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Modulo V. Análisis de Criticidad,

Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad y Análisis Causa Raíz

“Porque una de las formas más importantes de agregar valor, es evitar que se destruya…”
Medardo Yañez
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1 Equipos Naturales de Trabajo

2 Análisis de Criticidad
2.1 Objetivos
2.2 Métodos de Análisis de Criticidad

3 Metodologías para Diseño de planes de Mantenimiento Basados en Confiabilidad

3.1 Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
3.1.1 Fundamentos de Mantenimiento
3.1.2 Fundamentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
3.2 Cuidado Integral de Activos

4 Metodología Análisis Causa Raíz

4.1 Conceptos Básicos.
4.2 Sistema de Gerencia
4.3 Jerarquización de Problemas
4.4 Diseño de plan de solución
4.5 Desarrollo del Análisis Causa Efecto
4.6 Análisis del VPN de las acciones
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1 Equipos Naturales de Trabajo

2 Análisis de Criticidad
2.1 Objetivos
2.2 Métodos de Análisis de Criticidad

3 Metodologías para Diseño de planes de Mantenimiento Basados en Confiabilidad

3.1 Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
3.1.1 Fundamentos de Mantenimiento
3.1.2 Fundamentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
3.2 Cuidado Integral de Activos

4 Metodología Análisis Causa Raíz

4.1 Conceptos Básicos.
4.2 Sistema de Gerencia
4.3 Jerarquización de Problemas
4.4 Diseño de plan de solución
4.5 Desarrollo del Análisis Causa Efecto
4.6 Análisis del VPN de las acciones
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METAS COMPROMISO OBJETIVOS

CLARAS UNIFICADO COMUNES

HABILIDADES CONOCIMIENTOS
RELEVANTES COMPARTIDOS

CONFIANZA SINERGIA &

MÚTUA COHESIÓN

CAPACIDAD DE
NEGOCIACIÓN

MAYOR
PRODUCTIVIDAD

MAYOR VALOR RESULTADOS

AGREGADO ÓPTIMOS
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CUANDO …

… EL TRABAJO ES COMPLEJO

… LA TOMA DE DECISIONES TIENE QUE SER COLECTIVA

… EL CONSENSO ES IMPORTANTE

… LOS PROBLEMAS SON AMPLIOS

… SE NECESITA QUE OCURRAN DESARROLLOS

IMPORTANTES E INNOVADORES EN CORTO TIEMPO

… SE REQUIERE TRANSMITIR INFORMACIÓN COMÚN Y

RELEVANTE A TODOS LOS NIVELES DE LA
ORGANIZACIÓN
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Asesor Metodológico

Facilitador

Expertos en el Manejo y Expertos en Reparación y

Operabilidad de Sistemas y Operador Mantenedor Mantenimiento de Sistemas
Equipos y Equipos

Visión Global de Procesos Ingeniero de  Especialistas  Visión Global de Costos

Proceso en Costos

Especialistas

Expertos en Áreas
Específicas: Electricistas,
Mecánicos, Instrumentista,
Seguridad, Fabricante.

ROLES DE LOS INTEGRANTES

DIFERENTES, PERO COMPLEMENTARIOS
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LIDER MIEMBROS

• Es dueño del problema • Aportan ideas y experiencias.

• Centrado en el contenido • Ayudan al líder a encontrar
• Toma decisiones para soluciones al problema.
implantación de resultados • Son los custodios del proceso

FACILITADOR
• Asegura aplicación de
metodologías requeridas.
• Ayuda al equipo a obtener mejores
resultados.
• Centrado en el proceso.
• Ayuda a construir sentido de
equipo y de “ganar/ganar”.
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(77%)

Razones para (72%)

Productividad
creer en equipos
naturales de (65%)
trabajo (57%)
Calidad
(55%)

Desperdicios

Satisfacción
del cliente

Satisfacción
laboral
FUENTE: RESULTADOS DE ENCUESTA REALIZADA POR LA AMERICAN
SOCIETY OF TRAINING AND DEVELOPMENT (HRD EXECUTIVE SURVEY)
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1 Equipos Naturales de Trabajo

2 Análisis de Criticidad
2.1 Objetivos
2.2 Métodos de Análisis de Criticidad

3 Metodologías para Diseño de planes de Mantenimiento Basados en Confiabilidad

3.1 Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
3.1.1 Fundamentos de Mantenimiento
3.1.2 Fundamentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
3.2 Cuidado Integral de Activos

4 Metodología Análisis Causa Raíz

4.1 Conceptos Básicos.
4.2 Sistema de Gerencia
4.3 Jerarquización de Problemas
4.4 Diseño de plan de solución
4.5 Desarrollo del Análisis Causa Efecto
4.6 Análisis del VPN de las acciones
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Es una metodología que permite establecer la jerarquía o

prioridades de las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos,
mediante el diagnóstico y medición del impacto de su comportamiento
en el seguridad, higiene y ambiente a si como en el negocio, creando
una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
y facilitando el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las
áreas y situaciones donde sea mas requerido, para mejorar la
rentabilidad del negocio, reducir la ocurrencia y mitigar las
consecuencias de desviaciones.

Consultar Lectura No. 1. Análisis de Criticidad

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Características relevantes del Análisis de Criticidad

Permite establecer cuando una instalación, sistema, equipo,

dispositivo o problema es más crítico que otro.

Permite construir una estructura (lista o matriz) que facilita una

visión amplia que facilita la toma de decisiones.

Requiere establecer criterios aceptados

por todos para hacer válido el resultado.

Exige consistencia, en el sentido de que

todos los que toman decisiones utilicen
los mismos “pesos” para los criterios
acordados.
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Métodos (Análisis de Criticidad)
Existen diversos y variados métodos de hacer Análisis
de Criticidades, entre los más conocidos están:

Análisis de Criticidad de Ciliberti.

Mantenimiento Basado en Criticidad.
Norsok Standard Z-008.
Método de los puntos.
Criticidad Basada en las Normativas API 580/581.
Observación: estos métodos de jerarquización, siendo una excelente manera de
tomar decisiones para direccionar los recursos y esfuerzos, consideran la criticidad
de ISED’s vistos en forma independiente y no considera la potencial ocurrencia de
fallas o interrupciones simultaneas, las cuales pudieran ser en conjunto de mayor
criticidad aunque se trate de equipos de baja criticidad individual. Esto se resuelve
con otros métodos como por ejemplo RAM Analisis.
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Método de Ciliberti

Este enfoque combina dos (2) matrices de criticidad; una

construida desde la óptica de seguridad de los procesos y otra
desde el impacto en producción. Ambas matrices se integran en una
matriz de criticidad global, para obtener la criticidad total del equipo
bajo análisis.

Es uno de los métodos más completo, ya que considera las

probabilidades de falla y consecuencias en las áreas de SHA y
Producción.
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Método de Ciliberti
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Método de Ciliberti

Muy alta 5_7 A A A A A

Alto 4 B B B A A
NIVEL DE CRITICIDAD EN PROCESO

Medio 3 C C B B A

Bajo 2 D C C B A
Nota: A pesar de que en la metodología
Despreciable 0_1 E D C B A
explicada en el paper “Criticality-Based
Maintenance“ para el nivel de criticidad Muy 0_1 2 3 4 5_7

Alto, se consideran indice del 4-7. Al momento Despreciable Bajo Medio Alto Muy alta

de realizar los calcullos, lo correcto es utilizar NIVEL DE CRITICIDAD SHA

indice 5-7 para este nivel de criticidad.

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Mantenimiento Basado en Criticidad

9 Mantenimiento Basado en Criticidad emplea un proceso de análisis

de criticidad muy similar a la metodología HAZOP para prioritizar el
mantenimiento de activos para las industrias del Gas y Petróleo.

9 Este método sopesa equitativamente el impacto en el proceso y

seguridad para establecer la criticidad del activo. Este enfoque optimiza
la eficacia de los programas de mantenimiento enfocado en los activos
más importantes o críticos.

9 Este método emplea algunos criterios particulares para determinar el

nivel de criticidad, como por ejemplo, disminuye el nivel de criticidad a
uno menor si el equipo cuenta con un respaldo o equipo en espera.
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Mantenimiento Basado en Criticidad
Mantenimiento Centrado en
Criticidad

Tabla 1: Grado de la criticidad del Tabla 2: Grado de criticidad de

peligro proceso Los niveles están en la forma alfanumérica, con el
primer carácter (alfa) identificando la categoría de la
9 Determinar el peligro químico. Seleccione 9 Determinar la criticidad de proceso (PC). criticidad ("A" es la más crítica) y los segundos y
el valor más alto descritos en la NFPA.
(PC=4) Equipo crítico para la capacidad terceros caracteres (numéricos) que identifican los
9 Determine otros peligros con un número de proceso. grados del peligro y del proceso respectivamente.
arbitrario (0-4).
(PC=3) El equipo necesario para la
(3) Peligroso capacidad de proceso completo.
(2) Peligro Moderado. (PC=2) Equipo provechoso a la
capacidad de proceso.
(1) Levemente Peligroso. Tabla 3: Matriz de criticidad del proceso y del Peligro
(PC=1) El equipo afecta un mínimo la
(0) No peligroso. HCR
capacidad de proceso
9 Criticidad del peligro (HC)
(PC=0) El equipo no afecta capacidad 4 3 2 1 0
9 Factor de la reducción del riesgo del de proceso.
peligro (HRR):
9 Factor de respaldo de proceso del equipo 4 A44 A34 A24 A14 A04
HRR=0 (PSE):
P
HRR=1 PSE=1 si existe una opción de respaldo 3 A43 B33 B23 B13 B03
o de proceso en línea que atenúa la C
HRR=4 R
consecuencia de proceso, si no PSE=0.
9 Factor de respaldo del equipo del peligro 2 A42 B32 C22 C12 C02
9 Graduación de proceso de la Criticidad
(Hse):
(PCR):
HSE=1 si existe una opción de 1 A41 B31 C21 D11 D01
PCR = PC - PSE (números negativos
respaldo o de proceso en línea que atenúa el
serán redondos a cero).
peligro, si no HSE=0. 0 A40 B30 C20 D10 D00
9 Graduación de la criticidad del peligro
(HCR): HCR = HC – HRR - HSE (números
negativos serán redondos a cero).
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Norsok Standard Z‐008.

