Manual de operaciones para la producción de crudos

CAPITULO 8

8.00.00.- Operación de centrifugas.

Composición del área de centrifugas , requisitos técnicos mínimos de los componentes
del área , puesta en marcha y operación de centrifugas continuas y cíclicas. Aspectos
técnico organizativos relacionados con la operación del área.

8.01.00.- Aspectos de carácter general.

Es la última operación básica de ingeniería del proceso de producción de azúcar crudo ,
en los casos en que se comercializa sin secarse. El área recibe la masa cocida de los
tachos ,la acondiciona en los mezcladores para posteriormente someterla a un proceso
de centrifugación para separar los granos de azúcar producidos de su licor madre.

En el caso de las masas comerciales esta separación produce un azúcar de más de

98.0 % de pureza y grano con suficiente tamaño , alrededor de 0.65 y 0.80 mm ,
para que se comercialice ; en tanto para el caso de las de agotamiento el azúcar
centrifugada se retorna como grano hacia los tachos , pues su tamaño del orden de los
0.25 a 0.40 mm y su pureza inferior al 90.0 % no permiten su comercialización.

Las centrifugas retornan hacia los tachos además del azúcar “C” , mieles “A” y “B” ,
libres de granos para continuar su proceso de agotamiento escalonado . También y
como producto agotado las mieles finales hacia los tanques de almacenamiento o hacia
otras plantas de producciones derivadas.

Esta área tecnológica está enmarcada en la cadena de producción , en una función

compleja pues ella entrega azúcar y miel final como productos aptos para la
comercialización y además retorna al proceso aquellos productos intermedios que
pueden ser agotados aún , de forma que sí su operación no es la adecuada
entonces se rompe este equilibrio y se puede afectar todo el trabajo de purificación ,
evaporación y tachos.

De ahí el que la adecuada explotación de las centrifugas define la calidad del azúcar y
el agotamiento de las mieles , como aspectos básicos , pero también influye
determinantemente en la molida horaria.

Las centrifugas son equipos que han evolucionado de forma muy dinámica en los últimos
años , a partir de la introducción de los microprocesadores y de sistemas inteligentes ,
pues de forma genérica sus accionamientos mecánicos , salvo ligeros detalles novedosos
, no han sufrido grandes modificaciones.

Tanto las cíclicas como las continuas son equipos de gran autonomía , de fácil
operación , muy seguros y de alto rendimiento ; pero a la vez de alto costo por
unidad , así por ejemplo una centrifuga cíclica de 1 000 Kg. por carga y una continua de
20 t/h , se cotizan a un costo del orden de los 200 000 USD y 80 000 USD
respectivamente.
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Manual de operaciones para la producción de crudos
Lo anterior condiciona también la categoría y calificación tanto del personal de
operación como el de mantenimiento , pues en ambos casos se requiere de
entrenamiento adecuado l para desarrollar en ellos las capacidades y habilidades
requeridas. Especialmente el Capataz de centrifugas , sobre quién recae la
responsabilidad de dirigir y organizar todo el flujo del área deberá estar preparado de
forma que pueda cumplir y controlar los parámetros operacionales establecidos.

Un análisis rápido y comparativo de los aspectos técnicos de las centrifugas continuas

nos indican los cambios sufridos y la tendencia actual.

Características de las primeras centrifugas Características de las centrifugas de hoy

 Capacidad de 5 t/h.
 Velocidad fija en 1 800 r.p.m..
 Canastos de poco diámetro.
 Canastos con ángulo de 27 º.
 Demanda eléctrica por ton. de carga alta.
 Solo para masas de agotamiento.
 Capacidad de 10 a 20 t/h.
 Velocidad variable desde 1 200 a 1 800 r.p.m..
 Canastos de gran diámetro.
 Canastos con ángulo de 27 º o de 34 º.
 Demanda eléctrica por ton. de carga baja.
 Para masas de agotamiento y comerciales.

