SENATI

MEJORA DE METODOS
CURSO VIRTUAL

LIMA – CALLAO

ALUMNO
POOL REYES

CICLO Y BLOQUE
V – 503

CARRERA
MECANICA DE MANTENIMIENTO

AÑO
2019

1
 TAREA DE MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO 1

(PRIMER AVANCE)

1. Presentación del alumno y su Empresa

(Razón social de la empresa, Giro del negocio: Productos y/o servicios que
ofrece, área donde se desarrolla la mejora de la actividad elegida).

1.1. Razón Social:

Agencia Peruana de Inspección NDT S.A.C.

1.2. Giro del negocio y/o servicios:

Empresa encargada de la supervisión, reparación e instalación de
calderos y tanques de alta presión.

1.3. Área donde se realiza el proyecto de innovación y/o mejora:

Agencia Peruana es una empresa encargada de supervisar los
cordones de soldadura utilizando equipos y elementos como líquidos
filtrantes o placas para supervisar la calidad de su trabajo y/o
certificación de dicho equipo.
Cuentan con un taller propio de 500m 2 en Carmen alto 964
Independencia Tahuantinsuyo.

2
2. Realizar el estudio de métodos:
Etapa 1: Seleccionar
De acuerdo a un análisis de la situación actual selecciona la actividad
a ser mejorada.
Utilizando alguna metodología de análisis (Recolección de
datos, lluvia/tormenta de ideas (Brainstorming), entrevistas, listas de
chequeo, etc.). Describa los principales problemas de la empresa y
seleccione el de mayor impacto en sus resultados. Este problema
puede ser un producto y/o servicio que esté generando menor
beneficio que el esperado, una lista de reclamos, retraso en la
entrega de productos, un cuello de botella que genere una restricción,
un desperdicio en el proceso, un procedimiento, un método de
trabajo, etc.).
Indique los objetivos generales y específicos de dicha mejora.

2.1. Identificación del problema técnico de la empresa:

Defectos en la elaboración de
los cordones

Condiciones de Mala organización de

trabajo extremas tiempo

Se toma como proyecto de mayor impacto en esta ocasión: Defectos

en la elaboración de cordones de soldadura

2.2. Objetivo general del proyecto de innovación y/o mejora:

El objetivo es mejorar la penetración y acabado de los cordones de
soldadura del personal.

2.3. Objetivos específicos:

- Mejora en cordones
- Optimizar tiempo

3
 - Dar mejores resultados en las pruebas de calidad

Etapa 2: Registrar:
Después de elegir la actividad que se va a mejorar se debe registrar
todos los hechos relativos al método actual.
Para registrar el método actual desarrolle lo siguiente:

o Diagrama de operaciones (DOP).

Defectos en los cordones de soldadura

Habilitar equipos, electrodos y discos

Verificar funcionamiento de equipos

Limpiar el área a reparar

Verificar falla con líquido filtrante

Amolar la parte dañada generando una V

Limpiar el área

Soldar área a reparar

Limpiar área al culmino del soldado

Verificar con líquidos filtrantes

Dar acabado a la soldadura

Limpieza

Puesta en marcha

4
 o Diagrama de análisis del proceso o diagrama de recorrido (DAP).

Curso grama analítico (DAP) Operario/material/equipo

Diagrama Nº: 001 Hoja Nº: 001 Resumen
Objeto: Mejorar cordones de soldadura Actividad Actual Propuesto Econom
ía
Operación 9 - -
Transporte - - -
Actividad: DOP de cordones de soldadura Espera - - -
Inspección 3 - -
Almacenamiento - - -
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -
Lugar: calderos Tiempo
(min-hombre)
Operario: POOL Ficha Número: 01 Costo:
Mano de Obra
Compuesto por: personal de mantenimiento Material
Fecha: 12/03/19
Total 12
Aprobado por: POOL REYEZ
Fecha: 12/03/19
Tiem
Descripción po Observación
(min)
Habilitar equipos, electrodos Operación
y discos
Verificar funcionamiento de Verificación
equipos
Limpiar área a reparar Operación
Verificar falla con líquidos Verificación
filtrantes
Amolar parte dañada Operación
Limpiar área Operación
Soldar área a reparar Operación
Limpiar al culmino del soldado Operación
Verificar con líquidos filtrantes Verificación
Dar acabado a la soldadura Operación
limpieza Operación
Puesta en marcha Operación
Total

o Tomando como base el cuello de botella detectado determinar los

efectos del problema en el área de trabajo (mencionar los

5
 problemas que se generan a la empresa, a los clientes y al
personal.
o Análisis de las causas raíces que generan el problema mediante el
diagrama causa - efecto o Ishikawa (breve análisis de cada una de
sus espinas).

