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Trabajo de Diploma
Curso: 2013-2014
1
Pensamiento:
2
Dedicatoria:
Por cinco años consecutivos mi vida ha sido marcada por un sin número de
personas las cuales deseo dedicarle mi esfuerzo y dedicación en toda mi carrera y
en la realización de este trabajo, ellos son:
3
Agradecimientos:
Evidentemente por diecisiete años de mi vida como estudiante fuera un ingrato si
no agradeciera a tantas personas que han cooperado para mi formación como
profesional.
Agradezco a:
4
Resumen:
Este trabajo surge con la necesidad de reparar una máquina de soldadura por
resistencia utilizada en la producción de parrillas de refrigerador en el taller M1 del
INPUD debido a que la producción se ha visto afectada por la pérdida de
funciones importantes de la máquina. Como objetivo principal se establece la
reparación total o parcial de la máquina de soldadura por resistencia SPA-10. El
equipo se encuentra en un estado de sobre explotación avanzado presentando
problemas en los circuitos de control de corriente y tiempo de los diferentes
componentes de la secuencia de soldadura, encontrándose operando
ineficientemente los sistemas hidráulico y neumático, necesitándose diagnosticar
las fallas y reparar los sistemas dañados. La máquina recuperada a partir del
diseño y la implementación de un nuevo circuito de control de temporización y la
reparación del circuito de control de corriente, luego de aplicarse el plan de
mantenimiento previsto; permitió su empleo en una serie de producción de 1500
parrillas, obteniéndose un grado aceptable de calidad según normas establecidas
y respetando las especificaciones de explotación del fabricante. Fue corroborada
la tecnología de soldadura empleada por los operarios mediante el análisis de
especificaciones de la literatura comprobándose mediante pruebas de calidad
normadas, pruebas de resistencia a los puntos de soldadura y análisis
metalográfico la obtención de buenas propiedades mecánicas de la unión. En las
condiciones actuales de producción de la Empresa no es económicamente
aconsejable el remplazo de la máquina de soldadura por resistencia SPA-10 por
una nueva. La misma fue recuperada empleando medios adquiridos en el mercado
nacional, lo que justifica la factibilidad de acometer la reparación del equipo.
5
Abstract
This work arises with the necessity of repairing a welding machine for resistance
used in the production of refrigerator grills in the shop M1 of the INPUD because
the production has been affected by the loss of important functions of the machine.
As main objective the total or partial repair of the welding machine settles down for
resistance SPA-10. The team is in a state of on advanced exploitation presenting
problems in the circuits of current control and time of the different components of
the welding sequence, being operating the hydraulic and pneumatic systems
inefficiently, needing to diagnose you the flaws and to repair the damaged
systems. The machine recovered starting from the design and the implementation
of a new circuit of temporization control and the repair of the circuit of current
control, after being applied the plan of foreseen maintenance; it allowed their
employment in a series of production of 1500 grills, being obtained an acceptable
degree of quality according to established norms and respecting the specifications
of the maker's exploitation. The welding technology used by the operatives by
means of the analysis of specifications of the literature being proven by means of
tests of quality nomads was corroborated; resistance tests to the welding points
and analysis metallographic the obtaining of good mechanical properties of the
union. Under the current conditions of production of the Company it is not
economically advisable the replacement of the welding machine for resistance
SPA-10 for a new one. The same one was recovered using means acquired in the
national market, what justifies the feasibility of attacking the repair of the team.
