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Schéma de principe d'une installation d'air comprimé

Compresseur d'air À la sortie du compresseur, l'air est chargé de particules d'eau, mais
aussi d'huile, de poussières, de résidus métalliques divers mais aussi d'odeurs. Ces éléments sont dus au
processus de fabrication ainsi qu'à la qualité de l'air ambiant aspiré.

Réservoir Véritable "poumon" de l'installation, il stocke l'air comprimé pour réguler la


production et limiter les pertes de charges. Il intervient également dans le traitement de l'air en le
refroidissant, en effet, il élimine de 60 à 65% de l'eau contenue dans l'air à la sortie du compresseur.

Purgeurs automatiques/temporisées Elles drainent les condensats (ou autres


liquides non-agressif) situés au fond du réservoir ou ceux issus du sécheur d'air. Ces condensats sont ensuite
amenés par la gravité au séparateur eau/huile.

Préfiltre micronique déshuileur - Grade M - 0,1 µm Préfiltre destiné à filtrer


les particules liquides et solides supérieures à 0.1 micron. Il protège le réseau en amont et est
indispensable à toute installation d'air comprimé.

By pass Recommandé pour pouvoir effectuer les travaux de maintenance sur le sécheur sans
interrompre la production d'air comprimé.

Filtre submicronique ultra-déshuileur - Grade S - 0,01 µm Filtre destiné à


filtrer les particules liquides et solides supérieures à 0,01 micron. Il convient à la plupart des installations
industrielles et de peinture.

Filtre à charbon actif - Grade A - 0,005 µm Filtre à charbon actif, recommandé


pour éliminer les odeurs et vapeurs. Requis pour les installations pharmaceutiques, chimiques, alimentaires
ainsi que pour les process sensibles. (Performances maximales avec installation des grades M et S en amont)

Sécheur d'air Il élimine la vapeur d'eau dans l'air afin de diminuer les risques de corrosion et
de pollution du circuit, des outils et des applications.

Séparateur eau/huile Il sépare l'eau et les résidus d'huile. C'est une solution fiable et
économique pour que vos rejets soient en conformité avec la législation.
Applications de l'air comprimé

Utilisé par les robots automatisés, les industries textiles, les imprimeries, en emballage, ...

Utilisé en chaînes de montage, fabrication métallique, industrie du bois/PVC/alu et en domaine médical

Utilisé en nettoyage industriel, sablage, microbillage, cryogénique (CO2), en peinture, en humidification par atomisation

Utilisé en cimenterie, industrie céréalière


Une installation de production comporte
 un ou des compresseurs actionné(s) par un (des) moteur(s) électrique(s).
 un séparateur d'huile et de condensats
 un réservoir tampon
 un sécheur
 des filtres à particules
 éventuellement un système motorisé d'aspiration de l'air chaud ambiant

Les composants qui consomment de l'énergie sont


 le compresseur (moteur d'entraînement et moteur de ventilation)
 le sécheur
 l'extraction mécanique de l'air chaud ambiant.

Les composants qui influencent le rendement de production d'air comprimé sont :


 les apports d'air frais (qui conditionnent la température de fonctionnement du compresseur et du
sécheur.
 les pertes de charges des filtres à air d'alimentation du compresseur
 le taux de purge des séparateurs de condensats et d'huile
 le volume du réservoir tampon qui influence le taux de marche à vide du compresseur.
 les pertes de charge du sécheur
 les pertes de charge des filtres à huile et des filtres à particules

Types de compresseurs
La compression « dynamique radiale » concerne les compresseurs à spirales
La compression « dynamique axiale » concerne les compresseurs turbo
La compression « volumétrique » est plus couramment utilisée en industrie (compresseurs à pistons et à vis).
Compresseurs à pistons

Avantages faible coût, maintenance facile, peut fournir des pression élevées

Désavantages usure de nombreuses pièces, 30% de pertes d'huile (qui se retrouve dans l'air comprimé)
production d'air comprimé par à-coups, bruit important (94 db), forte production de
chaleur par frottement

Pression peut fournir de fortes pressions (> 200 bars)

Utilisations utilisé dans des petites installations et pour des petites puissances (< 5 KW).
Utilisés dans installations nécessitant de hautes pressions.

Compresseurs à lobbes

Avantages Les lobbes étant (à débit égal) plus gros que les vis, ils sont privilégiés dans le cas des compresseurs
de faible capacité de manière à conserver un élément de compression de taille raisonnable

Désavantages Le rendement est un peu moins bon que celui des vis

Pression max ~13 bars.

Utilisations utilisés dans les compresseurs sans huile bi-étagés.


Cette technologie peut s'apparenter à celle des vis mais sur un plan bidimensionnelle au lieu de
tridimensionnelle.
Pharma, food, électronique, médical, labo...