Los cambios más significativos en la centrifugas cíclicas están localizados en los

sistemas de protección , en la facilidad de modificar el ciclo de purga , el frenaje
regenerativo , así como la programación de su operación para reducir el consumo
de electricidad , uno de los aspectos más preocupantes de los tecnologos de fábrica.

Entre los objetivos a cumplimentar en la operación de esta área tecnológica se destacan

los siguientes :

 Mantener un régimen de purga estable y adecuado a la demanda de mieles y

granos para la elaboración de las masas en los tachos.

 La pureza mínima para la semilla “C” debe 85.0 % .

 Lograr que tanto la polarización como la humedad del azúcar comercial se

mantengan dentro de la norma establecida para el tipo de producción 1.

 Que todos los equipos tecnológicos del área se mantengan en perfecto estado
técnico , así como sus respectivos sistemas de protección , tanto de las centrifugas
como de los equipos periféricos.

 Mantener especial atención sobre la instrumentación y los sistemas de mando y

control de las centrifugas.

Para lograr el cumplimiento de los aspectos anteriores , es necesario armonizar todo el

trabajo tanto de las centrifugas con el resto de los equipos que componen el área y que
tanto el personal de operación como de mantenimiento estén instruidos , capacitados y
adiestrados para las funciones básicas a desarrollar de operación y mantenimiento .

8.02.00.- Estructura del área.

Esta área está conformada, por el equipamiento básico siguiente:
1
Véase tabla 1.3 del epígrafe 1.03.00.- Azúcar crudo.
207
 Operación de centrifugas

 Mezcladores de alimentación.  Bombas para mieles A - B y C.

 Centrífugas para azúcar A-B y C.  Compresores.
 Transportadores de azúcar A Y B.  Tanques receptores de miel A - B y C.
 Mingler de azúcar C .  Romanas de azúcar y miel final.

8.02.01.- Mezcladores de alimentación de masas.

Los mezcladores para masas cocidas , de agotamiento y comerciales , son equipos
dinámicos dispuestos inmediatamente antes de las centrifugas , son pequeñas
capacitancias necesarias sólo para buscar estabilidad en el flujo de masa cocida a las
centrifugas , por ello su operación se realizará al nivel mínimo que garantice este
concepto. Con ello se reducirá además el nivel de las existencias de materiales en
proceso .

8.02.01.01.- Mezcladores de masas comerciales.

Son generalmente abiertas, dotados con paletas u otros dispositivos para imprimir el
movimiento y mantener la homogeneidad de la masa . Este movimiento generalmente se
efectúa por medio de transmisión por cadena, en diseños que se ajustan las
características de las centrifugas y de las condiciones de existentes en cada fábrica.

Resulta práctico mantener la carga hidrostática fija en el mezclador y garantizar así que
en cada ciclo la centrifuga cargue la misma cantidad de masa cocida , para ello se
deberá instalar un lazo para mantener el nivel fijo en el mezclador.

8.02.01.02- Mezcladores de masas de agotamiento.

Existen dos líneas generales en los diseños , los que operan con equipos abiertos a
semejanza de los comerciales o totalmente cerrados ; ambos casos responden a las
necesidades tecnológicas de las centrifugas continuas. En el caso de los tubulares
deberá tenerse especial cuidado, dadas sus características de sistemas totalmente
cerrados

8.02.01.03- Requisitos técnicos mínimos.

1.- Los mezcladores de alimentación de masas comerciales tendrán una capacidad mínima
equivalente a tres cargas de la batería de centrífugas instaladas que ellos alimentan. Ello
significa por ejemplo , que en una batería de 6 centrifugas que tomen 500 Kg de masa por carga
cada una, se requerirá de un mezclador con capacidad para 9 ton. de masa cocida.

2.- Los mezcladores para masas de agotamiento deberán estar habilitados con sistemas de
calentamiento ajustado a su diseño para mantener la temperatura de la masa cocida hasta 55 a 60 ºC.

3.- Deben quedar protegidos ante la posibilidad de que objetos metálicos y otros pueden pasar
a las centrifugas y dañar la tela o contaminar el azúcar.