El propósito de este estándar de NORSOK es establecer los requisitos y

pautas para establecer una base para la optimización de programas de
mantenimiento para instalaciones industriales nuevas y en servicio,
ubicadas Offshore y Onshore, considerando los riesgos relacionados
con:

Riesgos al Personal.
Medio Ambiente.
Pérdida de producción.
Costos Económicos Directos (todos los costos aparte de
los costos de la pérdida de producción).
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Norsok Standard Z-008.

Requerimientos Definición de Funciones y Clasificación de
Básicos Subfunciones Equipos

Redundancia. Definición de las Clasificación de

Fallas Ocultas Subfunciones y los Equipos
Evaluación de las
Objetivo del Consecuencias
Análisis
Definición de las
Funciones Primarias
y Evaluación de las
Documentación
Consecuencias
Técnica Evaluación del
Requerida Sistema
(Según Criterios
de SI
Jerarquización)
Definición de los
Limites de Borde
Se analiza el
Sistema?

Criterios de
Decisión
NO

Establecer el
El sistema no Programa de
será analizado Mantenimiento
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Norsok Standard Z-008.

Análisis de Riesgo Asignación de las Actividades Análisis Costo- Establecer Programa
de Mantenimiento Riesgo de Mantenimiento

Use Concepto
de
Mantenimiento
Genérico

Clasificación de
Establecer el Son las actividades Establecer las
los Equipos. SI NO
Concepto de relevantes como la actividades y
Mantenimiento de un Concepto de requerimientos del
Genérico Mantenimiento Mantenimiento
Genérico?

El concepto
de mantenimiento
SI
genérico
existe/aplica para Establecer
este tipo Paquetes y
de equipo Programas de
Trabajo
NO

Hay algún
BAJO requerimiento de la SI
Clases de
Consecuencias compañía o
autoridad aplicable?

ALTO/MEDIO
NO

Realizar Análisis
FMECA/RCM Mantenimiento
Correctivo
Planificado

Programa de
Mantenimiento
Identificar Tipos de Evaluación de las
Nivel de
Mantenimiento, Actividades
Riesgo
BAJO Actividades y Seleccionadas con
Requerimientos de la los Análisis Costo -
Compañía o Autoridad Riesgo

ALTO/MEDIO
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Método de los Puntos

Es una técnica cualitativa donde la estimación de la probabilidad de

ocurrencia de los eventos y de sus respectivas consecuencias se realiza
utilizando una escala relativa o rangos. La determinación de las
consecuencias, probabilidad de falla y el nivel de riesgo de esta metodología
resultan en una matriz como la que se detalla a continuación:
FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) Puntaje
Menos de una por ano 1
Entre 1 y 12 por ano (1 interrupción mensual) 3 12 ISED 3
Entre 13 y 26 por ano (1 interrupción cada 2 semanas) 4
Entre 27 y 52 por ano (1 interrupción semanal) 6
Mas de 52 por ano (Mas de 1 interrupción semanal) 12
Frecuencia (Puntos)
1.- NIVEL DE PRODUCCIÓN Puntaje 6
ESTIMACIÓN DE PUNTAJES

0 - 100 bbls/día 1
101 - 1.000 bbls/día 2
1.001 - 5.000 bbls/día 4
5.001 - 10.000 bbls/día 6
10.001 - 20.000 bbls/día 9 4 ISED 1 ISED 2
Mas de 20.000 bbls/día 12
2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2 3
Entre 8 y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
3.- COSTO DE REPARACIÓN Puntaje
Menos de 100.000 USD 5
1 ISED "N"
Entre 100.001 - 200.000 USD 10
Mas de 200.000 USD 25
4.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD Puntaje 0-32 33-64 65-96 97-130 130-162
Si 35
No 0 Impacto Total (Puntos)
5.-IMPACTO AMBIENTAL Puntaje
Si 30 Impacto Total =(Nivel Prod.*TPPR )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.
No 0
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Criticidad Basada en las Normativas API 580/581

Esta metodología especial de análisis de criticidad se basa en la

Matriz de Riesgo de la Norma API 581 (Etapa I: Análisis Cualitativo de
Riesgo) y solo aplica aquellos sistemas-equipos sometidos a los
mecanismos de deterioros como corrosión.

Esta metodología permite la ubicación del nivel de riesgo de los

sistemas-equipos analizados en una matriz, que presenta cuatro
niveles de clasificación de riesgo que son: riesgo bajo representado
típicamente en color blanco o verde, riesgo medio presentado en
amarillo, riesgo medio – alto graficado en naranja y alto riesgo
mostrado en rojo.
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1 Equipos Naturales de Trabajo

2 Análisis de Criticidad
2.1 Objetivos
2.2 Métodos de Análisis de Criticidad

3 Metodologías para Diseño de planes de Mantenimiento Basados en Confiabilidad

3.1 Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
3.1.1 Fundamentos de Mantenimiento
3.1.2 Fundamentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
3.2 Cuidado Integral de Activos

4 Metodología Análisis Causa Raíz

4.1 Conceptos Básicos.
4.2 Sistema de Gerencia
4.3 Jerarquización de Problemas
4.4 Diseño de plan de solución
4.5 Desarrollo del Análisis Causa Efecto
4.6 Análisis del VPN de las acciones
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Se define como el conjunto de acciones

que de manera planificada y programada
se aplica a los equipos, con el objeto de
prever y corregir condiciones
desfavorables, asegurando de esta
manera que la calidad del servicio,
permanezca dentro de los límites
establecidos.
COVENIN, 3049-93

Mantenimiento ejecutado a intervalos de tiempo predeterminados o de

acuerdo a un criterio preescrito, el cual busca reducir la probabilidad de
falla o la degradación del CESP (Componente, Equipo, Sistema o
Proceso).
ISO-14224
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Conjunto de acciones y tareas que tiene la finalidad de obtener información

para el diagnóstico de fallas incipientes que permitan tomar acción antes de
la pérdida de la función del equipo. Este tipo de mantenimiento se basa en el
monitoreo de las variables indicadoras del deterioro de la condición del activo.

Es de suma importancia identificar el

PARÁMETRO RELEVANTE DE LA
CONDICIÓN el cual debe satisfacer las
siguientes condiciones:

Debe ser una variable física medible.

Tener la habilidad de caracterizar la condición del elemento.
Tener la habilidad de cambiar continuamente durante la vida operativa.
Tener la habilidad de describir numéricamente la condición del elemento.
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Son un conjunto de acciones y tareas que tienen la

finalidad de identificar condiciones anormales,
mediante una secuencia de pruebas que simulen las
condiciones en las cuales los equipos deben llevar a
cabo una función específica, para verificar que es
capaz de cumplirla.

Está dirigido a la búsqueda de fallas ocultas las cuales no se evidencian, hasta

que ocurra un evento. Este tipo de fallas es característico de sistemas de
instrumentación, seguridad y respaldo.

Entre sus fortalezas más resaltantes está la posibilidad de hacer las

verificaciones necesarias con los equipos en línea, con bajo costo de
ejecución y bajos riesgos asociados a fallas.
Entre las debilidades más resaltantes está el hecho que no es aplicable a todo
tipo de equipos.
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Es el mantenimiento ejecutado después del

reconocimiento de una falla, el cual busca hacer que el
componente, equipo, sistema o proceso quede en un
estado en el cual pueda ejecutar la función para la cual
es requerido.
ISO-14224

Este tipo de mantenimiento no se realiza bajo planificación y consiste en ejecutar la

tarea de mantenimiento para restablecer la función del activo una vez ocurrida la
falla, su naturaleza es reactiva dado que la acción se ejecuta posterior al evento.

Entre sus debilidades más resaltantes se encuentra lo impredecible de los

intervalos de tiempo de ocurrencia de la falla dado que esto depende de la
probabilidad de ocurrencia de la misma (aleatoriedad del proceso).
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Cuando existe la imposibilidad o dificultad para realizar tareas de

mantenimiento para mitigar los riesgos de una falla, bien sea por
condiciones de proceso o problemas de diseño, entonces se procede a
realizar cambios tendentes bien sea a mejorar las condiciones para
realizar las tareas de mantenimiento o a reducir las fallas para minimizar
los impactos por su ocurrencia.

Entre sus desventajas más resaltantes

están los altos costos de realizar las
modificaciones necesarias para mitigar los
riesgos.
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Es un proceso específico utilizado para identificar

las políticas que deben ser implementadas para el
manejo de los modos de falla que pueden causar
una falla funcional de cualquier activo físico en un
contexto operacional dado. (SAE JA 1011).

El MCC persigue una combinación óptima de tareas y estrategias de

mantenimiento de tipo preventivo, predictivo, detectivo, rediseño y operación
hasta la falla, para la estructuración de un plan que de respuesta a los
requerimientos de mantenimiento para un contexto operacional especifico.
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Documentos más ampliamente usados y aceptados.

