Sistemas de Control

Asignatura: Instrumentación y Sistemas de Control Industrial

Sección: GOIS01

Nombre del docente: Oscar Esquivel Reina

Nombre integrante: Enrique Castro Madariaga

Fecha de entrega: 08-04-2019

Contenido
I. Introducción................................................................................................................3
II. Objetivo ......................................................................................................................4
III. Desarrollo ...................................................................................................................5
IV. Conclusiones..............................................................................................................5
V. Referencias bibliográficas ........................................................................................14

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I Introducción
La necesidad de un sistema de control centralizado para procesos industriales cuya labor
se distribuye sobre áreas geográficas muy extensas ha llevado al diseño de software que
permitan no sólo controlar, sino también gestionar los datos y supervisar aquellos
procesos en tiempo real y a largas distancias. Aquellos sistemas de control son los
llamados sistemas SCADA, que permiten automatizar la producción con el fin de obtener
una alta competitividad en el mercado.

Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automático en
cualquiera de sus niveles. Esto se debe a que los sistemas SCADA poco a poco están
siendo vistos desde la gerencia de la mayoría de las empresas no sólo como
herramientas operacionales, sino como un importante recurso de información que es
aprovechado tanto como por el operario de planta (para la toma de decisiones ante
cualquier inconveniente) y por los usuarios fuera del ambiente del centro de control, que,
basados en aquella información, realizan decisiones económicas.

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II Objetivos

Encontrar las ventajas y desventajas de cada sistema Scada y DCS.

Desarrollar un estudio bibliográfico acerca de estos tipos de sistemas.

Adquirir habilidades y destrezas con los sistemas de control.

Conocer los principales softwares de Scada.

Permitir diferenciar los sistemas Scada y un sistema DCS.

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III Desarrollo

Los sistemas SCADA, del inglés Supervisory Control And Data Adquisition, son
aplicaciones de software, diseñadas con la finalidad de controlar y supervisar procesos a
distancia. Se basan en la adquisición de datos de los procesos remotos.

Se trata de una aplicación de software, especialmente diseñada para funcionar sobre

ordenadores en el control de producción, proporcionando comunicación con los
dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas programables, etc.) y
controlando el proceso de forma automática desde una computadora. Además, envía la
información generada en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel
como hacia otros supervisores dentro de la empresa, es decir, que permite la
participación de otras áreas como, por ejemplo: control de calidad, supervisión,
mantenimiento, etc.

Figura 1: Modelo de automatización piramidal.

Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema que permite supervisar una

planta o proceso por medio de una estación central que hace de máster (también llamada
estación maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o varias unidades remotas
(generalmente RTUs) por medio de las cuales se hace el control-y adquisición de datos
desde el campo.

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Un término clave en la definición, al que muchas veces no se le da adecuada atención,
es el de supervisión, que significa que un operador humano es el que al final tiene la
última decisión sobre operaciones, generalmente críticas, de una planta industrial.

Es cierto que puede hacerse control automático, pero debe evaluarse suficientemente su
implementación, tomando sobre todo en consideración la confiabilidad de los enlaces que
transportan los comandos desde y hacia el campo. Una falla de comunicación significaría
dejar fuera de control el proceso. Esto explica por qué la industria favorece ahora los
sistemas de control distribuido.

Requisitos y funciones de los sistemas Scada

Los requisitos básicos para un sistema SCADA son los siguientes:

 El sistema debe de tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su

crecimiento y expansión para que así puedan adecuarse a las necesidades futuras
del proceso y de la planta.
 Debe presentar facilidad para la programación e instalación, además de contar
con interfaces gráficas en las que se muestre un esquema básico y real del
proceso.
 Debe permitir la adquisición de datos de todos los equipos, así como la
comunicación a nivel interno y externo.
 Debe contener programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.

Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema:

a) La monitorización
Representación de datos en tiempo real a los operadores de la planta. Se leen los datos
de los autómatas (temperaturas, velocidades, detectores, etc.)

b) La supervisión
Supervisión, mando y adquisición de datos de un proceso y herramientas de gestión para
la toma de decisiones. Permite al operador conocer el estado de desempeño de las
instalaciones y los equipos implementados, lo que permite dirigir las tareas de
mantenimiento y estadísticas de fallas.

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Tienen además la capacidad de ejecutar programas que puedan supervisar y modificar
el control establecido y, bajo ciertas condiciones, anular o modificar tareas asociadas a
los autómatas.

c) Procesamiento de datos
Los datos adquiridos con que se alimenta al sistema son procesados, analizados y
comparados con datos anteriores y con datos consigna, lo que permite la generación de
datos históricos e informes de las señales de la planta, dando como resultado una
información confiable y veraz.

d) La visualización de los estados de las señales del sistema (alarmas y

eventos)
Permite el reconocimiento de eventos excepcionales (fallas, condiciones perjudiciales o
inaceptables) acaecidos en la planta mediante la aparición en forma de aviso en una
pantalla, con indicación gráfica de la situación del fallo y con un mensaje sonoro si es
necesario, para su inmediata puesta en conocimiento a los operarios para efectuar las
acciones correctoras pertinentes.

