qui n’ont pas aménagés pour réussir ce travail.

Nous tenons l’opportunité pour remercier également tous les personnes du


secteur broyage, plus particulièrement Mr. Mourad, chef d’équipe,
Monsieur Mouhcine, chef de l’atelier mécanique.
« Il faut toujours remercier l'arbre à karité sous
Lequel on a ramassé de bons fruits pendant la bonne saison »
Ahmadou KOUROUMA Extrait d’Allah n'est pas obligé

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 2


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

Résumé
L’optimisation de la fonction maintenance par « l’élaboration d’un plan
maintenance » a pour objectif de cerner les différentes composantes du processus
de fabrication tout en cherchant celles qui présentent les défaillances les plus
critiques, elle a également comme but l’identification des organes élémentaires de
ces composantes qui portent préjudice au fonctionnement normal du processus.
Cette optimisation repose essentiellement sur l’étude de la fiabilité des
équipements et sur l’analyse des modes de défaillances et de leur criticités
(AMDEC). Ces techniques consistent non seulement à identifier les anomalies et les
dysfonctionnements du processus mais elles remontent également jusqu’à leurs
causes d’origines pour suggérer des solutions préventives et correctives bien
appropriés.

C’est dans cette perspective qu’on a commencé par une étude détaillée de
l’historique des pannes pour les différents équipements du secteur broyage, ensuite
on a déterminé les éléments critiques qui présentent la grande part des pertes de
production au niveau de LAFARGE Meknès. Pour diminuer les arrêts causés par ces
équipements on a résolu d’augmenter leurs disponibilités en améliorant leurs
maintenances à l’aide d’une étude AMDEC. Après la décomposition arborescente de
ces équipements, on a élaboré les tableaux AMDEC et le plan maintenance en
précisant la périodicité des visites, par le calcul des temps moyens de bon
fonctionnement pour chaque composante.

Dans la deuxième partie de notre projet on a traité le problème des arrêts de


broyeur causés par le système de lubrification. Pour remédier à ce problème, on a
fait une analyse d’huile afin de contrôler son état et de savoir l’origine de la
diminution du débit d’huile au niveau du circuit de lubrification, cette analyse a
révélé la présence de particules d’usure dans l’huile ce qui a met en évidence la
fissuration de la fusée du fond de broyeur. Après les visites effectuées au niveau du
palier d’entrée du broyeur et l’étude des fissures trouvées, on a proposé des
solutions et des recommandations pour remédier à ce problème.

On a également étudié la gestion des pièces de rechange du compresseur VM 75


pour éviter les pertes générées par la non-disponibilité de ces pièces.

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‫‪ECOLE MOHAMMADIA‬‬ ‫‪LAFARGE‬‬
‫‪D’INGENIEURS‬‬

‫ملخص‬

‫تحسٌن وظٌفة الصٌانة ب"وضع خطة صٌانة"‪ٌ ,‬هدف إلى التعرف على المكونات المختلفة لعملٌة التصنٌع مع‬
‫تحدٌد تلك التً تؤدي إلى الفشل أكثر من األخرٌات ‪ ،‬كما تهدف كذلك إلى التعرف على األعضاء األولٌة التً‬
‫تضر السٌرورة العادٌة لهذه العملٌة‪ .‬وٌستند أساسا هذا التحسٌن على دراسة موثوقٌة المعدات وعلى تحلٌل‬
‫أنماط الفشل والحرجٌة ‪ . AMDEC‬هاته التقنٌات ال ترتكز سوى على تحدٌد العٌوب والخلل فً العملٌة لكنها‬
‫تذهب أٌضا إلى حد تحدٌد أسبابها الجذرٌة القتراح حلول وقائٌة وعالجٌة مناسبة تماما‪.‬‬

‫من هذا المنظور‪ ,‬بدأنا بدراسة تفصٌلٌة لتارٌخ الفشل لمختلف معدات قطاع الطحن ‪ ،‬ثم قمنا بتحدٌد العناصر‬
‫الحرجة التً لها الجزء األكبر فً خسائر اإلنتاج ب ‪ LAFARGE‬مكناس‪ .‬للحد من عدم اإلنتاجٌة التً تسببها‬
‫هذه المعدات عزمنا على زٌادة توافرها من خالل تحسٌن الصٌانة وذلك باستخدام دراسة ‪. AMDEC‬و بعد‬
‫تحدٌد أجزاء هذه المعدات قمنا بوضع جداول ‪ AMDEC‬باإلضافة إلى جدول الصٌانة‪ ،‬وذلك بتحدٌد وتٌرة‬
‫الزٌارات التً ٌجب القٌام بها‪ ,‬مستندٌن فً ذلك على الوقت المتوسط بٌن الفشل لكل مكون‪.‬‬

‫فً الجزء الثانً من مشروعنا تناولنا مشكلة توقف الطاحن الناجمة عن نظام التشحٌم‪ .‬للتغلب على هذه‬
‫المشكلة‪ ،‬قمنا بتحلٌل الزٌت لمراقبة حالته ومعرفة سبب انخفض تدفق الزٌت فً نظام التشحٌم‪ ،‬وكشف هذا‬
‫التحلٌل عن وجود جزٌئات التآكل فً الزٌت ٌلوح إلى شقوق على مستوى مدخل الطاحونة‪ .‬بعد القٌام بزٌارات‬
‫على مستوى المدخل ودراسة الشقوق الموجودة قمنا بوضع حلول و مقترحة لمعالجة هذه المشكلة‪.‬‬
‫درسنا أٌضا إدارة قطع غٌارآلضاغط ‪ 75 VM‬للحد من الخسائر الناتجة عن عدم توافر هذه األجزاء‪.‬‬

‫‪PROJET DE FIN D’ETUDES‬‬ ‫‪2010-2011‬‬ ‫‪4‬‬


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ABSTRACT

The optimization of the maintenance function by "developing a maintenance plan" aims to


identify the different components of the manufacturing process while seeking those with
the most critical failures; it also aims to identify elementary bodies of those components
that are detrimental to the normal operation of the process. This optimization is mainly
based on the study of equipment reliability and the analysis of failure modes and their
criticality (FMECA). These techniques are not only concerned by identify abnormalities and
dysfunctions of the process but they also go back to their root causes to suggest
preventive and remedial solutions well suited.

With this in mind we began a detailed study of the history of failures for different equipment
of the grinding sector, and then we have determined the critical elements that have the
bulk of production losses at LAFARGE Meknes. To reduce the stoppages caused by this
equipment we have committed to increase their availability by improving their maintenance
using an FMEA study. After the decomposition tree of this equipment we have developed
the FMEA tables and the maintenance plan, specifying the frequency of visits by the
calculated average time between failures for each component.

In the second part of our project we addressed the problem of mill stoppages caused by
the lubrication system. To overcome this problem, we did an oil analysis to monitor his
condition and know the origin of the decreased flow of oil from the lubrication system, this
analysis revealed the presence of particles wear in oil which highlights the cracking of the
mill entrance. After the visits at the level of the entrance mill and the study of cracks, we
have proposed some solutions and recommendations to address this problem.

We also studied the management of spare parts the compressor VM 75 to prevent the
losses generated by the non-availability of these parts.

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TABLE DE MATIERE

LISTE DE FIGURE ……………………………………………………………………………………8

LISTE DES TABLEAUX………………………………………………………………………………10

INTRDUCTION GENERALE………………………………………………………………………...12

Chapitre I : Présentation de Lafarge Meknès

I. Bref historique………………………………………………………………………………………14
II. Organigramme de LAFARGE Meknès ……………………………………………………………..15
III. Présentation de bureau des méthodes ………………………………………………………………15
1. Historique du service bureau des méthodes ……………………………………………...15
2. Rôle du Bureau des méthodes : ………………………………………………………….16
IV. Procédé de fabrication du ciment……………………………………………………………………16
1. L’extraction et la préparation des matières premières ………………………………..…17
2. Préparation cru ………………..…………………………………………………………19
3. Cuisson de la farine ……………..……………………………………………………….20
4. Broyage Clinker …………………………………………………………………………21
5. Stockage et Ensachage :………………………………………………………………..…22

Chapitre II: Présentation des ateliers broyage et du circuit d’expédition.

I. Présentation des ateliers de broyage ………………………………………………………………..24


1. Circuit de la matière ……………………………………………………. ……………...24
2. Les différents composants des ateliers broyage………………………………………….26
II. Présentation des lignes d’expéditions : ……………………………………………………………..31

Chapitre III : Détermination des équipements critiques et analyse des modes de défaillance

I. Etude Pareto de ligne d’expédition de l’atelier BK3…………………………………………….….35


1. Historique des incidents ……………………………………………………………....…35.
2. Diagnostic …………………………………………………… …………………………36
II. Etude Pareto de la ligne d’expédition des ateliers BK4, BK5………………………………………39
1. Historique des incidents …………………………………………………………………39
2. Atelier BK4 …………………………………………………………………………….40
3. Atelier BK5 …………………………………………………………………………..….41
III. PRESENTATION DE L’AMDEC ………………………………………………………………....43
1. Définition …………………………………………………………………………….….43
2. Types de l’AMDEC…………………………………………………………………..….44

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3. Principe de base …………………………………………………………………….…45


4. Démarche pratique de L’AMDEC machine ………………………………………..…46
5. Tableau AMDEC machine ……………………………………………………………47
6. Évaluation des critères de cotation ……………………………………………………46
IV. Description des équipements ………………………………………………………………….…48
1. Le compresseur à vis ……………………………………………………………….…49
2. La pompe à vis……………………………………………………………………...…52
3. La pompe Pneumex ………………………………………………………………..….53
4. L’élévateur à godet ………………………………………………………………...….53
V. Tableaux des cotations ………………………………………………………………………..….54
VI. Tableaux de l’AMDEC ……………………………………………………………………….….55

Chapitre VI : Plan d’action maintenance

I. Les équipements critiques ……………………………………………………………………..…62


II. Détermination de la périodicité ………………………………………………………………..…63
III. Plan de maintenance …………………………………………………………………………...…64
IV. Diagramme de GANT………………………………………………………………………….…66
V. Gamme de visite ………………………………………………………………………………….67

Chapitre V : La maintenance améliorative

I. Description du broyeur et du palier d’entrée ………………………………………….………..71


1. Le broyeur ………………………………………………………………………...…71
2. Le palier d’entée du broyeur ……………………………………………………...…73
II. L’analyse de la fissure ………………………………………………………………………….76
1. Enquête préliminaire ……………………………………………………………..….76
2. circonstance de l’incident ……………………………………………………….…..80
3. Analyse des causes de l’avarie…………………………………………………...….83
III. -Pièces de rechange de compresseur …………………………………………………………....85
CONCLUSION GENERALE………………………………………………………………....…91
ANNEXE …………………………………………………………………………………........….92
WEBOGRAPHIE……………………………………………………………………....................129

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LISTE DES FIGURES :


Figure 1 : Organigramme de Lafarge Meknès……………………………………………………………….......15

Figure 2 : Les étapes de production du ciment. …………………………………………………………………16

Figure 3 : Extraction et préparation de la matière………………………………………………………………17

Figure 4 : Préparation du cru…...............................................................................................19

Figure 5 : Les étapes de cuisson de la farine……………………………………………………………….........20

Figure 6 : Four rotatif………………………………………………………………............................................21

Figure 7 : Broyeur à boulets ……………………………………………………………….................................21

Figure 8 : Livraison du ciment………………………………………………………………...............................22

Figure 9 : Circuit de la matière au sein du BK3……………………………………………………………….....24

Figure 10 : Circuit de la matière au sein des ateliers BK4, BK5…………………………………………...25

Figure 11: Schéma simple du broyeur COMPOUND avec la répartition de la charge............26

Figure 12 : Les constituants des cloisons. ………………………………………………………………............27

Figure 13: La disposition de la charge broyante au sein du broyeur. ………………………………...28

Figure 14 : Le séparateur dynamique. ……………………………………………………………….................29

Figure 15: Le séparateur statique. ……………………………………………………………….......................30

Figure 16 : Ligne d’expédition de l’atelier BK3………………………………………………………………......31

Figure 17 : Ligne d’expédition de l’atelier BK4, BK5…………………………………………………………...32

Figure 18 : Répartition des arrêts BK3 par équipement……………………………………………………….35

Figure 19 : Courbe de PARETO des pannes de compresseur………………………………………………..37

Figure 20 : Répartition des arrêts de broyeur………………………………………………………………........39

Figure 21 : Répartition des arrêts par équipement au sein d’ateliers BK4…………………………...40

Figure 22 : Courbe PARETO des équipements d’atelier BK5………………………………………………..42

Figure 23 : Répartition des pannes de l’atelier BK5 …………………………………………………………….42

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Figure 24 : domaines d’application de l’AMDEC……………………………………………………………..44

Figure 25 : Démarche pratique de L’AMDEC machine……………………………………………………..46

Figure 26 : Rotors mâle et femelle ……………………………………………………………….................49

Figure 27 : Multiplicateur de vitesse de compresseur …………………………………………………...49

Figure 28 : décomposition arborescente du compresseur…………………………………………....51

Figure 29 : Pompe à vis IBAU………………………………………………………………............................53

Figure 30 : Figure illustre les méthodes de glissement et de l’impact……………………………..71

Figure 31 : Principe de fonctionnement du broyeur ………………………………………………………72

Figure 32 : Broyeur à boulets. ………………………………………………………………..........................73

Figure 33 : Palier d’entrée du broyeur………………………………………………………………..............73

Figure 34 : Système de lubrification de palier d’entrée du broyeur. ……………………………….75

Figure 35 : observation macroscopique de la fissure………………………………………………………76

Figure 36 : Position de la plus grande fissure………………………………………………………………....77

Figure 37 : Schémas explicatif de la désignation des aciers : ……………………………………….…78

Figure 38 : Caractéristique de l’acier E355………………………………………………………………........79

Figure 39 : Présence de la mousse………………………………………………………………....................81

Figure 40 : Système de lubrification du palier d’entrée de broyeur. ………………………………..81

Figure 41 : Joint dégradé au niveau du palier ……………………………………………………………….…82

Figure 42 : le contact de la fusée et du coussinet………………………………………………………….…84

Figure 43 : Courbe de PRETO des pièces de rechange……………………………………………………..88

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : L’interaction entre vitesse de rotation et débit de gaz dans un séparateur


dynamique……………………………….……………………………….……………………………….…………………….…29.

Tableau 2 : Historiques des arrêts de l’atelier BK3……………………………….………………………………35

Tableau 3 : L’historique des pannes de compresseur…………………………………………………………..36

Tableau 4 :L’historique des pannes de la pompe Pneumex………………………………………………..…37

Tableau 5 : L’historique des pannes de la trémie calcaire…………………………………………………....38

Tableau 6 : L’historique des pannes du groupe de graissage du palier d’entrée du broyeur….38

Tableau 7 : L’historique des arrêts au sein du BK4………………………………………………………………..40

Tableau 8 : L’historique des arrêts au sein d’atelier BK5………………………………………………….……41

Tableau 9 : Tableau AMDEC………………………………………………………………………………………………...47

Tableau 10: caractéristiques techniques du compresseur……………………………….……………………50

Tableau 11 : Cotation du niveau de la fréquence……………………………….…………………………………54

Tableau 12 : Cotation du niveau de probabilité de non détection……………………………….………..54

Tableau 13 : Cotation de la gravité……………………………….……………………………….………………..……55

Tableau 14 : Tableau AMDEC compresseur ……………………………………………………………….………..59

Tableau 15 : Liste des équipements critique……………………………….……………………………….…….…62

Tableau 16 : Les causes des arrêts et composantes responsables de la panne de compresseur .63

Tableau 17 : Les MTBF des composantes……………………………….……………………………….……………64

Tableau 18 : La périodicité des composantes de la pompe IBAU……………………………….…………………64

Tableau 19 : Plan de maintenance de compresseur et pompe IBAU…………………………………….65

Tableau 20 : Gamme de visite du compresseur……………………………….…………………………………..69

Tableau 21 : caractéristiques de l’acier similaire E355 ……………………………….…………………….…79

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Tableau 22 : les taches a effectué au niveau du circuit de graissage…………………………………...83

Tableau 23 : tableau des pièces de rechanges proposés par AERZEN……………………………….….87

Tableau 24 : L’ordre décroissant et cumul des prix de chaque pièce………………………………...…88

Tableau 25 : les pièces de rechange censé a stocké……………………………….……………………….…..89

Tableau 26 : Pièces critiques……………………………….……………………………….………………………..…… 89

Tableau 27 : L’ensemble de pièces critiques à stocker……………………………….……………………………..…90

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Introduction Générale
La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des outils de production,
est une fonction stratégique dans les entreprises. Elle est en constante évolution car elle est Intimement
liée à l’incessant développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de gestion et à la
nécessité de réduire les couts de production.

La maintenance industrielle n’a plus comme aujourd’hui comme seul objectif de réparer l’outil de travail
mais aussi de prévoir et éviter les dysfonctionnements. Ainsi, devenus complexe, la recherche des
performances des systèmes mène la fonction maintenance à être responsable de la garantie de
disponibilité de tels systèmes.

Les gens de LAFARGE usine-ciment de Meknès ont reconnu l’importance de la maintenance dans la
fiabilisation et la disponibilité de leurs équipements, ce qui leur a poussé d’améliorer, de manière continu,
la maintenance des différents secteurs de l’usine. Dans les trois dernières années le secteur broyage de
ciment et le circuit de son expédition causes des arrêts fréquents de production, Pour remédier à ce
problème on a pensé à l’amélioration de la maintenance des composantes de ce secteur.

Dans notre projet on a effectué une étude AMDEC pour les différents équipements critiques, puis on a fait
un diagnostic pour le palier d’entrée de broyeur au niveau du l’atelier BK3 pour déterminer les causes des
arrêts de broyeur causée par la diminution de débit d’huile du circuit de lubrification.

Finalement on a étudié la politique des révisions des compresseurs des lignes d’expédition de ciment, et on
a déterminé les pièces de rechanges qu’il faut stocker pour éviter la non disponibilité des compresseurs.

Le déroulement de notre projet de fin d’étude sera détaillé dans le présent rapport selon le cahier de
charge suivant :

- Chapitre1 : Contexte général du projet rassemblant la présentation d’entreprise d’accueil ainsi que
le procédé de fabrication du ciment chez Lafarge Meknès.
- Chapitre2 : présentation des ateliers broyage et des lignes d’expédition.
- Chapitre3 : Détermination des équipements critiques et analyse des modes de défaillances.
- Chapitre4 : présentation du plan maintenance.
- Chapitre5 : la maintenance améliorative pour le palier d’entrée du broyeur et les révisions des
compresseurs d’air.