Compresseurs à vis

Avantages rendement élevé et grande flexibilité de débit, grande durée de vie (15 ans à 8h/j),
peu de frais de maintenance, bruit faible (62 db)

Désavantage coût élevé

Pression compresseur à injection d'huile : max 13 bars


compresseur sans huile : taux de compression par élément : 3,5 à 4

Utilisation les compresseurs sans huile sont utilisés en secteur agro-alimentaire, médical/pharmaceutique et
électronique.
Les compresseurs à huile sont utilisés dans les autres cas.

Compresseurs Turbo (radial) :

Avantages le roi de l'efficacité énergétique, peu de maintenance

Désavantage plus complexe et le plus cher


Pression max ~ 15 bars

Utilisation pour des grosses installations (à partir de 500 kw)

Nous nous focaliserons dans la suite du dossier sur les compresseurs à vis

Rendement thermodynamique global d'un compresseur


A volume constant, la loi des gaz parfaits prouve que toute élévation de pression d'un gaz entraîne une
élévation de température de ce gaz .

P : pression [Pa]
V : volume [m³]
m : masse [kg]
T : température [K]
v* : volume massique = V/m [ m³/kg ]
R ° : constante universelle des gaz [ 8314,5 J /
kmôle K ]

ou encore
Le principe de conservation de l'énergie appliquée à l'air comprimé, ?W = ?U + ?Q, n ous fait comprendre la
transformation de l'énergie entrante (fournie au moteur d'entraînement et transformée en travail W) et sa
distribution sous forme d'énergie calorifique (Q) et d'énergie interne (U) à travers le compresseur, le refroidisseur
(sécheur) et le réseau de distribution.
Où,
W = travail [J]
U = énergie interne du gaz [J]
Q = quantité de chaleur échangée entre le gaz et le milieu externe [J]

A la compression, l'énergie électrique fournie au moteur est transformée par celui-ci en travail (Win) utilisé pour
comprimer l'air. La compression engendre une augmentation de la température (énergie interne de l'air (?U) et de
ce fait un dégagement de chaleur (?Q) vers l'extérieur.
Le principe de conservation de l'énergie peut alors s'énoncer : Win = ?U + ?Q, l'augmentation de température
découlant de la compression est importante. L'air comprimé ne peut en général pas être fourni au réseau sans être
refroidi. Le plus souvent, l'air comprimé est fourni au réseau à une température proche de la température ambiante.
Si on considère le compresseur et son « réfrigérant » globalement : ?U = 0 et Win = ?Q, autrement dit, quasi toute
l'énergie mécanique est convertie en chaleur récupérable ! Plus la pression demandée est élevée, plus l'énergie
nécessaire est importante.
Le transport de l'air comprimé au travers des accessoires de traitement et du réseau de distribution engendre des «
pertes de charge », une chute progressive de la pression au long du parcours de l'air comprimé.
Comme c'est la pression à l'utilisateur qui importe, plus les pertes de charge seront importantes, plus la pression au
compresseur devra être élevée tout comme l'énergie à lui fournir.
Au bout de la chaîne, à l'utilisateur, l'air comprimé subira dans l'outil pneumatique employé une transformation
inverse à la compression : la « détente ».
Lors de la détente, l'air comprimé produira un travail mécanique Wout et verra sa température (énergie interne)
chuter fortement (?U), engendrant de ce fait une absorbsion de chaleur (production de froid) (?Q) venant du milieu
extérieur. Le principe de conservation de l'énergie doit une fois de plus être respecté : Wout = ?U + ?Q
Le rapport énergie électrique consommée (par le moteur et les autres composants du système de production) sur l'énergie utile (fournie sous forme de travail) ne dépasse pas
10 % !

Il y a donc intérêt à utiliser du matériel de qualité, à optimaliser la production de l'air comprimé, à réduire au maximum les pertes et à utiliser rationnellement l'air comprimé.

Production de chaleur d'un compresseur à vis


Le schéma suivant illustre la répartition de production de chaleur (fatale) et les possibilités de récupération d'une partie de cette chaleur :

En fait ce sont les 74% de chaleur (80 à 100 °C) de réfrigération de l'huile qui peuvent être exploités facilement pour chauffer des locaux, de l'eau chaude sanitaire
ou des éléments de processus.

Ce sont donc 74% de chaleur de l'huile, (80 à 100°C), qui peuvent être exploités facilement pour chauffer des locaux, de l'eau chaude sanitaire ou des éléments de processus.

Optimalisation de la production d'air comprimé (cas d'un compresseur à vis)


Voici les différents composants d'une station de production d'air comprimé que nous pouvons optimiser
Récupérer la chaleur transmise par le refroidisseur à huile du compresseur
En déviant le circuit d'huile vers un échangeur de chaleur pour chauffer l'eau du circuit de chauffage de bâtiments ou l'eau chaude sanitaire ou pour chauffer/préchauffer un
élément de process.