(1) Libro de 1978 de Nowlan and Heap, “Reliability-Centered Maintenance”

(2) MILSTD-2173(AS) de la Aviación Naval de U.S. (Reliability-Centered

Maintenance Requirements of Naval Aircraft, Weapons Systems and
Support Equipment) y su sucesor, U.S. Naval Air Systems Command
Management Manual 00-25-403 (Guidelines for the Naval Aviation
Reliability-Centered Maintenance Process)

(3) Libro “Reliability-Centered Maintenance (RCM 2),” por John Moubray

(1997)
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Base Normativa del MCC

(1) SAE JA1011 — Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance

(RCM) Processes, 1999

(2) SAE JA1012 — A Guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM),

2002
(3) International Estandard ISO 14224

Lectura Complementaria No 1 - International Estandard ISO 14224

Lectura Complementaria No 2 - Norma SAE JA1011
Lectura Complementaria No 3 - Norma SAE JA1012
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Definición de
Contexto
Operacional
Definición de
Funciones

Determinar Fallas
Funcionales
Identificar Modos
de Fallas

Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
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DEFINICIÓN
Definición
DEL del
contexto
CONTEXTO
operacional Definición de
OPERACIONAL Funciones

Determinar Fallas
Funcionales
Identificar Modos
de Fallas

Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
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Proceso Mantenimiento
fluido versus programado
proceso por versus
lotes Intensidad de
operaciones

Ambiente y
“CONTEXTO OPERACIONAL” Trabajo durante
localidad de CIRCUNSTANCIAS BAJO LAS CUALES operación/
operación SE ESPERA QUE OPERE EL ACTIVO Redundancia
FÍSICO O SISTEMA

Calidad y disposición Estándares y Políticas de

de los insumos filosofía de repuestos,
requeridos y Ambiente, recursos y
productos Seguridad y logística.
Producción
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Definición de los Diagramas EPS
Los diagramas EPS persiguen plasmar la información referente al contexto
operacional del item, identificando sus entradas y salidas, esto facilitara la tarea
del establecimiento de las funciones.

Productos Primarios

Insumos
Productos Secundarios
Servicios
Proceso
Desechos
Controles

Controles Alarmas
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Turbina a Gas

Gas Combustible XXX MMPCD

• Transmitir potencia al equipo impulsado a
través del eje impulsor a 5250 RPM, con una
velocidad máxima de 5513 RPM XX HP de Potencia a
Aire Atmosférico
• Temperatura de admisión menora Temp Amb 5520 RPM
• Temperatura en cojinetes axiales menor a
Aceite Lubricante 192° F.
• Temperatura en cojinetes radiales menor a
204 ° F.
Aceite Hidráulico • Vibración menor a 3.25 mils.
• Claro axial entre 0.012” y 0.014”. Gases de Combustible a
• Claro radial lado empuje entre o.003” y la atmósfera
Gas de Arranque 0.004”.
• Claro radial lado caliente entre 0.006” y
0.007”.
Electricidad 24V – 30 V
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Definición del
Contexto DEFINICIÓN
Definición de
Operacional DE
funciones
FUNCIONES

Determinar Fallas
Funcionales
Identificar Modos
de Fallas

Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
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Etapa I
Formación de
Equipos de Trabajo

Etapa II
Jerarquización de
Equipos y Sistemas

Definición del Etapa III

entorno
operacional

Etapa IV

Definición de Determinar fallas Identificar modos Efectos de

funciones funcionales de fallas falla

Etapa V
Aplicación del
Diagrama Lógico
para la Selección
de Estrategias de
Mantenimiento

Tareas de
Mantenimiento

Etapa IV : AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas)

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ANALISIS
ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA
FUNCIONAL
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Funciones

• Se deben identificar todas las funciones del

activo/sistema (todas las funciones primarias y
secundarias, incluyendo las funciones de todos
los dispositivos de protección).

• Todos los enunciados de una función deben contener un verbo, un

objeto, y un estándar de desempeño (cuantificado en cada caso que se
pueda hacer).
• Los estándares de desempeño incorporados en los enunciados de una
función deben tener el nivel de desempeño deseado por el dueño o
usuario del activo/sistema en su contexto operacional.
SAE – JA1011
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F
F
U
U
N
N
LA(S) FUNCIÓN(ES) QUE
C
C LAS FUNCIONES QUE UN ACTIVO

II
FÍSICO O SISTEMA TIENE QUE
CONSTITUYEN LA(S) RAZÓN(ES) CUMPLIR APARTE DE SU(S)

O
O
PRINCIPAL(ES) POR LAS QUE FUNCIÓN(ES) PRIMARIA(S), ASÍ
EL ACTIVO FÍSICO O SISTEMA COMO AQUELLAS QUE NECESITAN
ES ADQUIRIDO POR SU DUEÑO
O USUARIO.
N
N CUMPLIR CON LOS

E
E
REQUERIMIENTOS REGULATORIOS
A LAS CUALES CONCIERNEN LOS

S
S PROBLEMAS DE PROTECCIÓN,
CONTROL, CONTENCIÓN,
CONFORT, APARIENCIA,
EFICIENCIA DE ENERGÍA E
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL.

SAE – JA1011
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Ejemplo definición de Funciones.

Para el caso de una Turbina a Gas:

Transmitir potencia al equipo impulsado a través del eje impulsor a 5250 RPM,
bajo los siguientes parámetros de desempeño:

Velocidad menor a 5513 RPM.

Temperatura de admisión menor a Temp Amb.
Temperatura en cojinetes axiales menor a 192 F.
Temperatura en cojinetes radiales menor a 204 F.
Vibración menor a 3.25 mils.
Claro axial entre 0.012” y 0.014”.
Claro radial lado empuje entre 0.003” y 0.004”.
Claro radial lado caliente entre 0.006” y 0.007”.
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Funciones Falla Modos de Efectos

Funcional Falla
Transmitir potencia al equipo impulsado a
través del eje impulsor a 5250 RPM, bajo los
siguientes parámetros de desempeño:
•Velocidad menor a 5513 RPM.
•Temperatura de admisión menor a 1415 F.
•Temperatura en cojinetes axiales menor a
192 F.
•Temperatura en cojinetes radiales menor a
204 F.
•Vibración menor a 3.25 Mils.
•Claro axial entre 0.012” y 0.014”.
Claro radial lado empuje entre 0.003” y
0.004”.
•Claro radial lado caliente entre 0.006” y
0.007
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Funciones Falla Modos de Falla Efectos

Funcional
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Definición del
Contexto
Operacional Definición de
Funciones

DETERMINAR
Determinar
FALLAS
fallas
Identificar Modos FUNCIONALES
funcionales
de Fallas

Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
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FALLA

TERMINACION DE LA CAPACIDAD
DE UN COMPONENTE, EQUIPO,
SUB-SISTEMA O SISTEMA (ITEM O
ACTIVO), PARA EJECUTAR LA
FUNCION PARA LA CUAL ES
REQUERIDO.

FUENTE: NORMA ISO-14224 , INTERNATIONAL STANDARD: PETROLEUM AND NATURAL GAS INDUSTRIES- COLLECTION AND EXCHANGE OF RELIABILITY
AND MAINTENANCE DATA FOR EQUIPMENT.
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Pérdida de una
ESTADO EN EL QUE UN ACTIVO FÍSICO O función
SISTEMA NO SE ENCUENTRA
DISPONIBLE PARA DESARROLLAR UNA
FUNCIÓN ESPECÍFICA A UN NIVEL DE Existe al menos una por cada
OPERABILIDAD DESEADO. parámetro funcional

PARCIALES
TOTALES
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Funciones
Transmitir potencia al equipo impulsado a
través del eje impulsor a 5250 RPM, bajo
los
siguientes parámetros de desempeño:
•Velocidad menor a 5513 RPM.
•Temperatura de admisión menor a 1415 F.
•Temperatura en cojinetes axiales menor a
192 F.
•Temperatura en cojinetes radiales menor a
204 F.
•Vibración menor a 3.25 Mils.
•Claro axial entre 0.012” y 0.014”.
Claro radial lado empuje entre 0.003” y
0.004”.
•Claro radial lado caliente entre 0.006” y
0.007
Falla Funcional Modos Efectos
de Falla
• No transmite Potencia.
• Transmite Potencia al Equipo
Impulsado a menos de 5250
RPM.
•Transmite Potencia a una
velocidad mayor 5513 RPM.
• Transmite Potencia a una
temperatura de admisión mayor
a 1415ºF.
• Transmite Potencia con un
Claro Axial mayor a 0.014”.
• Transmite Potencia con un
Claro Axial menor a 0.012”.
• Transmite Potencia a un nivel
de Vibración mayor a 3.25 Mils.
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Funciones Falla Modos de Efectos

Funcional Falla
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Definición del
Contexto
Operacional Definición de
Funciones

Determinar Fallas
Funcionales
IDENTIFICAR
Identificar
MODOS DE
modos de fallas
FALLAS

Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
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MODO DE FALLA UN EVENTO ÚNICO, QUE CAUSA

UNA FALLA FUNCIONAL
SAE – JA1011

Modo de Falla: Es la descripción de un evento que causa una falla

funcional

MECANISMOS
DE FALLAS
CORROSIONEROSION
ABRASION
FRACTURA OTROS
DEFORMACION FALLA

CAUSAS DE
Lubricación Ensamble Malas Materiales
FALLAS Inadecuada Incorrecto Operaciones Inadecuados
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MODOS DE FALLAS
(FUENTES DE
INFORMACIÓN)
Datos suministrados por el fabricante
o vendedor del equipo.
Datos del personal que opera y
mantiene el equipo.
Listas genéricas de modos de fallas.
Registros e historiales técnicos.
Registros operacionales.
Otros usuarios del mismo equipo.

Analizar fallas

Históricas Probables

Relacionadas
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EJEMPLO MODO DE FALLA

Tomando en consideración la falla funcional “Transmitir potencia a vibración mayor a

3.25 mils”, de la turbina de potencia XXX del ejemplo anterior se tiene, entre otros, el
siguiente modo de falla asociado:

Modo de falla:
Altas vibraciones.

