NIVEL 5 B18

FACULTAD DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍAS

DE LA INFORMACIÓN Y COMUNICACIÓN

CARRERA DE INDUSTRIAL
P.F. TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

TEMA: DIAGNÓSTICO DE LA PRODUCTIVIDAD ESTUDIO DEL MÉTODO Y

TIEMPOS

GUÍA DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO 1

DOCENTE:
Patricio Eduardo Sánchez Díaz

INTEGRANTE:

Mauricio Alarcón

FECHA:

2019-02-11

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 CONTENIDOS

1. BASE TEÓRICA ............................................................................................................................ 2

2. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 7
3. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA ........................................................................................... 7
4. LISTADO DE MATERIALES ..................................................................................................... 9
5. PREGUNTAS Y PROBLEMAS ................................................................................................... 9
6. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 10

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 GUÍA PARA PRÁCTICA DE

LABORATORIO 1 DIAGNÓSTICO DE

LA PRODUCTIVIDAD

1. BASE TEÓRICA

DIAGNÓSTICO DE LA PRODUCTIVIDAD

LA PRODUCTIVIDAD
La Productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para
alcanzar un objetivo.

MANO DE OBRA - MÉTODOS - DINERO - TERRENOS Y EDIFICACIONES -

MATERIALES - MÁQUINAS

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Análisis detallado de los movimientos del cuerpo al realizar una actividad con el objetivo de
eliminar los movimientos inefectivos y facilitar la tarea.

ESTUDIO DE TIEMPOS
Aplicación de técnicas para determinar el tiempo estándar que se invierte en realizar una
determinada tarea.

DIAGNÓSTICO DE LA PRODUCTIVIDAD
La única manera de diagnosticar el estado de la empresa industrial a partir de su gestión es desde
la observación a detalle de sus tareas productivas. Experiencias vividas, permiten exponer que
son pocas las empresas que aplican metodologías para gestionar su producción.

La reducción de tiempos de fabricación se puede tratar de dos formas:

1.- Mejora de la situación actual. Puede parecer que la situación es buena y que lo que hay que
hacer es mejorarla.

2. Eliminar / reducir las pérdidas que provoca la situación actual. Se supone que la situación actual
es mala y que hay que hacerla productiva.

El tiempo total de fabricación de un producto está compuesto por tres grandes componentes:

1. Tiempo estándar: A su vez se divide en el mejor tiempo estándar (CMTN) y los defectos del
método.

2. Tiempo por bajo desempeño: Es el tiempo que se gasta debido a un empeño por debajo del
normal y que incrementa el tiempo total de la operación.

3. Tiempo por fallos en la gestión: Los errores en la planeación de las operaciones provocan un
incremento del tiempo de ejecución.

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El despilfarro en el tiempo de fabricación es el tiempo de duración real de un proceso por encima
de la CMTN y tiene su origen en:

I. DESPILFARRO EN EL DISEÑO DEL TRABAJO

El DDT es el que cuantifica la cantidad de tiempo que se está empleando sin añadir valor al
producto debido a lo mal diseñado del método y/o el proceso.

a. Despilfarro en el método de la tarea.

b. Despilfarro en el diseño del proceso.

II. DESPILFARRO EN LA FABRICACIÓN

El DEF es el que mide el tiempo que se pierde por encima del tiempo estándar, y pueden venir
dadas por un bajo desempeño del operario, es decir que trabajen por encima del tiempo estándar,
y por errores en la gestión, es decir, faltas de material, tiempos muertos, falta de trabajo, averías,
etc.

a. Despilfarro por fallos en la gestión.

b. despilfarro por bajo desempeño.

DESPILFARRO EN EL DISEÑO DEL TRABAJO

CdD es el coeficiente de despilfarro por diseño del trabajo que siempre será mayor que 1. Es un
número adimensional que indica cuál es la cantidad de despilfarro de tiempo que hay por un mal
diseño del trabajo.