6
Índice
Introducción ........................................................................................................ 8
Capítulo I: Estudio documental............................................................................. 12
1.1. Soldadura por resistencia ........................................................................... 12
1.1.1. Procedimientos de soldadura por resistencia ...................................... 14
1.1.2. Ciclo de soldeo ........................................................................................... 17
1.1.4. Defectos en la soldadura y su corrección ................................................... 20
1.1.5. Medidas de seguridad ............................................................................ 22
1.1.6.Ventajas y limitaciones del proceso ............................................................ 23
1.2.Características del equipamiento de soldadura por resistencia ................. 24
1.2.1. Control de soldadura .............................................................................. 25
1.2.2. Distintos tipos de máquinas de soldadura por resistencia ...................... 26
1.3.Electrodos empleados ................................................................................ 30
1.4. Aplicaciones del proceso de soldadura por resistencia ............................. 33
1.5. Calibración de la máquina de soldadura por resistencia ........................... 34
Capítulo II: Diagnóstico y reparación del equipo de soldadura por resistencia SPA-
10 ..................................................................................................................... 38
2.1. Descripción de la máquina ............................................................................ 38
2.2. Diagnóstico del equipo .................................................................................. 42
2.3. Análisis de fallas ............................................................................................ 46
2.4. Reparación de los sistemas defectuosos ...................................................... 47
2.5. Plan de mantenimiento .................................................................................. 50
Capítulo III: Puesta a punto y prueba ................................................................... 53
3.1. Prueba de sistemas ....................................................................................... 53
3.2. Prueba general .............................................................................................. 55
3.2.1. Pruebas en Producción .............................................................................. 61
3.2.2. Análisis de calidad ...................................................................................... 62
3.2.3. Consideraciones económicas ..................................................................... 65
Conclusiones ........................................................................................................ 67
Recomendaciones................................................................................................ 68
Referencias bibliográficas .................................................................................... 69
7
Introducción
La Empresa “Industria Nacional Productora de Utensilios Domésticos 1ro de
Mayo”, en forma abreviada INPUD, perteneciente al Grupo GBC del Ministerio de
la Industria Sidero Mecánica, inaugurada el 24 de julio en el año 1964 por el
entonces Ministro de Industrias, el “Guerrillero Heróico”, Comandante Ernesto
“Che” Guevara. Dicha empresa es reconocida a nivel nacional por su destacada
labor en la producción de utensilios domésticos. Produciendo mercancías de
calidad para el mercado como son, ventiladores, refrigeradores, ollas, cocinas de
gas, puertas y fregaderos metálicos, etc. Los utensilios domésticos antes
mencionados son reconocidos en la empresa como producciones de primer orden,
y como producciones de segundo orden en la institución se consideran las
producciones de parrillas de refrigeradores Antillanos y de cocinas de gas, entre
otros.
Parrillas de
refrigerador
antillano.
8
Luego de un análisis a la línea de producción de parrillas de refrigeradores se ha
detectado que el principal obstáculo para el logro de un adecuado rendimiento de
la producción se encuentra principalmente en el soldeo de las parrillas. Para el
soldeo de estas se emplean las máquinas de soldadura por resistencia SPA-10,
las cuales presentan desperfectos técnicos.
Justificación
Problema práctico
Problema Científico
9
Hipótesis
Objetivo General
Objetivos específicos
3. Determinar las fallas y causas por las cuales el equipo se encuentra fuera
de servicio.
10
6. Realizar un análisis económico preliminar sobre la factibilidad del proceso.
Tareas
11
Capítulo I: Estudio documental
EN24063 AWS
Soldeo por resistencia RW. Resistance Welding
Soldeo por puntos por resistencia RSW. Resistance Sport Welding
Soldeo de costuras por resistencia RSEW. Resistence Seam Welding
Soldeo por proyección o por protuberancias PW. Projection Welding
Soldeo por chisporroteo FW.Flash Welding
Soldeo a tope por resistencia UW. Upset Welding
12
Dónde EN 24063 constituye la norma de soldeo fuerte, blando y cobre-soldeo de
metales. Nomenclatura de procesos y números de referencias para la
presentación simbólica en los planos. (ISO 4063:1990). (Versión oficial EN
24063:1992). La AWS A3.0 es la norma americana para los proceso de soldadura
por resistencia.
Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar que se colocan
juntas, se presionan y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa
durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor
resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la
soldadura. La cantidad de calor necesaria se determina según la ley de Joule, a
través de una relación cuadrática de la corriente con la resistencia eléctrica y el
tiempo de soldeo, por tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión ejercida
dependerá del tipo de metal a soldar [2, 3, 4, 5].
13
Figura 2.Partes básicas del equipamiento para la soldadura por resistencia [3]
14
Soldadura por resaltes o protuberancias
La soldadura con roldana (Figura 5), es una variación de la soldadura por puntos,
en la que se obtienen una serie de puntos solapados, creándose una especie de
costura continua. En este proceso, los electrodos son dos roldanas que además
de aplicar la fuerza y corriente necesarias arrastran en su giro a las chapas a
soldar. Una variante de esta técnica ha venido utilizándose en el taller de
reparación para la soldadura de los techos, en ciertos tipos de carrocerías. En este
caso, el electrodo tiene forma de media luna, girándose sobre la costura a soldar a
la vez que se hace pasar la corriente eléctrica a través de una masa que cierra el
circuito.