Causas posibles:
Desbalance del rotor
Desalineación
Látigo de aceite
Roce
Piezas flojas
Oleaje (surge)
Otras Causas

Redacción de un Modo de Falla: “Altas vibraciones causadas por desbalance del

rotor (ensuciamiento excesivo)”
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Funciones Falla Funcional Modos de Efectos

Falla
Transmitir potencia al equipo impulsado a • No transmite Potencia. • Altas
través del eje impulsor a 5250 RPM, bajo los • Transmite Potencia al Equipo vibraciones
siguientes parámetros de desempeño: Impulsado a menos de 5250 causadas por
•Velocidad menor a 5513 RPM. RPM. desbalance del
•Temperatura de admisión menor a 1415 F. •Transmite Potencia a una rotor
•Temperatura en cojinetes axiales menor a 192 velocidad mayor 5513 RPM. (ensuciamiento
F. • Transmite Potencia a una excesivo)
•Temperatura en cojinetes radiales menor a temperatura de admisión mayor
204 F. a 1415ºF.
•Vibración menor a 3.25 Mils. • Transmite Potencia con un
•Claro axial entre 0.012” y 0.014”. Claro Axial mayor a 0.014”.
Claro radial lado empuje entre 0.003” y 0.004”. • Transmite Potencia con un
•Claro radial lado caliente entre 0.006” y 0.007 Claro Axial menor a 0.012”.
• Transmite Potencia a un nivel
de Vibración mayor a 3.25 Mils.
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COMO DESCRIBIR LOS MODOS DE FALLAS ?

Nivel de detalle apropiado y equilibrado

Estrategia adecuada para optimizar el tiempo de análisis
Detalle suficiente que permita obtener resultados exitosos
Información acorde a la realidad operacional del contexto

DATA DE CALIDAD RESULTADOS DE CALIDAD

Demasiado detalle
Poco detalle conducen a ocasiona que el proceso
análisis superficiales y tome demasiado tiempo
en ocasiones peligrosos (Parálisis Analítica)
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Funciones Falla Modos de Efectos

Funcional Falla
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Definición del
contexto
operacional Definición de
funciones

Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas

Evaluar los
EVALUAR LOS
efectos
EFECTOS de DE
las
Aplicación del
LASfallas
FALLAS
diagrama de
decisión
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… eventos secuenciales que ocurren 
cuando un modo        de falla se dá…
¿Hay impacto
en la calidad? ¿Qué evidencias hay de
¿cuanto? que ocurrió la falla?

¿Que daños físicos

¿De qué manera afecta la ocasiona la falla?
seguridad y al ambiente?
¿Hay impacto en
el servicio al
¿De qué manera cliente?
afecta la producción
o las operaciones? ¿Que debe hacerse
para reparar la
falla? En cuánto
¿Es necesario tiempo?
parar el
proceso? Se producen
daños a otros
sistemas ?
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Funciones Falla Modos de Efectos

Funcional Falla
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SIMÓN BOLÍVAR

Definición del
contexto
operacional Definición de
funciones

Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas

Evaluar los
efectos de las
Aplicación del
APLICACIÓN DEL
fallas
diagrama de
DIAGRAMA DE
decisión
DECISIÓN

Lectura Complementaria No 2 - Norma SAE JA1011

Lectura Complementaria No 3 - Norma SAE JA1012
 ¿La pérdida de la función
SI A causada por este modo
Un Algoritmo de Decisión MCC
FUNDAMENTOS MCC
de falla por si mismo se
¿Existe un vuelve evidente para el equipo
NO ¿Existe
B E
riesgo
UNIVERSIDAD
intolerable de
de operadores en
NO
un riesgo
¿Existe un riesgo
FUENTE: SAE-JA1012
circunstancias normales? intolerable de F
queSIMÓN
los efectos
BOLÍVAR ¿Existe un riesgo que la falla intolerable de ¿La falla
C que la falla múltiple NO G
de este modo de intolerable de que los múltiple pueda múltiple
falla puedan NO pueda violar algún
efectos de este dañar o matar tiene un efecto
dañar o matar a estándar o regulación
modo de falla pueda a alguien?
ambiental conocida?
directo adverso CRITERIO DE
alguien? violar un estándar o ¿El modo de falla directo en la
una regulación NO D tiene un efecto capacidad
FACTIBILIDAD
ambiental conocida? directo adverso en la operacional? TÉCNICA
capacidad operacional? SI SI
SI
SI SI NO Tareas Programadas Basadas
SI N0
en Condición
¿Existe una condición clara de
1 ¿Es factible y vale 4 ¿Es factible y vale 6 ¿Es factible y vale 9 ¿Es factible y vale
la pena hacer una la pena hacer una la pena hacer una la pena hacer falla potencial?¿Cuál es?¿Cuál
tarea programada tarea programada tarea programada una tarea programada es el intervalo P-F?¿Es este
basada en condición? basada en condición? basada en condición? basada en condición? intervalo lo suficiente grande
para tomar acción a fin de evitar
o minimizar las consecuencias
SI SI SI SI de la falla? ¿Es consistente el
Tarea programada Tarea programada Tarea programada NO Tarea programada NO intervalo P-F?¿Es práctico
basada en condición NO basada en condición basada en condición basada en condición realizar la tarea a intervalos
menores que el intervalo P-F?
Tareas Programadas de
2 ¿Es técnicamente 10 ¿Es técnicamente Restauración o de
factible y vale la 5 ¿Es técnicamente 7 ¿Es técnicamente factible y vale la Desincorporación
pena hacer una tarea factible y vale la factible y vale la pena hacer una tarea ¿Existe una longevidad a la cual
programada de pena hacer una tarea pena hacer una tarea programada de haya un incremento en la
restauración o de programada de programada de restauración o de probabilidad condicional de
desincorporación? restauración o de restauración o de desincorporación? falla? ¿Cuál es esta longevidad?
desincorporación? desincorporación? ¿Sobrevivirán suficientes ítems
SI a esta longevidad para
SI SI satisfacer el criterio de
SI
NO efectividad? Sólo para
Tarea programada de Tarea programada de NO restauración programada: ¿La
restauración o de Tarea programada de NO Tarea programada de NO restauración o de
restauración o de tarea restaurará la resistencia
desincorporación restauración o de desincorporación original a fallar?
desincorporación desincorporación

Tareas Programadas de
3 ¿Es técnicamente 11 ¿Es técnicamente
Mantenimiento 8 ¿Es técnicamente Detección de Fallas
factible y vale la factible y vale la
no programado factible y vale la ¿Es posible revisar si el ítem ha
pena hacer una pena hacer una tarea
pena hacer una tarea fallado sin incrementar
combinación de tareas? programada de detección
programada de detección significativamente el riesgo de
de fallas?
de fallas? una falla múltiple?¿Es práctico
realizar la tarea a los intervalos
SI NO
Podría ser SI NO requeridos?
Combinación Rediseño deseable un SI NO Tarea de Mantenimiento
de tareas obligatorio rediseño detección de no programado
Tarea de
detección de Rediseño falla
falla obligatorio Podría ser deseable
un rediseño

CONSECUENCIAS ECONÓMICAS CONSECUENCIAS ECONOMICAS

CONSECUENCIAS EVIDENTES EN
LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE
La política de manejo de falla debe
reducir el riesgo de la falla a un nivel
tolerable
EVIDENTES CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD OCULTAS
En un período de tiempo, la política de O EL AMBIENTE OCULTAS En un período de tiempo la política CRITERIO DE
La política de manejo de falla debe reducir
manejo de falla debe ser menos costosa
el riesgo de la falla múltiple a un nivel
de manejo de falla debe reducir la EFECTIVIDAD
que los costos de las consecuencias probabilidad de una falla múltiple (y
operacionales (si los hay) más los tolerable los costos asociados) a un mínimo
costos de reparación aceptable
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¿QUÉ ES UNA FALLA EVIDENTE?

Un modo de falla cuyos efectos se tornan

evidentes para el personal de operaciones
bajo circunstancias normales, si el modo de
falla ocurre aislado.

SAE -JA1011

Este tipo de fallas no requieren de procedimientos especial para ser

detectadas.

Las Fallas evidentes están mayoritariamente presentes en los sistemas

equipos críticos y no críticos de los cuales se requiere que cumplan su
función de manera constante y no ante un evento especifico.
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¿QUÉ ES UNA FALLA OCULTA?

Un modo de falla cuyo efecto no es evidente

para el personal de operaciones bajo
circunstancias normales, si el modo de falla
ocurre aislado.

SAE -JA1011

Esta falla requiere un procedimiento especial para ser detectado.

Las Fallas ocultas están mayoritariamente constituidas por los dispositivos de

seguridad que no disponen de seguridad inherente y las que se instalan para el
respaldo de equipos.

Pueden ser el motivo del 50% de modos de falla en equipos modernos.

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Preguntas claves:

FALLA OCULTA
¿Esta clase de falla o evento es evidente
cuando ocurre este modo de falla ?

¿Se manifiesta porque otra(s) falla(s)

ocurre(n) primero?

Se asume que no se debe hacer ningún

mantenimiento o prueba y que la detección
es independiente del tiempo.

Ejemplos

Equipos electrónicos, fusibles, paracaídas, disco de ruptura, válvulas de seguridad,

detectores de gas, detectores de fuego, detectores de humo, interruptores de nivel,
válvula de check, equipos de respaldo.
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FALLAS MÚLTIPLES

Un evento que ocurre si una función

protectora falla mientras su dispositivo o
sistema protector se encuentra en estado
de falla.
SAE -JA1011

Este término es importante para determinar fallas ocultas.