4.- Al finalizar la reparación y su alistamiento deberá colocarse un colador de protección en

los tubos de derrame de masa cocida para atrapar cualquier objeto metálico que pudiese quedar
durante la reparación y dañar la tela.

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Manual de operaciones para la producción de crudos
5.- Los comerciales que presten servicio a una única batería de centrifugas purgando masas
“A” y “B” , tendrán habilitada una o varias compuertas divisorias totalmente herméticas para regular su
operación .

6.- Estarán dotados de aislamiento térmico para evitar que la masa se enfríe .

7.- Tendrán indicación de temperatura y de nivel , preferentemente con alarma lumínica y

sonora .

8.- Tendrán habilitadas conexiones de vapor de escoba para la puesta en marcha , la

liquidación y limpieza.

8.02.02.- Centrífugas comerciales y de agotamiento.

Son los equipos básicos del área , reciben la masa cocida y la separan en azúcar
granulada y miel .

Por sus características las centrifugas deberán explotarse siempre a plena carga ,
solo en casos aconsejables de mala calidad de los materiales en proceso y ante la
alternativa de preservarles , sí aún después de la adopción de un conjunto de medidas
tecnológicas persiste el problema. En esos casos se adoptarán las medidas adecuadas
por el Jefe de Fabricación para asumir cargas más bajas durante el tiempo que dure el
problema.

Para estas funciones existen diferentes tipos y capacidades, debiendo siempre explotarse
bajo las instrucciones del fabricante , en la tabla 8.1 al final del capitulo , se indican los
diferentes tipos de centrifugas instaladas en los ingenios Cubanos.

Uno de los aspectos importantes en las centrifugas cíclicas lo constituye la separación

de los lavados , esta simple operación permite controlar la pureza de las mieles
intermedias , toda vez que el lavado de la tela de alta pureza es se desvía hacia la
meladura y con ello se coadyuva además a maximizar la producción de templas “A” , que
son las que definen la producción.

Los ingenios deberán prestar especial atención sobre el sistema de las protecciones ,
para mantenerlos siempre de alta , dado que ellos son responsables de garantizar la
máxima fiabilidad de la operación.

8.02.02.01.- Requisitos técnicos mínimos.

Los requisitos técnicos específicos dependerán igualmente del fabricante de las
centrifugas , no obstante a ello existen un conjunto de aspectos de carácter general s
que se indican a continuación .

1.- La capacidad de las centrifugas de agotamiento debe estar en el rango de 4.5 a 6.5 t/h por
cada 100 000 @ ( 4.0 a 5.7 ton/h por cada 1 000 ton.) de capacidad de molida.

2.- La capacidad de las centrifugas cíclicas deberá estar en el rango de 330 a 380 ton. de
masa por cada 100 000 @ ( 290 a 335 ton. de masa por cada 1 000 ton.) de capacidad de molida.

209
 Operación de centrifugas
3.- Instalación de agua caliente de 70 a 80 ºC para el lavado y lubricación de la masa , así
como vapor para la limpieza de la tela .

4.- Todas las líneas de miel y de magma tendrán habilitados sistemas de escoba de vapor para
mantener la fluidez ante posibles taponeaduras.

5.- Todas las centrifugas continuas tendrán habilitado el calentador instantáneo de masa
correspondiente, con válvulas para la regulación del vapor y termómetro indicador. El vapor
empleado para el calentamiento deberá ser saturado.

6.- Todas las centrifugas ACW 1000A tendrán habilitado el distribuidor de masa cocida .

7.- El nivel de iluminación del área en general y sobre las centrifugas en particular debe ser tal
que permita observar perfectamente el desarrollo de las operaciones.

8.- Todos los motores principales deben estar correctamente instalados , protegidos y con los
sistemas de ventilación adecuados a su capacidad.

9.- En las centrifugas continuas se verificará el ajuste adecuado de las correas de transmisión.

10.- El sistema de aire comprimido deberá suministrar el aire totalmente limpio , con la presión
y el flujo que demanda la operación de las centrifugas.

11.- Todas las centrifugas cíclicas del fabricante ASEA deberán tener instalados el suplemento
desgastable de madera dura u otro material de características similares.