15
Figura 5. Soldadura con roldana [5]
Soldadura a tope
La soldadura a tope (Figura 6), permite unir piezas extremo con extremo sin
necesidad de que exista solape entre las piezas a unir. Por esta razón se
mantiene la continuidad de las piezas. El proceso consistiría en el calentamiento
de los extremos de las piezas debido al paso de una corriente eléctrica, lo que
ocasiona un reblandecimiento de los materiales, en estado plástico se someten los
materiales a una presión determinada lo que provocaría su unión.
16
Soldadura por chispa
La soldadura por chispa (Figura 7), a diferencia de la soldadura a tope, es que los
materiales a soldar se separan lo suficiente como para que produzcan micro
arcos, es decir chispas que permitan la fusión para favorecer la unión. La zona
que contiene impurezas y óxidos al ser comprimidas es expulsada hacia afuera.
Una vez que el material está frio pero plástico, se aplica una presión nuevamente
apareciendo un hinchamiento en la zona soldada que deberá ser eliminado
posteriormente por el mecanizado.
17
Figura 8. a) Ciclo de soldadura por puntos (b) Gráfica de la fuerza de presión y la
corriente durante el ciclo [2]
La secuencia es: (1) se insertan las partes a soldar entre los electrodos abiertos;
(2) los electrodos se cierran y se aplica la fuerza, (3) tiempo de soldadura (se
activa la corriente), (4) se desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta la
fuerza (en ocasiones se aplica una corriente reducida cerca del final de este paso
para liberar la tensión en la región de la soldadura) y (5) se abren los electrodos y
se remueve el ensamble soldado.
18
Figura 9: Resistividad en función de la temperatura [7]
19
Para el análisis de la variación de la resistividad eléctrica la temperatura que se
tendrá en cuenta es la que se genera en las puntas del electrodo, siendo esta
constante para la realización de los puntos auto seguidos.
R = R0 [(1 + (α x )] Ecuación 1
20
Tabla 2. Defectos, causas y soluciones en la soldadura por resistencia [14]
21
1.1.5. Medidas de seguridad
Una vez que el soldador conoce de forma específica cada uno de los riesgos que
la actividad de soldadura pueden provocar, es necesario que conozca las medidas
de prevención y los equipos y protecciones a utilizar. Con esa finalidad, se
desglosan las diferentes medidas para la soldadura por resistencia.
Dos factores o causas principales que pueden dar origen a un accidente son la
producción de calor y los riesgos eléctricos. La primera precaución que se debe
tener en cuenta a la hora de soldar mediante puntos de resistencia es no exceder
demasiado la intensidad de soldadura necesaria para cada operación. De esta
forma se evita una excesiva fusión de material que podría originar proyecciones de
metal fundido. Igualmente y con el fin de evitar proyecciones de material, es
necesaria una limpieza previa de la zona a soldar procurando así mismo que
exista un contacto íntimo entre las chapas. Para evitar quemaduras por proyección
de material, se hace necesario el empleo de gafas de protección o bien de una
pantalla facial como se muestra en la Figura 11. Los riesgos de quemaduras se
evitarán introduciendo periódicamente los electrodos en agua, siempre que el
equipo no disponga de sistema de refrigeración. Aun así es necesario el empleo
de guantes de trabajo [8].
22
Protecciones en la soldadura por puntos de resistencia
Ventajas:
1).Es un proceso adecuado para unir una importante gama de metales. 2) Buena
adaptabilidad a la automatización en líneas de producción de alta velocidad. 3) La
soldadura por puntos es también económica en muchas aplicaciones fabriles
porque es más rápida que la soldadura por arco o la soldadura fuerte (trading), y
además requiere menos habilidad por parte del operario para su ejecución.