En el caso de los dispositivos de seguridad, solo se produce una falla

múltiple si falla la función protegida mientras el propio dispositivo de
seguridad esta averiado.
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Consecuencias
para la Seguridad
y el Medio
Ambiente
Consecuencias Ambientales: Un modo de falla o falla múltiple
tiene consecuencias ambientales si puede romper cualquier
norma corporativa, municipal, regional, nacional o ambiental
internacional, o la regulación que aplica para el activo físico o
sistema en consideración.
SAE – JA1011

Consecuencias de Seguridad: Un modo de falla o falla múltiple

tiene consecuencias de seguridad si puede dañar o matar a un
ser humano.
SAE – JA1011
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Consecuencias
Operacionales

Una falla trae consecuencias operacionales si tiene un efecto

adverso directo sobre la capacidad operacional, es decir:

Afecta al Afecta la Afecta el

rendimiento calidad del servicio al
total producto cliente
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Consecuencias
No Operacionales

No ejercen ningún efecto sobre la capacidad operacional, el

ambiente, ni la seguridad.

Relacionado con Costos Directos de Reparación.

La tarea preventiva es eficaz si, a través de un periodo de tiempo,

cuesta menos que el costo de reparar las fallas que se requieren
evitar.
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Ejemplo de Efectos y Consecuencias de Fallas:

Para el modo de falla “sobrevelocidad” entonces el efecto será “Paro por velocidad
por encima de las especificaciones”

Si consideráramos que los efectos del modo de falla tiene consecuencias

evidentes, no ocasiona daños ni a personas ni al ambiente, pero si ocasiona
perdidas operacionales, entonces la ruta establecida en el diagrama de decisiones
(SAE JA-1012) seria como se muestra en la Figura.

¿La pérdida de la función

SI A causada por este modo

¿Existe un
de falla por si mismo se
NO
Un Algoritmo
B vuelve evidente para el equipo ¿Existe
E un riesgo
riesgo
intolerable de
de operadores en
NO ¿Existe un riesgo
FUENTE:
circunstancias normales? intolerable de F
que los efectos ¿Existe un riesgo que la falla intolerable de ¿La falla
NO C que la falla múltiple NO G
de este modo de intolerable de que los múltiple pueda múltiple
falla puedan efectos de este dañar o matar pueda violar algún tiene un efecto
dañar o matar a modo de falla pueda a alguien? estándar o regulación directo adverso
alguien? violar un estándar o ambiental conocida? directo en la
¿El modo de falla
una regulación NO D tiene un efecto capacidad
ambiental conocida? directo adverso en la operacional?
capacidad operacional? SI SI
SI
SI SI NO
SI N0
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Análisis de Modos y Efectos de Falla A

Evaluación de las consecuencias A Factibilidad tecnica tarea
C C B E
FALLA EFECTOS DE LAS
FUNCIÓN O MODO DE FALLA O CAUSA DE FALLA FE S A O NO C F B C P DF OT
FUNCIONAL D D FALLAS D G

Evaluación de Consecuencias Factibilidad Técnica de Tarea

FE: Falla Evidente ABCD: Ramal de consecuencias Evidentes
S: Consecuencia en Seguridad AEFG: Ramal de consecuencias no Evidentes u Ocultas
A: Consecuencias en Ambiente BC: Basada en condición
O: Consecuencias Operacionales P: Programada
NO: Consecuencias No Operacionales DF: Detección de Fallas
OT: Otra Tarea (Operar hasta la falla, Rediseño,
combinación de tareas.)
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Tomando el Ejercicio anterior proceder a evaluar las consecuencias y la

factibilidad técnica de las tareas de mantenimiento usando el árbol de decisiones
propuesto en la norma SAE JA 1012.
Factibilidad tecnica
Análisis de Modos y Efectos de Falla A
Evaluación de las consecuencias A tarea

C C B E
FALLA EFECTOS DE LAS
FUNCIÓN O MODO DE FALLA O CAUSA DE FALLA FE S A O NO C F BC P DF
FUNCIONAL D D FALLAS D G
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1 Equipos Naturales de Trabajo

2 Análisis de Criticidad
2.1 Objetivos
2.2 Métodos de Análisis de Criticidad

3 Metodologías para Diseño de planes de Mantenimiento Basados en Confiabilidad

3.1 Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
3.1.1 Fundamentos de Mantenimiento
3.1.2 Fundamentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
3.2 Cuidado Integral de Activos

4 Metodología Análisis Causa Raíz

4.1 Conceptos Básicos.
4.2 Sistema de Gerencia
4.3 Jerarquización de Problemas
4.4 Diseño de plan de solución
4.5 Desarrollo del Análisis Causa Efecto
4.6 Análisis del VPN de las acciones
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Consultar Lectura No. 2. Cuidado Integral de Activo

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Este método se basa en la aplicación y combinación óptima de las

metodologías: Análisis de Criticidad, IBR (Nivel I - Anexo “A” API 581), MCC,
AMEF Genéricos y Optimización Costo Riesgo; con el objetivo de diseñar planes
de cuidado integral de activos.

Este enfoque fue desarrollado para cubrir todos los requerimientos del cuidado
integral de activos principales y secundarios.

Esta metodología surge debido al reconocimiento de las limitaciones de los

métodos tradicionales para alcanzar el diseño, desarrollo e implementación de
planes de cuidado de activos.

Adicionalmente esta metodología involucra las actividades del operador como

ejecutor principal y primordial en el diseño y ejecución de las actividades de
cuidado de activos.
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P&ID

BD SAP, MAXIMO, ETC

DATA SHEET

DIAGRAMAS UNIFILARES
DIAGRAMAS CAUSA EFECTOS

OTROS

Depuración, Actualización y Análisis de Bases

de los Sistemas de Gestión de Mantenimiento,
Basados en P&ID, Data Sheet, Diagramas
Unifilares, Diagramas Causa Efectos,
Narrativas Operacionales, etc.
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Los AMEF genéricos se convierten en específicos cuando son aplicados a cada

uno de los equipos o activos que se les estén diseñando sus planes de
cuidado.

Base de Datos Equipos

Características Técnicas
Estándares de
Funcionamiento
Políticas de Cuidado

Contexto Operacional

Norma SAE JA1012

Planes de Mtto. Anteriores

Para los equipos estáticos se evalúan las
Historial de Fallas
funciones distintas a “Contener”.
Opinión de Expertos
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En esta fase se desarrollo un Análisis Cualitativo soportado en la Publicación

API 581, utilizando una herramienta computacional propia.

El resultado de este análisis es una Matriz Cualitativa de Riesgo que jerarquiza

de manera preliminar grupos de equipos y ayuda a ubicar ese 20% de los
Equipos que concentran el 80% del Riesgo de la Instalación.

Probabilidad
4

A B C D E
Consecuencia

Matriz Cualitativa
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Para los equipos de bajo riesgo resultado del Análisis Cualitativo o “Mapeo de
Riesgo” se generan planes genéricos de inspección, soportados por API 510
“Pressure Vessel Inspection Code”, API 570 “Piping Inspection Code” y API 653
“Tanks Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction”.

EQUIPO FA_6789
TIPO DE EQUIPO RECIPIENTES FECHA 1-11-05
RIESGO 3B-NII
INFORMACIÓN DE DISEÑO
CARACTERISTICAS OBSERVACIONES
Fluido ACEITE
Año de construcción
Código
Dimensiones (Long./Diam en mm ) 2180 /914
Material Base FA-516-70
Recubrimiento interno NINGUNO
Presión de operación ( Kg/cm2) 18,98
Temperatura de operación (oC) 30
Sobre espesor por corrosión 3.2

Tratamiento térmico post soldadura

RT (radiografiado)

MECANISMOS DE DETERIORO POTENCIALES O REPORTADOS HISTORICO DE REEMPLAZOS / REPARACIONES

PERDIDA DE ESPESOR UNIFORME O LOCALIZADA

AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR EL MEDIO

FRECUENCIA HISTORICO DE
ACTIVIDADES DE INSPECCION No. PROCEDIMIENTO INSPECCIONES
PROXIMA INSPECCION OBSERVACIONES
(AÑOS)

Efectuar una inspección visual al 100% de la

INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA PI-VR-001 5 27/04/2004 2009 superficie externa del recipiente

Efectuar un muestreo del 20% de ultrasonido

de haz recto para medición de espesores a
MEDICION DE ESPESORES POR US PI-US-003 5 11/04/2004 2009 nivel del cuerpo del recipiente esto esta
asociado a la busqueda del daño de
adelgazamiento generalizado y/o localizado.
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Mediante la utilización de una herramienta computacional se completa el

desarrollo de los planes de cuidado de activos.
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Uno de los pasos importantes en el desarrollo de los AMEF, es la

determinación del Número de Indice de Riesgo, el cual es un método de
jerarquización, que nos permite determinar en forma caulitatitativa el nivel de
riesgo asociado a cada uno de los modos de fallas analizados y por ende las
tareas de mitigación respectivas, a través de la ponderación de los factores
de ocurrencia, severidad y detección.

Donde:
O: Ocurrencia.
S: Severidad.
D: Detección.
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A través del Modelo Costo-Riesgo se determina las frecuencias

óptimas de mantenimiento, para obtener el máximo beneficio o
mínimo impacto en el negocio.
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Esta interfase o base de datos dinámica facilita la migración de los planes

de cuidado de activos a los sistemas de gestión de mantenimiento.
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La combinación optima de las Metodologías: Análisis de Criticidad, Inspección

Basada en Riesgo (Nivel I), Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC),
AMEF Genéricos y Optimización Costo Riesgo permiten el desarrollo de políticas
integrales de cuidado de activos.

En comparación con los métodos tradicionales, el desarrollo y aplicación de

este nuevo enfoque reduce en más del 50% del tiempo y recursos empleados en
el diseño de planes de cuidado de activos.

