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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA

DE LA MIXTECA

Manufactura Asistida por Computadora

Reporte”

Ing. Industrial

911-A

Dr. Álvaro Mendoza Jasso

López Martínez Arioc Darío 2014110002

11/02/2019
Contenido
Introducción. ........................................................................................................................... 3
Desarrollo: .............................................................................................................................. 4
Códigos de piezas ............................................................................................................... 5
Herramientas para maquinado de piezas ............................................................................ 5
Maquinado. ......................................................................................................................... 5
Simulación en fagor vs tiempo real .................................................................................... 8
Conclusiones: ......................................................................................................................... 9
Introducción.
El maquinado CNC se realiza en la universidad Tecnológica de la mixteca en una maquina
llamada fresadora CNC, esta fresadora CNC tiene un limite de maquina de 75 cm eje Y y
35 cm eje X, cuenta con un cabezal para hacer cambios de herramientas automáticamente
calibrándolas previamente, aunque también se puede trabajar código por código y
colocando cada herramienta por vez, para operar la CNC se tiene que revisar previamente
que se encuentre prendida la compresora, antes de encender la maquina se debe realizar
una purga en la maquina, que es revisar que no haya aire en la maquina antes de
encenderla, si hay se debe sacar ese aire, una vez hecho esto se energiza la maquina en el
tablero, se abre la llave del aire para que entre aire limpio a la maquina y se espera unos 5
minutos antes de encender la maquina, una vez encendida la maquina se ingresan los
códigos generados, se coloca la pieza en la mesa de trabajo de la fresadora CNC se aprieta,
se ubica en centro de la pieza con la maquina y se guarda en la maquina, esto se realiza con
la herramienta a utilizar ya colocada, finalmente se simula el programa para revisar que no
existan errores y finalmente se realiza el maquinado de la pieza.

previamente a eso se realiza el modelo geométrico en un software llamado Vero Visi, donde
una vez se tiene el modelo se pueden colocar diferentes estrategias de maquinado,
herramienta, etc. Una vez se colocaron las estrategias de maquinado correspondientes se
puede simular el recorrido de la herramienta y como quedara, después se procede a generar
los códigos para el fresado, estos códigos los genera el software, finalmente a estos códigos
se les realizan algunas modificaciones para que pueden ser correctamente leídos por la
maquina, el nombre del código debe ser de 6 dígitos, solamente numero con la extensión.
PIM

Para poder trabajar en el Laboratorio de Manufactura avanzada es necesario llevar equipo


de seguridad, en este caso se solicita el uso obligatorio de bata y botas.
Desarrollo:
Para este proyecto, no se va a realizar una única pieza, si no se elaborara un ensamble de
piezas que se pueden colocar, 2 piezas1 y 1 pieza2. A continuación se muestran los modelos
geométricos elaborados en el software Vero Visi (Ilustración 1 y 2)

Ilustración 1Pieza2. Mango del hacha

Ilustración 2 Pieza 1. Cuerpo del hacha

Se escogieron dos estrategias de maquinado para la pieza 1, la primera fue un constante z


con un cortador de ½" plano, y la segunda planos paralelos con un cortador de ½" de bola,
esta pieza se elabora dos veces, además al ser una pieza muy grande se debió separar en dos
partes para su maquinado, lo que complico aun mas el proceso.

Para la pieza 2, se escogieron 2 estrategias de maquinado, la primera fue un constante z con


un cortador de ½” plano y la segunda fue un desbaste en espiral con un cortador de ½”
plano, esto solo en una pequeña zona de la pieza que se usara como pestaña para hacer el
ensamble.
Para la pieza 1 se usarán placas de 12 mm, para la pieza 2 se usará una placa de 18mm, en
ambos casos la profundidad de la pieza en la placa es de toda la pieza
Códigos de piezas
Una vez elaborados los códigos con ayuda del software, se realizan los siguientes cambios
a cada programa.
Se eliminarán las 11 o 10 primeras líneas según la estrategia de maquinado, también se
eliminarán la penúltima y antepenúltima línea y se empezará el código de la manera
siguiente: (en el ejemplo se considerará la línea 11)
%ARIOC,MX--,
N1 G90
N2 T1
N3 G74Z
N4 G74XY
N5 G54
N11 X-------- Y---------- Z----------- S5000 M03 (en esta línea se agrega solo las ultimas dos
partes, las coordenadas X, Y, y Z ya las da el programa)
N12(Borrar toda esta línea, de N13 hasta la antepenúltima línea se deja igual, se mostrarán
a continuación las últimas tres líneas del programa)
Nn-2 G74Z
Nn-1 M05
Nn M30 (aquí termina el programa, esta línea no se edita)