La température (70 à 90°C) et la quantité de chaleur (-> 74 % de l'énergie consommée par le compresseur) ne sont pas négligeables !

Un exemple : une société hennuyère d'usinage de pièces métalliques a fait dévier l'air chaud sortant des compresseurs (70 KW) vers un atelier de 1500 m². => les 6
aérothermes de chauffage de l'atelier ont été mis hors circuit !

Optimiser le(les) purgeur(s) de condensats


Chaque purge évacue une quantité non négligeable d'air comprimé.

 éviter les purgeurs manuels au profit des purgeurs automatiques qui ne laisseront échapper que les condensats.et non l'air comprimé
 vérifier périodiquement le bon fonctionnement des purgeurs (un purgeur ça se bloque !).

Optimiser la dimension du réservoir tampon


Afin de réduire la fréquence marche/arrêt du compresseur en fonction des pics de demande d'air comprimé, il est recommandé, afin de réduire le nombre de pointes de
courant aux démarrages des compresseurs (et donc les pointes ¼ horaires), afin de réduire l'usure des compresseurs.

=> dimensionner le volume du réservoir de telle qu'il corresponde au débit maximum du compresseur exprimé en l/min.

Exemple : pour un compresseur délivrant 100 l/sec => le volume du réservoir serait idéalement de 100 X 60 = 6000
litres.

Sécher rationnellement l'air comprimé


Vu la consommation importante d'énergie des sécheurs, il y a lieu de d'adapter les consignes de température de rosée en fonction des exigences en humidité relative de l'air
comprimé et en fonction de la T° ambiante.

Maintenance des filtres


remplacer régulièrement les cartouches pour réduire les pertes de charge
Filtre à air (aspiration)
 cartouche neuve - ?p total = 0,05 bar
 cartouche encrassée - ?p total = 0,1 bar (+ 6% d'énergie)
Filtre air comprimé (refoulement)
 2 cartouches neuves - ?p = 0,2 bar
 2 cartouches encrassées - ?p = 0,7 bar (+ 3% d'énergie)

Température de fonctionnement
Réduire au maximum la T° de l'air entrant et évacuer au mieux la chaleur du compresseur

Les compresseurs n'aiment pas la chaleur, Une augmentation de T° de 15°C entraine environ 5% de surconsommation d'énergie et 33 x plus d'huile dans l'air comprimé !

La juste pression
Une diminution de 1 bar entraine une économie d'environ 6% des consommations énergétique du poste air comprimé

Gestion de la production
Réduire la marche à vide du compresseur + automatiser le fonctionnement de la station d'air comprimé

Un compresseur à vis peut consommer à vide jusqu'à 30 % de l'énergie en charge


 mise en série de 2 compresseurs : l'un pour assurer un débit moyen en continu, l'autre pour répondre aux
pics de débit
 Le contrôle de la vitesse, et donc le débit, par variateur électronique de vitesse permet d'engendrer jusqu'à
35 % d'économie d'énergie
 Une gestion centralisée de la production d'air comprimé permet généralement de réaliser 10 % d'économie
d'énergie
Attention toutefois, le rendement des compresseurs à vis pilotés par variateurs électronique de vitesse en fonction de la vitesse de rotation, comme explicité ci-dessous.
Contact

Les services du Facilitateur URE Processus industriels


Information sur l’air comprimé

1. COMPRESSEUR : positionné avec un espace d’entretien d’au


moins 0,5 m tout autour du compresseur. Il doit y avoir au moins 1 m
d’espace libre devant le panneau électrique
2. RESERVOIR D’AIR : avec raccords et vanne de purge
automatique. En règle générale, un réservoir d’air doit, en vertu de la
loi, être inspecté par un organisme accrédité avant utilisation
3. SECHEUR PAR REFRIGERATION : air exempt de condensation
pour une utilisation intérieure. Connecté à l’aide d’une vanne d’arrêt et
d’un by-pass pour faciliter l’entretien.
4. SECHEUR PAR ADSORPTION : air exempt de condensation pour
une utilisation intérieure. Connecté à l’aide d’une vanne d’arrêt et d’un
by-pass pour faciliter l’entretien
5. FILTRE DE SEPARATION D’HUILE : élimine les résidus d’huile de
l’air comprimé pour fournir un air comprimé techniquement exempt
d’huile
6. SYSTEME DE TRAITEMENT DES CONDENSATS : protège
l’environnement des condensats huileux provenant du compresseur,
des réservoirs d’air, du sécheur par réfrigération et du filtre
7. TUYAUTERIE AIRnet : La tuyauterie industrielle AIRnet permet
la parfaite distribution de l’air comprimé.