METODO MAQUINARIA

LIMPIAR
INCENTIVO PARA
EQUIPOS
LOS TRABAJADORES

CAPACITAR AL DARLE
PERSONAL MANTENIMIENTO

DESPERDICIO DE
INSUMOS
NO SABE CONSERVAR RECICLAR DESECHOS
LOS EQUIPOS Y
MATERIALES
TRABAJOS DE ALTA
CONTAMINACION

MANO DE OBRA MEDIO AMBIENTE

6
 o En base al diagrama anterior debes determinar sus causas y darle
un puntaje o número de ocurrencias en base a una técnica que
pueden ser encuestas, ponderación o datos extraídos de la
empresa y generar el diagrama de Pareto identificando claramente
los problemas vitales del estudio realizado.

CAUSAS TIEMPO PERDIDO

FALTA DE ESPECIALIZACION 120
MALA CONSERVACION DE 50
ELECTRODOS
MUCHOS DESECHOS 20
OTROS 70
TOTAL 260

CAUSAS TIEMPO % FRECUENCIA 80-20

ACUMULADO ACUMULADA
F. DE ESPECIALIZACION 120 60.10 % 200 80 %
MALA CONSERVACION 50 85.00 % 75 80 %
DE LOS ELECTRODOS
MUCHOS DESECHOS 20 30.00 % 120 80 %
OTROS 70 100.00 % 220 80 %

140 120

120
100

100
80

80
60
60

40
40

20
20

0 0
F. ESPECIALIZACION MALOS MUCHOS OTROS
ELECTRODOS DESECHOS

7
 TIEMPO ACUMULACION 80 - 20
Etapa 3: Examinar:
Completar la matriz de preguntas para examinar el método actual y
así determinar donde se podría mejorar el método.
CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE
¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría ¿Qué debería
hacerse? hacerse?
PROPÓSITO MANTENIMIENTO A LA ALTA DEMANDA AMBOS
CALDEROS CERTIFICACION DE
PARAOPTIMIZAR
CALDEROS
INGRESOS
¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿En qué otro lugar
¿Dónde debería
podría hacerse? hacerse?
EN LAS EMPRESAS POR TEMAS DE
QUE SOLICITAN TRASLADO EMPREA QUE
LUGAR EN NINGUNO
SERVICIO SOLICITA SERVICIO

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en¿Cuándo podría ¿Cuándo debería

ese momento? hacerse? hacerse?

EN LA FECHA POR CUATIONES DE EN EL MOMENTO FECHA SOLICITADA

SUCESIÓN SOLICITADA PERMISOS SOLICITADO

¿Por qué lo hace esa ¿Qué otra persona ¿Quién debería

¿Quién lo hace? persona? hacerlo?
podría hacerlo?

POR TEMAS DE EL MAYOR

PERSONA MECANCOS DE PERSONAL SOLDADOR
AMTENIMIENTO CAPACITADO
SERTIFICADO

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ¿De qué otro modo ¿Cómo debería
ese modo? podría hacerse? hacerse?

CON INDICACIONES
SIGUINEDO POR TEMAS DE SIGUIENDO
MEDIOS
PROCESO ESTANDAR PROCESO INDICADO RECOMENDACIÓN DE INGENIERIA
DE
TECNICOS

8
4.2 Alternativas de mejoras

- La implementación de algunas normas.

- La manera, en como operamos.
- El personal con el que contamos
- La manera como trabajamos.

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Habilitar equipos, electrodos y discos y material

a soldar

Verificar funcionamiento de equipos

Limpiar el área a reparar y verificar con una prueba.

visual

Verificar falla con líquidos Penetrantes.

Amolar la parte dañada generando una V o qué tipo

de junta sea.

Limpiar el área y toda escoria.