12.- En las centrifugas cíclicas verifíquese , según las especificaciones del fabricante los
aspectos técnicos siguientes :

 Ajuste de la compuerta de masa .  El ajuste del raspador.

 El ajuste y disposición del palpador.  El sistema de frenaje de seguridad.
 El sistema de descarga.  El ajuste del ciclo de operación.
 El sistema de lavado y limpieza de la
tela.

13.- En los ingenios con calentadores instantáneos en los conductos de alimentación de masa ,
se deberá implementar un enfriador tipo enchaquetado para controlar la temperatura de la miel final
antes de su entrada al tanque de almacenamiento.

8.02.03.- Transportadores de Azúcar A y B.

Su función es la de transportar el azúcar granulado hacia los diferentes puntos donde se
continuará el proceso de producción. Son equipos dinámicos que están construidos de
bandas de goma con varias capas en su espesor y diferentes ancho 2.

La decisión de emplear uno u otro tipo de banda dependerá de la capacidad y de la

longitud a la que se requiere transportar el azúcar . La banda va montada sobre los
rodillos que la guían y la mantienen alineada ; la parte motriz la integra un conjunto

2
Las más comunes son de 24 , 30 , 36 y 42 plg.
210
Manual de operaciones para la producción de crudos
motor - reductor con diferentes formas de transmisión, la más empleada consiste en 2
tambores uno de cola y otro motriz en sus terminales.

Tienen diferentes resistencias, uno de los trabajos principales consiste en el empate de

sus extremos . Se utilizan elevadores en los cambios de nivel para elevar el azúcar a una
altura inicial y entonces entregar al resto de los conductores , pueden ser de cadena o de
banda de goma dotados de cajuelas o cangilones.

8.02.04.- Mezclador Mingler.

Equipo diseñado y preparado para la formación del magma de semilla , a partir de la
mezcla uniforme del azúcar “C” con jugo clarificado o agua y que luego será empleado en
la elaboración de las masas comerciales , sus características constructivas y diseño
corresponden a estos propósitos. Debe tener una capacidad del orden de 4.5 m³ por
cada 100 000 @ ( 4.0 m³ por cada 1 000 ton) de capacidad de molida.

Son equipos abiertos y habilitados con movimiento de paletas independientes que

describen una helicoide en el sentido de avance del magma instalados bajo las
centrifugas . De forma similar a los mezcladores, cuando una batería excede de 6
centrífugas , resulta práctico dotarle de movimiento por ambos extremos para disminuir la
fuerza, siempre garantizando una mezcla completa a todo lo largo del mismo con el
movimiento de sus paletas interiores.

8.02.04.01.- Preparación del magma de semilla.

Para la formación del magma se adicionará agua o jugo clarificado al azúcar “C” en
cantidad suficiente y proporcional a su caída al mingler para formar un magma de una
concentración de 88 a 89 ºBrix , para ello se habilitará una línea 3 instalada en tal
sentido que lo cubra longitudinalmente ; estará además seccionado con válvulas para su
operación y con perforaciones distribuidas uniformemente en toda su extensión.

El punto de salida del magma hacia las bombas debe quedar perfectamente visible y con
iluminación suficiente para observar la calidad del mismo.

8.02.05.- Bombas requeridas.

Son equipos auxiliares empleados en la manipulación de los flujos de agua caliente ,
mieles y magma de semilla necesarios en la operación de las centrifugas.

8.02.05.01.- Bombas de agua caliente.

Se emplean para estos fines bombas centrífugas aptas para manipular agua caliente a
presiones moderadas , para el lavado de los azucares comerciales, lubricación en las
centrífugas continuas ,lavado de las telas y del área.

La presión de descarga deberá estar en el rango de 45.0 a 55.0 m (150 a 180 pies ) de
carga , con una temperatura de 70 a 80ºC . Preferentemente se emplearán

3
Para llevar agua o jugo clarificado , según se decida para la preparación del magma de semilla por el
Jefe de Fabricación.