Limitaciones:
23
1.2. Características del equipamiento de soldadura por resistencia
24
1.2.1. Control de soldadura
Para conseguir un buen ciclo de soldeo es preciso que los controles de soldadura
estén funcionando correctamente puesto que proveen el control de la magnitud de
corriente a soldar y el movimiento de la máquina. Debe producir dos señales de
control; una para encender y apagar los SCR o ignitrones (para conducir la
corriente de soldadura) y otra para encender y apagar una válvula eléctrica
operada con aire (para el control del brazo porta electrodos de la máquina). Los
SCR y los ignitrones realizan una función básicamente de interruptor de manera
que son conectados en serie con su carga. Nótese también que ellos son
conectados en el circuito primario en lugar del secundario del transformador
porque los requerimientos de corriente son más bajos en el primario. En La Figura
13 se muestra el sistema de control de soldadura de los equipos de soldadura por
resistencia, [9,10].
Fuente de energía
25
(normalmente menos de 10V). La duración de la corriente es breve en la mayoría
de los procesos, tal vez de 0.1 a 0.4 s en una operación de soldadura de puntos
normal. Las razones por las que la corriente es tan alta en la soldadura por
resistencia son: 1) el término al cuadrado en la ecuación amplifica el efecto de la
corriente y 2) la resistencia es muy baja (alrededor de 0.0001ohm) [3, 4, 5].
Figura 14. Ciclo de soldadura básico de un solo impulso para soldadura de puntos
y de proyección [6]
26
Pinzas de soldadura
27
La Pinza portátil de soldadura por puntos a dos caras en modo continuo o pulsado
modelo PT-40T, con transformador incorporado y temporizador electrónico
regulable de 0,1 a 1,2 segundos mostrada en La Figura 15 puede ser encontrada
con otras características de trabajo, un precio más elevado, la misma es empleada
principalmente para el soldeo de carrocerías de autos etc. Las características de
trabajo de la misma se muestran en la Tabla 4.
28
Esta misma máquina puede ser encontrada en el mercado con estructuras
semejantes pero sus regímenes de trabajo son diferentes.
Estas máquinas pueden der encontradas con otras características las cuales
permiten ser empleadas en otros regímenes de trabajo.
29
Figura 17. Máquina de soldadura de pedestal MP-50 (Automática) [13]
30
Los materiales usados para los electrodos consisten en dos grupos
principales: 1) aleaciones basadas en cobre. Los electrodos son usados de
cobre, porque comparado con la mayoría de los metales, el cobre tiene una
resistencia eléctrica más baja y una conductividad térmica más alta, esto
asegura que el calor será generado en la pieza de trabajo y no en los electrodos.
2) compuestos de metales refractarios, tales como combinaciones de cobre y
tungsteno. El segundo grupo tiene una mayor resistencia al desgaste. Igual que
en la mayoría de los procesos de manufactura, las herramientas para la
soldadura de puntos se desgastan gradualmente con el uso [14, 20, 21].
31
y la expulsión violenta de metal fundido. El metal fundido se retiene en cada zona
interna gracias a un anillo de metal no fundido que rodea a la pepita de soldadura.
Una reducción momentánea en la fuerza de los electrodos permite a la presión
interna del metal romper este anillo circundante, y es posible que se produzcan
huecos internos o una depresión excesiva causada por el electrodo. Las
propiedades de la soldadura pueden caer por debajo de los niveles aceptables, y
el desgaste de electrodos será mayor que lo normal. Como ya se refería
anteriormente los electrodos son fabricados de cobre. Dado a que el cobre
presenta baja resistencia al desgaste y al aplastamiento, los mismos son
construidos en su punta con insertos de tungsteno y volframio con el objetivo de
aumentar su resistencia mecánica como se muestra en la Figura 18 [5, 7].
32
Tabla 8. Distintos tipos de electros comerciados en el mercado internacional [15]
a) b)
33
La soldadura por resistencia eléctrica es empleada para el soldeo de láminas
metálicas. Esta aplicación es de importancia en la industria del trasporte, ya que
es una soldadura endógena que no aporta metal a la soldadura, esto favorece el
proceso en esta área, puesto que permite que los equipos sean cada vez más
ligeros, además permiten el soldeo de una amplia gama de metales que no
pueden ser soldados por otros procesos de soldadura. En la industria del trasporte
es empleada para el soldeo de las carrocerías de automóviles Figura 20 a) y en el
soldeo de las estructuras de aviones b).
