INSTALACIONES AUXILIARES – PARTE B

SERVICIO DE REFRIGERACIÓN

1. REFRIGERACIÓN. Se entiende por refrigeración a aquel proceso mediante el cual se busca bajar o reducir la
temperatura del ambiente, de un objeto o de un espacio cerrado a partir del enfriamiento de sus partículas,
para lo cual se le extrae su energía en forma de calor para luego transmitirla directa o indirectamente al medio
ambiente.
Los equipos utilizados en los procesos de refrigeración son de diversa índole: Desde una refrigeración doméstica
como congeladoras, refrigeradoras; hasta una refrigeración industrial como grandes cámaras de
almacenamiento de productos refrigerados y/o túneles de congelado.
La refrigeración evita el crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones químicas no deseadas que pueden
tener lugar a temperatura ambiente. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, pieles,
productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento en frío.
2. PRINCIPIO FUNDAMENTAL DE LA REFRIGERACIÓN. La base o principio fundamental de la refrigeración se
sustenta en: “La absorción de calor mediante el cambio de líquido a vapor, y la descarga
de ese calor mediante la condensación del vapor y el movimiento del calor latente
involucrado”
3. ETAPAS DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION.

Un ciclo de refrigeración consta de cuatro etapas:

A. EVAPORACIÓN. En la etapa de evaporación el refrigerante absorbe el calor del espacio que lo rodea y por
consiguiente lo enfría. Esta etapa tiene lugar en un componente denominado EVAPORADOR, el cual es llamado
así debido a que el refrigerante se evapora y cambia de líquido a vapor.
B. COMPRESIÓN. Después de evaporarse el refrigerante sale del evaporador en forma de vapor a baja presión,
pasa al COMPRESOR en donde se comprime incrementando su presión (este aumento de presión es necesario
para que el gas refrigerante cambie fácilmente a líquido y lo bombea hacia la etapa de condensación).
C. CONDENSACIÓN. La etapa de condensación del ciclo se efectúa en una unidad llamada “CONDENSADOR” que se
encuentra localizado en el exterior del espacio refrigerado. Aquí el gas refrigerante a alta presión y alta
temperatura, rechaza calor asía el medio ambiente (es enfriado por una corriente de agua o de aire), cambiando
de gas a liquido frío y a una alta presión.
D. CONTROL Y EXPANSIÓN. Esta etapa es desarrollada por un mecanismo de control de flujo; este dispositivo
retiene el flujo y expansiona al refrigerante atravez de una VÁLVULA DE EXPANSIÓN para facilitar su
evaporación posterior. Después de que el refrigerante deja el control del flujo se dirige al evaporador para
absorber calor y comenzar un nuevo flujo.
4. CONCEPTOS GENERALES RELACIONADOS CON LA REFRIGERACIÓN. Revisar las páginas 46 y 47 del manual para
familiarizarse con términos como: Temperatura, escalas de temperatura, temperatura de bulbo seco,
temperatura de bulbo húmedo, temperatura de saturación, temperatura de punto de rocío, presión, unidades
de presión, presión barométrica(atmosférica), presión absoluta, calor, unidades de medida de calor,
transferencia del calor: conducción, convección, radiación; calor sensible, calor latente, evaporación,
condensación, vapor recalentado, líquido subenfriado, agente refrigerante, carga de refrigeración, etc.
5. TORRE DE ENFRIAMIENTO. Son estructuras diseñadas para disminuir la temperatura del agua y otros medios; El
uso principal de las grandes torres de refrigeración industriales es el de rebajar la temperatura del agua de
refrigeración utilizada en plantas de energía, refinerías de petróleo, plantas petroquímicas, plantas de
procesamiento de gas natural y otras instalaciones industriales.

6. INTERCAMBIADORES DE CALOR. Es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos fluidos,
encontrándose éstos en contacto o separados por una barrera sólida. Se trata de componentes esenciales en los
sistemas de climatización o refrigeración, acondicionamiento de aire, producción energética y procesamiento
químico. Sus usos son los siguientes:
 Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente.
 Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con mayor temperatura.
 Condensar gases utilizando fluidos fríos.
 Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro gaseoso más caliente.