A la fin une conclusion générale avec une présentation des perspectives.

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Chapitre I : Présentation de Lafarge Meknès

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I. Bref historique :

La cimenterie de Meknès se trouve en nord-est de la ville à proximité immédiate de Hay Soussi et


non loin de la route principale de Meknès Fès.

Dénommé CADEM (ciments artificiel de Meknès), l’usine a démarré en 1952 avec un seul linge de
production à voie humide d’une capacité de 400 tonnes par jours, les événements suivants se sont
succédées :

– en 1971, extension des capacités productives avec l’installation d’un nouveau four de 650
T/J,
– en 1985, conversion du procédé voie humide en voie sèche, tout en augmentant la
capacité de production qui atteint 1500 tonnes par jours.
– 1989, installation d’un broyeur à ciment BK4.
– 1990 : la capacité de production passe de 1550 à 1800 tonnes par jour, grâce à des
modifications au niveau de précalcinateur et refroidisseur.
– 1993 : démarrage d’une nouvelle ligne de cuisson : contrat Clé CADEM four avec un
préchauffeur simple. D’une capacité de 1200 tonnes par jour.
– Depuis 1997, la CADEM est devenus Lafarge Meknès et faisait partie du groupe Lafarge.

Plusieurs améliorations techniques ont été réalisées pour augmenter le niveau de production :

En 2003/2004 : la mise à jour de la nouvelle installation du projet d’extension du stockage et du


ciment. Cet aménagement a été accompagné par une démarche d’automatisation et d’un système
de contrôle commande.

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II. Organigramme de LAFARGE Meknès :

Figure 1 : Organigramme de Lafarge Meknès

III. Présentation de bureau des méthodes :


1. Historique du service bureau des méthodes :

Avant la mise en place du bureau des méthodes et l’organisation actuelle, il y avait un service de
préparation sous la direction du service mécanique dont le personnel était composé de trois
personnes (deux visiteurs et un préparateur) qui sont chargés d'effectuer des visites classiques
d'installations et de les rapporter sur un support papier (rapport de visite), et du suivi de quelques
dossiers pour préparer les pièces de rechange.

Dans le cadre de la nouvelle politique Lafarge-Maroc pour la maintenance, l’année 1998 a connu la
création d’un nouveau service indépendant du service mécanique, chargé de la maintenance
préventive. Un an plus tard l’usine de Meknès a connu le lancement de deux outils informatiques
puissants, le premier est MAXIMO qui permet la Gestion de la Maintenance Assistée par
Ordinateur (GMAO) et qui facilite la communication entre les autres services. Le deuxième outil
est le logiciel ADAP (Analyse Des Arrêts de Production) qui permet de faire des statistiques
mensuelles des incidents, fiabilité, arrêt programmé et d’Analyse Pareto.

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2. Rôle du Bureau des méthodes :

Le Bureau des méthodes planifie, organise et assure la bonne marche des travaux de maintenance
afin de réduire la probabilité de défaillance et augmenter la fiabilité des équipements

IV. Procédé de fabrication du ciment :

Il existe deux lignes de productions du ciment à LAFARGE-CIMENT Usine de Meknès, qui sont
presque identiques. Le type de procédé qui est utilisé à l’usine est la voie sèche dont on fabrique
un cru en sec (poudre) qui est introduit dans une tour de préchauffage.

De la carrière à l’ensachage, la matière première du ciment suit des étapes différentes qui sont des
transformations physique et chimique.

Les différentes étapes de fabrications sont les suivantes :

– L’extraction et la préparation des matières premières.


– Préparation cru.
– Cuisson de la farine.
– Broyage clinker.
– Stockage et ensachage.

Figure 2 : Les étapes de production du ciment .

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1. L’extraction et la préparation des matières premières :

Figure 3 : Extraction et préparation de la matière

Carrière :

LAFARGE-CIMENTS dispose de carrières fournissant deux matières premières : le calcaire riche en


CaCO3 et le Schiste qui donne SiO2 et Al2O3.

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par
abattage à l’explosif ou à la pelle mécanique ou encore par ripage au bulldozer. La roche est
reprise par des dumpers vers un atelier de concassage. Pour produire des ciments de qualités
constantes, les matières premières doivent être très soigneusement échantillonnées, dosées et
mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement régulière dans le temps.

Concassage :

L’opération de concassage a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierre en fragments
de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elle assure également un certain mélange des matières
premières arrivant de la carrière et contenant de fortes proportions des éléments suivants :
CaCO3, Fe2O3, SiO2 et des traces d’autres éléments. En effet, le calcaire et le schiste transportés
par les camions sont déchargés dans une trémie qui est reliée à un alimentateur à vitesse variable

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qui permet de réguler le débit d’alimentation. La matière passe par deux étages de concassage,
dont le premier est un concasseur à deux mâchoires, l’une fixe et l’autre mobile montée sur un
support articulé et mis en mouvement par un mécanisme de bielle et de double volet. Et le
deuxième un concasseur à marteaux. Les deux concasseurs traitent jusqu’à 1100 t/h. Les matières
concassées sont ensuite stockées par qualités dans le hall de stockage de l’usine.

Echantillonnage :

C’est une étape essentielle entre le concassage et l’opération de broyage. Elle a pour but de
déterminer et de réaliser un pré-dosage des quatre constituants de base de cru : chaux, silice,
alumine et fer, qui assurera la composition correcte et donc la qualité du produit fini.

A partir d’analyses de routine effectuées sur des échantillons prélevés périodiquement sur le
circuit de matière provenant des concasseurs, le laboratoire de l’usine précise les quantités de
chaque composant et définit ainsi la constitution de pré-homogénéisation.

Pré-homogénéisation :

Chimiquement, les matières de carrière sont souvent variables et il s’avère nécessaire de les
mélanger pour éviter les variations brusques qui ont un impact néfaste sur la cuisson. C’est en fait
le rôle de la Pré-homogénéisation : un tas se confectionne en superposant les calcaires et les
argiles afin d’obtenir une répartition quasi-uniforme. L'extraction de la matière est faite par un
gratteur (transporteur à godets), la matière est raclée par des herses au niveau de toute la surface
d'attaque du tas. Ce raclage permet d'avoir un mélange homogène, appelé cru-dosé, de
l'ensemble des cordons réalisés lors de la constitution du tas. La matière est envoyée par un
ensemble de transporteurs jusqu'à la trémie cru-dosé du broyeur cru.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 18


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2. Préparation cru :

Figure 4 : Préparation du cru

Broyage cru :

L'opération de broyage est assurée par des galets qui sont actionnés par des vérins hydrauliques,
montée et descente. Ils viennent écraser la matière sur une piste munie d'un mouvement de
rotation moyennant un réducteur vertical. Le séchage et le transport de la matière broyée se fait à
l'aide des gaz chauds provenant du four. La séparation des particules, suffisamment broyées, de
celles nécessitant encore du broyage, se fait moyennant un séparateur placé au-dessus des galets.
Ainsi, le cru provenant de la pré-homogénéisation est alors réduit en poudre (farine).

Homogénéisation :

Après broyage, le cru est expédié, à l’aide de deux élévateurs, vers deux silos d’homogénéisation
de capacité 7500 tonnes et 5000 tonnes.

L’opération d’homogénéisation complète le processus de pré-homogénéisation préalable, elle


permet d’obtenir un produit de caractéristiques chimiques uniformes qui permettent la
fabrication d’un clinker de qualité constante. La préparation de la matière première est
maintenant achevée.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 19


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3. Cuisson de la farine :

Il s’agit d’un procédé par voie sèche. Les combustibles utilisés à la tuyère sont principalement du
coke et du pétrole, en marche normale des fours, et du Fuel Haute Viscosité (FHV) lors de
l’allumage.

Figure 5 : Les étapes de cuisson de la farine

A la sortie du silo d’homogénéisation, la farine est introduite par voie pneumatique en tête d’une
tour de préchauffage à cinq étages et de 70 m de hauteur. Elle circule le long de cinq cyclones, à
contre-courant des gaz chauds ascendants du four, l’évacuation de ces gaz étant assurée par le
ventilateur de tirage évoqué précédemment. Il s’effectue alors un échange thermique le long de la
tour qui s’accompagne des phénomènes suivants :

– Entre 250 et 750°C : déshydratation.


– Au-delà de 750°C : décarbonatation partielle de la farine.

L’usine dispose de deux fours rotatifs légèrement inclinés. La réaction qui se produit dans le four
est la clinkérisation. Elle a lieu entre 1200 et 1500°C et elle donne naissance à une phase liquide
formée de C3A et C4AF (Alumino-ferrite tétra-calcique ou Ferrite), et à des phases solides formées
de C2S (Silicate bi-calcique ou Bénite) et C3S (silicate tricalcique ou Alite).

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Figure 6 : Four rotatif

4. Broyage Clinker :

Une fois refroidi, le clinker est stocké dans un hall d’une capacité de 20000 t, équipé de deux ponts
roulants. Le clinker est broyé dans un broyeur à boulet avec des matières d’ajouts, qui sont le
calcaire et le gypse.

Cette addition a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de ceux qui contiennent
des proportions importantes d’aluminate tricalcique et aussi de conférer au ciment des propriétés
spécifiques correspondant aux différentes qualités du ciment.

L’usine de Meknès dispose de broyeurs à boulets nommés BK3, BK4 et BK5.

Figure 7 : Broyeur à boulets

C’est la variation des dosages de ces divers produits et la finesse du broyage qui permet de définir
les différents types de ciment.

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LAFARGE usine de Meknès fabrique actuellement 3 types de ciment :

– Le Ciment Portland avec ajouts CPJ 45 (81% de clinker et 19% de calcaire)


– Le Ciment Portland avec ajouts CPJ 35 (70% de clinker et 30% de calcaire)
– Le CPJ55 est un Ciment Portland avec Ajouts composés principalement de clinker et de
calcaire (83% de clinker et 17% de calcaire)
5. Stockage et Ensachage :

A l’aide des pompes pneumatiques, le ciment ainsi produit est envoyé vers les silos de stockage
final, ils sont au nombre de sept.

Lafarge dispose de 2 silos d’environ 5000 tonnes, et 4 silos de 2000 tonnes chacun, et un silo
récemment ajouté. L’ensachage du ciment est assuré par trois ensacheuses rotatives Haver à huit
becs.

La livraison du ciment se fait par camion ou par voie ferrée. Le CPJ 45 est livrable soit en vrac soit
en sacs. Le CPJ 35 est livré en sacs par contre le CPJ 55 est livrable en vrac seulement.

Figure 8 : Livraison du ciment

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Chapitre II: Présentation des ateliers broyage et


du circuit d’expédition.

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I. Présentation des ateliers de broyage :

1. Circuit de la matière :

Atelier BK3 :

Le schéma ci-dessous décrit le circuit de la matière au sein de l’atelier BK3.

Trémie Trémie Trémie


CALCAIRE GYPSE CLINKER

Doseur Doseur Doseur


CALCAIRE GYPSE CLINKER

Filtre broyeur

Transporteur à Broyeur à Séparateur


bande boulets
Air

Filtre
séparateur

Trémie Cuve Pneumex SILOS


tampon

Réservoirs d’air
Ciment

Air+cim
ent Compresseur
Air

Figure 9 : Circuit de la matière au sein du BK3

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A travers les trois trémies passent le calcaire, le gypse et le clinker en arrivant à un transporteur à
bande, qui transporte le mélange vers un broyeur à boulets, après le broyage de la matière, le
séparateur sépare les parties fines en suite le mélange est expédié vers les silos à l’aide de la
pompe pneumex et le compresseur.

Ateliers BK4 et BK5 :

Le schéma ci-dessous montre le circuit de la matière dans les ateliers BK4 et BK5 :

Trémie Trémie Trémie


CALCAIRE GYPSE CLINKER

Doseur Doseur Doseur


CALCAIRE GYPSE CLINKER Filtre broyeur

Transporteur à Broyeur à Séparateur


bande boulets

Filtre
séparateur

Trémie Pompe à vis SILOS


CIMENT

Ciment
Compresseur

Air

Air+ciment
Figure 10 : Circuit de la matière au sein des ateliers BK4,BK5

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Le circuit de la matière aux seins des ateliers BK4 et BK5 est identique à celui du BK3, la seule
différence est au niveau d’expédition de la matière vers les silos, dans ce cas le ciment est expédié
à l’aide d’une pompe à vis IBAU.

2. Les différents composants des ateliers broyage :

Doseur :

Les doseurs sont des équipements d’alimentation pondéraux de la matière. Celle-ci est
transportée sur une bande dont la vitesse est ajustée pour obtenir un débit de matière
correspondant à une valeur de consigne.

En règle générale, la bande transporteuse assure également l’extraction de la matière du silo


d’alimentation.

Broyeur :

Le tube du broyeur est constitué de deux chambres séparées par une cloison intermédiaire.

Figure 11: Schéma simple du broyeur COMPOUND avec la répartition de la charge.

La première chambre réalise un concassage fin par choc entre les boulets, le broyage est effectué
en éliminant les plus gros grains, cette chambre est relativement courte et remplie de boulets de
gros diamètre.

La seconde chambre, quant à elle, réalise le broyage fin par attrition, elle est plus longue et ses
boulets sont deux à trois fois plus petits que dans la première.

Entre les deux compartiments, la paroi intermédiaire, large de 500mm et avec une face avant
pourvue de grilles amovibles résistant à l’usure permet le passage du produit à broyer tout en
s’opposant à celui des corps broyants et en contrôlant l’écoulement de la matière grâce à la

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conception particulière des releveurs qui la composent. De même conception que la précédente,
la paroi de sortie permet l’évacuation centrale du produit broyé.

Figure 12 : Les constituants des cloisons.

La virole et les fonds sont protégés contre les impacts et l’usure, par un blindage dont l’analyse
micrographique de la structure nous a révélée la présence de carbures du chrome, ce qui lui
confère une bonne résistance aux chocs et à l’usure.

De type releveur dans le premier compartiment, le profil à redents du blindage empêche la charge
de glisser et régularise sa chute sur la matière à broyer. Celui de la seconde chambre est de type
classant permettant d’assurer le classement de la charge des corps broyants en même temps que
son relevage.

Les charges broyantes :

De forme sphérique, le broyage est assuré par des boulets en fonte au chrome, contenant environ
10,33% de chrome, pour une meilleure résistance au choc.

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Figure 13: La disposition de la charge broyante au sein du broyeur.

Pour chaque chambre, la composition optimum de la charge est déterminée en se basant sur le
taux de remplissage, ainsi que la granulométrie et la dureté du produit à broyer.

La taille et la dureté des grains à broyer influent sur la taille des boulets, plus les grains sont gros et
durs, plus il faut de gros boulets. Notre broyeur, dimensionné pour produire du CPJ45 et du CPJ55,
contient des boulets de 90, 80, 70 et 60 mm dans la première chambre avec un poids moyen de
1,6 à 1,9 kg/boulet, une densité de 4,5 t/m3 et un taux de remplissage de 30 à 32%, alors que dans
la seconde, les tailles des boulets vont de 60 jusqu’à 20 mm, en passant par 50, 40, 30 et 25mm
avec une densité de 4,8 t/m3, une surface développée de 35 à 40 m2/t et un taux de remplissage
de 28 à 30%.

Séparateur dynamique :

Le séparateur dynamique mis en question est un séparateur de 3ème génération à haut rendement
pour produits granuleux. La matière alimentée est amenée par le haut à travers la goulotte
d’alimentation, avant de parvenir au centre du plateau dispersé où elle est uniformément répartie
dans la zone de séparation. La matière fine est séparée dans un filtre de dépoussiérage, alors que
la matière grossière tombe vers le bas dans le collecteur de gruaux et elle est de nouveau
reconduite dans le processus du broyage.

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Figure 14 : Le séparateur dynamique.

Le débit d’air nécessaire à la séparation est généré par un ventilateur de recyclage. Le produit à
séparer est amené par l’alimentation matière sur le disque du rotor supérieur qui répartit la
matière dans la zone de séparation. Sous l’influence des forces inertielles et d’écoulement, le
produit à séparer est divisé en produits grossiers et fins. Le produit fini est convoyé par le débit
d’air nécessaire à la séparation à l’aide du rotor de séparation dans des cyclones ou filtres de
dépoussiérage, pour y être séparé.

La finesse du produit fini peut être réglée, sans interrompre la marche, par modification du régime
du rotor de séparation (variation de la vitesse de rotation) et du volume d’air de séparation sur le
ventilateur de recyclage. Par un ajustage supplémentaire de la couronne à pales en arc, des
produits tout à fait différents peuvent être fabriqués.

Pour une finesse donnée, la vitesse de rotation du séparateur et le débit de gaz qui y circule sont
liés :

Tableau 1 : L’interaction entre vitesse de rotation et débit de gaz dans un séparateur dynamique.

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En vue d’obtenir un ciment de qualité, il est donc nécessaire, d’après ce tableau, de choisir le
couple (vitesse de rotation, ventilation) le plus adéquat possible.

Séparateur statique :

De type mécanique, le séparateur statique permet, grâce au flux d’air provenant par le bas de
celui-ci, de séparer la matière sortant du broyeur.

Le flux d’air chargé de poussières est soulevé entre la sortie du flux gazeux et le cône interne
jusqu'à la plaque de couverture du cyclone. Le flux est alors amené dans le cône interne par les
ailettes de guidage de l’anneau qui met le flux en rotation. La matière brute dont la finesse ne
correspond pas aux spécifications, est extraite grâce à la force centrifuge qui éjecte la matière sur
les parois lisses, permettant ainsi à la matière de tomber dans le cône interne puis de quitter le
séparateur par la conduite de décharge. Les fines sont amenées par le flux de gaz et sont extraites
par une conduite d’extraction.

L’étalonnage de la finesse de la matière extraite est réglable grâce au volume du flux gazeux
injecté et au poids de la matière (force centrifuge et gravité). Si le poids de la matière est plus
important que le flux gazeux, l’ensemble de la matière tombera dans le cône interne pour
recirculation.

Sélection par
centrifugation

Zone de présélection pour


éliminer les grosses particules

Figure 15: Le séparateur statique.