DESPILFARRO EN EL MÉTODO DE TRABAJO

Un método de trabajo es la secuencia de operaciones definidas para llevar a cabo una determinada
tarea. Todo lo que dentro de una tarea no se corresponda con la operación de valor añadido supone
despilfarro por diseño en el método.

Coeficiente de despilfarro por el método CdM:

DESPILFARRO EN EL PROCESO

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El diseño de la planta de fabricación, la política de stocks, el orden de las tareas, la distancia entre
las tareas, etc. pueden provocar un despilfarro añadido por el tipo de proceso que se tiene. Se
considera despilfarro por proceso al tiempo que ocupan todas aquellas tareas dentro del proceso
que no aportan ningún valor.

DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE DESPILFARRO POR PROCESO

DESPILFARRO EN LA FABRICACIÓN
Este despilfarro es dinámico, es decir cambia cada día y se define como el tiempo que se dedica
por encima de los tiempos estándar de las tareas de los que se compone el proceso.

Se divide en dos grandes causantes:

1. Fallos de la gestión, y

2. Bajo desempeño de los trabajadores.

La mayoría de despilfarros ocurridos a lo largo de la fabricación son a causa de los fallos en la

gestión. Los fallos de gestión provocan despilfarro por bajo desempeño en los trabajadores.

El despilfarro por mala gestión tiene un efecto multiplicador.

COEFICIENTE DE DESPILFARRO EN FABRICACIÓN

1. Cact: Coeficiente que mide el despilfarro por improductividades causadas por bajo desempeño
de la mano de obra directa.

2. Cg: Coeficiente que mide el despilfarro por improductividades causadas por negligencias en la
gestión.

!"# = $ + !%&' + !(

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Para poder medir que cantidad de despilfarro se ha debido a una causa o a otra, se define lo
siguiente:

a. Tiempo a control (Tc).- Es el tiempo medido en tiempo -hombre en las que los operarios han
podido producir con total normalidad y sin incidencias. (Tiempo real de fabricación o Tiempo de
presencia – Tiempo de incidencias).

b. Tiempo de incidencias (Ti).- Tiempo de incidencias.- Es el tiempo medido en tiempo-hombre

en el que, por fallos en la gestión (falta de trabajo, de materiales, etc.) el trabajador no ha podido
producir con normalidad.

c. Tiempo de presencia (Tp).- Es el tiempo medido en tiempo-hombre durante el cual los

trabajadores han permanecido en la fábrica.

TRABAJO LIBRE

Los trabajo libre se denomina así cuando no existe ninguna causa que limite al operario la cantidad
de trabajo a efectuar.

TRABAJO LIMITADO

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Un trabajo es limitado cuando el operario que lo ejecuta no puede desplegar toda la capacidad de
la que es capaz por alguna causa ajena a él, como puede ser la máquina que maneja, las
características del propio trabajo o la intervención de otros operarios.

TRABAJO EN LÍNEA O CADENA

Los trabajos en línea son tareas llevadas a cabo por varios operarios en serie, haciendo cada uno
de ellos una parte de la tarea de forma especializada.

)*+,-. +/0á1234 = 5.. 6-+434*./ 7 8*9:. ;*,*0310+

Donde:

Ciclo limitante es el tiempo de ciclo del puesto con mayor carga de trabajo (tiempo mayor).

Coeficiente de desequilibrio es el porcentaje de inactividad medio de los componentes de la línea.

(578;) − ∑ 8@
8.+<4*9*+10+ 2+ 2+/+=>*:*?4*. = 1007
578;
Donde:

N es el número de operarios

CP es el ciclo de los distintos puestos

CL es el ciclo de puesto limitante

Eficiencia de la cadena mide el grado en el que se aprovecha la mano de obra de la que se dispone,
expresado en tanto por cien.
∑ 8@
A<*9*+19*3 2+ :3 :í1+3 = 1007
578;

Saturación del puesto de trabajo mide el grado en el que se aprovecha la mano de obra de la que
se dispone en cada puesto de trabajo, expresado en tanto por cien.
8@
B30>439*ó1 2+: ->+4/0. = 100
8;
ACTIVIDADES SIMULTÁNEAS

Los estudios de métodos y tiempos de tareas simultáneas registran simultáneamente las acciones
que desarrollan los operarios respecto a las máquinas que atienden o las acciones de varios
operarios a la vez.