211
 Operación de centrifugas
condensados con poca contaminación . Se dispondrá de un tanque intermedio con su
serpentín de vapor para mantener estas temperaturas.

8.02.05.02.- Bombas para magma de semilla.

Transportan el magma semilla que se producen en las centrifugas hacia los tachos , sus
capacidades han de estar en el orden de los 5.66 m³/h por cada 100 000 @ ( 5.00 m³/h
por cada 1 000 ton) de capacidad de molida.

En la mayoría de los casos se emplean bombas reciprocantes , dada sus facilidades de

mantenimiento y su alta fiabilidad de operación. Son accionadas por vapor de 120 a 150
psig ( 8.5 a 10.5 Kg/cm ² ) de presión .

Se emplean bombas eléctricas tipo Rota o en su defecto adaptaciones de motor eléctrico

a la bomba reciprocante con muy buenos resultados.

8.02.05.03.- Bombas de Mieles.

Trasiegan las mieles intermedias hacia los tanques de miel pura en los tachos , se
requiere de una capacidad del orden de los 10 m³/hr por cada 100 000 @ ( 9 m³/h por 1
000 ton ) de capacidad de molida. Las de miel final tendrán una capacidad del orden
de los 3.40 m³/h por cada 100 000 @( 3.0 m³/h por 1 000 ton) de capacidad de
molida.

Las mieles al salir de las centrifugas lo hacen con alto brix , superior a los a 65 ºBrix ,
por ello se requiere de equipos de bombeo específicos para esta función ; por lo general
son de diseño de paleta , de engrane o de tornillos aptas para manipular materiales
viscosos de alta resistencia al fluido .

Tanto las bombas de magma como las de mieles , que estén instaladas en huecos , se
les deberá habilitar con un sifón capaz de extraer todos los derrames de producto y evitar
así que vayan hacia la zanja. Si están por el contrario instaladas en el nivel de piso ,
entonces quedarán circunscritas dentro de un murete de hormigón y de este saldrá un
drenaje hacia un punto colector donde se recopilará para su re uso en el proceso
nuevamente.

8.02.06.- Compresores de Centrífugas.

Suministran el aire en la cantidad , presión y calidad que demanda la operación de las
centrifugas , estos sistemas deberán instalarse independientes del aire para el ingenio.

Existen varios tipos guardando relación con las máquinas instaladas aunque las
presiones de trabajo oscilan entre 6 y 7 atmósferas.

8.02.07.- Tanques receptores de Miel.

Son tanques pequeños , cuyas capacidades oscilan en el rango de 2 a 5 m³ cada, que
toman la miel separada por las centrífugas tanto por canales o tuberías haciendo la
función de capacitancias pequeñas para que las bombas de miel pura operen a flujo lleno
y no aspiren aire . En el caso de las mieles intermedias retornadas a los tachos es

212
Manual de operaciones para la producción de crudos
posible ajustar la concentración de ellas por medio de una dilución controlada con agua
de retorno.

8.02.08.- Romanas de azúcar y de miel final.

Son elementos básicos de control de la contabilidad azucarera de mucha
importancia para el ingenio , pues a partir de su medición se establece todo el control de
la producción y con ello todos los cálculos del proceso. De ahí la necesidad de
mantenerlas permanentemente ajustadas y calibradas.

Por lo general están conformadas por tres tolvas de 0.5 o 1.0 ton. , la acumuladora , la
pesadora y la que entrega al conductor hacia el almacén o tolvas y tienen una precisión
de 0.001 ton.

8.03.00.- Operación de centrifugas.

En este epígrafe nos referiremos a los aspectos necesarios a tener en cuenta para la
puesta en marcha y la operación regular de las centrifugas.

8.03.01.- Puesta en marcha.

Con independencia de que sean continuas o cíclicas , existe un conjunto de
comprobaciones y verificaciones de carácter general que se deberá acometer antes de la
puesta en operación de las centrifugas , estos aspectos se indican en la secuencia
siguiente:

1.- Inspecciónese los mezcladores para comprobar que no existen en

su interior objetos extraños, herramientas, etc.