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La mise en rotation du flux gazeux peut être augmenté ou diminué grâce aux ailettes de guidage
de l’anneau. Les particules de matière les plus fines seront amenées avec les gaz en dehors du
séparateur par la voie d’extraction gaz.

Filtre à manches :

Ils sont situés en amont des séparateurs statique et dynamique, ces filtres, dits respectivement
filtre broyeur et filtre séparateur, d’une capacité de 6500m 2, ont pour fonction le dépoussiérage
des gaz. Ils sont répartis en deux compartiments comportant chacun des manches.

Les gaz sont soit acheminés vers l’environnement extérieur, soit recyclés vers l’entrée du
séparateur dynamique dans le cas du filtre séparateur. Quant aux poussières, elles peuvent être
renvoyées soit au produit fini soit au pied de la boîte de sortie du broyeur.

II. Présentation des lignes d’expéditions :

Ligne d’expédition de l’atelier BK3 :

Figure 16 : Ligne d’expédition de l’atelier BK3

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Cet atelier est principalement constitué de quatre modules : la trémie tampon (TM02), la pompe
Pneumex (TN04), le compresseur AERZEN VM75 (CC08), et la tuyauterie d’expédition vers les silos
de stockage du ciment.

La trémie tampon joue le rôle de collecteur du ciment qui verse le produit au sein de la pompe
Pneumex, afin de l’expédier vers les silos à l’aide de la pression d’air fournit par le compresseur
AERZEN VM75

Lignes d’expéditions de l’atelier BK4, BK5 :

Figure 17 : Ligne d’expédition de l’atelier BK4, BK5

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Les lignes d’expéditions des ateliers BK4 et BK5 sont identiques,

Ces deux ateliers sont principalement constitués de quatre modules : les aéroglisseurs
d’alimentation, la pompe IBAU, Le compresseur d’air du transport, et la tuyauterie d’expédition
vers les silos de stockage du ciment.

Les aéroglisseurs d’alimentation amènent le produit jusqu’à la pompe IBAU qui l’expédie à l’aide
de la pression d’air fournie par le compresseur d’air, vers les silos.

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Chapitre III : Détermination des équipements


critiques et analyse des modes de défaillance

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I. Etude Pareto de ligne d’expédition de l’atelier BK3 :


1. Historique des incidents :

L’analyse de l’historique pour la période de 01-01-2010 au 01-03-2011des incidents ayant pour


conséquence l’arrêt du broyeur BK3 est illustrée dans le tableau et le graphe ci-dessous :

Désignation Heures Pourcentage

Pompe Pneumex 46.23 20.43%

Compresseur AERZEN BK3 42.7 18.87%

Doseur calcaire 30.11 13.31%

Groupe de graissage palier


d'entrée de broyeur 32.27 14.26%

Trémie calcaire 26.67 11.79%

Broyeur à boulets BK3 18.55 8.20%

Filtre séparateur 9 3.98%

Ligne d'expédition 7.5 3.31%

Séparateur BK3 6.83 3.02%

Doseur clinker 6.42 2.84% Figure 18 : Répartition des arrêts BK3 par équipement
Total 226.28 100.00%

Tableau 2 : Historiques des arrêts de l’atelier BK3

Il s’avère que cinq causes principales représentent 79% des arrêts à savoir :

1. Le niveau haut de la trémie tampon au-dessus de la pompe Pneumex : cette défaillance


n’est en réalité qu’une conséquence directe des dysfonctionnements de la pompe
Pneumex notamment la chute du débit.

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2. Les défaillances de la pompe Pneumex sont en grande partie liées d’abord aux problèmes
des caissons poreux, ensuite aux étanchéités des vannes et enfin à l’usure des joints entre
les brides d’assemblage.
3. Les arrêts du compresseur AERZEN VM 75
4. Doseur calcaire
5. Groupe de graissage palier d'entrée de broyeur

Par conséquent, les problèmes principaux sont au niveau de la pompe Pneumex, du compresseur
AERZEN BK3, du doseur calcaire, et du groupe de graissage du palier d’entrée de broyeur.

2. Diagnostic :

Le compresseur :

pannes heures d'arrêts heures cumulé pourcentage


défaut compresseur BK3. 16.22 16.22 22.69%
défaut T° air du compresseur. 13.75 29.97 41.92%
défaut pression huile compresseur. 12.18 42.15 58.96%
échauffement moteur du 9.16 51.31 71.77%
compresseur.
défaut pression final compresseur. 7.1 58.41 81.70%
défaut T° compresseur. 6.33 64.74 90.56%
défaut température. 3.66 68.4 95.68%
défaut dispo FM compresseur. 1.26 69.66 97.44%
présence fuite ciments 1 70.66 98.84%
expédition trop longue du 0.5 71.16 99.54%
compresseur.
défaut NH trémie sur pneumex. 0.33 71.49 100.00%

Tableau 3 : L’historique des pannes de compresseur

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Figure 19 : Courbe de PARETO des pannes de compresseur

Commentaire :

On remarque que les défauts relatifs au compresseur, température d’air du compresseur, pression
d’huile compresseur et la pression finale compresseur, en plus de l’échauffement de moteur de
compresseur causent plus de 80% d’heures d’arrêt.

La pompe Pneumex :

pannes heures d'arrêt pourcentage


cumulées
Arrêt du broyeur suite à un défaut niveau 40.38 92.36%
haut trémie sur Pneumex.
Arrêt du broyeur suite au bouchage prise de 1.67 3.82%
pression de régulation Pneumex.
Arrêt du broyeur suite à un défaut de 1.67 3.82%
démarrage compresseur dû au problème
pressostat pression cuve Pneumex.
total 43.72 100.00%

Tableau 4 :L’historique des pannes de la pompe Pneumex

On remarque que les arrêts du broyeur suite au déclenchement du niveau haut de la trémie sur
pneumex représentent plus de 92% des arrêts dû à la pompe Pneumex.

Recommandation:

1. Contrôler le bon fonctionnement du capteur du niveau haut de la trémie sur Pneumex.


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2. Se concentrer sur les causes du bouchage de la trémie.

3. Identifier les causes de chute de débit.

La trémie calcaire :

pannes heures d'arrêts pourcentage


cumulées
Arrêt du broyeur suite au bouchage de la trémie 23.17 95.19%
calcaire.
Arrêt du broyeur suite bouchage entrée broyeur 1.17 4.81%
par chute de la porte de visite trémie calcaire dans
le circuit d'alimentation.
totale 24.34 100.00%
Tableau 5 : L’historique des pannes de la trémie calcaire

Le problème principal pour la trémie calcaire est le bouchage de celle-ci par des blocs calcaire ou
par de la matière humide.

Recommandation :

Déshydrations du calcaire avant son introduction dans la trémie.

Groupe de graissage du palier d’entrée du broyeur :

Pannes Heures les heures pourcentages


d'arrêts cumulées
Arrêt du broyeur suite débit mini huile pompe de graissage 30.6 30.60 72.56%
palier d'entrée.
Arrêt du broyeur suite élévation T° palier d'entrée. 6.17 36.77 87.19%
Arrêt du broyeur suite roulement moteur grippé. 3.7 40.47 95.97%
Arrêt du broyeur par défaut pression huile pompe. 1.7 42.17 100.00%

Tableau 6 : L’historique des pannes du groupe de graissage du palier d’entrée du broyeur

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120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
Série1
0.00%
Arrêt du Arrêt du Arrêt du Arrêt du
broyeur suite broyeur suite broyeur suite broyeur par
débit mini huile élévation T° roulement défaut pression
pompe de palier d'entrée. moteur grippé. huile pompe.
graissage palier
d'entrée.

Figure 20 : Répartition des arrêts de broyeur

Commentaire :

Le débit mini d’huile de la pompe de graissage du palier d’entrée avec l’élévation de la


température du palier représentent plus de 87% des arrêts du broyeur provoqués par le groupe de
graissage du palier.

Recommandation :

1. Prévoir une redondance des filtres d’huile


2. Utiliser des pré-filtres pour augmenter la durée de vie des filtres.
II. Etude Pareto de la ligne d’expédition des ateliers BK4, BK5:

1. Historique des incidents :

L’analyse des arrêts des BK4 et BK5 suite à des défaillances sur les ateliers d’expédition du ciment
est résumée sur les tableaux et les figures suivants :

A noter que les défaillances traitées dans ces tableaux ne représentent que ceux tirés d’une
première étude PARETO faite auparavant (cascade de PARETO)

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2. Atelier BK4 :

totale heures totale heures


atelier BK4 désignation sous causes d'arrêt cumulées pourcentage
Groupe de commande broyeur, ‘Entrée broyeur,
Broyeur à boulets BK4 ‘Broyeur 34.04 34.04 15.71%
Pompe Fuller Pompe fuller 30.92 64.96 29.98%
Cellule d'alimentation MT du poste
5.5KV Cellule MT 22.58 87.54 40.40%
Doseur clinker Bande doseur, doseur 20.19 107.73 49.72%
Trémie calcaire Trémie 18.58 126.31 58.29%
Groupe de commande principale
BK4 Moteur de commande 18.25 144.56 66.71%
Aéroglissière des rejets Aéroglissière 15.63 160.19 73.93%
Trémie gypse Trémie 12.98 173.17 79.92%
Elévateur Contrôleur de rotation 10.8 183.97 84.90%
Doseur calcaire Doseur 7.92 191.89 88.56%
Filtre broyeur Filtre 7.83 199.72 92.17%
Séparateur Séparateur 6.58 206.3 95.21%
Trémie clinker Trémie 5.97 212.27 97.96%
Compresseur d'air de transport Compresseur d'air 4.42 216.69 100.00%

Tableau 7 : L’historique des arrêts au sein du BK4

pourcentage
120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00% pourcentage

Figure 21 : Courbe PARETO des équipements d’ateliers BK4

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Commentaire :

Les éléments les plus défaillants exceptés ceux concernant les parties électriques sont les broyeurs
à boulets, les pompes Fuller et les trémies calcaire. On a choisi les trémies calcaire et non les
doseurs clinker parce qu’ils sont faciles à améliorer.

3. Atelier BK5 :

atelier bk5 Désignation Sous causes Heures pourcentage


Elévateur d'alimentation BK5 Elévateur, pied élévateur, Entrée élévateur, 58.37 28.88%
Contrôleur de rotation
Transporteur vers élévateur Jetée transporteur, contrôleur de rotation, 29 14.35%
d'alimentation transporteur
Broyeur à boulets BK5 Entrée broyeur, groupe de commande broyeur, 27.7 13.71%
broyeur
Ventilateur tirage séparateur Palier 13.33 6.60%
Pompe IBAU Compresseur pompe 12.08 5.98%
Compresseur d'air de transport BK5 Compresseur d'air 9 4.45%
Transporteur des rejets Déport bande 7.97 3.94%
Filtre séparateur Filtre 7 3.46%
Doseur clinker Doseur 5.38 2.66%
Trémie gypse Trémie 4.92 2.43%
Doseur pouzzolane Doseur 4.33 2.14%
Aéroglisseur N°1 sous filtre séparateur Moteur 4.33 2.14%
Doseur gypse Doseur 4.08 2.02%
Trémie calcaire Trémie 3.77 1.87%
Doseur Pouzzolane Doseur 3.75 1.86%
Elévateur sortie broyeur Déport bande 3.58 1.77%
Trémie clinker Trémie 3.5 1.73%
Tableau 8 : L’historique des arrêts au sein d’atelier BK5

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Figure 22 : Courbe PARETO des équipements d’atelier BK5

Figure 23 : Répartition des pannes de l’atelier BK5 .

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Commentaire :

Les éléments qui présentent plus de 80% des pannes dans l’atelier BK5 sont l’élévateur
d’alimentation BK5, les transporteurs vers l’élévateur d’alimentation, le broyeur à boulet, le
ventilateur tirage du séparateur, la pompe IBAU, le compresseur d’air du transport BK5 et le
transport des rejets.

III. PRESENTATION DE L’AMDEC :

1. Définition

La disponibilité des moyens de production est leur aptitude à être en état d’accomplir une mission
déterminée dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps
donné.

L’analyse de disponibilité permet d’identifier globalement les sources de perte de performance en


production et de déterminer les actions à mener (amélioration de la fiabilité et/ou amélioration de
la maintenabilité).

Parmi les méthodes de construction de la disponibilité, on peut recenser: le diagramme cause-


effet, les arbres de défaillance, l’AMDE et l’AMDEC qui tiennent une place importante du fait de la
rigueur qu’elles suggèrent.

L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode
d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les modes de
défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces mode de
défaillances, afin d’engager les actions correctives à apporter au dispositif. L’AMDEC est
aujourd’hui très répandue dans l’industrie.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 43


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Figure 24 : domaines d’application de l’AMDEC

L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les classer
par importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen de production et,
ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la défaillance et/ou sur la
gravité de la conséquence).

2. Types de l’AMDEC

Selon les objectifs visés, plusieurs types d’AMDEC sont utilisés lors des phases successives de
développement d’un produit :

1. AMDEC Produit : analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité et la


fiabilité de celui-ci.
2. AMDEC processus : analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de
fabrication du produit.
3. AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un
équipement de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité,
disponibilité, fiabilité, maintenabilité) de celui-ci.

L’AMDEC est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de
fonctionnement des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention,
au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements
industriels. Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt
d’analyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 44


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L’étude de l’AMDEC machine vise à :

1. Réduire le nombre de défaillances.


2. Prévention des pannes.
3. Fiabilisation de la conception.
4. Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation.
5. Optimisation de l’utilisation et de la conduite.
6. Amélioration de la surveillance et des tests.
7. Amélioration de la maintenance préventive.
8. Détection précoce des dégradations.
9. Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance.
10. Prise en compte de la maintenabilité dès la conception.
11. Amélioration de la testabilité.
12. Aide au diagnostic.
13. Amélioration de la maintenance corrective.
14. Améliorer la sécurité.

3. Principe de base :

Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques
de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences. Elle
permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées.
Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur
fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.

L'AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses
et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en
groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du groupe de travail entre d'ailleurs pour une
large part dans le succès d'une étude AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité.
Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d'une entreprise, voire entre
clients et fournisseurs. Elle permet l'évolution des connaissances et contribue même à la
formation technique des participants.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 45


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L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de défaillance d'éléments
matériels (mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques...). Elle peut aussi
s'appliquer aux fonctions de la machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.

4. Démarche pratique de L’AMDEC machine :

Une étude AMDEC comporte quatre étapes successives, soit un total de 21 opérations. Une étude
AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions
correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique.

L’étude peut être prolongée par des travaux complémentaires tels que les calculs de fiabilité et
disponibilité, l’élaboration de plans de maintenance et des aides au diagnostic, etc.

Figure 25 : Démarche pratique de L’AMDEC machine

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5. Tableau AMDEC machine :

Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités- AMDEC Machine

Phase de fonctionnement : en cours de


Rabat-EMI Système :
production
folio :
LAFARGE-
Sous-système : Date d’analyse : du au
Meknès

Criticité Actions Nouvelle


Modes de
correctives criticité
Elément Fonction Causes Effets Détection
défaillances
F GNC F G NC

Tableau 9 : Tableau AMDEC

Le tableau AMDEC machine est le support de travail de l’étape 3. Il doit être rempli au fur et à
mesure des travaux par le rédacteur désigné.

6. Évaluation des critères de cotation :

L’évaluation de la fréquence, la gravité et la probabilité de non détection est réalisée pour chaque
combinaison (cause, mode, effet). Les critères de cotation sont :

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 47


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F : La fréquence d’apparition d’une défaillance.

G : La gravité de la défaillance.

N : La probabilité de non détection de la défaillance.

Pour effectuer l’évaluation, on utilise des grilles ou des barèmes de cotation définis selon 3 ou 4
ou 5 niveaux. On s’appuie alors sur :

– Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements


– Les banques de données fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.

Calcul de la criticité (C) :

La valeur de la criticité pour chaque combinaison (cause, mode, effet) est calculée par le produit
des niveaux atteints par les critères de cotation. C  F  N G

IV. Description des équipements :

Les trois ateliers de broyage sont presque similaires et contiennent, en excluant la pompe
pneumex du BK3, les mêmes équipements ; et puisque ces équipements ont la même conception
et les mêmes conditions du travail on ne va traiter qu’un seule équipement pour chaque type
d’équipement.

Les équipements traités sont le compresseur et la pompe pneumex de l’atelier BK3, l’élévateur
d’alimentation de l’atelier BK5 et la pompe à vis de l’atelier BK4.

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1. Le compresseur à vis :

Principe de fonctionnement :

La rotation à grande vitesse dans des sens opposés des deux rotors mâle et femelle permet
l'aspiration, la compression, le refoulement du gaz. Le gaz est
transporté le long de la vis de l'orifice d'aspiration à l'orifice le
refoulement de façon continue.

Comme les rotors tournent dans des sens opposés, l'espace


Figure 26 : Rotors mâle et femelle augmente en ce déplaçant vers l'avant, le gaz est aspiré puis

cet espace diminue au fur et à mesure de l'avancement de la vis. Le gaz est comprimé puis refoulé
par un orifice aménagé en fin de parcours de la vis.

Ce type de compresseur doit être abondamment huilé, l'huile assure l'étanchéité et le


refroidissement des rotors en formant un film.

Pour assurer une grande vitesse de rotation des


vis, un multiplicateur de vitesse est installé entre
l’arbre de la vis et l’arbre du moteur. Ce
multiplicateur est solidaire au compresseur
comme le montre la figure.

Figure 27 : Multiplicateur de vitesse de compresseur

Caractéristiques techniques du compresseur :

Le compresseur est de type VM 75 fabriqué par AERZEN France, le tableau suivant résume ses
caractéristiques.

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débit aspiré pression surpression pression température température puissance absorbée à


d'aspiration de différentielle d'aspiration de l'arbre du compresseur
P1 refoulement P2-P1 refoulement
P2
59.35 m3/min 1.013 bars 2500 bars 2500 mbar 45 °C 214 °C 207 KW

vitesse vitesse de rotor densité aux conditions


d'entrainement principal d'aspiration

2950 t/min 6903 t/min 1.109 kg/m3

Tableau 10: caractéristiques techniques du compresseur

Analyse fonctionnelle du compresseur :

Découpage arborescent du compresseur :

Pour identifier les différents éléments du compresseur on a étudié les notices du constructeur.