Para el estudio de tareas hombre -hombre se tratará al operario de manera independiente,

considerando los tiempos de espera a los que se vean sometidos cada uno de ellos por la acción
del otro.
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)*+,-. 2+ 043?3C. .-+434*.* = ∑)*+,-. 2+ :3/ 034+3/ > .-+439*.1+/ 2+: .-+434*.

)*+,-. 2+ 9*9:.
= )*+,-. 2+ 043?3C. 2+: .-+434*. 9.1 ,3D.4 934E3
+ )*+,-. 2+ +/-+43

)*+,-. +/0á1234 = )*+,-. 2+ 9*9:. 7 5.. 6-+434*./

2. OBJETIVOS
Proporcionar a los estudiantes de Ingeniería Industrial una práctica en la cual pueda aplicarse la teoría del
despilfarro.

Identificar las diferentes incidencias que se pueden presentar en la fabricación.

Determinar los coeficientes de despilfarro en el Diseño del Trabajo y en la Fabricación.

Establecer valores objetivos como indicadores de despilfarro.

3. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA
La presente práctica trata acerca del proceso simulado de ensamble de camionetas. En primera instancia se
contará con las partes de 12 camionetas, las mismas que se deberán desarmar y ordenar en gabinetes, para
luego ser armadas. Se deberán tomar datos de 30 ensambles de camionetas considerando un trabajador por
puesto de trabajo, los estudiantes no podrán hacer mediciones sino de trabajo de 10 camionetas por jornada
de trabajo. Y deberán tomar datos de 30 ensambles de camionetas considerando dos trabajadores por puesto
de trabajo, los estudiantes no podrán hacer mediciones sino de trabajo de 10 camionetas por jornada de
trabajo.

La práctica conjuga la actuación del estudiante como Analista y Trabajador, el primero porque deberá de
forma objetiva determinar el proceso de ensamble, así como el cronometraje y, en el segundo porque el
estudiante realizará el ensamble de la camioneta (prototipo). Actividades que permitirán la organización de
la información y la elaboración del informe.

La práctica se desarrollará en grupos de 8 estudiantes. 6 de ellos actuarán como trabajadores y el restante

como analistas.

La práctica se desarrollará en el laboratorio de procesos.

PASO # 1
Los estudiantes actuarán como analistas y como trabajadores – ensambladores, para lo cual en consensose
establecerán 6 estudiantes para ensamble cumpliendo las diferentes tareas y operaciones también
preestablecidas, (6 estaciones).

La primera configuración de trabajo será un estudiante por cada estación de trabajo. (30 ensambles).

La segunda configuración de trabajo será de dos estudiantes por cada estación de trabajo. (30 ensambles).

PASO # 2
Los analistas anotarán la hora reloj de inicio y final de la jornada de trabajo, es decir cuando se cumpla el
ensamble completo al menos 10 camionetas. Además, cronometrarán cada una de las tareas a fin de
obtener

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los tiempos de las mismas (se obtendrán 30 tomas de tiempo por cada tarea para cada caso, es decir para
cuando trabajo un solo trabajador y para cuando trabajan dos trabajadores). También se cronometrarán en
cada tarea los tiempos de incidencias y se registrarán sus causas.

