ANALISIS DEL MODO DE

FALLA Y SUS EFECTOS

POTENCIALES
AMFEP (FMEA)

FO107
 QUE ES ?

Es una herramienta que permite

determinar acciones de prevención a partir
de la identificación y análisis de riesgos de
potenciales fallas en un producto, proceso
o sistema y del modo de ocurrencia de las
mismas.
Su uso esta recomendado en la norma
ISO 9004
 APLICACION

Se puede utilizar en los procesos de

planificación de la realización de producto.
Se puede también utilizar como
herramienta en la planificación ambiental
(identificación de aspectos e impactos
ambientales) y en la planificación de
seguridad y salud ocupacional
(identificación de riesgos y peligros
laborales)
 Venciendo el paradigma ...

Forma antigua Nueva forma

Solución de Prevención de
problemas problemas
Monitoreo del residuo Eliminación del
Cuantificación de la residuo
fiabilidad Reducción de la no
fiabilidad
 Modo potencial de falla

Es la manera como un componente podría

fallar potencialmente para cumplir o
entregar la función prevista de uso.
Los modos de falla se deberían describir
en términos técnicos y no en la forma de
síntomas identificables por el cliente.
Es la manera como el proceso podría
fallar en el cumplimiento de las requisitos
del proceso y/o el propósito del diseño.
Efecto(s) potenciales de la falla

Son los efectos, tales como los percibiría

el cliente.
 Severidad
Es la categoría asociada con el efecto mas serio
para un modo de falla dado.
Se denota como S
La Severidad (S) califica la gravedad (efecto) de
una falla potencial del producto que se diseña,
en el cliente/ usuario, en el proceso de
producción/ prestación del servicio o el
incumplimiento de un requisito legal
Solo se puede reducir la severidad (S) al
cambiar el diseño.
 Causa(s) potenciale(es)

Es la causa potencial de la falla e indica

una debilidad en el diseño del producto.
Describe como podría ocurrir la falla del
proceso y se establece en términos de
algo que se puede corregir o controlar.
 Ocurrencia

Es la probabilidad que una causa de falla

específica puedan ocurrir durante la vida
del diseño.
Se denota como O
Se reduce la ocurrencia (O), o se previene
o controlan las causas de la falla al
efectuar cambios en el diseño o en los
procesos.
 Controles actuales

Son las actividades actualmente

implementadas para controlar el diseño o
los procesos.
Las actividades de control pueden ser de
prevención o detección.
 Detección
Es la categoría asociada con el mejor control de
detección en el diseño o en los procesos
Se denota como D.
La Detección (D) califica la habilidad de los
controles actuales para detectar la falla
potencial
Solo se puede reducir la detección (D) al
implementar controles preventivos.
Numero probable de riesgo (NPR)

El número probable de riesgo (NPR) califica

globalmente el riesgo e indica la prioridad de
acción

NPR = S x O x D
 Acciones recomendadas
Por ser acciones determinadas a partir de una
evaluación de riesgos y dirigirse a eliminar o reducir
causas de fallas potenciales son ACCIONES
PREVENTIVAS !
Se definen a partir de un análisis de prioridades de los
NPR mas altos
Si una falla potencial tiene calificación de severidad alta,
sobre esa falla potencial se debería determinar un
acción preventiva.
Se potencian mas las acciones preventivas al actuar
sobre la ocurrencia (O)
 Criterios Severidad AMFEP de
diseño

EFECTO CRITERIO Puntaje

Peligroso Categoría muy alta de severidad, la falla 10
afecta la seguridad o implica
incumplimiento de un requisito legal.

Medio El producto puede funcionar, pero la falla 5

genera insatisfacción en el cliente.

Ninguno Ningún efecto detectable 1

 Criterios Ocurrencia AMFEP de
diseño
Probabilidad de Tasa posible de fallas Puntaje
falla
Muy alta: fallas Mayor o igual a 10% 10
persistentes
Alta: fallas Mayor o igual a 2% 8
frecuentes
Moderada: fallas Mayor o igual a 0,5% 6
ocasionales
Baja: Mayor o igual a 0,05% 3
Relativamente
pocas fallas
Remota: la falla Menor o igual 0,001% 1
es poco
probable
 Criterios Detección AMFEP de
diseño
Detección Probabilidad de detección por el control Puntaje
del diseño

Absolutamente El control del diseño no puede detectar la 10

incierta causa de la falla potencial, o no existe
control del diseño

Moderada Oportunidad moderada que el control del 5

diseño detecte la causa potencial de la
falla

Siempre cierta El control del diseño siempre detectara la 1

causa de la falla potencial
 Criterios Severidad AMFEP de
proceso
EFECTO CRITERIO Puntaje

Peligroso La falla puede lesionar al operador 10

del proceso.