Si analizamos el grado de contacto entre los fluidos implicados, pueden agruparse en dos grandes bloques:

a. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CONTACTO DIRECTO. En este tipo de intercambiador, la transferencia de

calor se efectúa por medio de una mezcla física de los fluidos intervinientes en el proceso. Las dos corrientes
son fácilmente separables tras el intercambio de energía. Las torres de refrigeración son intercambiadores
de contacto directo, que se encargan de quitar el calor de una corriente de agua caliente, por medio de aire
seco y frío circulante en el sistema.
b. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CONTACTO INDIRECTO. En este tipo de intercambiadores no existe
contacto directo entre los fluidos, no llegan a mezclarse. Se hallan separados por elementos sólidos, por un
espacio e, incluso, por un lapso de tiempo. El calor se transfiere por convección o conducción a través de la
pared separadora. Pueden ser de tubos concéntricos o doble tubo, de coraza y tubos, de placas, compactos,
regeneradores etc.
LOS EQUIPOS DE DOBLE TUBO son los más sencillos que existen. Están conformados por dos piezas
concéntricas de diferente diámetro. Uno de los fluidos circula por el interior del más pequeño y el otro lo
hace por el espacio anular entre ambos tubos.
 LOS INTERCAMBIADORES DE CORAZA Y TUBOS son muy utilizados en la industria. Como el nombre indica,
sus componentes básicos son una coraza y multitud de tubos.
POR SU PARTE, LOS SISTEMAS DE PLACAS están ensamblados a base de una sucesión de láminas de metal,
armadas todas en un bastidor y separadas por juntas fijadas a una coraza de acero. La conexión entre las
láminas permite que entre la primera y la segunda fluya un determinado fluido, entre la segunda y la tercera
otro y así sucesivamente.

7. TIPOS DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN. En la industria existen diversos tipos de sistemas de refrigeración, la

cual mencionaremos las más importantes:
A. SISTEMA DE EXPANSIÓN DIRECTA. Se caracteriza porque el refrigerante que ingresa al evaporador se
convierte 100% en vapor, no existe retorno del refrigerante líquido. Se les llama “Sistemas de expansión
seca”.

B. SISTEMA INUNDADO. Se caracteriza porque el nivel del refrigerante en el evaporador es alto y continuo
gracias a un tanque acumulador a la entrada. Los evaporadores inundados trabajan con refrigerante líquido
con lo cual se llenan por completo a fin de tener humedecida toda la superficie interior del intercambiador
 y, en consecuencia, la mayor razón posible de transferencia de calor Se les llama también sistemas con
sobrealimentación de líquido.

C. SISTEMA RECIRCULADO. Se caracterizan porque el flujo másico del refrigerante líquido que entra al
evaporador supera al que sale. El retorno del refrigerante al sistema es una mezcla de líquido y vapor. Se le
llama también sistemas con sobrealimentación de líquido. Este sistema en el que el refrigerante líquido, es
bombeado a través del evaporador, en una proporción más rápida de lo que es evaporado; el exceso de
líquido ayuda a mantener húmeda la superficie interior del tubo, para promover una mejor transferencia de
calor en el evaporador. Esto permite un uso más eficiente de la superficie del lado de baja. El líquido en
exceso viaja junto con el vapor, a través de la línea de succión, a un recibidor de baja presión donde se
separa del vapor. El líquido es recirculado de nuevo al evaporador, junto con el líquido del condensador.

D. ENFRIAMIENTO INTERMEDIO. Es el correspondiente a los sistemas de refrigeración de doble etapa, en el

que además de eliminar los vapores instantáneos, se utiliza un enfriamiento intermedio del vapor, el cual
disminuye la potencia requerida en los compresores. El proceso de enfriamiento requiere un sumidero de
bajas temperaturas, ya que la mayor parte de la disipación ocurre a temperaturas por debajo de la T° del
ambiente.
E. REFRIGERACION POR ETAPAS. Consiste en efectuar el proceso de refrigeración por etapas, es decir, dos o
más ciclos de refrigeración que operan en serie, en donde se sustituye el intercambiador entre las etapas
por una cámara de mezcla o de evaporación que mejora la transferencia de calor, entre las 2 etapas. La
aplicación de ésta tecnología se debe a que las plantas de refrigeración industrial tienen grandes diferencias
entre la T° de evaporación y la de condensación. Este tipo de refrigeración implica una mayor inversión en
equipos, pero requiere menos potencia de operación.