2.- Inspecciónese las telas para comprobar que están ubicadas en la

posición correcta 4 y que no presenta roturas. Siempre que se realicen
trabajos en el canasto con las telas verifíquese su colocación
conjuntamente con la de los mecanismos de sujeción.
3.- Debe organizarse con la planta eléctrica el cronograma de
puesta en marcha de las centrífugas, para que se ordene la secuencia
que permita ir abriendo las capacidades que demanda la producción.

4.- Póngase en marcha el movimiento de los mezcladores , para

verificar su ajuste y comprobar su correcto funcionamiento. En el caso
de los de agotamiento , poner a la vez en circulación el agua de
calefacción.

En los mezcladores cerrados , se les atomizará vapor de escoba previa la

entrada de la masa para arrastrar cualquier partícula en su interior.

4
Verifíquese la colocación de las telas , la forma correcta será aquella en que el giro de la centrifuga
oprima el borde de sobremontado de la misma.
213
 Operación de centrifugas
5.- Póngase en marcha el movimiento del mingler de azúcar “C” y el
sinfín de azúcar comercial para verificar sus ajustes y comprobar su
correcto funcionamiento.

6.- Póngase en marcha los transportadores de azúcar y elevadores

en casos existentes siguiendo la secuencia de operación del último hasta
el sinfín de las centrífugas comprobándose los bloqueos eléctricos
existentes.

7.- Pruébense las centrifugas en vacío conforme a las instrucciones

del fabricante.

8.- Cárguese los mezcladores con masa cocida hasta

aproximadamente el 85% de su capacidad total.

8.03.01.02.- Centrifugas cíclicas.

1.- Adóptese en el autómata la secuencia de puesta en marcha que
el fabricante recomienda para su centrifuga , así como las instrucciones
específicas en cuanto a carga inicial , densidad de la masa , etc..

2.- Póngase en marcha las centrífugas comerciales una a una

respondiendo a las necesidades de mieles del proceso .La secuencia de
los ciclos de purga posibilitará, que una vez en operación normal, no se
produzcan arrancadas y descargas simultáneas , de esta forma se
evitarán los llamados purgas en tandem que desbalancean el proceso y
producen además picos de demanda eléctrica , que pueden alterar el
equilibrio de la planta eléctrica en tal medida que pueden conducir a un
disparo de la misma.

3.- Verifíquese el ajuste del raspador en los primeros ciclos de purga

y adóptense las medidas adecuadas para llevarlo hasta el límite
recomendado por el fabricante y que no queden restos de azúcar en el
canasto.

4.- Fíjense inicialmente los ciclos de purga y lavado en concordancia

con la pureza y fluidez de la masa cocida . Una vez purgada las primeras
cargas tómese una muestra y envíese al laboratorio para su análisis .
Realice los ajustes iniciales correspondientes para normalizar los
parámetros de humedad , pol y color.
Posteriormente estos ciclos serán reajustados conforme a las existencias
y calidad de los materiales en proceso.

5.- En los ingenios en los que se encuentra instalada la separación

de mieles, verifíquese que la misma se encuentra lista.

214
Manual de operaciones para la producción de crudos
8.03.01.01.- Centrifugas para masas de agotamiento.
1.- En los mezcladores de las centrifugas de agotamiento se drenará
una cantidad inicial de unos 15 a 20 lt. de masa cocida en evitación de
que los terrones acumulados en el mezclador y las líneas de conducción
caigan directamente sobre el canasto. Recójase y devuélvanse al tanque
de jugo mezclado.

2.- Póngase en marcha las centrífugas continuas una a una a fin de

que la incorporación de sus capacidades responda a la demanda de
semilla del proceso.

3.- Póngase en funcionamiento el sistema de lubricación y

posteriormente arránquese el motor.

4.- Una vez que el canasto alcance su máxima velocidad, ábrase

lentamente la válvula de alimentación de masa cocida y la de aplicación
de agua de lubricación. El agua se aplicará por el atomizador más cercano
al plato de distribución.