Para la realización de una buena soldadura es necesario que los equipos estén
bien calibrados. La calibración de las máquinas de soldadura por resistencia está
enfocada principalmente en la regulación de la fuerza que ejercen los electrodos
sobre las piezas a soldar, la intensidad de la corriente y el tiempo. Una fuerza
excesiva de los electrodos sobre las piezas a soldar pudieran ocasionar
desperfecciones en la soldadura, además se estaría empleando mayor energía de
la necesaria. En la Tabla 9 se muestran valores requeridos para distintas
variables de la soldadura [6, 8,13].
34
Método empleando tablas
Tabla 9. Valores para la calibración del equipo de soldadura por resistencia [9]
35
Equipos calibradores
36
a) b)
37
Capítulo II: Diagnóstico y reparación del equipo de soldadura por
resistencia SPA-10
38
Sistema de hidráulico
Figura 22. Corte transversal del sistema de enfriamiento de los electrodos [12]
39
Sistema neumático
El sistema presenta un filtro de aire que emplea aceite y varios conductos que
conducen el aire comprimido desde el compresor hasta el cilindro que levanta el
brazo que porta los electrodos de soldadura. La Figura 25 presenta un esquema
gráfico del sistema neumático.
Figura 25. Sistema neumático de las máquinas de soldadura por resistencia [12]
Sistema de control
40
Control de corriente del equipo (Ignitrones)
a) b)
41
Control de tiempo (temporizador)
Diagnóstico general
42
1). Ausencia de dos de los tornillos para la base superior que sostiene los
circuitos, que pueden provocar falsos contactos en los circuitos y cables de los
sistemas de control. 2). Carencia en la pintura que protege la máquina
mostrándose corrosión avanzada en algunas partes producto de humedad y
oxidación. 3).Presencia de polvos, grasas y óxidos en las superficies metálicas del
equipo por falta de limpieza y ejecución de un adecuado plan de mantenimiento.
4).La instalación eléctrica del equipo no se encuentra protegida ni señalizada y ha
sido adulterada en repetidas modificaciones a los circuitos y las conexiones. 5). El
filtro y el manómetro se encuentran amarrados con un cable por lo que pueden
sufrir caídas con su posible deterioro. 6). Ausencia de los botones de manipulación
y de control de los potenciómetros del panel frontal.7). Los circuitos de control se
encuentran cubiertos de polvo y grasa, y se aprecia deterioro en las placas de
circuito impreso y algunos componentes electrónicos.
Para la realización del diagnóstico del sistema hidráulico se hizo circular agua a
presión por los conductos con el objetivo de comprobar la hermeticidad del
sistema comprobándose que sistema hidráulico empleado en la máquina de
soldadura por resistencia eléctrica SPA-10 se encontraba en mal estado,
presentando signos evidentes de deterioro, principalmente los conductos que
trasladan el fluido de agua hasta los electrodos y a los ignitrones. Los conductos
que trasladan el agua hasta los electrodos están retirados por lo que no están
trabajando. Los conductos empleados para el enfriamiento del transformador y de
los Ignitrones no están sujetos con las normas requeridas en el manual del equipo
ni son del material recomendado. La hermeticidad de los conductos no es la
43
adecuada, la misma presenta filtraciones, lo que trae consigo riesgos de
cortocircuitos y corrosión a la máquina.
Por ser necesario reparar el sistema de conducción de aire no fue posible probar
el funcionamiento del cilindro que si fue abierto para hacerle un mantenimiento de
limpieza y revisión de sus partes mecánicas, observándose un adecuado estado
técnico.
44
que algunos de los componentes del circuito estaban defectuosos (Figura 27). El
potenciómetro de control de la intensidad de corriente de 2.2kΩ se encontraba roto
puesto que su pivote mecánico había sido dañado evitando el deslizamiento por el
enrollado de la resistencia. El circuito se compone de un tiristor y un transformador
de impulsos que comandan la puerta de control de los ignitrones para su entrada
en conducción de la corriente de soldadura. Un circuito de sincronización detecta
el cruce por cero de la onda sinusoidal de corriente alterna y el potenciómetro del
panel de control de usuario controla el ángulo de disparo de los ignitrones con ello
la magnitud de la corriente de soldadura a suministrar a la unión a soldar.