TAREA
TO1 TO2 TO3 TO4 TO5 TO6 TO7 TO8 TO9 TO10 TO11 TO12
n
TAREA 1 0,63 0,67 0,69 0,72 0,75 0,60 0,65 0,62 0,73 0,57 0,68 0,61
TAREA 2 0,58 0,54 0,52 0,56 0,59 0,62 0,61 0,53 0,47 0,52 0,51 0,63
TAREA 3 2,35 2,32 2.32 2,43 2,29 2,31 2,42 2,34 2,39 2,40 2,36 2,28
TAREA 4 0,50 0,49 0,49 0,62 0,47 0,55 0,60 0,52 0,63 0,51 0,53 0,48
TAREA 5 0,93 0,89 0,89 0,87 0,86 0,97 0,09 0,85 0,98 1,01 0,97 0,86
TAREA 6 2,15 2,18 2,15 2,17 2,14 2,16 2,18 2,09 2,06 2,20 2,08 2,20
TO = Tiempo cronometrado

TAREA n PROMEDIO TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO

TIEMPOS NORMAL ESTÁNDAR
OBSERVADOS
TAREA 1 0,66 1,32 1,51 1,52
TAREA 2 0,56 1,68 1,51 1,93
TAREA 3 2,35 4,70 1,51 5,40
TAREA 4 0,54 0,54 1,51 0,62
TAREA 5 0,93 0,93 1,51 1,07
TAREA 6 2,15 8,60 1,51 9,89

ESTACIÓN DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS TIEMPO EN

n OPERACIONES UTILIZADAS SEGUNDOS

Ensamble de chasis y balde.

Ensamble de chasis con la cabina y

balde.
1

Ensamble de puertas y balde.

ESTACIÓN

Ensamble de guardachoque frontal.

TAREA 1

Ensamble de guardachoque posterior.

Ensamble de llantas.

Trabajo simultáneo hombre-hombre:

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 GRAFICO DEL MÉTODO DE LA TAREA n
OPERARIO 1 OPERARIO 2
TAREAS U TIEMPO EN SEGUNDOS TIEMPO EN SEGUNDOS TAREAS U
OPERACIONES OPERACIONES
DL OPERARIO 1 DL OPERARIO 2
Ensamble de chasis con 0,29 0,29 Ensamble de chasis con
la cabina y el balde del 0,27 0,27 la cabina y el balde del
lado derecho. 0,26 0,26 lado izquierdo.
0,28 0,28
0,30 0,30

GRAFICO DEL MÉTODO DE LA TAREA n

OPERARIO 1 OPERARIO 2
TAREAS U TIEMPO EN SEGUNDOS TIEMPO EN SEGUNDOS TAREAS U
OPERACIONES OPERACIONES
DL OPERARIO 1 DL OPERARIO 2
Ensamble de puertas y 0,32 0,26 Ensamble de puertas y
baldes. 0,25 0,29 baldes.
0,28 0,24
0,24 0,32
0,30 0,29

GRAFICO DEL MÉTODO DE LA TAREA n

OPERARIO 1 OPERARIO 2
TAREAS U TIEMPO EN SEGUNDOS TIEMPO EN SEGUNDOS TAREAS U
OPERACIONES OPERACIONES
DL OPERARIO 1 DL OPERARIO 2
Ensamble de llantas. 1,28 0,87 Ensamble de llantas.
1,10 1,08
1,15 1,00
1,19 0,98
1,24 0,90

PASO # 3
Cada grupo de estudiantes presentará un informe en el que se incluirán los resultados calculando los
diferentes tipos de despilfarro identificados en este proceso simulado; así como el coeficiente de
desequilibrio, eficiencia en la cadena, y la saturación del puesto.

INFORME DE LA LÍNEA
Tiempo de ciclo
ESTACIÓN n No. de operarios Tiempo estándar Tiempo estándar Saturación
(limitante)
1 1 1,25 20,43
2 2 1,93 20,43
3 2 5,40 20,43
4 1 0,62 20,43
5 2 1,07 20,43
6 4 9,89 20,43
Total línea 20,43
Eficiencia de la cadena
Coeficiente de desequilibrio

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 4. LISTADO DE MATERIALES

A continuación, se presenta la lista de materiales que se necesita para llevar a cabo la práctica:

DISPONIBILIDAD
A RESERVA DEL
DESCRIPCIÓN EN
LABORATORIO ESTUDIANTE
12 prototipos de camionetas Si
Materiales de oficina: Hojas de Papel Bond, Si
Lápices, Esferográficos, Marcadores.
Computador, Impresora. Si
Proyector de imágenes digital. Si
Cronómetro. 3 unidades Si

5. PREGUNTAS y PROBLEMAS

1. Describa de qué forma se realizó la práctica.

La practica consiste en la distribución del personal por las áreas de trabajo, se dio una repartición
de logística entre todos los miembros del equipo una vez realizado dicha repartición se realizo una
prueba piloto en la cual se vio las fortalezas y las debilidades de cada área y se pudo destinar el
personal adecuado para la misma, se destino lo recurso logísticos necesarios para cada estación de
trabajo y se procedió a ensamblar las 15 primeras unidades, teniendo en cuenta los tiempos en
cada tarea. Terminado el procesos de las 15 unidades se pudo determinar las falencias dentro del
mismo y se pudo analizar un procesos de mejora en los tiempos y en la calidad del ensamblado
del producto.
Nuevamente se distribuyo el personal en base a su desempeño operacional y su efectividad dentro
del proceso con el objetivó de mejorar tiempos y la producción como tal, logrando minimizando el
impacto de los coeficientes de despilfarro y de la inefectividad operativa como tal.

2. Describa que medios o herramientas auxiliares se utilizaron.

Los recursos logísticos utilizados dentro de esta practica fueron los siguientes (se detallara el uso
de cada uno dentro de las tareas realizadas):
1. Desarmador tipo Philips (utilizado para ajustar los parámetros de la línea de producción)
2. Llave exagonal numero 10 ( ajuste de los componentes principales del vehiculo : chasis,
habitáculo)
3. Llave hexagonal numero 11 ( ajuste de las puertas y del platon posterios en los vehículos tipo
pick up)
4. Arornillador eléctrico con el dado numero ocho ( ajuste de neumáticos al vehiculo)

3. Describa cuáles fueron las condiciones en las que se realizó la práctica.

Los parámetros en los que se dio paso a esta practica fueron:
1. El orden dentro del laboratorio: para poder efectuar la practica se debio determinar el
cronograma de actividades y la secuancia de los mismos.
2. Las medidas de seguridad: determinar principalmente los riesgos y las formas para evitarlos
es necesario tener pleno conocimiento de estas temáticas para poder efectuar el trabajo con
más cautela y seguridad.
3. El orden de entrega del equipo logístico: evitamos las perdidas del equipo de planta y el
daño de algún isumo del mismo.
4. Respeto de las normas y de los procesos productivos: el respeto de cada una de las estaciones
de trabajo es crucial para poder dar paso a un proceso productivo ordenado y con máxima
efectividad en sus productos.

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 4. Describa quienes participaron en la práctica y sus funciones.

• Ensamble de chasis y balde.

Encargado Daniel Andrade.

• Ensamble de chasis con la cabina y balde.

Encargado Juan Carlos Chaglla y Henry Tello

• Ensamble de puertas y balde.

Encargado Juan Carlos Chaglla y Henry Tello.

• Ensamble de guardachoque frontal.

Encargado Carlos Medina.

• Ensamble de guardachoque posterior.

Encargado David Quinteros.

• Ensamble de llantas.
Encargado Javier Tenesaca y Santino Romano.

Analistas Karen Villafuerte y Verónica Hernández.

5. Diseñe el plano de las distintas estaciones de trabajo. Registre en un diagrama de recorrido.

DIAGRAMA DE RECORRIDO
ENSAMBLE DE UN AUTOMÓVIL

1. Ensamble de chasis y balde.

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 2. Ensamble de chasis con la cabina y balde.
3. Ensamble de puertas y balde.
4. Ensamble de guardachoque frontal.
5. Ensamble de guardachoque posterior.
6. Ensamble de llantas.