5.- Auméntese la abertura de la válvula de alimentación hasta que la

centrífuga alcance la carga máxima recomendada por el fabricante,
expresada en amperes y verificada por la lectura en el amperímetro de
que están dotadas todas las máquinas.

6.- Tómense muestras de la primer lote de azúcar “C” obtenido y

envíense al laboratorio para hacer una determinación rápida de pureza y
ajústese la operación de la misma en función del resultado obtenido .

7.- Manténgase la masa cocida en el mezclador a una temperatura

de 56 a 58ºC.

8.03.02.- Operación regular.

A continuación se relacionan un conjunto de aspectos técnicos organizativos relacionados
con la Operación regular de las centrifugas.

1.- Mantener especial vigilancia sobre los aspectos siguientes :

 Las protecciones de las centrifugas .  La centrifuga y sus agregados.
 Las protecciones de los motores  Agua caliente y vapor.
principales.  Aire comprimido.

para lograr que todos estén siempre de alta y en óptimas condiciones

durante el período de la zafra.

2.- Los calentadores instantáneos instalados deberán permanecer

en operación durante toda la zafra.

3.- Los sistemas de lubricación de las partes móviles y de rotación

deberán ser inspeccionados periódica y sistemáticamente por los
operadores y capataces a fin de evitar que cualquier desperfecto simple ,
215
 Operación de centrifugas
se transforme en una rotura crítica que conlleve a sacar la centrífuga de
línea. Prestar especial atención al tipo y calidad del lubricante empleado.

4 .- La limpieza de la tela se realizará como mínimo una vez por día ,

para evitar un drenaje disparejo en el canasto.

Una vez vencida la etapa de la puesta en marcha y estabilizada la purga de las masas se
deberán tener en cuenta los aspectos siguientes :

8.03.02.01.- Centrífugas cíclicas.

1.- Ajústense los palpadores que regulan el grosor de la capa de
masa en el canasto de la centrífuga, con el propósito de obtener cargas
máximas permisibles conforme a las especificaciones técnicas dadas por
el fabricante de la máquina.

2.- Ajustase definitivamente la cuchilla a la tela de forma que esta

quede perfectamente limpia , sin a presencia de residuos de azúcar .

3.- Tómese muestras instantáneas del azúcar obtenida en 2-3

descargas de centrífugas y háganse analizar para determinar
polarización y humedad.

La polarización será el dato inmediato que se entregará al Jefe de Turno de

Fabricación y en base a este resultado se realizarán los reajustes
necesarios de los ciclos de centrífugas.

4.- Como regla general púrguese las masas “A” sin agua y las “ B”
con el mínimo necesario para garantizar el estándar de calidad de su
producción.

8.03.02.02.- Centrífugas para masas de agotamiento.

1.- Ajústese finalmente el flujo de masa en cada centrifuga de
acuerdo a la carga máxima recomendada por el fabricante.

2.- Verifíquese el sistema de sellaje del compartimiento de miel y

azúcar . Muestréese frecuentemente la miel producida por cada
centrifuga e inspecciónese en un vidrio de reloj para determinar la
presencia de granos y accionar en caso de posibles roturas de la tela o del
sello .

3.- Compruébese la temperatura de la masa y ajústese al rango de

55 a 60 ºC requeridos. En los casos de alta viscosidad debe trabajarse en
la zona aproximada al rango mínimo.

4.- Verifíquese el correcto funcionamiento de las bombas de magma

y de miel final , adóptese las medidas organizativas para evitar derrames
216
Manual de operaciones para la producción de crudos
de los productos . En caso de que se produzcan recójanse y dispónganse
en el tanque de jugo mezclado.

5.- Mantenga informado a los operadores y al Capataz de

centrifugas del resultado de los análisis del laboratorio , para ordenar
los procedimientos en caso necesario para normalizar los parámetros de
operación.

6.- Cuando la operación esté normalizada, envíese una muestra de la

miel final al laboratorio para determinar su Brix que no deberá ser
inferior a 86. Un marcado descenso en el ºBrix de la miel es indicativo de
exceso de agua que incrementará las pérdidas.