45
Figura 28: Fotografía del circuito de temporización
Este circuito se encontraba inoperante puesto que tenía falsos contactos dado que
se encontraba cableado por debajo de la placa y esto producía fallas intermitentes
que imposibilitaban un adecuado funcionamiento del equipo. Algunos
componentes fueron sustituidos por encontrarse defectuosos.
Las fallas en el sistema hidráulico pueden haber sido ocasionadas por la influencia
del calor sobre las propiedades termo-dependientes de los conductos plásticos de
agua y la corrosión de los conductos metálicos a causa de su exposición al
ambiente. Las mangueras encargadas de conducir el agua hasta los electrodos se
afectan debido al movimiento del electrodo superior; el efecto mecánico de la alta
presión de aire circulante por el sistema es también un aspecto a tener en cuenta.
46
De manera análoga las fallas en el sistema de control de corriente pueden haber
sido ocasionadas por bruscas variaciones de la intensidad de la corriente en
condiciones pésimas de enfriamiento; calentamiento de los componentes
electrónicos a causa del efecto Joule y problemas en el sistema hidráulico de la
máquina (No garantiza el enfriamiento necesario de los ignitrones. Se dispara la
protección térmica).
Sistema hidráulico
47
(Esta operación se puede realizar con sosa cáustica). Las tuberías de suministro
de agua externas al equipo deben ser reemplazadas cuando por problemas de
corrosión presenten salideros que impidan el suministro del flujo de agua
necesario.
Sistema neumático
Control de corriente
Circuito de temporización
48
máquina había sido sustituido por un circuito a base de temporizadores integrados
del tipo LM555 que permiten temporizar efectivamente tiempos en el orden de los
milisegundos hasta de varios segundos. El circuito instalado en el equipo fue
instalado en araña, es decir, con los componentes cableados, por lo que
presentaron falsos contactos y fallas de algunos componentes que fueron
cuidadosamente revisados y sustituidos en caso preciso.
49
rojo al interior del equipo se necesita un litro para esta operación. Ubicar un
interruptor exterior al equipo para casos de cortocircuito evitar daños mayores,
proteger el operario, los equipos cercanos y a la misma máquina. Cablear y
señalizar todos los circuitos eléctricos de la máquina. Poner dos tornillos faltantes
encargados de sujetar la tapa donde están sujetos los componentes eléctricos de
control.
Dos tareas fundamentales deberán realizarse todos los días antes de iniciarse la
producción: 1.Inspección visual y prueba de los sistemas de alimentación de
energía, agua y aire comprimido; 2. Limpieza del equipo y el área de trabajo una
vez que se termine la labor productiva. En una hoja de incidencias se deberá
reflejar cualquier dificultad que se presente para tener en cuenta durante la
realización del plan de mantenimiento planificado mensualmente como parte del
plan de mantenimiento anual aprobado para el equipo.
Tareas de mantenimiento:
50
2. Evaluar el estado técnico del cilindro de aire, la electroválvula y los
conductos de aire, comprobando con el manómetro que se encuentra en el
filtro de aire si la presión de aire es la requerida (0.4 MPa).
6. Esmerilar los electrodos logrando en ellos una superficie recta que permita
la aplicación de la fuerza homogéneamente en todos los puntos de soldadura.
51
Tabla 10: Tabla de tareas del plan de mantenimiento anual del equipo
Tarea Ener Febrer Marz Abri May Juni Juli Agost Septiembr Octubr Noviembr Diciembr
s o o o l o o o o e e e e
1 X X X X
2 X
3 X X X X
4 X X X X
5 X X X X X
6 X X X
7 X X X X X X
8 X X X X X X X X X X X X
9 X X X X X X
Nota: El chequeo de los sistemas del equipo se aplica mediante inspección visual
y el empleo de instrumentos de medición apropiados para este fin.
52
Capítulo III: Puesta a punto y prueba
En el presente capítulo se abordarán las pruebas parciales de los sistemas de la
máquina por separado y en la máquina en general, valorando la posibilidad de
integrar la misma al proceso de producción. Estas pruebas serán realizadas
específicamente a los sistemas diagnosticados y corregidos.
Sistema hidráulico
Se hizo circular agua a presión por los conductos del sistema para comprobar la
resistencia de las mangueras y las presillas que han sido utilizadas para la
reparación del sistema; comprobando que no existen salideros y que el agua
circula por todas las partes que requieren enfriamiento; garantizando que las
principales pérdidas de calor se concentren en la unión a soldar. Una vez
realizada la prueba se comprobó que la reparación fue exitosa y que el sistema
reunía las condiciones necesarias para su uso en las condiciones de producción.