Además, los paneles de alarma exigen la presencia del operador para reconocer una
parada o situación de alarma y permiten poseer un registro de las incidencias.

e) El mando
Permite a los operadores la opción de cambiar consignas u otros datos claves del proceso
directamente desde un ordenador (marcha, paro, modificación de parámetros, etc.).

f) Grabación de acciones o recetas

En algunos procesos se utilizan combinaciones de variables que son siempre las mismas.
Un sistema de recetas permite configurar toda una planta de producción con un solo
comando.

Una planta de producción se compone de varias máquinas encadenadas con múltiples

parámetros (velocidad, temperatura, etc.) que dependen del tipo de producto a elaborar.
Con una sola pulsación se pueden poner en marcha todas las máquinas y programar las
diferentes zonas de temperatura o velocidad de toda la línea de producción.

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 g) Garantizar la seguridad de los datos
Ante los posibles fallos en la programación, intrusos o situaciones inesperadas, el envío
como la recepción de los datos deben de estar suficientemente protegidos de influencias
no deseadas (intencionadas o no).

h) Garantizar la seguridad en los accesos

Restringiendo zonas de programa comprometidas a usuarios no autorizados y
registrando todos los accesos y acciones llevadas a cabo por cualquier operador.

i) Posibilidad de programación numérica

Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de

elevada resolución sobre la CPU del ordenador (lenguajes de alto nivel, C y Visual Basic,
generalmente).

Esquema básico de un sistema Scada

Cada uno de los ítems de SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de datos) involucra
varios subsistemas, por ejemplo:

 La adquisición de los datos puede estar a cargo de un PLC (Controlador Lógico

Programable) el cual toma las señales y las envía a las estaciones remotas usando
un protocolo3 determinado. Otra forma podría ser que una computadora realice la
adquisición vía un hardware especializado y luego esa información la transmita
hacia un equipo de radio vía su puerto serial, y así existen otras alternativas.

 Supervisión y Control generalmente están más relacionadas con el software

SCADA. Aquí el operador puede visualizar en la pantalla del computador los
estados de cada una de las estaciones remotas que conforma el sistema, así coma
las situaciones de alarma, lo que le permitirá tomar acciones físicas sobre algún
equipo lejano, la comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN.
Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al
operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos. El
esquema de un sistema conectado a un proceso de automatización consta de las
siguientes partes:

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 Figura 2: Esquema de un sistema SCADA desarrollado en cuatro niveles.

En la figura 2 se muestra el esquema de un sistema SCADA desarrollado en cuatro

niveles:

 Proceso objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. Por lo tanto
constituye el origen de los datos que se requieren colectar y distribuir.
 Adquisición de datos: Son un conjunto de instrumentos de medición dotados de
alguna interfase de comunicación que permite su interconexión.
 SCADA: Combinación de hardware y software que permite la colección y
visualización de los datos proporcionados por los instrumentos.
 Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el sistema
SCADA.

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 Figura 3: Estructura de un sistema SCADA en una automatización integrada.

El nivel de supervisión, nivel de control y el nivel de campo, están compuestos por ciertos
elementos que dan la funcionalidad deseada a la capa, y por una configuración de la
comunicación con el nivel superior y/o inferior. A la vez, el proceso de una automatización
integrada engloba a los cuatro niveles mencionados en la figura 02.

En la siguiente figura podemos relacionar los niveles antes mencionados con la variada
instrumentación dentro de una planta industrial.

Figura 4: Pirámide de control y la relación con los distintos instrumentos.

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Sistema Scada y Sistema DCS
Un sistema de control distribuido (DCS) trabaja con una sola Base de Datos integrada
para todas las señales, variables, objetos gráficos, alarmas y eventos del sistema.
Mientras que un SCADA conformado usualmente por varios PLC, tienen, cada uno, una
base de datos propia de y que comunican entre sí mediante algún protocolo común.

Para un DCS la principal herramienta de ingeniería para programar el sistema es sólo la

única base de datos, y opera de forma centralizada para desarrollar los distintos procesos
de sus controladores o los objetos gráficos de la monitorización; y desde aquí, se dirige
todo el control. Por otra parte, un SCADA tiene su entorno de programación, y los PLCs
poseen el suyo trabajando de forma independiente, utilizando así varias bases de datos.

En un DSC, la plataforma de programación es multiusuario de forma que varios

programadores pueden trabajar simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin
que pueda haber interferencias de información.