Los nombres de los códigos de la pieza son los siguientes


Pieza 1:
➢ 181818.PIM
➢ 181918.PIM
➢ 182018.PIM
➢ 182118.PIM
Pieza 2:
➢ 191218.PIM
➢ 191318.PIM

Herramientas para maquinado de piezas


➢ 2 conos
➢ 2 boquillas de ½”
➢ 1 cortador de ½” plano
➢ 1 cortador de ½” de bola
➢ Taladro desatornillador
➢ Llave ¾”
➢ Llave de nariz
➢ Flexómetro

Maquinado.
Una vez se pidieron las herramientas, se encendió la Fresadora CNC, se ingresaron los
códigos generados para la pieza 1 y corregidos a la maquina, se montó la pieza, se ubico el
origen de la pieza, el primer cortador a utilizar fue el de ½” plano, y posteriormente el de
½” de bola, se centro la pieza, se modificaron los orígenes de la maquina, se simulo con el
nuevo origen y finalmente se ejecuto el programa el cual tardo 4 minutos con 51 seg.
(Ilustración 3), después se paso al segundo programa que tardo 27 min con 26 seg (Ilustración
4).

Ilustración 3Tiemo de maquinado con Constante Z en pieza 1

Ilustración 4 Tiempo de maquinado con Planos Paralelos

Aunque en si este no fue el tiempo total, debido a que existe un tiempo entre maquinado
por lo que se necesito de mas tiempo para maquinar, preparar la maquina, hacer los
cambios de herramienta y demás.

Para la pieza 2 se solicito herramienta, se encendió la Fresadora CNC, se ingresaron los


códigos generados para la pieza 2 y corregidos a la maquina, se montó la pieza, se ubicó el
origen de la pieza, el cortador a utilizar fue el de ½” plano, en ambos programa se usa la
misma herramienta pero estrategias de maquinado diferentes, se centró la pieza, se
modificaron los orígenes de la maquina, se simulo con el nuevo origen y finalmente se
ejecutó el programa el cual tardo 2 minutos con 56 seg. (Ilustración 5), después se pasó al
segundo programa que tardo 6 min con 35 seg (Ilustración 6).
Ilustración 5tiempo de maquinado Desbaste en Espiral

Ilustración 6 tiempo de maquinado con Constante Z

Todas las pieza se maquinaron en días diferentes, por eso se coloca el mismo procedimiento
de encendido de la maquina, posteriormente una vez se tenían las piezas, se les paso una
lija para quitar bordes y dejar más estética la pieza, se procedió a ensamblar las 2 piezas1
para dejar formada el hacha, esto se hizo con Resistol y unas prensas, una vez echo esto, se
hizo un pequeño fresado manual en una cara de hacha para la entrada de la pestaña y poder
ensamblarse con la pieza 2, una vez ensambladas se les coloco resanador en las
imperfecciones y se dejó seca para después pasar a lijar una ultima vez, después se pinto el
hacha en su totalidad, se le agregaron algunos aditamentos propios de guitarra y se terminó
el ensamble (ilustracion7)
Ilustración 7 Hacha terminada

Simulación en fagor vs tiempo real


Operación Simulación en fagor Tiempo real
Pieza 1 Constante Z 2:05 4:51
Planos Paralelos 15:01 27:26
Pieza 2 Constante Z 3:27 6:35
Desbaste en espiral 00:56 2:56

De esto se puede analizar que en todos los casos la simulación en fagor es mucho menor,
esto se debe a que no se toma en consideración la velocidad de avance que se regula de
forma manual si así se desea en la Fresadora CNC así como el tiempo que se tardo el
programa buscando los orígenes de la maquina, cosa que se realiza relativamente lento,
además de que fagor lo considera como ideal, es decir todas las velocidades tal cual se
plantearon y se conoce que la capacidad de la maquina al no estar nueva baja un poco su
eficiencia.
Conclusiones:
Realizar un proyecto como el que se mostro anteriormente requiere de mucha preparación,
y de mucho mas tiempo del que se piensa originalmente, pues no solo se tiene que revisar el
maquinado si la coordinar las demás actividades a desarrollar para tener un producto
terminado como se desea, ya que si bien se podría decir que el tiempo de maquinado total
fue de 74 min con 05 seg, realmente no es así por la preparación que se requiere hacer antes
de siquiera empezar a maquinar, por lo que en realidad se requiere de mucho mas tiempo
que ese, además al tener que realizar dos partes separadas para la pieza 1 y tener que
desplazarla en la mesa para poder generar la pieza completa, fue algo muy difícil por que se
corría con el riesgo de que la pieza no realizara la otra parte exactamente donde debería,
por lo que se tuvo que tener mucho cuidado en esa parte, y al ser dos piezas de ese mismo
código el riesgo era doble por si una quedaba bien y la otra no o si ambas quedaban mal,
pues arreglar eso llevaría mucho mas tiempo, finalmente debo decir que realizar dicho
trabajo fue reconfortante por que demuestra lo que se puede hacer cuando se planean bien
las cosas y se tienen las herramientas y habilidades para poder hacerlo como se desea,
ayudándose clase de las herramientas y los software.