La revisión de las bases de datos de equipos de los sistemas de gestión de

mantenimiento, permite realizar una auditoria, actualización y optimización de la
misma.

El análisis de criticidad de cada uno de los activos, permite obtener una

jerarquización para optimizar los planes de cuidado, a través de la determinación
de las frecuencias y tareas, en función del riesgo ó nivel de criticidad.
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La ubicación de los equipos estáticos en una matriz de riesgo (IBR Nivel I API
580/581) es útil para identificar áreas potenciales de riesgo y sistemas que
requieren mayor atención, desde el punto de vista de inspección u otros métodos
de reducción de riesgo. Esta jerarquización permite dar continuidad a los análisis
de las Etapas II y III de IBR.

Los AMEF Genéricos reducen el esfuerzo y el uso de los recursos para

establecer los planes y programas de cuidado de activos, tanto para equipos
nuevos, como equipos en operación normal.

Producto de la experiencia en la aplicación de esta metodología, el operador

ha tomado un rol participativo importante en las actividades de cuidado de
activos.

El análisis Costo-Riesgo permite determinar el período o frecuencia optima

para la realización de las actividades de mitigación con mínimo impacto en el
negocio.
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El NIR, es una herramienta importante en la jerarquización de tareas de

cuidados de activos, y contribuye a la justificación de estrategias como el
monitoreo de la condición.

La migración de los planes de cuidado de activos a los sistemas de gestión de

mantenimiento, garantiza el éxito en la implantación y puesta en marcha de los
planes de cuidado de activo.

Esta metodología facilita la toma de decisiones y el redireccionamiento de los

recursos en función del riesgo, lo que permite incrementar la rentabilidad del
negocio.
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1 Equipos Naturales de Trabajo

2 Análisis de Criticidad
2.1 Objetivos
2.2 Métodos de Análisis de Criticidad

3 Metodologías para Diseño de planes de Mantenimiento Basados en Confiabilidad

3.1 Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
3.1.1 Fundamentos de Mantenimiento
3.1.2 Fundamentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
3.2 Cuidado Integral de Activos

4 Metodología Análisis Causa Raíz

4.1 Conceptos Básicos.
4.2 Sistema de Gerencia
4.3 Jerarquización de Problemas
4.4 Diseño de plan de solución
4.5 Desarrollo del Análisis Causa Efecto
4.6 Análisis del VPN de las acciones
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• Falla:
Terminación de la capacidad de un ítem para desempeñar una función
requerida (ISO 14224).

• Falla Funcional:
Estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible
para ejercer una función específica a un nivel de operabilidad deseado.
(SAE–JA1012)

• Modo de falla:
Efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado (ISO 14224).
Un evento único, que causa una falla funcional (SAE–JA1011)

Consultar Lectura No. 3. Análisis Causa Raíz

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• Causa de Falla (Causa Raíz):

Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura,
instalación, uso y mantenimiento, las cuales hayan conducido a
una falla (ISO 14224).
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Modos de Falla - Ejemplos

Evento: Falla Bomba

Modos de Falla:
Bomba trabada, Altas Vibraciones, Fuga por Sellos Mecánicos,
No Arranca, Sobrecalentamiento de Rodamientos, etc.

Evento: Falla Laptop

Modos de Falla:
No arranca, No muestra nada en la pantalla, Se para
repentinamente, Se partió una bisagra, etc.

Nota: Para información sobre modos de Falla de los equipos de la industria

petrolera, deberá consultar la norma ISO/DIS 14224.
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Modo de Falla - Ejercicio

Evento: Falla Turbo Compresor

Modos de Falla:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
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Modo de Falla - Ejercicio

Evento: Falla Tubería

Modos de Falla:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
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Modo de Falla - Ejercicio

Evento: Falla Bomba Contra Incendio

Modos de Falla:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
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Relación Función - Modo de Falla

FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

Un estado en el que un activo físico o sistema

Lo que el dueño o usuario desea que realice no se encuentra disponible para Efecto por el cual una falla es
un activo físico o sistema. ejercer una función específica a un nivel de observada en un ítem fallado
desempeño deseado.

Ejercicio - Tubería
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

Transportar Fluido No Transporta Taponamiento tubería

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Un  ACR  analiza  los  Modos  de  Falla  de  un 

Evento no Deseado o Problema…….

Cada  Modo  de  Falla  es  un  problema  que 

deberá analizarse  y  dársele  solución  (si  la 
solución es rentable)
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Tipos de falla o problema

Fallas en componentes/equipos/sistemas
Desviaciones operacionales/pérdida de eficiencia
Problemas administrativos/médicos/otros
Efectos en la Seguridad Higiene y Ambiente.

Tipos de falla según su frecuencia

Fallas/eventos aislados de alto impacto

(Donde se tiende a poner mayor atención)
Fallas crónicas o recurrentes
(Por donde normalmente se destruye mas valor)
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Eventos de alto
impacto
Impacto (USD)

Fallas
crónicas

Meses
1. Las fallas crónicas tienen un impacto acumulado similar a las fallas de alto impacto, solo
que no nos damos cuenta porque las presupuestamos anualmente

2. Los eventos de alto impacto son causados por las mismas causas raíces que producen las
fallas crónicas. Al reducir las causas de estas fallas crónicas, se reducirá la probabilidad de
un evento mayor
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1 Evento
Catastrófico

10 Incidentes menores

Causantes de

6.500 órdenes de
trabajo por año

Cada 20.000 defectos

en un sistema crean

Plant Maintenance Magazines

Mientras crezcan los defectos... crece la probabilidad de un evento mayor

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Dentro  del  enfoque  de  Confiabilidad,  el 

mayor  interés  recaerá sobre  las  fallas 
crónicas  o  recurrentes,  a  los  cuales 
llamaremos en forma general “Problemas”
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Conformar el Sistema de
Gerencia
(Equipo Guía, ENT´s,
Etapa
Roles, cronogramas, 1
Seguimiento análisis y solución)

Justificar las Acciones

Jerarquizar los Problemas
Etapa Etapa mediante un Análisis
(por Área/Región 5
2 Costo-Riesgo (uso del
y a Nivel Corporativo)
Valor Presente Neto: VPN)

OPTIMIZAR

Generar Plan de Solución

de Problemas (pasos para Etapa
la solución de problemas,
Etapa
responsables y fechas) 3 4

Realizar el Análisis Causa Raíz

(Definir el problema y conseguir
causas raíces Físicas, Humanas
y Latentes)
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Conformar el Sistema de
Gerencia
(Equipo Guía, ENT´s,
Etapa
Roles, cronogramas, 1
Seguimiento análisis y solución)

OPTIMIZAR
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OBJETIVO GENERAL
• Garantizar la sostenibilidad del proceso de Solución de
Problemas.
• Implantar una cultura de rendición de cuentas en todos
los niveles de la empresa
• Incrementar el nivel de entendimiento y conciencia en
los diferentes niveles de la empresa acerca del Plan de
Solución de Problemas.
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Fallas/
Publica
impactos
Áreas Comunica
Operacionales Jerarquizan
Facilitador Equipo Guía
problemas

Dirección
Estratégica
Equipos Naturales
Capacita de Trabajo (ENT´s)

Análisis según
Plan de Solución de
Problemas
Implementa
Retroalimenta
Acciones de Solución

Monitorea
Indicadores Gestión
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Integrantes:

Los Equipos Naturales de Trabajo, estarán conformados por trabajadores

con ámbito o competencia sobre los problemas. Deberá ser
multidisciplinario.

LIDER DEL ACR

FACILITADOR SECRETARIO

ENT n
ANALISTAS
ENT 2 Mantenimiento
ENT 1 Operaciones
Otros (debe incluir personal
base)

ASESOR DE LA INTEGRANTES
METODOLOGÍA ESPECIALES
Expertos en áreas
específicas, Fabricante
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Conformar el Sistema de
Gerencia
(Equipo Guía, ENT´s,
Etapa
Roles, cronogramas, 1
Seguimiento análisis y solución)

Jerarquizar los Problemas

(por Área/Región
Etapa
y a Nivel Corporativo) 2

OPTIMIZAR
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Incertidumbre Riesgo

El riesgo es un término de naturaleza probabilística, que se define como “egresos o pérdidas

probables consecuencia de la probable ocurrencia de un evento no deseado o falla”.

Matemáticamente el riego asociado a una decisión o evento viene dado por

R(t) = p(t) x c(t)

R(t): Riesgo, p(t): Probabilidad, C(t): Consecuencias
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El Riesgo es el impacto
esperado …

... el Riesgo es siempre una

proyección ...
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Los problemas deberán ser jerarquizados según su impacto en:

• Seguridad
• Población
• Ambiente
• Producción y Daños a las Instalaciones

IMPACTO (CUANTIFICABLE) ECONÓMICO ESPERADO (USD/AÑO)

ES REPRESENTADO POR EL RIESGO

Riesgo = Frecuencia de Falla x Consecuencia

Riesgo Total = ∑ Riesgos

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Para realizar la Jerarquización de los Problemas se

requiere la siguiente información:

9 Producción diferida asociada a eventos

9 Datos de frecuencia de fallas
9 Impacto en seguridad y ambiente
9 Costos de mantenimiento correctivo
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• Las válvulas de admisión y descarga de un grupo de compresores

reciprocantes sufren rotura, lo cual resulta en el disparo de estas
máquinas. Se tarda 40 minutos en colocar el compresor de relevo. Se
producen un total de 144 fallas/año. Cada falla produce los siguientes
impactos:

Producción de cada compresor: 5 MMPCD, Valorización: 6,500

USD/MMPC
Mantenimiento: 180 USD mano de obra
Materiales: 120 USD.