Le diagramme suivant résume les différentes composantes du compresseur.

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Figure 28 : décomposition arborescente du compresseur

- diagramme bête à corne du compresseur :

La pompe à vis Air

Compresseur à
vis

Fournir de l’air
comprimé
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- Diagramme pieuvre :

Pompe à Air
vis FP FC6 visiteur
FC1
Mécanicien Compresseur
FC5
à vis
Conduites
FC2
D’air
FC4
Moteur FC3

Electricien Environnement

FP : fournir de l’air comprimé à la pompe

FC1 : permettre un accès facile aux différents organes mécaniques.

FC2 : respecter la puissance fournie par le moteur.

FC3 : permettre un accès facile aux différents organes mécaniques.

FC4 : travailler dans des températures variables (3°C à 45 °C).

FC5 : respecter les limites de pression, température et usures des conduites.

FC6 : présenter une bonne détectabilité des défaillances.

2. La pompe à vis :
- Principe de fonctionnement :
La pompe à vis, et à l’aide de la rotation de sa vis, permet de véhiculé le ciment de manière
continu et avec un débit constante vers les conduites d’expédition du ciment.

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Trémie du ciment

Pompe à vis
Conduite
d’expédition

Figure 29 : Pompe à vis IBAU

- Pour l’analyse fonctionnelle de la pompe et des autres équipements, voir


l’annexe.
3. La pompe Pneumex :
- Principe de fonctionnement :

La pompe Pneumex est composée d’une trémie pour le stockage de ciment et une cuve à
l’intérieur du quelle se fait le mélange ciment-air comprimé. Le fonctionnement de la pompe se
fait en deux phases, la phase de remplissage pendant lequel les vannes de remplissages s’ouvrent
pour permettre l’acheminement de ciment de la trémie tampon vers la cuve, la deuxième phase
est la phase d’expédition pendant lequel les vannes de remplissage se ferment et les vannes des
conduites d’air comprimé venant du compresseur s’ouvrent. Après l’atteint d’une pression
suffisante, le mélange air-ciment s’écoule vers les silos de stockage par les conduites d’expédition.

4. L’élévateur à godet :
- Principe de fonctionnement :

L’élévateur à godets est une installation qui se situe au sein de l’atelier BK5 assurant l'ascension de
matières en vrac, généralement pondéreuses, à l'aide de récipients fixés à intervalles réguliers sur
une bande souple ou une chaîne refermée sur elle-même.

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Il se compose de :

 base de l'élévateur, où sont remplis les godets par gravité,


 la colonne, dans laquelle la bande monte et redescend,
 le sommet de l'élévateur, où se fait la vidange des godets. Le tambour est motorisé.

V. Tableaux des cotations :


Après la description des différents équipements on a établi les tableaux des
cotations suivants.

Niveau de fréquence Définition


Très faible 1 Défaillance rare : moins d’une défaillance par an
Faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance par trimestre
Moyenne 3 Défaillance fréquente : moins d’une défaillance par semaine
Forte 4 Fréquence très fréquente : plusieurs défaillances par semaine

Tableau 11 : Cotation du niveau de la fréquence

Niveau de probabilité de Définition


non détection
Détection 1 Les dispositions prises assurent une détection totale de la
évidente cause initiale ou du mode de défaillance.
Détection 2 Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y a
possible risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur.
Détection 3 La cause et/ou le mode de défaillance sont difficilement
improbable décelables ou les éléments de détection sont peu exploitables
Détection 4 Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet ne
impossible se produise

Tableau 12 : Cotation du niveau de probabilité de non détection

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Niveau de gravité Définition


Gravité mineure 1 aucune dégradation notable du matériel (exemple :
TI ≤10 min).
Gravité 2 une remise en état nécessitant de courte durée
significative (exemple: min < TI ≤ 30 min).
Gravité 3 nécessitant une intervention de longue durée
moyenne (exemple 30 min < TI ≤ 90 min) ou Non-conformité du
produit, constatée et corrigée
par l’utilisateur du moyen de production.
Gravité majeure 4 très critique nécessitant une grande intervention
(exemple TI > 90 min)
ou
Non-conformité du produit, constatée par un client aval
(interne à l’entreprise)
Ou Dommage matériel important (sécurité des biens).
Gravité 5 Accident pouvant provoquer des accidents de sécurité au
catastrophique personnel lors de dysfonctionnement ou lors de l’intervention
ou non-conformité du produit envoyé.

Tableau 13 : Cotation de la gravité

VI. Tableaux de l’AMDEC :

Après les réunions avec les agents du bureau des méthodes et les visites effectuées sur
les sites des équipements on a rempli les tableaux de l’AMDEC concernant les
équipements étudiés.

A titre d’exemple, les tableaux suivant sont des tableaux parmi d’autre concernant le
compresseur. La suite de ces tableaux en plus des autres tableaux du reste des
équipements sont fournis en annexe.

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Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités- AMDEC Machine

RABAT- EMI Système : ligne d’expédition Phase de fonctionnement : en cours d’utilisation


folio : 1/4
LAFARGE Sous-système : compresseur AERZEN VM 75
Date d’analyse : du 30/03 au 17/04
MEKNES BK3

Criticité Nouvelle
Modes de
criticité
Elément Fonction Causes Effets Détection
Actions préventives Actions amélioratives
défaillances
F G N C F G N C

1 4 1 4 MPS : S’assurer du 1 3 1 3
bon fonctionnement
des fusibles

Court-circuit
visuel
Arrêt du moteur
D : Protéger le circuit 1 3 1 3
électrique contre
Moteur Fournir la puissance l’humidité et
Grillage moteur
électrique mécanique l’infiltration de l’eau de
pluie

Surtension 1 4 1 4 MR : Mise en place 1 2 1 2


Arrêt du moteur visuel d’un régulateur de la
tension automatique

1 4 1 4 D : Contrôler le débit 1 3 1 3
Surcharge Arrêt du moteur visuel de ciment introduit
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 56 dans la pompe.
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-Contrôler le clapet
anti-retour.

Pas ou mauvaise 1 3 3 9 D : Détermination de 1 1 3 3


transmission du la taille limite de la
couple moteur fissure

+
Fatigue visite
Risque de blesser

Les opérateurs PR : Remplacer 1 1 3 3


l’accouplement
Transmettre le couple
Accouplement moteur au Défaillance
compresseur structurelle (cassure Pas ou mauvaise 1 3 3 9 D : Ausculter le bruit 1 2 2 4
Relâchement) transmission du ou les vibrations
couple moteur

+
surcharge visite
Risque de blesser -Prévoir les outils pour 1 2 3 6
réaligner
Les opérateurs l’accouplement dans un
temps acceptable

-Echauffement du 4 2 2 1 2 1 2 4
Elimination des Colmatage du filtre compresseur 6
Filtre à huile particules corrosifs et Usure visite MPS : changer le filtre
des impuretés -température d’huile d’huile
élevée PR : Assurer la
présence des filtres au

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stock

2 2 2 6

4 2 2 1 MP : Assurer la 2 1 1 4
6 présence des filtres au
Présence excessive stock
des impuretés MPH : Nettoyage
Filtre encrassé Faible débit d’huile visite
fréquent du filtre d’air

PR : prévoir un clapet
de dérivation d’huile

2 3 2 1 D : contrôler la 1 3 1 3
2 température d’huile au
-Aspire le nuage niveau de
d’huile sur le carter du multiplicateur.
-Le moteur ne Augmentation de la
multiplicateur Pas d’alimentation
fonctionne pas. température d’huile D : Bien fixer les fils
Dénébulisation visite
-Dégazage de la électriques.
chambre de
multiplicateur MPS : Nettoyer les
contactes électriques. MR : utiliser des 2 3 1 6
papiers thermiques

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1 3 2 6 MPH : contrôler la 1 2 1 2
température d’huile au
niveau de
multiplicateur.

Augmentation de la D : bien déterminer le


pression et de la temps optimal du
Haute Viscosité
Cartouche encrassé température au visite changement de la
d’huile
niveau du cartouche
multiplicateur MR : utiliser des
papiers thermiques.

1 3 1 3

1 4 2 8 D : Bien contrôler les 1 4 2 8


Echappement d’air joints d’étanchéité.
Haute pression au
de la chambre de
-Fuite externe niveau du visite
compression vers le
multiplicateur
multiplicateur

Tableau 14 : Tableau AMDEC pour compresseur

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 59


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Légende :

D : divers

MPH : maintenance préventive hebdomadaire

MPT : maintenance préventive trimestrielle MR : modification à réaliser

MPS : maintenance préventive semestrielle PR : pièce de rechange

MPA : Maintenance préventive annuelle

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Chapitre VI : Plan d’action maintenance

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I. Les équipements critiques

Liste des équipements critiques du secteur broyage avec leurs codifications :

Numéro atelier Type Emplacement désignation


1 43 DO MKS-436-DO05 Doseur calcaire
2 43 PR MKS-436-BR18 Broyeur à boulets
Broyage
ciment BK 3 3 43 PA MKS-436-VF23-PA10 Palier d'entrée
Transport du 4 43 TN MKS-438-TN04 Transport pneumatique "pompe pneumex"
produit fini
5 43 CP MKS-438-CP09 Compresseur AERZEN
BK3
6 44 BR MKS-446-BR15 Broyeur à boulets
Broyage 7 44 GG MKS-446-GG22 Graissage palier d'entrée
ciment BK 4
8 44 PM MKS-448-PM02 Pompe IBAU BK4
Transport du 9 44 HF MKS-448-HF04 Ligne d'expédition
produit fini
BK4 10 44 CP MKS-448-CP06 Compresseur VM 75 d'air de transport BK4
11 45 EL MKS-456-EL13 Elévateur à godets d'alimentation Broyeur
12 45 BR MKS-456-BR20 Broyeur à boulets
Broyage
13 45 GG MKS-456-GG25 Groupe de graissage et relevage patins entrée
ciment BK 5
broyeur
14 45 VF MKS-456-VF27 Virole, fonds entrée / sortie
15 45 PM MKS-458-PM04 Pompe IBAU BK5
16 45 HF MKS-458-HF06 Ligne d'expédition
Transport du
produit 17 45 CP MKS-458-CP08 Compresseur d'air de transport BK5
fini BK5 20 45 FD MKS-458-FD10 Dépoussiérage de la pompe IBAU BK5
Tableau 15 : Liste des équipements critique

Vu la disponibilité cruciale de ces équipements étudiés et leur importance dans le circuit


d’expédition du produit fini (ciment) en plus de leurs criticités, on a choisi comme seuil de criticité
C=9. Les sous-équipements dont la criticité dépasse le seuil choisi sont résumés dans le tableau si
dessous. Pour organiser les travaux à exécuter et pour estimer les capacités nécessaires à la
réalisation de ces tâches on s’est basé sur le retour d’expérience en plus des travaux et documents
du bureau des méthodes. Des tableaux sont consacrés aux détails concernant les gammes de ces
travaux et les outils et ressources humaines recommandés pour accomplir ces tâches. Des
exemples vont être présentés dans les paragraphes qui suivent, les autres tableaux peuvent être
consultés en ANNEX.

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II. Détermination de la périodicité

Pour déterminer la périodicité optimale des visites et vu qu’on n’a pas des données disponibles à
utiliser sur les MTBF de chaque composante des éléments critiques, on s’est basé sur l’historique
des pannes rencontrés durant la période de 01-2010 au Mars 2011 pour déterminer les MTBF
approchés de chaque composante. On a identifié les composantes responsables de chaque
désignation des pannes et le service responsable de la maintenance de la composante (mécanique
ou électrique).Vu le temps que nous demande le traitement des données de l’historique des
pannes on va déterminer la périodicité du compresseur du BK5 et de la pompe IBAU du BK4.Pour
le reste des équipement on recommande la détermination des périodicité en se basant sur les
MTBF.

Exemple 1 :

Pour le compresseur :

Désignation de la cause Service Les composantes responsables de la panne


d’arrêts responsable repère
Défaut T° air compresseur. Electrique 1 Thermostat à contact de refoulement

Filtre d’aspiration
Mécanique 2 Clapet anti-retour
Défaut température d’huile Thermostat d’huile
électrique 3 Electrovanne à trois voies d’huile
Thermostat à contacte d’huile
mécanique 4 Dénibulisateur d’huile
Réfrigérant d’huile
Défaut pression d’huile Electrique 5 Soupape de régulation de pression d’huile
Mécanique 6 Filtre à huile
Défaut pression d’air Electrique 7 Pressostat de refoulement.
Pressostat d’aspiration.
Thermostat à contacte de refoulement.
Mécanique 8 Soupape de sécurité
Tableau 16 : Les causes des arrêts et composantes responsables de la panne de compresseur

Pour calculer la périodicité on a utilisé la relation T=K*MTBF avec :

MTBF 
 TBF
MTBF : moyenne de temps de bon fonctionnement. n , n= nombre des pannes

TBF : temps de bon fonctionnement. K est un coefficient à déterminer par des abaques (Annexes).

Pour notre cas on a pris k=0 .95, car la production de ciment ne tolère pas des arrêts fréquents de
production, elle peut même reporter les dates de quelques visites pour continuer la production et
satisfaire les clients.
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Le tableau suivant résume les MTBF des composantes :

repère
TBF Nbre
de
MTBF
(heure)
MTBF en
jours
K périodicité périodicité en
mois
Désignation de
la périodicité
(h) pannes
1 10960 4 2740 114 0.95 108 3mois18 jours Trimestriel
2 10962 8 1370 57 0.95 54 1mois24jours Bi-trimestriel
3 10967 1 10967 456 0.95 434 14mois14jours Annuel
4 10964 3 3654 152 0.95 144 4mois24jours Trimestriel
7 10909 3 3636 151 0.95 143 4mois23jours Trimestriel
8 10967 2 5483 228 0.95 217 7mois7jours Semestriel
6 10960 14 782 32 0.95 30 1mois2jours Mensuel
Tableau 17 : Les MTBF des composantes

Pour la pompe IBAU, les désignations des pannes était un peu plus détaillée, ce qui nous a permis
de déterminer la périodicité de chaque composante à part.

Sous équipement
TBF Nbre de pannes MTBF en
jours
MTBF en mois Désignation de la
périodicité
accouplement 10967 pas de pannes 456 15mois6jours Annuelle
Vis sans fin 10941 1 227 7mois17jours Semestrielle
Clapet de non retour 10964 5 76 2mois16jours Trimestrielle
Boite à étoupe 10967 pas de pannes 456 15mois6jours Annuelle
Les Paliers 10966 1 228 7mois18jours Semestrielle
Tableau 18 : La périodicité des composantes de la pompe IBAU

III. Plan de maintenance

Pour s’assurer de périodicités calculées, on s’est basé sur le retour d’expérience des agents du
bureau des méthodes. Le tableau suivant résume les travaux et leurs périodicités.

Equipement Sous-équipement
Marche

Arrêt

(min)
Durée

Périodicité
Travaux à exécuter

Accouplement -contrôle bruit sur l’accouplement x H


7.5
-Contrôler le bon alignement de l’accouplement. x 30 S
Compresseur

-Contrôler l’état des doigts d’accouplement (usure max= 7mm). x 15 S


-Suivie de la vibration de l’accouplement. x 7.5 H
Filtre à huile Changer le filtre à huile x 15 S
Dénébulisation Contrôler l’état et fixation de dénibulisateur d’huile x 7.5 S
Changer la cartouche du dénibulisateur x 7.5 A
Réfrigérant d’huile Nettoyer avec l’air comprimé le réfrigérant d’huile x 7.5 T
thermostat d’huile Remplacer le thermostat d’huile x 15 A
Suivie de la température du thermostat d’huile x 7.5 H
Soupape de Contrôler le fonctionnement de la soupape de régulation x 15 M
régulation de Suivis de la température de la soupape x 7.5 H
pression d’huile Ajuster la soupape de régulation de pression d’huile x 30 A

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Soupape de Contrôle état et fixation de la soupape de sécurité x 7.5 H


sécurité Ajuster la soupape de sécurité x 30 S
Clapet anti-retour Nettoyer et graisser le clapet anti-retour x 7.5 H
Contrôler l’étanchéité du clapet x 30 T
Electrovanne à Contrôler les contactes et la parties électriques de x 7.5 H
3 voies d’huile l’électrovanne.
Tester le fonctionnement des électrovannes, changer si x 7.5 A
nécessaire
Thermostat à Ajuster le thermostat à contact de refoulement x 30 T
contact de
refoulement Contrôler le fonctionnement du thermostat à contact de x 7.5 H
refoulement
Pressostat de Ajuster le pressostat de refoulement x 30 T
refoulement Contrôler le fonctionnement du pressostat de x 7.5 H
refoulement
Filtre d’aspiration Changé le filtre à air x 7.5 A
Contrôler l’état et nettoyer le filtre à air x 7.5 BM
Clapet de laminage Vérifier l’étanchéité du clapet x 7.5 T
Contrôler l’usure du clapet x 7.5 T
Pressostat Ajuster le pressostat d’aspiration. x 30 T
d’aspiration Contrôler le fonctionnement du pressostat d’aspiration x 7.5 H
Thermostat à Vérifier le bon fonctionnement du thermostat x 7.5 H
contact d’huile Ajuster le thermostat à contacte d’huile x 30 T
Contrôler l’état et l’alignement de l’accouplement x 15 A
accouplement
Contrôler l’état des tampons en caoutchouc (usure x 15 A
max=7mm)
Vis sans fin Contrôler l’état de la vis et de la coquille de la partie x 15 S
IBAU

visible
Contrôler le jeu entre la vis et la coquille x 15 S
Clapet de non Nettoyer le levier du clapet x 15 BM
Pompe à vis

retour
Contrôler l’état et fixation du clapet et de son siège x 15 T
Boite à étoupe Contrôler état de la portée de la douille d'usure x 7 .5 T
Contrôler état de la bague en bronze de l'air de barrage x 7.5 T
Remplacer la tresse du presse-étoupe x 30 T
Les Paliers Contrôler la fixation, la température, vibration et bruit x 15 H
sur les paliers.
Contrôler l’usure des paliers x 30 S
Tableau 19 : Plan de maintenance de compresseur et pompe IBAU

Légende

A : annuelle M : mensuelle BH : bihebdomadaire BM : bimensuelle

T : trimestrielle H : hebdomadaire

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IV. Diagramme de GANT

Pour optimiser la planification des tâches et pour ne pas causer des arrêts fréquents des
équipements on recommande demande de les grouper et de les intégrer aux arrêts trimestrielle,
semestrielles et annuelles déjà planifiés pour les BKS .On ce qui concerne les autres tâches qui ne
demandent pas d’arrêt de machines on a déterminé les dates de leurs exécution en précision le
responsable de chaque tâches. Pour bien suivre la réalisation et l’exécution des travaux on a utilisé
le logiciel Gantt Project, ce dernier permet la réalisation des diagrammes Gantt en précisons les
durées des tâches, leurs échéances, le responsable de la tâches, et les moyens nécessaire selon le
besoin de l’utilisateur (figure :). Les tâches représentées sont des tâches de périodicité
hebdomadaire ou mensuelle ou bimensuelle, pour cela on a effectué notre diagramme sur deux
semaines consécutives. Les gens de bureau des méthodes au sein de LAFARGE Meknès ne
travaillent pas le samedi et le dimanche, alors et pour éviter la surcharge pendant ces deux jours
on a évité la programmation des travaux durant ce temps.