6. Realice el diagrama de flujo del proceso. Desarrolle un diagrama de operaciones.

DIAGRAMA DE BLOQUES
ENSAMBLE DE UN AUTOMÓVIL

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 INICIO

UNIR EL BALDE AL
CHASIS

UNIR LA CABINA AL
CHASIS

ARMAR LAS PUERTAS

EN LA CABINA

no
SI LAS
PUERTA
n S NO /SI
o CUADRA

si

Colocar las puertas

ARMAR LOS
GUARDACHOQUES
DELANTEROS

ARMAR LOS
GUARDACHOQUES
TRASEROS POSTERIORES

ENSAMBLAR LAS
Fin
LLANTAS

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Desarrolle un diagrama de operaciones

CABINA
LLANTAS GUARDA CHOQUE PUERTAS BALDE CHASIS

Colocado Colocado Colocado Ubicacio

Colocado Colocado n del
del las de la
del balde chasis
de las guarda bisagras cabina
llantas choque

Colocado
las
puertas
Atornillard
o el balde

Atornillad
o

Ensamblad
o

inspeccion
 7. Describa las tareas y sus operaciones: el diagrama de flujo del proceso de cada tarea.

1.- Operación de unir el balde se realizo con dos operadores para atornillar el balde
2.- Se centro la cabina con los pernos y se sujeto con la llave numero 11
3.- Con 4 operadores más se coloco el guarda choque
4.- Al final se realizo un inspección para luego colocar las llantas
5.- Se realizo una inspección.

8. Establezca el tiempo estándar (Considera como tiempo normal al tiempo promedio de cada
una de las tareas y un porcentaje de suplementos del 15% para cada tarea).

Tareas Valor Tiempo Promedio Suplementos Tiempo

estándar
t1 VA 0,66 15% 0,78

t2 VA 0,56 15% 0,66

t3 VA 2,7 15% 3,18

t4 VA 0,45 15% 0,53

t5 VA 0,93 15% 1,09

t6 VA 2,38 15% 2,80

Nota es el tiempos promedio de las 12 operaciones

9. Cuáles son los tiempos por incidentes identificados, justifique.

Tareas T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 T08 T09 T10 T11 T12
1 0,16 0,18 0,1 0,16 0,2 0,11 0,13 0,13 0,13 0,12 0,12 0,11
2 0,12 0,12 0,11 0,11 0,10 0,10 0,09 0,09 0,08 0,08 0,07 0,07
3 0,16 0,2 0,11 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13
4 0,10 0,10 0,09 0,09 0,08 0,08 0,12 0,12 0,11 0,11 0,20 0,16
5 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,10 0,10 0,09 0,09
6 0,11 0,11 0,10 0,10 0,09 0,09 0,08 0,13 0,13 0,12 0,12 0,11
SUMATORIA DE LAS 0,78 0,83 0,65 0,71 0,74 0,63 0,69 0,72 0,68 0,65 0,73 0,67 8,49
TAREAS

Los tiempos de incidencia identificados en cada operación de las tareas son de 8 minutos con 49 segundos.

10. Determine el coeficiente de despilfarro en la Fabricación. Analice e interprete el valor obtenido.

DATOS TFR 120

TIEMPO 7,80 MINUTOS TIEMPO 78
ESTANDAR ESTANDAR
6 OPERARIOS CDF 1,5
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 10 UNIDADES DIARIA
/OPERARIOS
1 DIA

El CDF existe un coeficiente alto en la productividad ya que nos da como resultado 1.5 y se debe de hacer
mejoras ya que es mucho mejor que el CDF sea igual a 1.

11. Determine el coeficiente de despilfarro por bajo desempeño. Analice e interprete el valor
obtenido.

Datos incidencia

Tiempo de incidencia 0,14

Tiempo de control T. PRESENCIA - T. INCIDENCIA
TIEMPO 0,78
PRECENCIA
TIEMPO DE 0,14
INCIDENCIA
TIEMPO CONTROL 0,64
Cact 0,5

cg 0,008
CDF 1,5

El CDF por medio de bajo desempeño es igual al CDF ya que en este método desglosamos el tiempo de
incidencia.