Medio El 100% del producto tiene que ser 5

reparado o reprocesado

Ninguno Ningún efecto detectable 1

 Criterios Ocurrencia AMFEP de
proceso
Probabilidad de Tasa posible de fallas Ppk Puntaje
falla
Muy alta: fallas Mayor o igual a 10% < 0,55 10
persistentes

Alta: fallas Mayor o igual a 2% > 0,78 8

frecuentes
Moderada: fallas Mayor o igual a 0,5% > 0,94 6
ocasionales

Baja: Mayor o igual a 0,05% > 1,2 3

Relativamente
pocas fallas
Remota: la falla Menor o igual 0,001% > 1,67 1
es poco probable
 Criterios Detección AMFEP de
proceso
Detección Criterio Puntaje

Absolutamente La falla no se puede detectar o no se 10

incierta puede verificar.

Moderada El control se basa en la medición de una 5

variable a la salida del proceso o por
inspección pasa-no pasa al 100% de los
productos.
Siempre cierta No puede haber productos no conformes 1
porque en el proceso se han
implementado métodos/mecanismos a
prueba de error.
 SEMESTRE 1/2003
Producción 6500000 m
No conformidad producto Cantidad %
(m)
Colorantes y auxiliares 40 0,00062
inadecuados
Mala formulación desarrollo 3240 0,04985
Fibra inadecuada 149500 2,3
Espuma inadecuada 10 0,00015
Auxiliares antiflama inadecuados 10 0,00015

Aprestos mal especificados 150 0,00231

Hilaza con alto porcentaje de aceite 15 0,00023
Altos encogimientos de la fibra 35 0,00054

Estructura inadecuada 30 0,00046

Rigidez del tejido 18 0,00028
 SEMESTRE 2/2003
Producción 7150000 m
No conformidad producto Cantidad (m) %
Colorantes y auxiliares 45 0,00063
inadecuados
Mala formulación desarrollo 3400 0,04755
Fibra inadecuada 41500 0,58042
Espuma inadecuada 10 0,00014
Auxiliares antiflama 10 0,00014
inadecuados
Aprestos mal especificados 230 0,00322
Hilaza con alto porcentaje de 20 0,00028
aceite
Altos encogimientos de la fibra 45 0,00063
Estructura inadecuada 35 0,00049
Rigidez del tejido 15 0,00021
Falta termofijación 25 0,00035
 Condiciones ...

Es importante que en la elaboración de los

AMFEP se aplique un enfoque
multidisciplinario.
El personal que participa en la elaboración
de los AMFEP debería ser competente
Para mantener la consistencia no se
debería modificar la calificación de los
puntajes de S, O y D en el tiempo.
 Condiciones ...

Los AMFEP deberían revisarse a una

frecuencia especificada o cuando ocurran
cambios en la planificación de la
realización del producto.(Cambios en
requisitos del cliente, legales o de la
organización)
Para facilitar su control, a los AMFEP se
les debería tratar como registros.
Otras aplicaciones del AMFEP
Gestión del riesgo (Norma AS 4360:1999 Risk
management)
HACCP, el sistema Hazard Analysis and Critical Control
Point se aplicó por primera vez en Estados Unidos a
finales de los 60s por una empresa proveedora de
alimentos para la NASA aplicando la metodología del
AMFEP. Luego fue normalizado por la Comisión del
Codex Alimentarius en el CAC/RCP1 como un sistema
para asegurar la seguridad alimentaria.
Cuando se aplica al análisis de fallas ya presentadas se
denomina FMECA (Failure Modes and Effects and
Criticality Analysis) o AMFEC, se utiliza en procesos de
MANTENIMIENTO para revisar las frecuencias del
mantenimiento preventivo.
 Bibliografía
IEC 812:1985 Analysis techniques for system
reliabilty - Procedure for failure mode and effects
analysis (FMEA)
Failure mode and effects analysis. FMEA from
theory to execution. Stamatis D.H.
Potential Failure Mode and Effect Analysis.
FMEA. Automotive Industry Action Group
foroauditores@icontec.org.co