F. REFRIGERACION EN CASCADA. Un sistema en cascada consta de dos sistemas independientes de una etapa,
donde el sistema con temperatura de evaporación utiliza un intercambiador como condensador a fín de
rechazar el calor de éste, utilizando el evaporador del sistema con temperatura de evaporación más alta.
Normalmente se utilizan diferentes refrigerantes y es aplicado para producir bajas o ultrabajas
temperaturas(temperaturas criogénicas), como por ejemplo para licuar gases como oxígeno, nitrógeno, etc.
8. REFRIGERANTES USADOS EN LOS SISTEMAS DE REFRIGERACION. En el ciclo de refrigeración de un equipo
cualquiera de frio, circulan gases refrigerantes que sirven para reducir o mantener la temperatura de un
ambiente por debajo de la temperatura del entorno (para ello se debe extraer calor del espacio y transferirlo a
otro cuerpo cuya temperatura sea inferior a la del espacio refrigerado, todo esto lo hace el refrigerante) que
pasa por diversos estados o condiciones, cada uno de estos cambios se denomina procesos.
El gas refrigerante comienza en un estado o condición inicial, pasa por una serie de procesos según una
secuencia definitiva y vuelve a su condición inicial. Esta serie de procesos se denominan "ciclo de refrigeración ".
El sector de los gases refrigerantes se encuentra actualmente en plena evolución debido a la aplicación de la
normativa europea F-Gas, cuyo objetivo principal es la reducción del uso de gases fluorados de efecto
invernadero (GEI) en un 70% de cara al año 2030. Esta normativa, unida a la aplicación del Impuesto sobre los
gases fluorados, en vigor desde el 1 de enero de 2014, ha generado un clima de incertidumbre entre los
profesionales y fabricantes que se encuentran buscando alternativas y gases sustitutos que sean compatibles
con los equipos de refrigeración ya instalados y que sean igual de eficientes en su aplicación.
La normativa F-GAS fija un calendario de eliminación gradual de uso de refrigerantes, conocido como phase
down, en el que se fijan las cuotas de comercialización de HFCs(fluorados), establecida en el citado Reglamento
y se promueve el uso de refrigerantes alternativos que puedan sustituir a los HFCs de alto Potencial de
Calentamiento Atmosférico (PCA).
¿QUÉ ES EL PCA? El PCA, o potencial de calentamiento atmosférico (GWP en inglés), hace referencia a una
unidad que mide cómo de nocivo es el gas para la atmósfera y el calentamiento global. Cuanto mayor sea el
PCA, más perjudicial será el gas.
ANTECEDENTES
Desde el 1 de enero de 2010 está prohibido utilizar los gases refrigerantes R22 puros para el mantenimiento y
recarga de equipos de refrigeración y aire acondicionado, según estipula el Reglamento 2037/2000 del
Parlamento Europeo y del Consejo sobre las sustancias que agotan la capa de ozono. En base a esta normativa,
desde el 1 de enero de 2010 está prohibido utilizar HCFC puros para el mantenimiento y recarga de equipos de
refrigeración y aire acondicionado existentes en esa fecha. Asimismo, desde el 1 de enero de 2015 estará
prohibido el uso de HCFC reciclados.
Posteriormente se han encontrado otras soluciones para sustituir los anteriores refrigerantes, son conocidas con
el nombre de "refrigerantes verdes", o refrigerantes de bajo PCA como el R-407C, el R-134A y el R-410A. Sin
embargo, estos gases de bajo PCA no podrán usarse en 2022 para equipos nuevos, aunque aún no tienen fecha
límite para servicio y mantenimiento.
Hemos asistido, desde hace años, a un debate considerable sobre los efectos de la liberación de los refrigerantes
en la atmósfera, y su incidencia sobre el cambio de la capa de ozono que protege la Tierra de los rayos UV del
sol. Estos debates se centraron sobre los efectos nefastos de los refrigerantes como CFC, que se prohibieron más
tarde. Los problemas provocados por CFC están unidos al hecho de que contienen componentes de cloro (Cl),
que son responsables de la destrucción del ozono (O3). El Protocolo de Montreal, acuerdo internacional para la
protección de la capa de ozono, especificó en sus directivas, primero la eliminación de los clorofluorocarburos
(CFC) de mayor contenido en cloro y ahora, la retirada gradual de los HCFC.
Actualmente, nos encontramos ante un proceso de evolución hacia la sustitución de
refrigerantes en el sector de la refrigeración, con cierta incertidumbre sobre qué tipos
de gases refrigerantes van a utilizarse en el futuro y cómo deberán adaptarse las
máquinas refrigerantes y los aparatos de refrigeración industrial, comercial e incluso
doméstica, a los mismos.
LOS GASES REFRIGERANTES FLUORADOS (F-GASES)
Los gases fluorados tales como el R-134a (HFC) y el R-404A (mezcla de HFC), se utilizan mucho en equipos de
refrigeración más grandes, como los utilizados en supermercados. En gran parte de los equipos de aire
acondicionado se utilizan refrigerantes de gases fluorados (como R-410a o R-407C, ambos mezclas de HFC). Los
gases fluorados tales como R-134a (HFC) y R-407C (una mezcla de HFC) se utilizan principalmente como
refrigerantes en bombas de calor.
REFRIGERANTES NO FLUORADOS
Por otra parte, existen otro tipo de refrigerantes alternativos no fluorados, entre los que se encuentran R-744
(CO2), R-600a (isobutano), R-290 (propano), R-1270 (propileno) y R-717 (Amoniaco).
Estos refrigerantes no fluorados, denominados también "refrigerantes naturales" tienen la ventaja de no tener
fecha límite de aplicación en la normativa F-Gas. El amoniaco, por ejemplo es un gas cuyo uso se remonta al
siglo XIX y su aplicación en equipos de refrigeración comercial está muy extendida aún hoy en día. Muchos
profesionales lo consideran hoy como el refrigerante del futuro, como el argentino Roberto Aguiló que ya lo
defendía en su ponencia "El Amoniaco es el pasado, el presente y el futuro en las plantas de refrigeración y frío
industrial argentinas".