Sistema neumático
53
Regulación de corriente
54
3.2. Prueba general
Para comprobar el funcionamiento general de la máquina se hizo necesario
someter el equipo a un período de prueba realizando inicialmente algunas
soldaduras de parrillas similares a las parrillas de la producción. Para esto se
requirió ajustar algunos parámetros importantes en la tecnología de soldadura que
puede contribuir en gran medida a la elevación de la calidad del producto.
%C %Si %Mn
0.05-0.11 0.03 0.25-0.5
Ecuación 2
55
CE=0.198%.
56
tiempo de solidificarse. Dependiendo del tamaño y tipo de máquina soldadora, se
usan varias configuraciones de los electrodos. La magnitud de la fuerza aplicada
depende del área del pistón y de la presión del aire comprimido (Figura 31) [22,
24].
F=D2xP Ecuación 3
Intensidad de la corriente
El calor disipado por efecto joule al paso de la corriente por la unión a soldar, está
directamente relacionado con la potencia eléctrica que consume el circuito de
soldadura. La potencia varía en una relación cuadrática respecto a la corriente de
soldadura, la cual está recomendada en la literatura [1] para determinados
diámetros de electrodos.
57
Para un calibre del alambre de 1.5 mm se recomienda (Tabla 9) la soldadura con
una corriente de 1000A aproximadamente, por lo que al soldar tres puntos
simultáneamente se consumiría una corriente de 3000A.
Resistencia de la unión
Para calcular la resistencia del sistema es necesario tener en cuenta las diferentes
resistencias de los componentes del circuito. La resistencia en el circuito de
soldadura es la suma de: 1) La resistencia de los electrodos, 2) la resistencia de
las piezas a unir, 3) las resistencias de contacto entre los electrodos y las piezas y
4) la resistencia de contacto de ambas superficies a soldar. Estas será la
resistencia más grande en la suma total como se presenta en la Figura 32.
Rt = R1 + R2 + R3 + R4 + R5 + R6 + R7 Ecuación 4
58
Dónde: R1 y R7: resistencia eléctrica de los electrodos; R2 y R6: Resistencias de
contacto pieza – electrodo; R3 y R5: resistencia eléctrica de los materiales base;
R4: Resistencia de contacto entre los materiales a unir.
En la resistencia influyen una serie de parámetros los cuales deben ser tenidos en
cuenta para su determinación: ( ) la resistividad eléctrica, ( ) largo del conductores
y (A) área transversal de los conductores (Ecuación 5).
Ecuación 5
∑ Ecuación 6
Ecuación 5
59
El área de la pepita de soldadura se determina considerando la sección
transversal como una circunferencia. El área se determina empleando la ecuación
característica para una circunferencia donde r=1x10-3 m es el Radio de
la pepita de soldadura y calculando finalmente R4=0.0051Ω.
√ Ecuación 7
60
El tiempo de soldadura
Secuencia de soldadura
61
3.2.2. Análisis de calidad
El análisis de calidad de las parrillas se realiza mediante la norma NC.691.2009.
En esta norma se establece que las parrillas, las cuales dividen los estantes de los
refrigeradores, deben soportar una carga de seis kilogramos sin deformación
permanente, este ensayo se realiza en un banco de pruebas donde se somete la
parrilla a cargas superiores para comprobar la resistencia a la flexión.
Luego de las pruebas realizadas se puede afirmar que la producción realizada por
la máquina luego de su reparación cumple con lo establecido por la norma vigente
de control de la calidad [26].
62
Figura 33: Penetración del punto de soldadura (aumento 25x)
Estructura
63
iniciar el proceso. Si es poca la penetración se debe aumentar la intensidad de la
corriente de soldadura o la fuerza del electrodo de forma tal que no exceda los
valores requeridos. En caso que la penetración sea excesiva debe ser disminuida
la intensidad de la corriente o la fuerza del electrodo superior.
Resistencia de la unión
Penetración
Ecuación 8
64
El porciento de penetración debe permanecer entre los valores 60% ≤%P ≥70% en
caso de no ser así deberían regularse los parámetros del equipo, por ejemplo en
cuanto a fuerza del electrodo, intensidad de la corriente, tiempo de soldeo y
aplicación de la fuerza.