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V. Gamme de visite

Après la détermination des tâches à exécuter pour augmenter la disponibilité de ces équipements
et pour éviter les arrêts non programmés, on a pensé à introduction de ces tâches dans les
gammes concernées par ces équipements avec la détermination des outils nécessaires à
l’exécution de ces travaux. Ces gammes vont être introduites au progiciel MAXIMO pour plus
d’accessibilité.

Les tableaux contiennent la fréquence (Fq) des visites, les statuts (st) pour désigner l’état de
l’équipement, c'est-à-dire s’il est en marche (N) ou à l’arrêt (O), le code des fiches de la
maintenance préventive (MP), le code de la tournée, la nature de l’action à exécuter
(INF=inspection first level, INS= inspection second level, CLN= nettoyage, RPL=remplacement,
RPR=réparation et l’opérateur qui doit exécuter la tâche M=mécanicien, E=électricien ) et le code
de la gamme concernée.

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Service : B. METHODES

Usine de Meknès
Gamme de la visite compresseur
Fiche MP Fq St Act. Tournée Gamme Description
MKS-0735 7 N INF/M MKS-0226 MKS-01020 Visite 1er
niveau en
marche du
compresseur
ELEMENT DE MACHINE Contenu Gamme
Commande : 01 Contrôler température, vibration, fixation et bruit anormal du moteur.
02 Contrôler bruit sur accouplement

01 Contrôler température, vibration, fixation et bruit anormal du compresseur.


02 Contrôler le niveau et les fuites d’huile.
03 Contrôler la pression d'huile : 2,8 < P < 3,2 bar
04 Contrôler la pression d'expédition : 2,8 <P< 3,3 bar
05 Contrôler la pression de remplissage pneumex : > 2,8 bar
06 Contrôler la température d'huile de lubrification du compresseur
07 Contrôler la température d'air de refoulement
08 Contrôler indicateur de colmatage du filtre d'aspiration
09 Contrôler état du radiateur de refroidissement d'huile
10 Contrôler état du capotage d'insonorisation
Compresseur :

11 Contrôler état des sillent - blocs sous châssis du compresseur

12 Suivis de la température de la soupape de sécurité

13 Contrôler le fonctionnement du pressostat de refoulement


14 Vérifier le bon fonctionnement du thermostat à contact d’huile
15 Contrôler le fonctionnement 16 du pressostat d’aspiration.
17 Contrôler le fonctionnement du thermostat à contact de
refoulement

18 Contrôler les contacts et la parties électriques de l’électrovanne à 3


voies d’huiles

19 Suivi de la température du thermostat


Ballon : 01 Contrôler état, fixation du ballon et ses accessoires.
02 Contrôler état et fixation de la soupape de sécurité
03 Contrôler la pression sur manomètre

Fiche MP Fq St Act. Tournée Gamme Description


MKS- 180 O INF/M MKS-CP001 Visite 1er
niveau à
l'arrêt du
compresseur
ELEMENT DE MACHINE Contenu Gamme

Accouplement : 01 Contrôler état et alignement de l'accouplement


02 Contrôler état des doigts de l'accouplement (usure max = 7 mm)
m

01 Contrôler la rotation libre des vis manuellement


C
o

e
u
s
s
r

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02 Contrôler état et fixation du dénébulateur


03 Contrôler état et fixation de la soupape de sécurité

Fiche MP Fq St Act. Tournée Gamme Description


MKS- 90 N INS/M MKS-00968 Relevé les
vibrations
ELEMENT DE MACHINE Contenu Gamme
Vibration : 01 Contrôler et relever les vibrations
Système de régulation : 01 Ajuster le pressostat de refoulement
02 Ajuster la soupape de régulation de pression d’huile
03 Ajuster le thermostat à contact de refoulement
04 Ajuster le pressostat d’aspiration.
05 Ajuster le thermostat à contacte d’huile

Tableau 20 : Gamme de visite du compresseur

Chapitre V : La maintenance améliorative


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I. Description du broyeur et du palier d’entrée :

1. Le broyeur :

Le broyage du ciment consiste à fragmenter les particules de matière jusqu’à l’obtention d’une
certaine finesse qui détermine, avec le pourcentage du clinker ajouté, la qualité du ciment
fabriqué. Le broyage du ciment constitue l’une des étapes de la production du ciment qui
demande la plus grande consommation d’énergie, ce qui pousse les industriels du ciment d’être
vigilants à tout problème que les broyeurs du ciment peuvent avoir.

- La vitesse critique d’un broyeur :


C’est la vitesse de rotation à laquelle les forces centrifuges sont égales à la force de gravité. Les
matériaux et les boulets resteraient donc plaqués à la virole, cet effet s’oppose à la fonction du
broyeur qui doit broyer la matière par glissement du mélange (boulet+ciment) ou par l’impact
entre les boulets pour écraser le ciment, la figure suivant illustre les deux méthodes.

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Figure 30 : Figure illustre les méthodes de glissement et de l’impact

Lorsque le broyeur est centrifuge, l’aptitude au broyage est presque nulle.

Par conséquent et pour qu’il y ait chute des matériaux et des boulets, la vitesse de rotation du
broyeur doit être inférieure à la vitesse critique (valeur normale = 75% de la VC).

L’expression de la vitesse critique est la suivante : VC  42,305 / D , VC en mètres par minute


et D le diamètre intérieur du broyeur en mètres.

- Principaux composants du broyeur et son fonctionnement :


La virole tourne autour de son axe à une vitesse inférieure à la vitesse critique VC. Ce mouvement
associé à l’effet de relevage dû aux releveurs du blindage, provoque un effet "cataracte" ou
"cascade" des corps broyants, suivant le choix des paramètres de fonctionnement, qui assure
l’essentiel de la fragmentation de la matière prise entre les corps broyants.

Figure 31 : Principe de fonctionnement du broyeur

Le broyeur à billes peut fonctionner en continu ou en discontinu:

En continu, la matière - sèche ou en pulpe suivant le procédé - est introduite par la porte ou
le tourillon d’entrée ; elle avance ensuite naturellement dans la virole au travers de la charge

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broyante et ressort enfin par le bas par décharge périphérique ou par le tourillon de sortie par
débordement ou par grille.

En discontinu, une certaine quantité de matière est introduite par la porte. On la récupère
après un temps de broyage défini au préalable par cette même porte alors équipée d’une grille.

Ce type d’appareil, d’une grande facilité d’utilisation, permet d’obtenir des produits fins jusqu’à
d95~4µm.
Il est devenu entre autres le type de broyeur le plus communément utilisé en céramique et le plus
répandu dans l’industrie cimentière.

Tourillon

Blindage

Figure 32 : Broyeur à boulets.

2. Le palier d’entée du broyeur :

Les principaux composants du palier d’entrée du broyeur sont le coussinet, le


tourillon et le système de lubrification et de refroidissement.

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Palier

Tourillon

Figure 33 : Palier d’entrée du broyeur

Le broyeur à boulets tourne sur des coussinets antifriction qui assure son positionnement et sa
rotation, nécessaire pour le broyage de la matière. Deux coussinets, l’un à l’entrée du broyeur et
l’autre à sa sortie supportent tout le poids à la fois du broyeur, de la charge broyante et de la
matière à broyer, ces deux coussinets sont fabriqués en bronze pour supporter les températures

élevées (90°C) conséquentes du frottement et de la température du clinker qui s’élève à 100°C, en


plus des conditions difficiles créées par les pouciers et le travail en continu du broyeur (24h/24h).

Pourquoi ne pas utiliser des roulements ?

L’utilisation des roulements peut réduire le degré de frottement au niveau de palier et par suite
réduire l’énergie électrique nécessaire à la rotation du broyeur, mais vue la charge qui s’élève à
environ 200t/palier, en plus de leur conception qui serait trop onéreuse à cause de leur grand
diamètre.

Avec la formation d’un film d’huile entre le coussinet et le tourillon pour assurer sa lubrification
(film hydrodynamique) on peut réduire le coefficient de frottement, ce qui va engendrer moins de
friction même à environ 2MPa de pression sur chaque palier.

La surface de contact entre le coussinet et le tourillon est d’environ 1 m2, la charge de contact est
donnée par :

P  (M * g ) / S  (200*103 *9.81) /1m2  1.96MPa

M est la masse du broyeur.

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Relation entre le frottement du coussinet et la rotation :

– Le couple est en grande partie généré par le relevage des corps broyants dans le broyeur
– Seule une petite partie du couple est convertie en chaleur dans le contact tourillon /
coussinet de palier
– En général, le couple dans les paliers peut s’évaluer à :

– Couple coussinet = Couple moteur x (0,03 à 0,05)

Conséquence :

Tout échauffement important dans un palier sera difficile à détecter sur le couple du
moteur principal. C’est pour cela qu’il est recommandé de prévoir obligatoirement des sondes de
T° dans les coussinets.

- Le système de lubrification et de refroidissement :

Pour assurer la lubrification du coussinet, un système de lubrification est installé pour fournir la
quantité d’huile nécessaire pour la formation du film d’huile entre le coussinet et la fusée du
tourillon, deux circuits d’huile sont installés : le circuit du régime statique qui assure le levage du
coussinet lors de démarrage du broyeur pour éviter le frottement entre le coussinet et la fusée du
tourillon et le circuit du régime dynamique qui assure la formation du film d’huile pendant la
rotation de la tourillon.

Le système de lubrification se compose d’une pompe pour transformer l’énergie cinétique fournie
par l’arbre du moteur en énergie de pressions, un filtre à huile pour éliminer les impuretés et un
réfrigérant qui permet le refroidissement de l’huile par l’eau. La régulation de la pression d’huile
est assurée par des valves de régulation de pression.

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Figure 34 : Système de lubrification de palier d’entrée du broyeur.

Conclusion :

En connaissant le fonctionnement du broyeur et le rôle de son palier d’entrée, nous allons pouvoir
entamer, par la suite, l’analyse de fissure étudiée.

II. L’analyse de la fissure :


1. Enquête préliminaire :
- Observation générale de la fissure :
En mai 2011, la fusée du tourillon, au niveau du palier d’entrée, a connu plusieurs fissures qui se
répartissent sur la surface latérale de la fusée, au centre, comme le montre la figure ci-dessus,
chose qui a conduit à l’arrêt du broyeur du BK3 pour éviter toute rupture brusque de ce dernier.

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Figure 35 : observation macroscopique de la fissure

Le broyeur a été installé en 1969, depuis son installation la fusée n’a jamais été changée ce qui
implique qu’elle a plus de 41 ans de service, L’observation macroscopique de cette fusée montre
que les surfaces de la fissure se déplacent perpendiculairement l’une par rapport à l’autre, donc
c’est une fissure de mode I. elles sont de longueur différente mais la plus grande est celle qui a
une longueur de 70 mm et une profondeur de 27 mm (voir figure ci-dessus) selon le rapport du
Centre Technique des Travaux Industriels CTTI (ANNEXE 2 : Tailles des fissures au niveau de la
fusée du broyeur BK3 P : 115).

Figure 36 : Position de la plus grande fissure

- Matériau utilisé :
Le matériau utilisé pour la fabrication de la fusée est l’acier A 56 M3 comme indiqué sur le plan de
la fusée (voir Annexe). C’est un acier moulé qui a suivi un traitement thermomécanique comme
l’indique l’indice (M) ajouté à la fin de sa désignation, on a contacté le représentant de l’une des
entreprises qui traite ce type d’acier pour plus d’information. Il a affirmé qu’il s'agit d'un acier
moulé, non allié avec une bonne limite élastique (320 MPa )

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- Désignation des aciers et les différentes normes existant :

Vu le nombre des désignations qui sont établies par différentes organisations, la recherche des
caractéristique d’un acier devient de plus en plus laborieuse.

Figure 37 : Schémas explicatif de la désignation des aciers :

La désignation de l’acier A56 M3 correspond à une ancienne désignation française, avec


l’utilisation des tableaux de conversion (voir annexe) on a pu déterminer l’acier le plus proche du
A56 M3 qui est le E355 dont les caractéristiques sont les suivantes :

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Composition
chimique
en%
C Mn Si S P
< 0,22 < 1,6 <0,55 <0,035 < 0,030

Figure 38 : Caractéristique de l’acier E355

Domaines d'application :

Construction tubulaire (machine, ponts, grues, plates-formes,…, usinage des pièces mécaniques
diverses pour toutes les pièces mécaniques (automobile, mécanique, pétrolière), réalisation de
conduites, réalisation d'appareils à pression (vérins, réservoirs, bouteilles,...)

caractéristiques
mécaniques
Epaisseur mm R MPa Re MPa A%
e<16 >490 >355 >20
16<e<40 >490 >345 >20
40<e<65 >490 >335 >20
65<e<80 >470 >315 >20
80<e<100 >470 >295 >20
Tableau 21 : caractéristiques de l’acier similaire E355 .

Dans notre cas et puisque l’épaisseur de la fusée en position de la fissure dépasse le 88 mm on va


prendre la contrainte de rupture R=470 MPa et la limite d’élasticité Re = 295 MPa.

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- Condition d’utilisation prévue :


La fusée est soumise à plusieurs sollicitations qui influent sur sa durée de vie, ainsi que sur
l’apparition des défaillances sur cette dernière. Parmi les forces appliquées sur les galets, il y a la
force appliquée par le poids du broyeur, de la charge broyante et de la matière à broyer.

2. circonstance de l’incident :
- Analyse d’huile :
Le broyeur a connu plusieurs arrêts qui sont dûs à la pression minimale de l’huile de lubrification.
Après une discussion avec les agents de la salle centrale qui commandent et suivent tout les
paramétrés (pression, température, vibration) de tous les équipements, on a su que l’arrêt du
broyeur se fait automatiquement après la détection de la pression minimale au niveau du circuit
d’huile pour évier toute détérioration du coussinet et par suite du palier de broyeur. La défaillance
de la fusée du broyeur demande beaucoup du temps d’intervention, en plus de la difficulté créée
par l’encombrement de l’atelier BK3. Le remplacement d’un coussinet est une opération longue et
difficile, elle peut prendre de 2 à 3 jours et plus si elle est mal préparée avec beaucoup de
manutention (contrôle du contact entre coussinet et fusée du tourillon). Le remplacement doit
être effectué correctement (attention : risque de contamination par les poussières).

Pour connaitre la cause de la diminution de la pression d’huile dans le circuit de lubrification on a


demandé au responsable du service de la lubrification de nous fournir les analyses d’huile
effectuées .Après l’analyse spectrométrique effectué le 22 Mars 2011 par TOTAL Maroc (voir
annexe) et l’examinassions des données, on a remarqué que le nombre de particules de plomb et
d’étain par million de particules d’huile est alarmant. Les analyses d’huile ont pu également nous
montrer l’augmentation remarquable des particules d’usure (fer, cuivre, plomb, étain, Aluminium,
nickel) par rapport aux analyses effectuées le 27 juillet 2010. La viscosité de l’huile a diminuée de
417.4 à 386.2 mm²/s, ce qui prouve la contamination de l’huile.

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Mousse

Figure 39 : Présence de la mousse

- Visite du palier :

Pour voir de plus prés l’état du palier une visite a était effectuée au niveau du BK3. Après un
examen minutieux des composantes du palier et le contrôle par ressuage, plusieurs anomalies ont
été mises en évidence :

 Le système de lubrification est couvert par la poussière (voir Figure).

Figure 40 : Système de lubrification du palier d’entrée de broyeur.

 Présence de la mousse
 Début de dégradation de l’huile
 Etat du joint côté hall dégradé
 Présence du jeu entre le joint et la fusée d’où pénétration de poussière

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Présence du jeu

Figure 41 : Joint dégradé au niveau du palier

La maintenance du palier :

- La gamme du circuit de graissage :

En consultant la gamme de maintenance du palier, on a identifié les tâches effectuées pour


contrôler l’état du palier :

-Une visite mensuelle pour le nettoyage du filtre à huile consiste à démonter le flasque supérieur
et le bouchon inférieur du filtre puis nettoyer la cartouche filtrante et la remplacer suivant l’état.
Démontage des brides de l’entrée de débitmètre et le nettoyage de la grille perforée.

-une visite annuelle est effectuée pour le contrôle et le nettoyage du réfrigérant d’huile. La gamme
du fond d’entée

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Le tableau suivant résume les tâches à effectuées :

Fq Description Contenu Gamme


360 Contrôle au ressuage sur Fonds d'entrée et sortie :
broyeur à boulets
01 Faire un contrôle au ressuage aux alentours d'un boulon
Virole :
01 Faire un contrôle au ressuage sur les soudures des portes de visite
02 Faire un contrôle au ressuage sur les soudures sur un échantillon des brides
du broyeur
180 Visite 1er niveau à l'arrêt du Paliers d'entrée et de sortie:
palier d'entrée et sortie du
broyeur à boulets
01 Contrôler l'état interne et l'étanchéité des paliers
02 Contrôler état et fixation de la tuyauterie de graissage
03 Contrôler état des collerettes du tourillon du palier de sortie
04 Mettre la pompe de graissage en marche
05 Mettre le broyeur sur régime essai et le faire tourner
06 Contrôler le débit de l'huile
07 Contrôler l'état de surface des tourillons
Tableau 22 : les taches a effectué au niveau du circuit de graissage

Conclusion :

Les contrôles effectués au niveau du palier ont pu déterminer les circonstances susceptibles d’être
les causes de l’avarie de la fusée et la diminution de la pression d’huile. Dans les parties suivantes
on va se baser sur ces constats pour étudier de manière plus démaillée les fissures au niveau de la
fusée.