GASES CON FECHA LÍMITE DE USO: 31 DICIEMBRE 2021 SEGÚN LA NORMATIVA EUROPEA F-GAS
A partir del 1 de enero de 2022, quedarán prohibidos los gases refrigerantes con un PCA superior a 150 para su
uso en equipos nuevos de frigoríficos y congeladores para uso comercial (sellados herméticamente) así como en
centrales frigoríficas multicompresor compactas para uso comercial de más de 40 kW.

Gas Refrigerante 410A

R-410A
PCA= 1975. Es un refrigerante fluorado libre de cloro (sin CFC´s ni HCFC´s) y por lo tanto no produce ningún daño
a la capa de ozono. Tiene un elevado rendimiento energético, es una mezcla única y por lo tanto facilita ahorros
en los manteniminetos futuros. No es tóxico ni inflamable y es reciclable y reutilizable.

En éste artículo te presentamos algunas propuestas de refrigerantes sustitutivos del R-410A.

R-407A
PCA=2017. El R-407A es una mezcla de gases refrigerantes HFC no azeotrópica, por lo que no produce ningún
daño a la capa de ozono, bajo potencial de calentamiento atmosférico. Este gas es usado comunmente en
equipos nuevos que trabajen a temperaturas medias y bajas. También es un sustituto indirecto (retrofit) del R-
502 y sus sustitutos HCFC como por ejemplo el R-22, R-408A, DI-44, HP80.

R-407F
PCA=1825. Se trata de un gas HFC mezclado de bajo PCA y que ofrece un mayor coeficiente de rendimiento
(COP). Además, la sustitución del R-404A y el R-507 por el R-407F permite un ahorro del 10% en los costes, del
40% en las emisiones de CO2 y del 50% en la tasa del impuesto.

R-134A
PCA=1430. Es un refrigerante libre de cloro (sin CFC´s ni HCFC´s). Es ampliamente usado en otras industrias: aire
acondicionado en automóviles, frigoríficos, propelente de aerosoles farmacéuticos. En aire acondicionado se
utilizan desde unidades transportables o deshumidificadores, hasta unidades enfriadoras de agua con
compresores de tornillo o centrífugos de gran capacidad. directiva europea F-Gas prohibirá el uso del actual
R404a en nuevos equipos a partir del 2020, pero permitirá el empleo del R134A en equipos de refrigeración
estacionarios, por ahora, sin fecha límite. En efecto, a partir de 2020 no se podrán instalar sistemas nuevos con
refrigerante con un Potencial de Calentamiento Atmosférico (PCA) superior a 2500, y a partir de 2022, el
refrigerante utilizado deberá tener un índice PCA menor de 150 para instalaciones centralizadas de expansión
directa de más de 40kW.
Algunos fabricantes proponen el R-152A como sustitutivo del R-134A.

R-449A
PCA=1397. Es un refrigerante con base de hidrofluoro-olefina (HFO) que no perjudica a la capa de ozono y posee
un potencial de calentamiento atmosférico (PCA) bajo, con un equilibrio óptimo de propiedades para sustituir a
R-404A/R-507 en aplicaciones industriales comerciales de expansión directa y desplazamiento positivo de
temperaturas baja y media.

R-448A
PCA=1387. Se trata de una mezcla de HFO y HFC que ofrece una mejor eficiencia energética combinada para MT
y BT (mayor que el R-449A y R-407F). No requiere inyección de líquido debido a la baja temperatura de descarga
en las condiciones mostradas, a diferencia del R-407F y el R-407A

R-450A
PCA=605. Es una mezcla de 1234ze y 134a, trabaja como sustituto para el 134A en nuevas aplicaciones y en
retrofit, incluyendo sistemas de refrigeración de alimentos, transporte, enfriadoras de agua, procesos
industriales de refrigeración, enfriadoras centrífugas, congeladores y procesos de aire acondicionado industrial

https://www.caloryfrio.com/refrigeracion-frio/los-gases-refrigerantes.html