• Impacto en Producción:
40 min. x 5 MMPC/D x 6,500 USD/MMPC x 1 Hr./60 min. x 1 D/24 Hr.
= 902.77 USD

Riesgo = 144 fallas/año x (903 + 180 + 120) USD = 173,232 USD/año +

Afectación al ambiente por quema de gas y potencialidad de accidentes por
alta intervención de mano de obra por fallas.

Nota: cuando no se disponga de valores precisos deberán utilizarse rangos. Ejemplo: fallas entre 100 y
150 al año, se tardan entre 35 y 50 min. en colocar compresor de relevo, etc. Como resultado se obtendrá
un rango (optimista-pesimista) del Riesgo
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Estime el Riesgo asociado a la Baja Confiabilidad de este sistema

Fallas Recurrentes Sistema de Gas y Fuego (G&F) de Compresores

Se esperan a futuro 10 fallas/año del sistema con consecuencias solo en costos de

mantenimiento de 10.000 USD/falla.

Adicionalmente, luego de aplicada la metodología de Árbol de Falla, se encontró

que la probabilidad de tener un evento catastrófico durante la indisponibilidad del
sistema de G&F es de 2,7 x 10-4, con consecuencias de 1.400.000.000 USD
(pérdida parcial de la instalación + pérdida de producción asociada). Dibuje el
esquema de estimación del Riesgo Total y calcúlelo.
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Elabore una lista de los 3-5 problemas mas importantes de su sitio de trabajo y
realice una estimación preliminar del Riesgo asociado.
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Conformar el Sistema de
Gerencia
(Equipo Guía, ENT´s,
Etapa
Roles, cronogramas, 1
Seguimiento análisis y solución)

Jerarquizar los Problemas

(por Área/Región
Etapa
y a Nivel Corporativo) 2

OPTIMIZAR

Generar Plan de Solución

de Problemas (pasos para
la solución de problemas,
Etapa
responsables y fechas) 3
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Representa el Plan contentivo de todas las fases del proceso de

Solución de Problemas de la localidad y a nivel corporativo:

• Capacitación en la metodología
• Conformación de los equipos de trabajo
• Jerarquización de los problemas
• Análisis de los problemas
• Selección y Justificación de soluciones
• Seguimiento implantación de soluciones
• Otros
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Conformar el Sistema de
Gerencia
(Equipo Guía, ENT´s,
Etapa
Roles, cronogramas, 1
Seguimiento análisis y solución)

Jerarquizar los Problemas

(por Área/Región
Etapa
y a Nivel Corporativo) 2

OPTIMIZAR

Generar Plan de Solución

de Problemas (pasos para Etapa
la solución de problemas,
Etapa
responsables y fechas) 3 4

Realizar el Análisis Causa Raíz

(Definir el problema y conseguir
causas raíces Físicas, Humanas
y Latentes)
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Enunciado del Problema (Primer Paso para el Planteamiento del

Problema)

El problema es lo que causa la pérdida, es el dolor.

No debe hacerse referencia a la posible causa.

Ejemplos:

“Fallas Recurrentes Bombas P-1002” y no

“Problemas de Cavitación Bombas P-1002”
“Fallas de Separación Tambor” y no
“Formación de Espuma en Tambor”
“No me alcanza el dinero” y no “Gano poco
dinero”
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Cuál es el problema:
Enunciado del Problema

Historia del Problema:

Fecha inicio operación (y estado de fallas):
Fechas relevantes y motivo:
Fecha inicio u ocurrencia del problema: (guardia de noche, luego de un mantenimiento, luego del arranque,
después de una modificación del sistema). O desde cuándo se incrementaron las fallas. Deberá buscarse
alguna relación del problema con la hora / fecha de ocurrencia.
Es importante plantear la secuencia de eventos en el tiempo

Dónde ocurre u ocurrió (y dónde no):

Sitio específico (en una plataforma muy lejana; justo al lado de un equipo con altas vibraciones; en el
rodamiento lado acople). Debe buscarse alguna relación del problema con la localidad de ocurrencia, la cual
es referida a la ubicación geográfica (equipo o sistema dentro de otro sistema) y/o a la ubicación de un
componente dentro de un equipo. Deben indicarse otros equipos, sistemas o componentes donde no ocurre
el problema.

Impacto estimado: (importante llevar a USD/año)

Seguridad:
Ambiente:
Producción:
Costo de mantenimiento:
Frecuencia:
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Cuál es el problema:
Fallas Recurrentes Bombas P-5113 A/B

Historia del Problema:

Fecha inicio operación: 1998, sin problemas
Fechas relevantes y motivo: 2002: falla la P-5113 A. Es reparada en el taller. Desde ese momento
las fallas se han vuelto recurrentes.
Fecha inicio u ocurrencia del problema: A partir de 2002 para la A y del 2003 para la B. Ambas
luego de haber sido llevadas al taller por primera vez.

Dónde ocurre u ocurrió (y dónde no):

Solo en este tipo de bombas. No ocurre en el resto de las bombas en servicios similares (distinto
tipo).

Impacto estimado:
Seguridad: Existe potencialidad de fugas por fallas recurrentes de las bombas
Ambiente: Si, fugas continuas de gases tóxicos por falla de sellos mecánicos
Producción: Riesgo: 50,000 USD/año
Costo de mantenimiento: 180,000 USD/año
Frecuencia: 12 fallas/año entre las dos bombas
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Es una herramienta usada en la metodología Análisis

Causa Raíz para ordenar gráficamente el análisis de
manera secuencial, desde el evento o problema y a través
de los diferentes modos de falla, encontrando la relación
de causas y efectos hasta llegar a las causas raíces del
evento o problema.
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TAPONAMIENTO PREMATURO DE
9 Causas y efectos son la misma INYECTORES
cosa. Efecto

Causado por
9 El punto de inicio dependerá de EXCESIVOS SEDIMENTOS EN
GAS COMB.(causa)
la perspectiva del análisis.
Efecto
Causado por
9 Cada efecto puede tener una o
varias causas (formación raíz FILTRADO DEFICIENTE (causa)
del árbol). Efecto
Causado por

9 La cadena interminable de EXCESIVOS TIEMPO DE FILTROS DE TIPO

causas y efectos debe REEMPLAZO (causa) INADECUADO (causa)
detenerse cuando la solución a Efecto Efecto
una causa se escape del Causado por
alcance de la gerencia.
FALTA MANTENIMIENTO (Causa)
Efecto
9 Se dan pasos pequeños. Causado por
FALTA PLAN DE MANTENIMIENTO (Causa)
Efecto
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Elabore el diagrama Causa – Efecto que corresponde a los siguientes recuadros.

Incluya un recuadro al inicio y uno o más al final.

FATIGA

ALTAS
VIBRACIONES FALLAS
RODAMIENTOS
DESALINEACIÓN
INCUMPLIMIENTO DE
PRACTICAS
ADECUADAS DE
MANTTO.
NO SE VERIFICA
ALINEACION EN
CALIENTE

FALLAS RECURRENTES BOMBAS P-5115

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FALLAS RECURRENTES BOMBAS P-5115

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Problema (Enunciado)
Cómo se manifiesta?

Modos de Falla (hechos)

Posibles Causas Posibles causas?

(Troubleshooting)
Al validarlas de
Posibles causas?
convierten en hechos

Causas Físicas Intermedias

{ %
Posibles causas?

Posibles causas?

Causas Raíces Físicas

Posibles causas?

Causas Raíces Humanas

Causas Raíces Latentes

{ Por qué ocurre?
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9 Causa Raíz Física: Es la causa tangible que origina directamente la falla. Su

solución resuelve la situación de falla.

9 Causa Raíz Humana: Identifica las acciones humanas que producen la causa
raíz física.

9 Causa Raíz Latente (Organizacional): Representan la manifestación no

tangible de los procesos organizacionales que explican la ocurrencia de las
causas raíces humanas. Solo su erradicación garantizará que la falla no se
repita en el equipo/sistema estudiado o en uno similar. Se deberá bajar en la
cadena de causas y efectos hasta llegar a causas donde pueda tomarse una
acción concreta.
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EROSIÓN EXCESIVA

MATERIAL
Causa Raíz Física: EMPAQUETADURA
INADECUADO

USO MATERIAL
Causa Raíz Humana: INADECUADO DE LA
EMPAQUETADURA

NO SE DISPONE EN
INVENTARIO

SUB ESTIMADO ACCIÓN

INVENTARIO
Causa Raíz Latente: ÓPTIMO PARTICULAR

NO EXISTE
POLÍTICA DE ACCIÓN
ACTUALIZACIÓN DE
ORGANIZACIONAL
INVENTARIOS
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Para construir el diagrama Causa – Efecto se dibuja inicialmente una caja

superior en la que se debe escribir el enunciado del problema o evento de falla
y posteriormente, los modos de fallas del problema u observaciones.

Evento: Fallas Bombas

de Condensado

Modos de Falla: 56,7% 43,3%

Fallas de Sellos Fallas de
Mecánicos Rodamientos
56,7% 43,3%
Datos para estimación pesos:
18 fallas/año de SM x 4.000 USD/falla = 72.000 USD/año
22 fallas/año de Rodam. x 2.500 USD/falla = 55.000 USD/año
Impacto Total: 127.000 USD/año
Peso Fallas SM: 72 / 127 = 56.7%. Peso Fallas Rodam: 55 / 127 = 43,3%
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Fallas Recurrentes Riesgo total = 934.000

Compresores USD/año + afect. ambiente

84% 16%

Altas Alta
Vibraciones Temperatura
Encabinado

R1= 4 f/año x 196.000 USD/f = R2= 2 f/año x 75.000 USD/f =

784.000 USD/año + afect. 150.000 USD/año + afect.
ambiente ambiente
» X1 = 784/934 =84% » X2 = 150/934 = 16%
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Quema de Gas por Riesgo = 10 Eventos/año

X 20.000 USD/Evento =
Fallas de
200.000 USD/año + afectación
Compresores al ambiente

X1 % X2 %
Fallas Indisponibilidad
Recurrentes Equipos
Compresores de Respaldo

En equipos con respaldo,

X1 % = % del Riesgo Total causado por Fallas Recurrentes por cada “falla de
Compresores = 50% compresores”, habrá
quema de gas por
X2 % = % del Riesgo Total causado por Indisponibilidad “indisponibilidad de equipo
Equipos de Respaldo = 50% de respaldo”
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9Podemos definir la hipótesis como un intento de explicación o una

respuesta "provisional" a un fenómeno.