12. Determine el coeficiente de despilfarro por fallas en la gestión. Analice e interprete el valor
obtenido.
Cfm=0.5/20.44=0.02
Cdq=0
Cmt=1.5/20.44=0.079
Cdi=0
Crp=0
Cg=0.02+0.079=0.1
El despilfarro por fallos en la gestión fue bajo ya que se preparó todo antes de empezar con los
ensamblajes.

13. Determinar el coeficiente de despilfarro en el método y en el proceso. Analice e interprete el

valor obtenido.
CdP=1+20.44/20.44=2
CdM=1+2/18.44=1.11
Los dos coeficientes están dentro de un rango aceptable ya que fue muy eficiente el
ensamblaje de los carros

14. Calcule el coeficiente de despilfarro total. Analice e interprete el valor obtenido.

CT=∑Cd=5.21
El despilfarro en el ensamblaje de los carros fue muy bajo gracias al orden tomado para realizarlo.

15. ¿Qué valor consideraría Usted como objetivos para los distintos despilfarros? Justifique.
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Los valores presentados en la tabla son los correspondientes al despilfarro generado dentro del
proceso:

Datos incidencia

Tiempo de incidencia 0,14

Tiempo de control T. PRESENCIA - T. INCIDENCIA
TIEMPO 0,78
PRECENCIA
TIEMPO DE 0,14
INCIDENCIA
TIEMPO CONTROL 0,64
Cact 0,5

cg 0,008
CDF 1,5

Los valores ideales dentro del proceso productivo serían los siguientes

Datos incidencia

Tiempo de incidencia 0,07

Tiempo de control T. PRESENCIA - T. INCIDENCIA
TIEMPO 0,39
PRECENCIA
TIEMPO DE 0,07
INCIDENCIA
TIEMPO CONTROL 0,32
Cact 0,25

cg 0,004
CDF 0.75

De tal forma se maximizan de manera eficiente los recursos y los tiempos de producción de la
planta como tal

16. ¿Cuándo el trabajo se realizó por un operario en cada estación de trabajo cuál fue el tiempo
estándar?

El trabajo se realizó por cada uno de los operarios en cada una de los 6 puestos de operatividad,
el tiempo estándar general es de 7,80 minutos

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 DATOS TFR 120
TIEMPO 7,80 MINUTOS TIEMPO 78
ESTANDAR ESTANDAR
6 OPERARIOS CDF 1,5
10 UNIDADES DIARIA
/OPERARIOS
1 DIA

17. Cuando el trabajo fue simultáneo, dos operarios por estación de trabajo, ¿cuál fue el tiempo
estándar? Compare las situaciones y valores obtenidos del ítem 17 y 18.

El procesos se realizó con la utilización de dos operarios en las estaciones 2,3y 6 .

El tiempo estándar bajo este cambio del procesos productivo es de 20.43, en comparación con el
ítem 17 es notorio ya que es un tiempo mayor que el del ítem 18

18. Reflexione sobre la diferencia en el tiempo estándar con un operario por estación y por dos
operarios por estación.
Tratándose de la misma estación la diferencia es muy notoria ya que al haber dos
personas y no solo una ejecutando cierta tarea el tiempo estándar va a ser menor.

19. ¿Calcule el coeficiente de desequilibrio? Para los casos con un operario por estación y por
dos operarios por estación. Analice e interprete el valor obtenido.
El coeficiente de desequilibrio en líneas es un despilfarro por fallas en la gestión,
se tiene que con un operario y con dos el desequilibrio puede a llegar ser el mismo,
si no se hace algo para prevenir dicho desequilibrio, se va a determinar dependiendo
de la capacidad que tenga el operario para desenvolverse en dicha actividad que se
le haya designado. El coeficiente de desequilibrio con un operario es: 1,9 y con dos
operarios es 1,7.