7.- Muestréense todas las centrifugas en operación para evaluar su

eficiencia en operación y adoptar en caso necesario los ajustes
correspondientes.

8.- En los ingenios con calentadores instantáneos instalados en los

conductos de alimentación de masa , se deberá verificar al menos una
vez por turno la temperatura de las mieles finales. En caso de que
sobrepase los 50 ºC se deberá habilitar su sistema de enfriamiento
hasta lograra reducirla hasta los 45 ºC.

8.03.03.- Limpieza de la centrífugas.

Al finalizar o comenzar cada turno de trabajo procédase a limpiar las telas, canastos y
caja exterior de las centrífugas, utilizando agua a temperatura de 70 80ºC y/o vapor, para
lo cual se mantendrá la máquina en rotación. Límpiese de igual modo los pisos y área
general de trabajo.

Organícese esta limpieza de modo que no implique forzosamente paralización de una

batería de centrífugas. Es particularmente posible hacerlo así en el caso de centrífugas
cíclicas y continuas que se limpiarán una a una mientras las restantes están en
funcionamiento, ya que en su operación no exigen manipulaciones directas por parte del
operador.

8.05.00.- Procedimientos ante interrupciones de molida.

Ante las interrupciones de molida adóptese las siguientes medidas :

1.- Ante cualquier parada de las centrífugas se hace necesario liquidar todos los
mezcladores y calentadores de masas.

2.- Debe trabajarse el proceso, para que en paradas de más de 4 horas se

disponga de capacidad en mieles y semilleros para liquidar los cristalizadores
comerciales y las masas cocidas “ C” calientes; todo lo anterior para evitar arrancar
purgando en frío y con uso indiscriminado del agua.

3.- Ante una parada por causas imprevistas en la que no es posible liquidar ni los
mezcladores ni las centrífugas; se deberán tomar las medidas operativas para la
217
 Operación de centrifugas
liquidación por parte de los operadores del canasto , como aspecto de alta prioridad
y al comenzar a levantar presión para la arrancada disponer de vapor para calentar
las masas que se comenzarán a purgar ; en caso de no ser posible entonces
comenzar la purga con agua hasta alcanzar los 55ºC.

218
8.00.00.- Operación de centrifugas.................................................................
8.01.00.- Aspectos de carácter general...............................................................................
8.02.00.- Estructura del área...............................................................................................
8.02.01.- Mezcladores de alimentación de masas..........................................................
8.02.01.01.- Mezcladores de masas comerciales.......................................................
8.02.01.02- Mezcladores de masas de agotamiento..................................................
8.02.01.03- Requisitos técnicos mínimos...................................................................
8.02.02.- Centrífugas comerciales y de agotamiento......................................................
8.02.02.01.- Requisitos técnicos mínimos...................................................................
8.02.03.- Transportadores de Azúcar A y B.....................................................................
8.02.04.- Mezclador Mingler.............................................................................................
8.02.04.01.- Preparación del magma de semilla.........................................................
8.02.05.- Bombas requeridas.........................................................................................
8.02.05.01.- Bombas de agua caliente........................................................................
8.02.05.02.- Bombas para magma de semilla.............................................................
8.02.05.03.- Bombas de Mieles...................................................................................
8.02.06.- Compresores de Centrífugas...........................................................................
8.02.07.- Tanques receptores de Miel.............................................................................
8.02.08.- Romanas de azúcar y de miel final...............................................................
8.03.00.- Operación de centrifugas.....................................................................................
8.03.01.- Puesta en marcha............................................................................................
8.03.01.02.- Centrifugas cíclicas.................................................................................
8.03.01.01.- Centrifugas para masas de agotamiento................................................
8.03.02.- Operación regular.............................................................................................
8.03.02.01.- Centrífugas cíclicas.................................................................................
8.03.02.02.- Centrífugas para masas de agotamiento................................................
8.03.03.- Limpieza de la centrífugas...............................................................................
8.05.00.- Procedimientos ante interrupciones de molida....................................................