Soldar área a reparar

Limpiar área al culmino del soldado

Verificar con líquidos filtrantes

Dar acabado a la soldadura

Limpieza

Puesta en marcha
9
Curso grama analítico (DAP) Operario/material/equipo
Diagrama Nº: 001 Hoja Nº: 001 Resumen
Objeto: Mejorar cordones de soldadura Actividad Actual Propuesto Econom
ía
Operación 9 - -
Transporte - - -
Actividad: DOP de cordones de soldadura Espera - - -
Inspección 3 - -
Almacenamiento - - -
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -
Lugar: calderos Tiempo
(min-hombre)
Operario: POOL Ficha Número: 01 Costo:
Mano de Obra
Compuesto por: personal de mantenimiento Material
Fecha: 12/03/19
Total 12
Aprobado por: POOL REYEZ
Fecha: 12/03/19
Tiem
Descripción po Observación
(min)
Habilitar equipos, electrodos Operación
3
y discos
Verificar funcionamiento de Verificación
3
equipos
Limpiar área a reparar 4 Operación
Verificar falla con líquidos Verificación
20
filtrantes
Amolar parte dañada 10 Operación
Limpiar área 3 Operación
Soldar área a reparar 20 Operación
Limpiar al culmino del soldado 5 Operación
Verificar con líquidos filtrantes 20 Verificación
Dar acabado a la soldadura 15 Operación
limpieza 10 Operación
Puesta en marcha 1 Operación
Total 3h
40

10
5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

 Reducir el tiempo de partida en el servicio.

 Organizar funciones con horarios respectivos en el servicio.
 Tener noción y seguridad de los implementos llevados para la
inspección.
 Seguridad total, respecto a la inspección realizada.

11
 6.2 Hallando los suplementos del método actual

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)
TIEMPOS TIEMPO VALORACIÓN
TIEMPO SUPLEMENTOS
N° Elementos OBSERVADOS PROMEDIO (%) TIEMPO TIPO
BÁSICO
(EN MINUTOS)
12
T1 T2 T3 T4
Habilitar
herramientas
1 60 60 60 60 60 69 41.4 4.968 46.368
para la
inspección
Preparar
,limpiar el
2 cordón de 60 60 60 60 60 78 46.8 5.616 52.416
soldadura a ser
inspeccionado
Descartar
defectos
3 30 30 30 30 30 75 22.5 2.7 25.2
notorios con
inspección visual
Señalar los
4 defectos 30 30 30 30 30 70 21 2.52 23.52
encontrados
Magnetizar los
5 cordones con el 30 30 30 30 30 96 28.8 3.456 32.256
yugo
Verificar
6 30 30 30 30 30 88 26.4 3.168 29.568
defectos
Señalar defectos
7 10 10 10 10 10 80 8 0.96 8.96
encontrados
Dar el visto
bueno de,
8 dependiendo de 10 10 10 10 10 64 6.4 0.768 7.168
los defectos
encontrados
Elaborar un
9 informe de 60 60 60 60 60 72 43.2 5.184 48.384
campo
Elaborar un
10 120 120 120 120 120 72 86.4 10.368 96.768
informe formal

TIEMPO CICLO 370.608

12
 6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)
TIEMPOS TIEMPO VALORACIÓN

OBSERVADOS PROMEDIO (%) TIEMPO SUPLEMENTOS

N° Elementos TIEMPO TIPO
BÁSICO
(EN MINUTOS)
12
T1 T2 T3 T4
Previa
coordinación
del Servicio,
1 0 0 0 0 0 69 0 0 0
elección de
herramientas y
personal
Habilitar
herramientas
2 0 0 0 0 0 78 0 0 0
para la
inspección
Transporte, al
3 60 60 60 60 60 75 45 5.4 50.4
servicio
Preparar
,limpiar el
4 cordón de 30 30 30 30 30 70 21 2.52 23.52
soldadura a ser
inspeccionado
Descartar
defectos
5 notorios con 30 30 30 30 30 96 28.8 3.456 32.256
inspección
visual
Señalar los
6 defectos 10 10 10 10 10 88 8.8 1.056 9.856
encontrados
Magnetizar los
7 cordones con 30 30 30 30 30 80 24 2.88 26.88
el yugo
Verificar
8 10 10 10 10 10 64 6.4 0.768 7.168
defectos
Señalar
9 defectos 10 10 10 10 10 72 7.2 0.864 8.064
encontrados
Dar el visto
bueno de,
10 dependiendo 10 10 10 10 10 72 7.2 0.864 8.064
de los defectos
encontrados
Elaborar un
11 informe de 30 30 30 30 30 72 21.6 2.592 24.192
campo
Elaborar un
12 120 120 120 120 120 72 86.4 10.368 96.768
informe formal

TIEMPO CICLO 287.168

13
6.5Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 370.608

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 287.168
VARIACION PORCENTUAL VP 22.39%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 22% y la productividad se

incrementó en el mismo valor 22% con el nuevo método mejorado

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente

los pasos a seguir)

Primero: Se debe evaluar el plan a poner en práctica, hacer consultas con los
superiores de la empresa para ver la opinión y permiso de lo que se piensa
hacer.