Entre dos personas puede mejorar el coeficiente de desequilibrio, puede ser por
experiencia de un operario frente al otro.

20. ¿Calcule la eficiencia de la línea? Para los casos con un operario por estación y por dos
operarios por estación. Analice e interprete el valor obtenido.

Calcular la eficiencia de la línea de producción es muy importante para saber qué tan
eficiente es la línea, ya que ha menor eficiencia se gasta en más en secciones no valiosas
para la línea de producción provocando menos beneficios y menor crecimiento del negocio,
para ello se obtiene que con un operario por estación el valor de la eficiencia de producción
es por ejemplo si un señor hace un pedido para el día 15 y el hizo el pedido el día 10, el
producto en terminar con un operario es de 4 días y con dos operarios disminuye a 2, lo cual
da como resultado que la eficiencia de línea con un operario es 0,2 por lo tanto es menor, y
con dos operarios es de 0,4 obteniendo como resultado que con dos operarios es mejor el
resultado.
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 21. ¿En qué tipo de trabajo los operarios tienen menor saturación?
Se da en el trabajo que se realiza en la tarea 2 y en la tarea 4.

22. Plantee estrategias para aumentar o disminuir la saturación.

• Para reducir la saturación al momento de ensamblar las puertas en la carrocería, se debería

considerar la posibilidad de cambiar de operario debido a que su desempeño no es el
adecuado teniendo en cuenta que el otro operario es más rápido y ejecuta sus tareas en menor
tiempo.
• Para aumentar la saturación en el ensamble del guardachoque trasero se debería implementar
la tarea de colocar la puerta trasera con su respectivo guardachoque y designarle una tarea
más al operario y disminuir la saturación al ensamblar las puertas.

23. Estudiar cada operación para determinar si se pueden: eliminar, cambiar, cambiar de
orden, simplificar.

Es posible simplificar una tarea combinándola con otra y esta es al momento de ensamblar el
guardachoque trasero, se debería combinar con el ensamble de la puerta en el balde de la camioneta
debido a que el trabajador generara menos movimientos al contrario que si lo hacen los operarios
que ensamblan las puertas en la parte posterior delantera de la carrocería.

24. Proponer todos los cambios que permitan ejecutar un mejor y más fácil método para cada
tarea. Elabore diagramas de flujo de proceso para cada tarea.

En la tarea ensamble del chasis trasero se puede combinar el ensamble de la puerta trasera y reducir
la saturación del trabajo a los operarios que ensamblan las puertas delanteras.

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Objeto del diagrama: guardachoque
Diagrama empieza en: guardachoque
delantero
El diagrama termina en: Ensamble de
guardachoque
Dist en
metros Tiempo en minutos Símbolo
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS
Diagrama N 1
Diagrama del método: Propuesto
Elaborado por: Henry Tello
Descripción del proceso

0,60m 0,8s 1 Inspeccionar que este todo el material

0,30m 10s 1 Posicionar la puerta trasera

2
0,25m 0,8s Atornillar en cada bisagra

1
1,05m 10s Trasladarse recoger más tuercas y pernos

3
0,25m 0,8s Atornillar la bisagra faltante

0,30m 0,8s 2 verificar que este correctamente atornillado

2
1,05m 10s Trasladarse por material de ensamble

0,30m 0,8s 4 posicionar el guardachoque trasero

0.25m 10s 5 Atornillar en bisagras

0,45m 10s 3 verificar que este correctamente atornillado

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Utilice todas las ayudas necesarias como fotografías, videos, bosquejos, etc., éstos deben formar parte del
informe de prácticas.

En cada pregunta deberá indicar los datos obtenidos y las fórmulas utilizadas.

6. BIBLIOGRAFÍA
CRUELLES RUIZ, José Agustín, Ingeniería Industrial. Métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la
planificación y a la mejora continua. (Número en el Sistema: 11030, Numero: 7738).

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