3. Analyse des causes de l’avarie :


- Etude de la fatigue :

La diminution de la quantité d’huile dans le palier engendre l’élévation de la température de la


fusée et par suite l’augmentation de son diamètre (voire figure) ce qui rend le contact entre le
coussinet et la fusée sur les deux côtés comme l’illustre le figure suivante :

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Tourillon (descendu par l’usure)


Réduction Échauffement
viscosité

Augmentions
diam tourillon Plus d’usure

Contact
Surface Moins Moins d’huile
de jeu
Les deux positions
du contact

Figure 42 : le contact du fusée et de la coussinet

Les parties inferieures de la fusée sont sollicitées alors en traction. La limite de pression appliquée
sur le coussinet est de P1= 2MPa mais puisque la surface est diminuée de presque 60% la nouvelle

pression appliquée au coussinet est :


P  P1 *(1  60%) =3.2 MPa, donc sur chaque côté il est

appliqué une pression de P2=1.6 MPa

On remarque que les charges appliquées (16 MPa) sur la fusée sont très faibles par rapport à la
limite d’élasticité de l’acier utilisé (320 MPa) ce qui confirme que les fissure sont dues au problème
de fatigue.

- Calcule de la taille critique de la fissure :

Pour avoir plus de sécurité on a pris le chargement le plus critique (mode I), pour le coefficient
d’intensité de contrainte on a pris la valeur moyenne pour les aciers similaires à l’acier A65 M3
(voir ANNEXE 9 : tableau de conversion des désignations P:129)

Donc :
kIC  170MPa m

Pour plus de sécurité et vu que le broyeur représente une composante très critique dans la
production du ciment de l’atelier BK3 on a pris la résistance mécanique de l’acier égale à 470 MPa
comme indiqué dans le tableau des caractéristiques mécaniques de l’acier E355.

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 R =470 MPa.

kic  (1,12) R  ac
On a

2
1 k 
ac    ic 
(1.12)    R 
2
ac =45.94 mm >27 mm
Donc AN :

Donc la plus grande fissure n’a pas encore atteint la longueur critique.

- recommandation :

D’après l’étude du palier de broyeur on a proposé les solutions et les recommandations


suivantes :

1. Remplacer les joints au niveau du hall pour éviter la contamination de l’huile par la
poussière.
2. Demander la fourniture des tailles des particules d’usure présentes dans l’huile lors des
analyses d’huile.
3. Faire des essais de fatigue sur l’acier utilisé pour déterminer le nombre de cycles à la
rupture, afin d’optimiser la périodicité des visites du broyeur et le temps de remplacement
de la fusée.
4. Effectuer des contrôles par ultrasons pour anticiper l’apparition des fissures et pour éviter
la rupture brusque de la fusée.
5. Le nettoyage régulier de différentes composantes du circuit d’huile de lubrification.
6. Protection de l’installation du système de lubrification contre la poussière par des abris
bien conditionnés
III. -Pièces de rechange de compresseur :

La maintenance délicate des compresseurs et les conditions difficiles de fonctionnement de ces


équipements causent parfois des pannes inattendues et par suite des manques de production qui
génèrent des pertes non négligeables, pour remédier à ces problèmes l’Afarge à eu recoure à une
politique de la redondance passive, l’usine possède un compresseur de redondance en stock afin
d’éviter les arrêts de production non programmés, donc et vu l’importance de ce dernier il faut
s’assurer de son bon fonctionnement, c’est pour cela qu’on tient à signaler qu’il faut stocker
quelques pièces qui sont critiques et moins chères pour éviter l’ immobilisation d’argent .

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Chaque trois ans, la société AERZEN effectue une révision totale du compresseur ; pour réaliser ses
révisions, elle change toutes les pièces d’usures du compresseur en plus des autres éléments. Le
tableau suivant fourni par AERZEN comporte tous les éléments avec leurs prix et code :

Quantité Prix unitaire Prix total (DH)


RANG code Pièces (DH)
1 149449000 Chapeau de palier 1 6459,88 6459,88
2 122335000 Joint torique 2 75,06 150,12
3 174127000 Frette 1 2702,33 2702,33
4 173913000 Frette 1 1870,04 1870,04
5 147936000 Lanterne 2 2558,77 5117,54
6 147935000 Lanterne 4 3419,86 13679,44
7 148493000 Lanterne 2 2642,67 5285,34
8 148492000 Lanterne 4 2706,74 10826,96
Douilles
9 148450000 d'étanchéité 1 3797,39 3797,39
Douilles
10 146432000 d'étanchéité 1 3965,18 3965,18
Douilles
11 146433000 d'étanchéité 1 3680,43 3680,43
Douilles
12 148449000 d'étanchéité 1 3770,9 3770,9
13 157357000 Ressort hélicoïdal 12 282,6 3391,2
Couronne
14 146920000 support de rlt. 1 1404,15 1404,15
Bague chasse-
15 161540000 goutte 1 1797,04 1797,04
16 158756000 Couvercle 1 2958,43 2958,43
Bague graphite
17 145036000 bague appui 6 3296,21 19777,26
Bague graphite
18 117609000 bague appui 6 3068,82 18412,92
19 122982000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 1209,87 1209,87
20 118689000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 1196,52 1196,52
21 123354000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 3024,57 3024,57
22 164762000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 2693,5 2693,5
23 164763000 Frette 1 3128,38 3128,38
24 164783000 Bague entretoise 1 1691,07 1691,07
25 121941000 Rlt.a rouleaux cyl. 2 1635,92 3271,84
26 116523000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 2640,51 2640,51
Roulement a
27 158759000 aiguilles 1 3024,57 3024,57
Rlt.a billes
28 122991000 contact obl. 4 1719,86 6879,44
Rlt. a 4 points de
29 122137000 contact 1 4437,55 4437,55
Couronne
30 147960000 support de rlt. 4 1346,75 5387
31 119152001 Viseur d'huile 2 322,34 644,68
32 117040000 Joint a lèvre 3 4,38 13,14

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 85


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D’INGENIEURS

33 117043000 Joint a lèvre 7 2,21 15,47


34 122693000 Joint a lèvre 1 4,32 4,32
35 119086000 Joint a lèvre 9 4,4 39,6
36 117057000 Joint a lèvre 2 4,42 8,84
37 117061000 Joint a lèvre 1 6,67 6,67
38 122020000 Joint torique 1 74,97 74,97
39 116868000 Joint torique 1 17,66 17,66
40 179273000 Valve régulatrice 1 2912,12 2912,12
Régulateur
température
41 123217000 d'huile 1 1646,91 1646,91
42 123022000 Pompe flasque 1 15352,84 15352,84
Filtre a huile -
1ere charge et
43 162539000 vidange 500 H 2 836,7 1673,4
Cartouche de
44 123520000 rechange 1 6954,42 6954,42
Douille de
45 116350000 compression 10 388,57 3885,7
Doigts
46 119753000 d'accouplement 10 1538,82 15388,2
Huile multigrade -
1er charge et
47 160755002 vidange 500 H 62 132,02 8185,24
TOTALE 204455,55
Tableau 23 : tableau des pièces de rechanges proposés par AERZEN

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 86


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Pour identifier les pièces critiques au niveau du coût on utilise la méthode PARET

Prix Total CUMUL Prix 21 3024,57 174059,62 85,133%


décroissant Total 27 3024,57 177084,19 86,613%
RANG (DH) (DH) %CUMUL 16 2958,43 180042,62 88,060%
17 19777,26 19777,26 9,673% 40 2912,12 182954,74 89,484%
18 18412,92 38190,18 18,679% 3 2702,33 185657,07 90,806%
46 15388,2 53578,38 26,205% 22 2693,5 188350,57 92,123%
42 15352,84 68931,22 33,715% 26 2640,51 190991,08 93,414%
6 13679,44 82610,66 40,405% 4 1870,04 192861,12 94,329%
8 10826,96 93437,62 45,701% 15 1797,04 194658,16 95,208%
47 8185,24 101622,86 49,704% 24 1691,07 196349,23 96,035%
44 6954,42 108577,28 53,106% 43 1673,4 198022,63 96,854%
28 6879,44 115456,72 56,470% 41 1646,91 199669,54 97,659%
1 6459,88 121916,6 59,630% 14 1404,15 201073,69 98,346%
30 5387 127303,6 62,265% 19 1209,87 202283,56 98,938%
7 5285,34 132588,94 64,850% 20 1196,52 203480,08 99,523%
5 5117,54 137706,48 67,353% 31 644,68 204124,76 99,838%
29 4437,55 142144,03 69,523% 2 150,12 204274,88 99,912%
10 3965,18 146109,21 71,463% 38 74,97 204349,85 99,948%
45 3885,7 149994,91 73,363% 35 39,6 204389,45 99,968%
9 3797,39 153792,3 75,220% 39 17,66 204407,11 99,976%
12 3770,9 157563,2 77,065% 33 15,47 204422,58 99,984%
11 3680,43 161243,63 78,865% 32 13,14 204435,72 99,990%
13 3391,2 164634,83 80,524% 36 8,84 204444,56 99,995%
25 3271,84 167906,67 82,124% 37 6,67 204451,23 99,998%
23 3128,38 171035,05 83,654% 34 4,32 204455,55 100,000%
Tableau 24 : L’ordre décroissant et cumul des prix de chaque pièce

D’où le diagramme de Pareto .

100.000%
90.000%
80.000%
70.000%
60.000%
50.000% %PT
40.000% %CUMIL
30.000%
20.000%
10.000%
0.000%
17 46 6 47 28 30 5 10 9 11 25 21 16 3 26 15 43 14 20 2 35 33 36 34

Figure 43 : Courbe de PRETO des pièces de rechange

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 87


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D’après le diagramme, les pièces critiques au niveau du cout et qu’on est censé stocker sont
présentés dans le tableau ci-dessous :

Rang Code Désignation 1 149449000 Chapeau de palier


Bague graphite bague 30 147960000 Couronne support de rlt.
17 145036000 appui 7 148493000 Lanterne
Bague graphite bague 5 147936000 Lanterne
18 117609000 appui 29 122137000 Rlt. a 4 points de contact
46 119753000 Doigts d'accouplement 10 146432000 Douilles d'étanchéité
42 123022000 Pompe flasque 45 116350000 Douille de compression
6 147935000 Lanterne 9 148450000 Douilles d'étanchéité
8 148492000 Lanterne 12 148449000 Douilles d'étanchéité
Huile multigrade - 1er 11 146433000 Douilles d'étanchéité
47 160755002 charge et vidange 500 H
44 123520000 Cartouche de rechange
28 122991000 Rlt.a billes contact obl.
Tableau 25 : les pièces de rechange censé a stocké

Le retour d’expérience détermine l’ensemble des pièces critiques qui doivent être présentes au
stock afin d’assurer la disponibilité du compresseur. Le tableau ci-dessous montre les pièces
concernées

Rang Code Désignation 33 117043000 Joint à lèvre


2 122335000 Joint torique 34 122693000 Joint à lèvre
5 147936000 Lanterne 35 119086000 Joint à lèvre
6 147935000 Lanterne 36 117057000 Joint à lèvre
7 148493000 Lanterne 37 117061000 Joint à lèvre
8 148492000 Lanterne 38 122020000 Joint torique
9 148450000 Douilles d'étanchéité 39 116868000 Joint torique
10 147935000 Lanterne Filtre à huile - 1ere charge et
11 148493000 Lanterne 43 162539000 vidange 500 H
12 148492000 Lanterne Tableau 26 : Pièces critiques
17 145036000 Bague graphite bague appui
18 117609000 Bague graphite bague appui
19 122982000 Rlt.a rouleaux cyl.
20 118689000 Rlt.a rouleaux cyl.
21 123354000 Rlt.a rouleaux cyl.
22 164762000 Rlt.a rouleaux cyl.
23 164763000 Frette
24 164783000 Bague entretoise
25 121941000 Rlt.a rouleaux cyl.
26 116523000 Rlt.a rouleaux cyl.
27 158759000 Roulement a aiguilles
28 122991000 Rlt.a billes contact obl.
32 117040000 Joint à lèvre

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 88


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D’après une comparaison entre les pièces qui sont critiques et qui doivent être stockées, et leur
prix total, on détermine les pièces qui ne coûtent pas chère malgré leur criticité :

Rang Code Désignation Quantité Prix unitaire Prix totale


2 122335000 Joint torique 2 75,06 150,12
19 122982000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 1209,87 1209,87
20 118689000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 1196,52 1196,52
21 123354000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 3024,57 3024,57
22 164762000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 2693,5 2693,5
23 164763000 Frette 1 3128,38 3128,38
24 164783000 Bague entretoise 1 1691,07 1691,07
25 121941000 Rlt.a rouleaux cyl. 2 1635,92 3271,84
26 116523000 Rlt.a rouleaux cyl. 1 2640,51 2640,51
27 158759000 Roulement a aiguilles 1 3024,57 3024,57
32 117040000 Joint a levre 3 4,38 13,14
33 117043000 Joint a levre 7 2,21 15,47
34 122693000 Joint a levre 1 4,32 4,32
35 119086000 Joint a levre 9 4,4 39,6
36 117057000 Joint a levre 2 4,42 8,84
37 117061000 Joint a levre 1 6,67 6,67
38 122020000 Joint torique 1 74,97 74,97
39 116868000 Joint torique 1 17,66 17,66
Filtre a huile - 1ere
charge et vidange 500
43 162539000 H 2 836,7 1673,4
TOTALE 23885,02
Tableau 27 : L’ensemble de pièces critiques à stocker

A partir des tableaux ci-dessus et la comparaison effectuée on constate que le total des pièces à
stocker est de 23885 DH au lieu d’une révision qui coute 204455 DH.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 89


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Recommandations

Au terme de ce projet de fin d’étude, nous tenons à encourager l’ensemble du personnel du


secteur broyage pour leur clairvoyance sur les politiques de maintenance et pour leur esprit de
groupe. Cependant des constats ont été observés au niveau de ce secteur. Nous formulons ces
constats sous forme de recommandations. Ainsi pour une bonne politique de maintenance, il
faut :

1. Mettre à jour les fiches techniques des machines en exigeant des rapports d’entretien quel
que soit le degré de la modification.
2. Insister sur la qualité des comptes rendus de rapports de visite et d’inspection en exigeant
de la part du visiteur un compte-rendu de l’état de dégradation des équipements visités.
3. Impliqué tout le monde (personnel de service) dans la politique de la maintenance.
4. Veiller à ce que toutes les instructions de qualité et de sécurité soient respectées.
5. Pousser l’étude AMDEC en incorporant l’aspect économique de maintenance (cout de
maintenance) dans la sélection des critères utilisée pour le calcul de la criticité des
défaillances et en intégrant la méthode des 5M.
6. Etudier soigneusement les défaillances pour maitriser le comportement des équipements

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 90


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Conclusion

Au cours de notre projet de fin d’étude on a pu examiner tous les équipements du


secteur broyage et de comprendre leurs fonctionnement, ensuite on a effectué une
étude AMDEC sur les équipements critiques pour augmenter leurs disponibilités. Le
plan d’action maintenance réalisé regroupe toutes les tâches à effectuer, pour éviter
les arrêts de ces équipements, en plus de leurs durées d’exécution et leurs
périodicités.

Après le diagnostic effectué sur le palier de broyeur et son circuit de lubrification, on


a étudié les causes de l’apparition des fissures sur la fusée et on a proposé des
solutions pour augmenter la durée de vie du palier.

Ce projet de fin d’étude nous a permet à la fois de cerner les enjeux de la fonction
maintenance et de maitrisé les difficultés rencontrées lors de l’élaboration d’un plan
d’action maintenance.

Pour une bonne gestion de la maintenance, LAFARGE dispose d’un Progiciel pour la
Gestion de la Maintenance assistée par Ordinateur (MAXIMO), donc et pour bien
suivre l’exécution des travaux recommander dans le plan d’action maintenance on a
introduit ces tâches dans les gammes de visites des équipements concernés.

Après la réalisation du plan maintenance du compresseur on a déterminer les pièces


de rechange à mettre en stock pour une bonne disponibilité de ce dernier.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 91


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ANNEXES

ANNEXE 1 : les tableaux du l’AMDEC

Compresseur VM 75 :

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Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités- AMDEC Machine
Phase de fonctionnement : en cours
RABAT- EMI Système : ligne d’expédition
d’utilisation
folio : 1/4
LAFARGE Sous-système : compresseur AERZEN VM
Date d’analyse : du 30/03 au 17/04
MEKNES 75 BK3
Criticité Nouvelle
Modes de Détectio Actions préventives Actions amélioratives criticité
Elément Fonction Causes Effets
défaillances n F G N C F G NC
1 4 1 4 MPS : S’assurer du 1 3 13
bon fonctionnement
des fusibles
Court-circuit
Arrêt du visuel D : Protéger le circuit 1 3 13
moteur électrique contre
l’humidité et
l’infiltration de l’eau de
Moteur Fournir la puissance pluie
Grillage moteur
électrique mécanique 1 4 1 4 MR : Mise en place 1 2 12
Surtension Arrêt du
visuel d’un régulateur de la
moteur
tension automatique
1 4 1 4 D : Contrôler le débit 1 3 13
de ciment introduit
Arrêt du dans la pompe.
Surcharge visuel
moteur -Contrôler le clapet
anti-retour.