Ventajas

 El sistema SCADA reporta en tiempo real las variables físicas del sistema. La
velocidad con la que se haga el reporte depende de cuán compleja sea el código
del regulador, es aquí donde se sacrifica la exactitud, para poder tener un
regulador que opere en tiempo real.
 Cuenta con una facilidad de mantenimiento: debido a que se cuenta con un interfaz
hombre-máquina, resulta fácil detectar las fallas y por lo tanto habrá un mejor
control de contingencias, lo cual genera que el mantenimiento correctivo y
preventivo se acelere.
 Las mediciones obtenidas resultan ser muy confiables debido a la eficiencia en la
operación.
 Se cuenta con un almacenamiento de datos, los cuales nos permiten elaborar
histogramas que se utilizan para observar las tendencias de los parámetros de
medición y a partir de aquí se puede hacer un estudio completo para la mejora del
sistema.
 Planeamiento de la operación, gracias a que se cuenta con datos históricos. Se
puede elaborar un plan de mantenimiento del sistema, con el fin de extender el
tiempo de vida del mismo practicando un mantenimiento adecuado y oportuno.
 Seguridad en la operación, debido que se cuentan con equipos de gran
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.
 Un sistema de control remoto puede funcionar de forma autónoma, inclusive sin
que exista una comunicación con la estación maestra.
 Utilizando tecnologías de avanzada, como la de los celulares, los sistemas de
control pueden mantener informados a los operadores responsables sobre
cualquier incidencia, mediante mensajes de correo electrónico o de voz.

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Desventajas

 Se debe contar con una red confiable ya que no se podrá realizar las mediciones
en caso de no contar con dicha red; o por otro lado, podrían filtrarse en ella
poniendo en riesgo la seguridad de la misma.
 Presentan altos costos iniciales para adquirir los equipos de automatización.
 Provoca la necesidad de menos recursos humanos, ya que se necesitará menor
mano de obra para desarrollar las tareas de control y adquisición de datos.

Softwares Scada
Presentamos una lista de algunos de los software SCADA comerciales:

SOFTWARE FABRICANTE SOFTWARE FABRICANTE

Aimax Desin Instruments Scatt Graph ABB
S.A. 5000
CUBE Orsi España S.A. WinCC Siemens
FIX Intellution Coros LS-B/Win Siemens
Lookout National Instruments CIRNET CIRCUTOR S.A.
Monitor Pro Schneider Electric FIXDMACS Omron Intellution
Scada Wonderware RS-VIEW32 Rockwell
InTouch
SYSMAC SCS Omro GENESIS32 Iconics

Tabla 1: Softwares SCADA más comerciales.

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IV Conclusiones

Los sistemas SCADA garantizan rapidez, flexibilidad, confiabilidad, ahorro de energía en

el procesamiento de la información, que es adquirida de los distintos procesos que se
llevan a cabo en varios niveles de una planta industrial. Además son económicos de
construir (ahorro a largo plazo) y su funcionamiento es fácil de comprender.

Los diversos sistemas SCADA comerciables tienen características similares en cuanto a

capacidades y prestaciones, aunque difieren mayormente en la interfaz gráfica (HMI).

En un sistema automático de control es muy importante la interfaz gráfica de usuario,

pues hace que posea un entorno fácil de comprender, con instrucciones sencillas para
cada nivel que se controla dentro del sistema; de esta manera será más sencilla la labor
del operario.

El sistema SCADA es una herramienta potencial para tener un mantenimiento a corto y

a largo plazo, oportuno y eficaz. El continuo avance de la tecnología hace que los
sistemas SCADA tengan mayor confiabilidad y disponibilidad en el control, pudiendo
incluso realizar ciertas labores desde un teléfono móvil.

Podemos darnos cuenta que programar un PLC (u OPLC) no es una tarea fácil, pues
requiere de un cierto grado de instrucción en temas de programación.

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Referencias bibliográficas

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System. Curso Taller de Manufactura. TEC.

Bailey D. & Wright E. (2003). Practical SCADA for Industry. IDC Technologies.

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http://www.ferret.com.au/c/foxboro/foxboro-s-new-automation-system-n692986

Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del Río, D. (2008). Temas especiales de instrumentación
y control. Cuba: Editorial Félix Varela.

Krutz, R. (2006). Securing SCADA Systems. Indiana: Wiley Publishing Inc.

Pérez, E. & Rangel, R. (2010). Sistemas SCADA. Curso Sistemas Flexibles de

Manufactura. TEC.

Rodríguez, A. (2008). Sistemas SCADA. 2 ed. Barcelona: Editorial Marcombo.

Romagosa, J., Gallego, D. & Pacheco, R. (2004). Automatización Industrial. Recuperado

de http://formacion.plcmadrid.es/descargas/docs/proyecto_automatizacion.pdf

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