Al final de este documento se encontrará el archivo con las dimensiones de las piezas
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA
DE LA MIXTECA

Manufactura Asistida por Computadora

“Ejercicios”

Ing. Industrial

911-A

Dr. Álvaro Mendoza Jasso

López Martínez Arioc Darío 2014110002

11/02/2019
CAMBIO DE PROPIEDAD: FUERZAS EJERCICIO 2

Datos originales de fuerza y distancias

Primera captura
Datos generales del problema.
A=3250 mm², E2.1x1011pa y v=0.3

MAXIMUM ABSOLUTE VALUES


NODE 4 6 0 6
VALUE 0.29842E-002 -0.68917E-002 0.0000 0.70564E-002

THE FOLLOWING X,Y,Z SOLUTIONS ARE IN THE GLOBAL COORDINATE SYSTEM

NODE FX FY FZ
1 0.0000 0.51333E+006
4 0.61667E+006
ITERACION 2

DATOS CAMBIADOS:
FUERZA:
F1 Y F3=300
F2= 250
F4=400

MAXIMUM ABSOLUTE VALUES


NODE 4 6 0 6
VALUE 0.33496E-005 -0.77356E-005 0.0000 0.79184E-005

THE FOLLOWING X,Y,Z SOLUTIONS ARE IN THE GLOBAL COORDINATE SYSTEM

NODE FX FY FZ
1 0.56843E-013 566.67
4 683.33
ITERACION 3
DATOS CAMBIADOS:
F1 Y F3= 250
F2 = 190
F3= 310

MAXIMUM ABSOLUTE VALUES


NODE 4 6 0 6
VALUE 0.26797E-005 -0.61885E-005 0.0000 0.63362E-005

THE FOLLOWING X, Y, Z SOLUTIONS ARE IN THE GLOBAL COORDINATE SYSTEM

NODE FX FY FZ
1 0.85265E-013 460.00
4 540.00

Conclusion:

Al aumentar las fuerzas, los desplazamientos y las reacciones resultantes van cambiando, al
aumentar las fuerzas la deformación sufrida por la estructura es mayor, así como sus
reacciones, al reducir las fuerzas la deformación es menor, así como sus reacciones, aunque
si bien ese cambio no es tan grande, pues varían decimales de x105
CAMBIO DE MALLA: EJERCICIO 6
datos a anotar:
tamaño de elemento, deformación máxima, esfuerzo máximo (von mises), número de
elementos, numero de nodos

Numero de Tamaño de Deformación Esfuerzo Número de Número de


iteración elemento máxima máximo (von elementos nodos
mises
1 1 0.57971E-001 0.252260+006 158 529
2 .5 0.57106E-001 0.27649E+00 626 1987
6
3 .25 0.56265E-001 0.28407E+00 2398 7411
6
4 .1 No aplica
Se hicieron tres iteraciones para el ejercicio, para la iteración numero 4 el tamaño de malla
escogido superaba la cantidad de nodos que ANSYS podría hacer por lo que ya no se pudo
realizar más iteraciones.

Iteración 1: tamaño de malla 1


iteracion2: tamaño de malla .5
Iteración 3. tamaño de malla .25
Conclusiones:

Al reducir el tamaño de la malla, los valores que menor cambiaron fueron la deformación
máxima, por lo que se puede decir que los cálculos aproximados son correctos, valores que
sufrieron un cambio mas significativo fue el esfuerzo de von mises, el que sufrió un cambio
un poco más notorio en comparación a la deformación.
De forma personal pensaba que, dependiendo del tamaño de malla, existiría una relación
entre el numero de elementos y numero de nodos, pero al parecer no es así.

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