Pas ou 1 3 3 9 D : Détermination de 1 1 33
mauvaise la taille limite de la
transmission du fissure
Transmettre le couple
Défaillance couple moteur
Accouplement moteur au Fatigue visite
structurelle (cassure + PR : Remplacer 1 1 33
compresseur
Relâchement) Risque de l’accouplement
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 blesser 93
Les opérateurs
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Pas ou 1 3 3 9 D : Ausculter le bruit 1 2 24


mauvaise ou les vibrations
transmission du
couple moteur -Prévoir les outils pour 1 2 36
surcharge + visite réaligner
Risque de l’accouplement dans un
blesser temps acceptable
Les opérateurs

4 2 2 16 2 1 24
MPS : changer le filtre
-Echauffement d’huile
du compresseur
Colmatage du filtre -température PR : Assurer la présence 2 2 2 6
Usure visite
d’huile élevée des filtres au stock

Elimination des
Filtre à huile particules corrosifs et
des impuretés
4 2 2 16 MP : Assurer la 2 1 1 4
présence des filtres au
Présence excessive stock
Faible débit
Filtre encrassé des impuretés visite MPH : Nettoyage
d’huile
fréquent du filtre d’air
PR : prévoir un clapet
de dérivation d’huile
2 3 2 12 D : contrôler la 1 3 13
température d’huile au
niveau de
-Aspire le nuage
Augmentation multiplicateur.
d’huile sur le carter du
-Le moteur ne de la D : Bien fixer les fils
multiplicateur Pas d’alimentation
Dénébulisation fonctionne pas. température visite électriques.
-Dégazage de la
d’huile MPS : Nettoyer les
chambre de
contacts électriques.
multiplicateur
MR : utiliser des papiers 2 3 1 6
thermiques

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 94


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1 3 2 6 MPH : contrôler la 1 2 12
température d’huile au
niveau de
Augmentation
multiplicateur.
de la pression
D : bien déterminer le
Haute Viscosité et de la
Cartouche encrassé visite temps optimal du
d’huile température au
changement de la
niveau du
cartouche
multiplicateur
MR : utiliser des papiers 1 3 1 3
thermiques.

Echappement 1 4 2 8 D : Bien contrôler les 1 4 28


d’air de la joints d’étanchéité.
Haute pression au
-Fuite externe chambre de
niveau du visite
compression
multiplicateur
vers le
multiplicateur
3 3 1 9 MR : Prévoir des 3 2 16
locaux bien nettoyés et
airés.
MPT : Nettoyage
quotidien de la
chambre de
compresseur.
PR : Assurer la
Maintenir la -Locale -Echauffement
-Encrassage. visuel disponibilité des
température d’huile poussiéreux d’huile
réfrigérant au stock.
dans les limites
Réfrigérant
nécessaire (max=90°)
MR : prévoir un filtre 2 2 14
d’air devant le
ventilateur
Pour éviter l’encrassage
prématuré du réfrigérant

-Bouchage des Augmentation 2 3 2 12 MPS : Respecter le 1 3 13


conduites par des de la pression temps de changement
-Ecoulement réduit. Audit
corps étrangers d’huile. du filtre d’huile
Augmentation D : Respecter le temps

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 95


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de la de la vidange d’huile.
température -bien nettoyer le
d’huile. réfrigérant
Ou
Diminution de
la pression
d’huile
Puis arrêt du
compresseur
Augmentation 1 3 1 3 PR : Assurer la 1 2 12
de la pression disponibilité des
d’huile. réfrigérant au stock.
Augmentation
de la
température
-Réfrigérant percé. d’huile. visuel
Ou
Diminution de
la pression
d’huile
Puis arrêt du
compresseur
1 3 2 6 D : Bien contrôler le 1 3 13
fonctionnement du
Mauvaise thermostat avant son
-Coincement de la -Augmentation
alignement de la visite installation
tige du thermostat. de la
tige. PR : Assurer la
température
disponibilité des
d’huile.
Assurer et réguler le thermostats au stock.
thermostat passage d’huile dans 2 3 2 12 MR : Détermination 1 3 26
d’huile le réfrigérant à haute du temps optimal pour
température le changement du
-Diminution de thermostat.
- Usure des joints. -Fatigue des joints la pression audit -lubrifier les cylindres
d’huile. avec un peu d’huile.
-contrôler le passage
d’huile au réfrigérant à
haute température.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 96


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2 3 2 12 MP : 1 3 26
-lubrifier les cylindres
avec un peu d’huile.
-contrôler le passage
-Diminution de
-Fuite d’huile d’huile au réfrigérant à
Usure des joints la pression audit
haute température.
d’huile.
Soupape de Détermination du temps 1 3 2 6
régulation de Régulation de la optimal pour le
pression pression d’huile changement du
d’huile pressostat
1 3 2 6 D : contrôle du bon 1 2 24
alignement des tiges
Mauvaise Grande
- Coincement du du pressostat avant
alignement des pression audit
pressostat. leur installation.
tiges du pressostat d’huile
PR : prévoir des
pressostats au stock
1 2 1 2 D : Remplacement du 1 2 12
-Usure des joints
bac d’huile
Bac d’huile Stocker l’huile Fuite d’huile du bac Manque d’huile visuelle

1 2 1 2 D : Bien positionner le 1 2 12
Fuite d’air silencieux suivant les
-Mauvaise fixation ouïe
Réduction du bruit -Vibration consignes du
Silencieux de
provoqué par les -Bruit constructeur
refoulement
pulsations d’air 1 2 1 2 PR : Changer le 1 2 12
-Silencieux de Fuite d’air ouïe silencieux du
refoulement percé refoulement
2 3 2 12 D: 1 2 24
PR : soupape de
Visite à sécurité
l’aide MPT : s’assurer du
Protéger les conduites
Coincement de la d’un bon fonctionnement de
Soupape de et le compresseur Soupape ne s’ouvre Echauffement
tige à cause de la thermo la soupape de la
sécurité contre les grandes pas du compresseur
dilatation mètre sécurité.
pressions
infrarou MPT : s’assurer du
ge bon fonctionnement
du thermostat de
refoulement pour

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 97


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
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qu’elle provoque
l’arrêt du compresseur
à haute température
d’air
Utiliser des papiers 1 2 24
thermiques
1 3 3 9 D: 1 2 24
PR : soupape de
sécurité
MPT : s’assurer du
bon fonctionnement de
la soupape de la
sécurité.
Echauffement
-Fuite d’air Usure des joints audit MPT : s’assurer du
du compresseur
bon fonctionnement
du thermostat de
refoulement pour
qu’elle provoque
l’arrêt du compresseur
à haute température Utiliser des papiers 1 2 24
d’air thermiques
1 3 3 9 D : changer le clapet 1 3 26
anti-retour
Le compresseur
Clapet anti-retour S’assurer de la bonne
Clapet anti Faire passer l’air dans Usure d’étanchéité tourne à
défectueux ou non audit étanchéité du clapet
retour un seul sens du compresseur l’envers au
étanche avant le démarrage du
démarrage
compresseur
PR : clapet anti-retour
Réduction du bruit 1 2 1 2 D : Bien ajuster le 1 2 12
Silencieux -Vibration Mauvaise fixation
provoqué par Bruit ouïe silencieux
d’échappement du silencieux
l’échappement d’air d’échappement
-Fuite -Joint usé 1 3 2 6 D : changer le joint ou 1 3 26
Basse pression toute l’électrovanne
Electrovanne à visite
Distribuer l’huile dans d’huile
3 voies d’huile
les deux ouvertures de
sortie selon le signale -Blocage physique Le compresseur 1 3 3 9 PR : joint, 1 3 39
Dilatation de la
électrique ne démarre pas électrovanne à trois
ou coincement tige. visite
ou le voies.
démarrage à
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 98
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

vide n’est pas


assurer.

Le compresseur 1 3 3 9 PR : électrovanne à 1 3 39
ne démarre pas trois voies.
-Bobinage grillé -Surtension ou le MR : prévoir des
visite
démarrage à fusibles pour limiter la
vide n’est pas tension
assurer.
L’électrovanne 1 3 2 6 D : remplacer le joint, 1 3 36
ne se ferme pas ne pas raccourcir ni
-Fuite -Joint usé visite
complètement écarter le ressort
ou coule
1 3 2 6 D : Démonter et 1 3 36
L’électrovanne
nettoyer l’orifice de
ne fonctionne
pilotage de
-Blocage physique pas ce qui
l’électrovanne et
ou -Dilatation de la cause une
visite remplacer les pièces
Distribuer l’air sur les Coincement tige mauvaise
Electrovanne à abîmées.
deux ouvertures de régulation du
3 voies d’air PR : Electrovanne
sorties selon le signale compresseur
MPA : vérifier l’état
électrique
de l’électrovanne.
L’électrovanne 1 3 2 6 1 3 36
ne fonctionne MR : prévoir des
pas ce qui fusibles pour limiter la
-Bobinage grillé -Surtension cause une tension.
visite
mauvaise
régulation du
compresseur

1 3 2 6 PR : thermostat à 1 3 26
contact
Provoquer l’arrêt du
Arrêt du MPS : vérifier le bon
Thermostat à moteur à une
moteur à des fonctionnement du
contact de température de 274 C° -Indication erronée Mauvais tarage du visite
températures de thermostat à l’arrêt du
refoulement de l’air aux thermostat
service compresseur
refoulements
D : contrôler le bon
fonctionnement du

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 99


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

thermostat avant son


installation.
D : vérifier la
température de
refoulement par
l’indicateur de la
température de
refoulement.

1 3 3 9 PR : thermostat à 1 3 26
contact
MPS : vérifier le bon
fonctionnement du
thermostat à l’arrêt du
compresseur
Arrêt du
Fatigue des D : vérifier la
moteur à des
composantes audit température de
températures de
refoulement par
service
l’indicateur de la
température de
refoulement.
Discuté sur le temps
d’utilisation d’un
thermostat.
1 3 3 9 PR : thermostat à 1 3 26
contact
MPS : vérifier le bon
fonctionnement du
thermostat à l’arrêt du
Provoquer l’arrêt de Arrêt du compresseur
Pressostat de moteur à une pression -Indication erronée Fatigue des moteur à des D : vérifier la pression
audit
refoulement de 3.35 bar au composantes pressions de de refoulement par
refoulement service l’indicateur de la
pression de
refoulement.
Consulter le
constructeur pour le
temps d’utilisation

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 100


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

d’un pressostat.

3 3 1 9 D : Suivi de 2 3 16
l’indicateur de
Echauffement
colmatage du filtre
-Filtre déchiré ou du compresseur
PR : filtre d’aspiration
-Pas de filtration mal dimensionné + visuel
MPH : nettoyer le
Détérioration
filtre d’aspiration MR : prévoir un filtre de 2 3 1 6
des vis
redondance.
Filtre Eliminer les impuretés
3 3 2 18 D : Suivi de 2 3 21
d’aspiration de l’air aspiré
l’indicateur de 2
-Ne laisse pas passer colmatage du filtre
l’air ou diminution Echauffement MR : prévoir un filtre
-Bouché
du débit d’air du compresseur visuel de redondance.
PR : filtre d’aspiration
MPH : nettoyer le
filtre d’aspiration

1 3 3 9 D : Consulter le 1 3 39
constructeur pour
-Usure Echauffement
-Fatigue audit l’installation d’un
Contrôler le débit d’air du compresseur
Clapet de autre clapet de
aspiré selon le type de au démarrage
laminage laminage
démarrage 1 3 3 9 D : contrôler l’état du 1 3 39
-Mauvaise Echauffement
-Colmatage filtration à du compresseur audit filtre d’aspiration
l’aspiration au démarrage
1 3 3 9 PR : pressostat 1 3 26
Provoqué l’arrêt de
Arrêt du d’aspiration
moteur à une pression
Pressostat -Indication erronée Fatigue des moteur à des MPS : vérifier le bon
de audit
d’aspiration composantes pressions de fonctionnement du
– 60 mbar à
service pressostat à l’arrêt du
l’aspiration
compresseur
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 101
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

D : vérifier la pression
de refoulement par
l’indicateur de la
température de
refoulement.
Discuté le temps
d’utilisation d’un
pressostat.
1 3 2 6 PR : thermostat à 1 3 26
contact
MPS : vérifier le bon
fonctionnement du
thermostat à l’arrêt du
compresseur
D : contrôler le bon
Arrêt du
fonctionnement du
moteur à des
Mauvais tarage du visite thermostat avant son
températures de
thermostat installation.
service
D : vérifier la
température de
refoulement par
Provoqué l’arrêt de l’indicateur de la
Thermostat à moteur à une -Indication erronée température de
contact d’huile température d’huile de refoulement.
100 °C
1 3 3 9 PR : thermostat à 1 3 26
contact
MPS : vérifier le bon
fonctionnement du
thermostat à l’arrêt du
Arrêt du
Fatigue des compresseur
moteur à des
composantes audit D : vérifier la
températures de
température de
service
refoulement par
l’indicateur de la
température de
refoulement.
Discuté sur le temps

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 102


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

d’utilisation d’un
thermostat.

Pompe à vis IBAU :

Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités- AMDEC Machine
EMI-Rabat Système : ligne d’expédition Phase de fonctionnement : en cours d’utilisation
Sous-système : Pompe à vis IBAU taille folio : 2/4
Date d’analyse : du 30/03 au 17/04
LAFARGE-Meknès 300
Criticité Actions correctives Nouv
elle
Modes de critici
Elément Fonction Causes Effets Détection
défaillances té
F GN C FG N C
122 4 D :Protection contre 12 24
les surcharges
D: utiliser le 12 24
Diminution de la résistance camera
d’isolement des bobinages thermique
Surcharge
+ Toucher infrarouge
Réduction de la durée de vie du maintenance
moteur pour facilité la
Entrainer l’arbre Echauffement détection de la
Moteur électrique haute
de la -Grillage des
Pompe bobines. température
221 4 12 12
MPT : nettoyage du
Non évacuation de Diminution de la résistance moteur de la
la chaleur à cause d’isolement des bobinages poussière et sa
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 de la poussière + 103
visuel protection contre le
déposée sur le Réduction de la durée de vie du ciment lors des
moteur moteur visites.
MPS : graissage du
moteur.
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

2 3 2 12 MPS : contrôler 2 3 2 12
Diminution de la duré de vie du
-Mauvais l’alignement de
palier et des joints
alignement l’accouplement. MR : utiliser le 13 26
+ visite
. laser pour
Echauffement du palier
contrôler
accouplement l’alignement
Diminution de la duré de vie du 132 6 13 66
palier et des joints D : éviter les arrêts
Transmet le couple -fatigue
- Défaillance + visite fréquents du moteur
moteur vers l’arbre
structurelle (cassure Echauffement du palier
de la pompe
-relâchement)
2 3 2 12 D : contrôler l’état de 13 26
levier du clapet de
Diminution de la duré de vie du
non retour, l’ajuster
palier et des joints
-surcharge si nécessaire.
+ visite
Vérifier si la pression
Echauffement du palier
d’air de barrage est
correcte

2 3 2 12 MR : Ajouter 13 26
un détecteur de
matière au
Entrainement de
niveau de la
ciment de
trémie
l’ouverture
Désalignement Grippage prématuré des d’alimentation
d’admission du Marche à vide Visite
roulements et du palier de la pompe
Vis sans fin ciment vers les
IBAU pour
conduites
arrêter la
d’expédition
pompe suite au
manque
éventuel de la
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 104
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

matière ce qui
peut causer une
marche à vite et
une grande
porte à faux.
1 3 4 12 . 13 39
MPS : contrôler l’état
de la vis MR :- 1 3 4 12
maintenir le
compresseur en
marche pour
une duré
suffisante afin
du s’assurer du
vidange de la
Diminution du débit du ciment
conduite du
à transporter
Usure de la vis Matière abrasive visite transport du
+
ciment.
Usure du corps de la pompe
-mettre en
place un clapet
juste à la sortie
de la chambre
De mélange de
la pompe
IBAU.
-Utiliser des
revêtements
anti-abrasifs
222 8 12 24
MR : utiliser des
Permet le passage revêtements anti-
de l’air sous abrasifs
Passage des
Buses de refoulement pression vers la Perte de débit du ciment
particules de
d’air chambre de Usure des buses à cause mauvaise orientation visite PR : buses
ciment à grande
mélange du jet d’air
vitesse.
MPT : contrôler l’état
des buses

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 105


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

3 2 2 12 MPH : nettoyage du 22 28
levier
Eviter MPS : contrôle de
l’introduction du Blocage du passage du ciment l’état du disque
mélange (air- Coincement du Mauvais graissage + d’usure du clapet
Clapet de non retour visite
ciment) dans la levier du clapet du levier Retour d’air vers la boite à MR : bien ajuster le
boite à étoupe étoupe levier du clapet de
non-retour.
D : graissage /mois

2 3 2 12 .MPH : 23 16
graissage+inspection
visuel. MR : changer 13 26
Boite à étoupe n’est
Boite à étoupe Echauffement des paliers les boites à
Eviter le passage pas étanche et laisse Mauvais montage
Usure prématuré des visite étoupes du
du ciment vers les de l’air poussiéreux de la boite à étoupe
roulements constructeur
paliers de la pompe fuir
par d’autre
construit
localement
2 2 3 12 Vérifier 2 2 3 12
Echauffement -le niveau d’huile
Introduction de Dilatation et usure des
visite dans les paliers
l’air poussiéreux roulements
-La température du
Permet la rotation
ciment
et le support de la
2 3 2 12 Vérifier s’il ya trop 23 16
Les Paliers vis
d’huile
MPS : renouvèlement
Usure des joints
Suinte l’huile Manque d’huile visuel d’huile
d’étanchéité
MPH : inspection de
niveau d’huile

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 106


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D’INGENIEURS

-La pompe pneumex :

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 107


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D’INGENIEURS

Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités- AMDEC Machine
EMI Rabat Système : ligne d’expédition Phase de fonctionnement : en cours de production
folio : 3/4
LAFARGE Meknès Sous-système : Pompe pneumex Date d’analyse : du 30/03 au 17/04
Elément
Criticité Actions Nouvelle
Modes de criticité
Fonction Causes Effets Détection
défaillances F GN C AP AA F GN C
-Pression insuffisant 3 3 2 18 Contrôler le niveau 1 326
-Coincement Pas de produit dans
d’huile Visite d’huile MPT
la cuve de pompe
Vérin ouverture Ouvrir la vanne de
trémie remplissage 2 31 6 Contrôler 1 313
-Fonctionnement Quantité de produit
-fuite d’huile Visite l’étanchéité d’huile
irrégulier insuffisante
MPT
Existence des 2 3 2 12 Nettoyage au niveau 1 212
-Indication erronée impuretés de ciment Pas de remplissage de l’indicateur MPT
visite
Indique le niveau au niveau de dans la cuve
Indicateur de niveau haut de ciment au l’indicateur
sein de la trémie 1 33 9 Le contrôle habituel 1 313
Pas de remplissage de fonctionnement
-Ne marche pas Fatigue Visite
de produit de l’indicateur MPT
Repartir le ciment -Accumulation du 3 3 2 18 Nettoyage du cône 1 313
Bouchage de la
sur les fonds -Déformation ciment Visite MPT
tremie
V1 Vanne d’ouverture poreux
trémie / cône -Permet le passage - fatigue 2 3 2 12 Contrôle des 1 212
Rupture du cone visite
du ciment vers la fissures MPT
cuve pneumex -Coincement -Mauvais graissage Pas de ciment au 3 31 9 Graissage 2 214
visite
niveau de cuve hebdomadaire D
-Coincement -Pression insuffisant 2 21 4 Garder le niveau 1 212
Pas de dégazage
d’huile d’huile suffisant D
Vérin de la vanne de Actionner la vanne
2 22 6 Contrôler 1 212
dégazage de dégazage -Fonctionnement
-fuite d’huile Dégazage irrégulier l’étanchéité d’huile
irrégulier
MPT
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011
-Perçage de la 108 2 3 3 18 Contrôle des 1 326
Toile fissures et qualités
- Emulsion de -Usure des buses - Fatigue Pas d’expédition visuel des toiles
Fonds poreux
la matière d’assemblage MPA
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