9Su función consiste en delimitar el problema que se va a investigar

según algunos elementos tales como el tiempo, el lugar, las
características de los sujetos, etc.

9En el análisis Causa Raíz la hipótesis son las posibles causas de los
modos de falla.
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Quema de Gas por

Fallas de
Compresores

50% 50%
Fallas Indisponibilidad
Recurrentes Equipos
Compresores de Respaldo
50% 50%
15,8% 84,2%
Baja Presión
Altas Vibraciones
Aceite Lubricante
7,9% 42,1%

Falla Filtros de Válvula de Alivio Válvula de Succión

Instrumentación Aceite Obstruidos desajustada control Bomba
mal ajustada Tapada

Posibles causas (Hipótesis) de “Baja Presión de Aceite Lubricante”

9 Falla de la Instrumentación 9 Ajuste inadecuado válvula de control

9 Bajo nivel aceite en el tanque 9 Obstrucción tubería succión bomba
9 Obstrucción Filtros Aceite 9 Fugas de Aceite
9 Ajuste inadecuado válvula de alivio 9 Bomba auxiliar no funciona
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Metodología Análisis Causa Raíz
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Para la validación deberán ser utilizadas distintas técnicas según sea el

caso. Entre éstas puede citarse las siguientes:

9 Pruebas de campo
9 Verificación de tendencias
9 Análisis de Laboratorio
9 Análisis de Falla por expertos
9 Cualquier otra forma de verificación de hipótesis

Si se avanza sobre hipótesis no validadas adecuadamente, se llegarán a

causas raíces inexistentes ……. Si rechazamos una hipótesis por un método
no adecuado, podríamos estar ocultando las verdaderas causas de un
problema.
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Metodología Análisis Causa Raíz
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Quema de Gas por

Fallas de
Compresores

50% 50%
Fallas Indisponibilidad
Recurrentes Equipos
Compresores de Respaldo
50% 50%
15,8% 84,2%
Baja Presión
Altas Vibraciones
Aceite Lubricante
7,9% 42,1%

70% 30%
Falla Filtros de Válvula de Alivio Válvula de Succión
Instrumentación Aceite Obstruidos desajustada control Bomba
29,5% 12,6% mal ajustada Tapada
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Metodología Análisis Causa Raíz
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9 29,5% del problema es causado por filtros de aceite obstruidos por falta de
mantenimiento preventivo
9 22,5% del problema es causado por tipo de sellos mecánicos del
compresor inadecuados por falta de conocimiento de normativa de sellos
mecánicos.
9 12,6% del problema es causado por válvula de alivio desajustada por falta
de mantenimiento preventivo (11,3%) y desconocimiento calibración
válvulas (1,3%).
9 25% Fallas Instrumentación y 10,4% (7,9 + 2,5) Altas vibraciones falta por
analizar

Fíjese que todas las causas analizadas y por analizar suman 100%.
Fíjese también que de lo analizado hasta aquí, la falta de mantenimiento
preventivo (en los aspectos vistos) acumula 40,8% (29,5 + 11,3)
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Metodología Análisis Causa Raíz
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Para realizar el Análisis Causa Raíz se requiere la siguiente

información:

9DFP´s y DTI´s
9Dibujos del equipo
9Manuales de equipos
9Manuales de operación
9Condiciones operacionales / tendencias
9Planes de Mantenimiento
9Estudios previos, fotos, análisis metalográficos, análisis
de laboratorio, entre otros.
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Método utilizado con mucho éxito para elicitar (extraer) la opinión

de expertos.

9Grupo de expertos realiza una votación individual.

9La votación se expone al resto del grupo para que sirva
como retroalimentación a las opiniones individuales.
9Luego se realiza una o varias iteraciones, donde los
participantes son informados sobre las razones particulares
de las votaciones
9Las votaciones convergen a un punto de consenso.
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9 Problemas sencillos: 80-100%

9 Problemas de mediana complejidad: 50-100%

9 Problemas complejos: > 50%

9 Por lo general, una vez alcanzado un “avance crítico” del ACR y se

tomen acciones sobre las causas encontradas, el resto del
problema no analizado tenderá a solucionarse. Esto ocurrirá en la
medida que las causas solucionadas sean comunes a aquellas no
analizadas.
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9 Deberá formarse un Equipo Natural de Trabajo (ENT) multidisciplinario

para el análisis.

9 Conseguir la data disponible de fallas.

9 Donde no exista data, deberá recurrirse a la metodología de “Opinión de

Expertos” según método Delphi o similar.

9 Los pesos deberán conseguirse en un período razonable de tiempo.

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“Capturar” la mayor cantidad de pesos posibles

1. Modo de Falla de mayor peso

2. Luego su causa de mayor peso
3. Así sucesivamente hasta encontrar las causas raíces o hasta que
los pesos de las causas sean muy bajos (p.e. menor a 2-5%), lo
que motivará a proseguir el análisis en otro ramal.
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En los casos complejos suelen conseguirse causas con muy

bajo peso (0.5-2%), lo que motivará a agrupar causas por
categorías:

1. Mantenimiento inadecuado
2. Operación inadecuada
3. Diseño inadecuado

Resultado: “El 33,6% del problema es causado por prácticas inadecuadas

de operación del equipo, en los aspectos señalados el presente informe”
Este resultado supone que el resto de las prácticas son adecuadas y que
las desviaciones encontradas son las responsables de la ocurrencia de las
fallas.
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Se asigna 0% en los siguientes casos:

1. Cuando se consigue una causa ya resuelta física y

organizacionalmente: Sólo interesarán las causas remanentes.

2. Cuando la causa no puede ser resuelta (natural, normativa, legal,

entre otros).
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Conformar el Sistema de
Gerencia
(Equipo Guía, ENT´s,
Etapa
Roles, cronogramas, 1
Seguimiento análisis y solución)

Justificar las Acciones

Jerarquizar los Problemas
Etapa Etapa mediante un Análisis
(por Área/Región 5
2 Costo-Riesgo (uso del
y a Nivel Corporativo)
Valor Presente Neto: VPN)

OPTIMIZAR

Generar Plan de Solución

de Problemas (pasos para Etapa
la solución de problemas,
Etapa
responsables y fechas) 3 4

Realizar el Análisis Causa Raíz

(Definir el problema y conseguir
causas raíces Físicas, Humanas
y Latentes)
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Consiste en saber cuánto se va a obtener de un proyecto,

si se pudiese hacer en el presente todos los ingresos y
egresos de forma instantánea.
Se conoce como el proceso de calcular los: FLUJOS DE
CAJA LIBRE, DESCONTADOS EN EL TIEMPO.

Es la máxima tasa que es posible pagar por el

financiamiento de un proyecto, ya que devolviendo un
préstamo con esa tasa, con los ingresos generados, el
proyecto no daría ganancia ni pérdida.
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En general, el VPN consiste en traer todos los flujos de caja del

futuro, al presente y existen dos factores en la fórmula:

– Flujo de Caja: Combinación de Ingresos (entradas) y Egresos (salidas) que

ocurren de manera puntual.
– Tasa de Descuento (r) : Mide el cambio del valor del dinero en el tiempo.

C1 C2 Cn
n
FC i
∑
VPN = C0 + --------- + ------- +…+ -------- =
(1+r) (1+r)2 (1+r)n
i = 0 (1 + r )
i

C0: inversión inicial

C1, …Cn: flujo neto año n

Si Ci es negativo, se trata de una inversión, gasto, o costo.

Si Ci es positivo, se trata de un ingreso u otro similar.
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$ 30
20
10
FLUJO DE 0
CAJA -10 1 2 3 AÑO
-20
-30
-40
-50
-60
-70
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$ 30
20
10
FLUJO DE 0
-10 1 2 3 AÑO
CAJA
-20 Ahorro esperado anual según % de la
-30 Causa Raíz que se espera solucionar
-40
-50 Inversión inicial para resolver una
-60 Causa Raíz
-70
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• Problema: Quema de Gas por Fallas de Compresores

• Impacto: 200.000 USD/año.
• Casa Raíz a Resolver: Tipo Sellos Inadecuados
• Peso de esta Causa Raíz: 26,6% (200.000 x 0,266 = 53.200 USD/año)
• Solución: Reemplazar Sellos por nuevo diseño: 70.000 USD.
• Tasa de descuento: 10%

$ 60
40 C1 C2 Cn
20 VPN = - Co + --------- + ------- +…+ -------- =
(1+r) (1+r)2 (1+r)n
0
-20 1 2 3 AÑO
= -70.000 + 53.200/(1+0,1) + 53.200/(1+0,1)2 +
-40 53.200/(1+0,1)3
-60 = 62.300 USD
-80
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1. Jerarquización de problemas
2. Planteamiento del Problema
3. Diagrama Causa Efecto
4. Identificar causas raíces con sus pesos
5. Seleccionar soluciones a cada causa (Física y Organizacional)
6. Justificar Soluciones
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