65
taller, finanzas de cursos para la preparación de operarios y otros factores los
cuales no deben ser descartados.
La producción de parrillas de refrigeradores no se realiza todo el año en los
niveles productivos actuales ya que esta producción está ajustada a un pedido
realizado por el taller de ensamble, el cual se realiza de acuerdo a la cantidad de
refrigeradores a ensamblar. En estas condiciones no se justifica el remplazo del
equipo por uno nuevo ya que el costo de la inversión no podría ser recuperado en
un breve espacio de tiempo.
66
Luego del análisis económico realizado, se puede afirmar que se hace mucho más
rentable la recuperación del equipo que el remplazo por uno nuevo.
Luego de la reparación de la máquina se realizó una producción de 1500 parrillas
las cuales tenían la calidad requerida para su comercialización, lo que evidenció la
recuperación parcial de la máquina. Cada refrigerador lleva 4 parrillas, por lo que
pudieron completarse 375 refrigeradores que se venden en el mercado nacional
mayorista a un precio de 303.20 CUC y 157.10 MN. El costo de una parrilla en el
mercado mundial es de aproximadamente 3 CUC por lo que esta producción
contribuyó a generar valores de 4500 CUC aproximadamente. Dicha producción
constituyó un impacto económico importante para la economía nacional que
contribuiría a recuperar una parte de la inversión en la recuperación del equipo [ ].
Conclusiones
1. La punteadora SPA-10 empleada en la soldadura de las parrillas para
refrigeradores en el INPUD se encuentran en un estado de sobre explotación
avanzado, presentando problemas en los circuitos de control de corriente y
tiempo de las diferentes partes de la secuencia de soldadura, encontrándose
inoperante el sistema de enfriamiento por agua, necesitando un mantenimiento
general y específico de cada una de sus partes y la reparación de los sistemas
dañados.
2. La máquina recuperada a partir del diseño y la implementación de un nuevo
circuito de control de temporización y la reparación del circuito de control de
corriente, luego de aplicarse el plan de mantenimiento previsto; permitió su
empleo en una serie de producción de 1500 parrillas, obteniéndose un grado
aceptable de calidad según normas establecidas y respetando las
especificaciones de explotación del fabricante.
3. La tecnología de soldadura empleada por los operarios fue corroborada
mediante el análisis de especificaciones de la literatura comprobándose
mediante pruebas de calidad normadas, pruebas de resistencia a los puntos de
soldadura y análisis metalográfico la obtención de buenas propiedades
mecánicas de la unión.
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4. En las condiciones actuales de producción de la Empresa no es
económicamente aconsejable el remplazo de la máquina de soldadura por
resistencia SPA-10 por una nueva, la misma fue recuperada empleando
medios encontrados facilmente en el mercado nacional, lo que justifica la
factibilidad de acometer la reparación del equipo.
Recomendaciones
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Referencias bibliográficas
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[17] Equipos de soldadura por resistencia, tomado de http://bibdigital.epn.edu.ec/,
consultado el 5 de junio.
[18] CARY, H. “Manual de soldadura Moderna.” Editorial Prentice-Hall Hispano
América, S.A. Tomo 1. Segunda edición. México (1992).
[19] Bob Szabo. La Soldadura por Resistencia y sus medidas de seguridad.
[20] SOLDADURA PROTOCOLO Curso de Procesos de Manufactura
[21] Jacinta Balaguer, Equipos de soldadura por resistencia.
[22] Colectivo de autores, Manual de soldadura por puntos, tomado de
http://www.cesvim a p.com/, consultado de 6 de junio 2014.
[23] Autores desconocidos, Soldadura por resistencia, capítulo IV, tomado de
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/, consultado el 8 de junio del 2014.
[24] Autor desconocido, M Soldadura Puntos Extracto, tomado de
http://www.cesvimap.com/, consultado el 11 de mayo 2014.
[25] F.P.Incropera., D.P. De Witt. Fundamentos de Transferencia de Calor. (4ta
Edición., México, Prentice Hall, 1999)
[26] Oficina de normalización, NC.691.2009, Norma cubana para aparatos de
refrigeración domésticos, Primera edición, febrero del 2009.
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