-Dysfonctionnement 3 3 2 18 Nettoyage des fonds 2 214


Pas d’expédition
-Présence des Fines de clapet anti-retour MPS
(déclenchement du visite
-Mauvaise qualité de
broyeur)
la toile
3 2 2 12 Mise en place 1 2 1 2
d’une
ventilateur
-haute température de Colmatage du Garder la
-bouchage de la toile visite
l’air ciment température
moyen du
milieu ambiant
MR
-Usure du Mauvaise Sonde de 3 21 6 Mise en place 2 2 1 4
-Présence du ciment
siège et de la expédition de niveau de d’un filtre
Ouverture à la dans l’air
membrane. ciment trémie de Nettoyage MR
phase de
2 31 6 Mise en place 1 2 1 2
remplissage pour
-Electrovanne -Cramage de la Disfonctionnement tampon d’un système
l’évacuation d’air
V2 vanne de dégazage Défectueuse bobine de système pneumex de sécurité
de la cuve
électrique MR
- Fermeture à
- Manque de 2 3 2 12 Graissage 1 22 4
la phase -Usure de la Pas d’ouverture de
graissage Salle de quotidienne D
d’expédition bague la vanne
contrôle
d’articulation
Isolement de l’air -usure de clapet de la -Fatigue de la partie -retard de 3 2 2 12 Changement du 1 212
visite
au moment de vanne en caoutchouc remplissage clapet PR
V3 vanne d’air vers remplissage -suite usure 2 31 6 Mise en place 1 212
fond et Giffard -ouverture au -usure de siège de caoutchouc clapet Salle de d’un isolant
-retard d’expédition
moment clapet de la vanne contact entre contrôle MR
d’expédition métal/métal
-Usure du Perturbation du 2 12 4 Mise en place d’un 1 122
Acheminer l’air -Présence du ciment
siège et de la remplissage de la visite filtre de ciment
VBP vanne BY vers la conduite dans l’air
membrane cuve MR
PASSE d’expédition au
-Electrovanne 1 32 6 Introduire une 1 2 1 2
moment de -Cramage de la Salle de
Défectueuse Arrêt du vanne fusible de
remplissage bobine contrôle
protection MR

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 109


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS
Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités- AMDEC Machine
-- Manque de 2 21 4 Graissage 1 212
-Usure de la Le mauvais
graissage hebdomadaire D
bague fonctionnement du visite
d’articulation vanne
-Evacuation de 2 21 4 Nettoyage 1 212
l’air vers ligne quotidienne de la
VR vanne de
d’expédition au vanne D
régulation de débit Fermeture partiel de la Blocage de Salle de
moment de Retard d’expédition
vanne distributeur pneumex contrôle
remplissage
-fermeture au
cours d’expédition
-Fuite -Joint usé Fuite d’air a Visite 3 21 6 Contrôle du joint 2 112
l’extérieur Sifflement MPS
Permet 2 31 6 Contrôler l’état de 1 212
l’échappement de -Blocage physique ou
Sur pression au l’électrovanne
l’air vers la coincement -fatigue Visite
Deux électrovannes sein du cuve Contrôle des
conduite fissures MPA
d’expédition au 1 31 3 Mise en place 1 212
moment du des fusibles
Arrêt de Salle de
remplissage -Bobinage grillé -Surtension MR
l’électrovannes contrôle

Elévateur d’alimentation :

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 110


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

EMI Rabat Système : ligne d’expédition Phase de fonctionnement : en cours de production


LAFARGE Sous-système : élévateur folio : 4/4
Date d’analyse : du au
MEKNES d’alimentation
Elément
Criticité Actions correctives Nouvelle
Modes de criticité
Fonction Causes Effets Détection
défaillances F G N C F G N C
2 3 1 6 -Contrôle de la 1 2 1 2
Visite
-surcharge Moteur est surchauffé température
Contrôle du
Arrêts du moteur -Nettoyage des ailettes
température
de refroidissement MPT
Fournir le couple Grillage du 1 3 1 3 -Contrôle de la tension 1 2 1 2
Moteur de
suffisant pour moteur MPS
commande
tourner le réducteur
-surtension Arrêt du moteur Salle de contrôle
-Mise en place
d’un dispositif 1 1 1 1
de sécurité MR
2 3 2 1 -Contrôle de l’étanchéité 1 2 1 2
Transmet des
2 MPT
Accouplement couples d’après la -rupture -Manque et Frottement
visite -Contrôle de
hydraulique vitesse de rotation fuite d’huile Cassure
température
du moteur
MPT
1 3 2 6 -contrôler et calculer les 1 2 1 2
Rupture totale du
- fissures Contrôle des fissures fissures critiques MPS
réducteur
Modification de
Réducteur -rupture Mauvaise rentabilité 2 3 2 1 -contrôle de charge 1 2 1 2
rapport de vitesse -surcharge Visite
du réducteur 2 MPT
Usure et fissure au 1 2 2 4 -respecter la durée de 1 1 2 2
-fatigue Contrôle - visite
niveau du réducteur vie D
-roulements 3 3 2 1 -Contrôle l’état de 1 2 2 4
défectueux Arrêt de l’élévateur Visite 8 roulement et leur durée
-Arrêt du
de vie MPS
tambour
-présence d’un 3 3 1 9 -nettoyage habituelle du 1 3 2 6
Tambour Entrainement des
corps étrange Arrêt de l’élévateur Visite tambour D
d’entrainement godets
-déviation de la 2 3 1 6 Eviter les surcharges D 1 2 2 4
Flambement du Déversement du
chaine du Salle de contrôle
tambour produit
tambour
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 111
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

-Propagation 1 3 2 6 Détermination de la 1 2 1 2
-rupture Rupture de
des fissures Contrôle des fissures longueur des fissures
l’accouplement
Transmettre le critique MPS
couple du moteur en Outil de contrôle de 3 3 2 1 Révision pour le 2 2 2 8
Accouplement -vibration Mauvaise qualité de
absorbant les -Desserrages vibration 8 resserrage MPS
élastique transmission
irrégularités du visite
couple -Dégradation Le mauvais 2 3 2 1 Respecter la durée de 1 2 2 4
-Vitesses
de la matière fonctionnement de visite 2 vie de la matière
asynchronisés
élastique l’accouplement élastique D
Pas d’expédition du 1 3 1 3 Contrôler le débit 1 2 1 2
Surcharge Sale de contrôle
Plaque de Aide a décharger le -Rupture produit nécessaire MPT
déchargement produit du godet -Déchargement Visite 2 2 2 8 Contrôle de débit MPT 1 2 2 4
déformation débit réduit
incomplet Salle de contrôle
-Dégradation 3 2 1 6 Nettoyage D 2 2 1 4
de piquage Bouchage du piquage visite
Piquage de Colmatage
Filtrage
dépoussiérage 3 3 2 1 Mettre en place 2 2 1 4
-Humidité du
Bouchage du piquage visite 8 d’un sécheur
produit
MR
-Tension Roue d’entée 2 3 2 1 Contrôle de la mobilité 1 3 2 6
Mauvais rendement de
irrégulier du de tension visite 2 de dispositif de tension
l’élévateur
Station de Assure une tension tirant défectueux MPS
tension parallèle régulière du tirant -Pas de Coincement du 2 3 2 1 Graissage habituelle 2 2 2 8
transport du palier a Arrêt de l’élévateur Salle contrôle 2 Contrôle l’état de
produit roulement lubrifiant MPT
1 2 2 4 Faire une révision sur la 1 2 1 2
-Desserrage des Démontage de la
visite chaine au niveau des
Rupture de boulons chaine
boulons MPA
Chaine centrale Porte les godets chaine
-Rupture des 1 2 3 6 Contrôle de l’usure MPS 1 2 2 4
plaques Rupture de la chaine Contrôle de fissure

-Desserrage Accumulation du visite 1 2 2 4 Une révision au niveau 1 1 2 2


Transporter du -L’enlèvement d’équerres produit des équerres MPS
Godets ciment dans une de godet -Cassures 1 2 2 4 Contrôle l’état des 1 1 2 2
Accumulation du
direction vertical d’équerres visite équerres MPA
produit

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 112


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

2 2 2 8 Maitriser le débit du 1 2 2 4
-Déformation Débit inferieur que
La surcharge Salle de contrôle produit D
du godet celui prévu
Vibration 1 3 2 6 Contrôle de vibration et 1 2 2 4
Fissure Rupture de la structure Visite
Surface de la fissures MPS
Supporte la machine
machine Déformation Blocage au niveau du 1 2 3 6 Maitriser le débit du 1 2 2 4
surcharge visite
mouvement des godets produit D

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 113


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

ANNEXE 2 : Tailles des fissures au niveau de la fusée du broyeur BK3 :

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 114


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

ANNEXE 3 : Plan fusée broyeur BK3 :

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 115


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

ANNEXE4 : Plan de fond d’entrée

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 116


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 117


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

ANNEXE 5 : les analyses d’huile

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 118


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 119


ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

ANNEXE 6 : Analyse fonctionnelle de la pompe pneumex et de l’élévateur d’alimentation

a. Analyse fonctionnel de l’élévateur à godets :


- découpage arborescent de l’élévateur a godets :
Pour identifier les différents éléments de l’élévateur à godets on a étudié les notices du
constructeur.
Le diagramme suivant résume les différentes composantes de l’élévateur.

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 120


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D’INGENIEURS

Elévateur a godets sur chaine


centrale

Tête de Pied de Accessoires


l’élévateur l’élévateur

Carcasse Chaine
Tambour centrale
d’entrainement de pied

Réducteur
Plaque de Station de
déchargement tension
parallèle
Moteur de
commande

Dispositif de
contrôle de la
portée de
tension
Accouplement
hydraulique

Godets

Analyse fonctionnel de l’élévateur.

Broyeur Ciment

Elévateur a
godets

Transporter le
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 121
ciment
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

Diagramme pieuvre :

Broyeur Ciment

FP

FC1 FC5 visiteur


Mécanicien Elévateur a
godets
FC2
FC3 FC4
Moteur

Electricien Environnement

FP : Transporter le ciment vers le broyeur.

FC1 : Permettre un accès facile aux différents organes mécaniques.

FC2 : Respecter la puissance fournie par le moteur.

FC3 : Permettre un accès facile aux différents organes électrique.

FC4 : Travailler dans des températures convenables.

FC3 : Présenter une bonne détectabilité des défaillances.

b. Analyse fonctionnel de la pompe Pneumex :


- découpage arborescent de la pompe Pneumex :
PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 122
ECOLE MOHAMMADIA LAFARGE
D’INGENIEURS

Pour identifier les différents éléments de la pompe on a étudié les notices du constructeur.
Le diagramme suivant résume les différentes composantes du Pneumex.

Pompe
pneumex

Conduite
Trémie
Cuve d’expédition
tampon
pneumex

Vanne Vannes
Vanne
d’ouvertur
e et
fermetture Électrovanne
Vérin Vérin
de tremi

Indicateur de
Indicateur Fonds poreux
pression
de niveau

Electrov
anne

Analyse fonctionnel de la pompe pneumex :

Les Silos Ciment

Pompe
Pneumex

Expédier le
ciment vers les
silos

Diagramme pieuvre :

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 123


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Ciment
Les silos FP

FC5 visiteur
FC1
Pompe
Pneumex FC4

Mécanicien Conduites

FC3 De ciment
FC2

Electricien Environnement

FP : Expédier le ciment vers les silos

FC1 : Permettre un accès facile aux différents organes mécaniques.

FC2 : Permettre un accès facile aux différents organes électrique.

FC3 : Travailler dans des températures convenables.

FC4 : Respecter les limites de température et usures des conduites.

FC5 : Présenter une bonne détectabilité des défaillances.

ANNEXE 7 : Plan d’action maintenance

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 124


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Equipement Sous-équipement

Marche

Arrêt

(H)
Durée

Périodicité
Travaux à exécuter

Accouplement -contrôle bruit sur l’accouplement x H

-Contrôler le bon alignement de l’accouplement. x 0 ,5 BA

-Contrôler l’état des doigts d’accouplement (usure max= 7mm). x 0,25 BA


-Suivie de la vibration de l’accouplement. x 0,125 H
Filtre à huile Changer le filtre à huile x 0 .25 BA
Dénébulisation Contrôler l’état et fixation de dénibulisateur d’huile x 0.12 BA
5
Changer la cartouche du dénibulisateur x 0.12 A
5
Réfrigérant d’huile Nettoyer avec l’air comprimé le réfrigérant d’huile x 0 .12 T
5
thermostat d’huile Contrôler le fonctionnement du thermostat d’huile X 0 .25 M
Suivie de la température du thermostat x 0.12 H
5
Soupape de Contrôler le fonctionnement de la soupape de régulation x 0 .25 M
régulation de Suivis de la température de la soupape x 0.12 H
pression d’huile 5
Ajuster la soupape de régulation de pression d’huile x 0.5 A
Compresseur

Soupape de Contrôle état et fixation de la soupape de sécurité x 0.12 H


sécurité 5
Ajuster la soupape de sécurité x 0.5 A
Clapet anti-retour Nettoyer et graisser le clapet anti-retour x 0.12 H
5
Contrôler l’étanchéité du clapet x 0.5 A
Electrovanne à Contrôler les contacts et la parties électriques de x 0.12 H
3 voies d’huile l’électrovanne. 5
Tester le fonctionnement des électrovannes x 0.12 H
5
Thermostat à Ajuster le thermostat à contact de refoulement x 0.5 A
contact de
refoulement Contrôler le fonctionnement du thermostat à contact de x 0.12 H
refoulement 5
Pressostat de Ajuster le pressostat de refoulement x 0.5 A
refoulement Contrôler le fonctionnement du pressostat de x 0.12 H
refoulement 5
Filtre d’aspiration Changé le filtre à air x 0.12 A
5
Contrôler l’état et nettoyer le filtre à air x 0.12 BM
5
Clapet de laminage Vérifier l’étanchéité du clapet x 0.12 T
5
Contrôler l’usure du clapet x 0.12 T
5
Pressostat Ajuster le pressostat d’aspiration. x 0.5 A
d’aspiration Contrôler le fonctionnement du pressostat d’aspiration x 0.12 H

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5
Thermostat à Vérifier le bon fonctionnement du thermostat x 0.12 H
contact d’huile 5
Ajuster le thermostat à contacte d’huile x 0.5 T
Contrôler l’état et l’alignement de l’accouplement x 0.25 BA
accouplement
Contrôler l’état des tampons en caoutchouc (usure x 0.25 BA
max=7mm)
Vis sans fin Contrôler l’état de la vis et de la coquille de la partie x 0.25 BA
visible
IBAU

Contrôler le jeu entre la vis et la coquille x 0.25 BA


Pompe à vis

Clapet de non Nettoyer le levier du clapet x 0.12 BM


retour 5
Contrôler l’état et fixation du clapet et de son siège x 0.25 BA
Boite à étoupe Contrôler état de la portée de la douille d'usure x 0.12 T
5
Contrôler état de la bague en bronze de l'air de barrage x 0.12 T
5
Remplacer la tresse du presse-étoupe x 0.5 T
Les Paliers Contrôler la fixation, la température, vibration et bruit x 0.25 H
sue les paliers
Vérin ouverture Contrôler le niveau d’huile. x 0,15 T
trémie
Contrôler l’étanchéité d’huile x 0,10 H
Indicateur de Nettoyage au niveau de l’indicateur, x 0,15 H
Pompe PNEUMEX

niveau
Le contrôle habituel de fonctionnement de l’indicateur. x 0,10 H
V1 Vanne Nettoyage du cône. x 0,25 T
d’ouverture trémie
/ cône Contrôle des fissures. x 0,50 BA

Fonds poreux Contrôle des fissures et qualités des toiles x 0,25 BA


Nettoyage des fonds x 0,15 T
V2 vanne de x 0,25 H
dégazage Graissage des bagues d’articulation
Contrôle de l’étanchéité x 0,10 H
élévateur d’alimentation

Accouplement
hydraulique Contrôle de température x 0,10 H
Réducteur contrôle de charge x 0,15 M
Tambour Contrôle l’état de roulement et leur durée de vie x 0,30 M
d’entrainement nettoyage habituelle du tambour x 0,20 H
Accouplement Révision pour le resserrage de l’accouplement. x 0,50 BA
élastique
Respecter la durée de vie de la matière élastique. x 0 ,19 A
Station de tension Contrôle de la mobilité de dispositif de tension x 0,10 M
parallèle
Graissage habituelle et Contrôle l’état de lubrifiant x 0,25 H

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ANNEXE 8 :Abaque donnant le coefficient k

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ANNEXE 9 : tableau de conversion des désignations

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Webographie
http://www.si.ens-cachan.fr

http://www.researchgate.net/publication/45656421_tude_de_la_propagation_de_fissures_par_fatigue_d
ans_des_aciers_inoxydables_austnitiques__bas_carbone_du_type_304L_et_316L

http://www.meca.insa-toulouse.fr/~paredes/Ressorts/Compression/Fatigue/fatigue.htm

http://fr.edaboard.com/topic-5058441.0.html

http://www.afim.asso.fr/normalisation/normes.asp

http://www.afim.asso.fr/publications/sm/sm.asp

http://www.euro-profilage.com/aciers/generalites-aciers-d-outillages.php

http://www.forumdelindustrie.com/

http://www.memoireonline.com

http://www.opsj.net/mgxk_cp19.htm

PROJET DE FIN D’ETUDES 2010-2011 129

Centres d'intérêt liés