Segundo: Una vez analizado y haber consultado con los superiores de la

empresa y haber recibido la autorización para implementar la mejora en la
empresa, reunir a todo el personal y exponer la mejora a hacerse.

Tercero: Hacer charlas de concientización para poner en práctica el ahorro de

insumos.

Cuarto: Poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si hubiera

fallas o dudas por parte de la persona

7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los

responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

14
  Los responsables para dar visto bueno al nuevo método por
implementarse serian el área administrativa de la empresa.
 Los responsables de que la mejora se lleve a cabo serian primero el
área administrativa y logística de la empresa.
 El tiempo estimado para desarrollarse el nuevo método es de un mes
parta poder observar los resultados según lo calculado.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe
capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación)

 El área donde se llevara a cabo la capacitación será en la sala de

reunión de personal.
 El responsable de la capacitación será el ingeniero encargado de
proyectos
 El tiempo estimado será de media hora.

8.1Costos de implementación de la mejora

Cantidad precio Subtotal

unitario
Materiales Directos S/. 2,560.00

Herramientas 5 12 60
Yugo magnético 1 1200 1200
Lámpara Ultravioleta 1 500 500
Partículas magnéticas 2 400 800

15
 CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUBTOTAL
Materiales S/. 200.00
Indirectos
Reglas 2 5 10
Trapos 1 20 20
Marcadores 2 5 10

Tapas 2 50 100
Guantes de 2 20 40
cuero
Capa de 1 20 20
plastico

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL

UNITARIO
Mano de obra S/.
directa 2,000.00

Inspector en 2 400 800

M.T
Técnico de 2 300 600
Mantenimiento

supervisor 1 600 600

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL

UNITARIO
Mano de S/. 130.00
obra
indirecta
practicante 1 80 80
chofer 1 50 50

16
 CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL
UNITARIO
costos S/. 410.00
generales
luz 1 230 230
agua 1 180 180
Transporte 1 20 20
telefono 1 160 160
Administracion 1 100 100

resumen gastos
materiales directos S/. 2,560.00
materiales indirectos S/. 200.00
mano de obra directa S/. 2,000.00
mano de obra indirecta S/. 130.00
gastos generales S/. 410.00
total de costo S/. 5,300.00

Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

PRODUCT COST TIEMPO VOLUMEN DE MINUTOS COSTO DEL COSTO COSTO COSTO DE
O O CICLO LA PRODUCIDOS PRODUCTO MINUTAJE TOTAL PRODUCCION
TOTA (*) PRODUCCION O SERVICIO PRODUCCION MINUTAJE DE
L MENSUAL PRODUCCION

Inspecció S/. S/. 15 5559 S/. 353.33 S/. 0.95 S/. 5,559.00 S/. 2,452.00
n- 5,300. 370.60
Método 00
Actual
Inspecció S/. S/. 15 4308 S/. 353.33 S/. 1.23 S/. 4,308.00 S/. 2,442.00
n- 5,300. 287.20
Método 00
Mejorado
AHORRO S/. 10.00

17
9.1Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

 Ahorro en el aspecto de Dinero (no tan alto).

 Ahorro en el aspecto del tiempo.
 Menos complicaciones para el personal.
 Mejor comunicación.

9.2Relación Beneficio / Costo

 EL ahorro no fue tan notable, pero se debe recalcar que en el aspecto

de tiempo/ dinero, si se pudo hallar beneficios.

CONCLUSIONES

Gracias al método de mejora, se pudo resolver muchos conflictos, como

también la mejora en el tiempo de labor (antes=370) vs (ahora=280) dándonos
un porcentaje del 22% ahorrado con respecto al tiempo. También gracias
aquello, se pudo mejorar en cuanto a la organización y decisiones que toma la
empresa al momento de iniciar, realizar y culminar un servicio.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

https://www.youtube.com/watch?v=2hDWNV3QUMk

https://www.youtube.com/watch?v=jOoV8WAcmwM

https://www.youtube.com/watch?v=CKBHNV8UGio

http://www.irmasolda.pt/es/art%C3%ADculos-t%C3%A9cnicos-de-soldadura/pautas-
b%C3%A1sicas-de-reparaci%C3%B3n-de-caldera-para-la-soldadura/

https://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_l%C3%ADquidos_penetrantes

https://www.google.com/search?ei=nGmeXK7qLIGqsgWf6LqIDw&q=particulas+magneticas&o
q=particulas+magneticas&gs_l=psy-
ab.3..0i67l2j0l8.1422.13981..14079...3.0..0.310.6462.0j21j10j1......0....1..gws-
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