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El enfoque de procesos
El enfoque orientado hacia los procesos, permite una rápida y sencilla identificación de los
problemas. Así como la rápida resolución de los mismos. Sin la necesidad de mejorar el resto de
procesos que funcionan de manera correcta. Lo que repercute positivamente en las capacidades
de la organización, y su capacidad para adaptarse al exigente y cambiante mercado.
El sistema por procesos, es más fácil de implementar y más económico de mantener en correcto
funcionamiento. Tiene la ventaja, de que aunque un proceso afecte al resto de procesos, es más
sencillo cambiar o mejorar el proceso, o partes de la cadena de procesos, sin que el resto de
procesos se vea afectado de forma negativa por la transformación.
El enfoque de procesos
¿Qué es un proceso?
“Son las actividades o pasos que se llevan a cabo para transformar insumo(s) en producto(s)”.
O bien, “Son los pasos que un individuo o grupo realiza para desempeñar un trabajo o completar
una tarea (técnica, método o procedimiento)”.
Pero también existen procesos transfuncionales, es decir procesos que por su vinculación es
necesario o recomendable analizar en forma conjunta; por ejemplo, el proceso de elaboración del
proyecto arquitectónico, genera una salida, que son los planos, que se convierten en la entrada
para el proceso de cuantificación y posteriormente vendrá el proceso de presupuestación, si
tenemos deficiencias de calidad en la información que sale del diseño, repercutirá en la
cuantificación y por ende en la presupuestación, y así sucesivamente, por tanto a todos los
involucrados en los procesos de trabajo pero en particular a los gerentes o directivos les será
útil tener una visión transfuncional del enfoque de procesos, y obviamente a los empleados
operarios, es decir aquellos que ejecutan procesos funcionales y no tienen la responsabilidad o
control de procesos de otras personas deberán ser capaces de identificar las variaciones y mejorar
el desempeño de su proceso por ejemplo, colocación de block, proceso de compras, dibujo; es
decir procesos cuasi unipersonales.
Ahora bien, el enfoque de procesos y la mejora continua tienen una meta concreta: Medir y
analizar los procesos de la organización y lograr su mejora continua.
Cuando inicia un proceso de mejora, los procesos que ocurren en la organización podrán ubicarse
dentro de cualquiera de las categorías de resultados que se indican en la reja de la calidad que se
ilustra a continuación:
El enfoque de mejora de procesos busca que en el horizonte temporal los resultados de los
procesos emigren paulatinamente hacia el cuadrante superior derecho: hacer bien lo que se debe
hacer, porque es la única manera de realizar un proceso que permite agregar valor al mismo con
los recursos utilizados, el resto de los escenarios, genera consumo de recursos (tiempo,
materiales, recursos humano, etc.) y no agregan valor, lo que genera un desperdicio, una
corrección, un retrabajo, etc.
Pero ¿cómo aterrizamos ese enfoque de mejora de procesos?, la respuesta es muy sencilla,
midiendo, analizando y mejora los procesos y ¿cómo lograr esto?, con la obtención de información,
es decir datos cualitativos y cuantitativos de proceso en estudio.
Así pues, los hechos concretos acerca de un proceso, servicio, producto, persona o máquina,
los conocemos a través de datos que se pueden dividir en dos tipos.
a. Datos de atributo o contables: Un atributo se refiere a una característica acerca de la calidad
de un producto, proceso, etc., que es posible contar, son datos contables o discretos.
b. Datos variables o medibles: Son datos que requieren mediciones que reflejen criterios tales
como cantidad, tamaño o duración. Son datos continuos o cuantitativos.
Esta medición de los procesos, nos permite analizar el comportamiento del mismo, diagnosticar
sus deficiencias o variaciones y en el mejor de los casos, su eficiencia.
Mejora de procesos
Conocer el proceso.
Identificar las alteraciones del proceso.
Diagnosticar las causas que originan la alteración del proceso.
Planear la mejora del proceso.
El paso fundamental en este proceso es entender a fondo el proceso y por tanto se debe obtener
toda la información a fin de documentarlo.
En todo proceso, no importa cuál sea su eficiencia, hay variaciones. Éstas se pueden deber
tanto a causas fortuitas (causas comunes) como a causas identificables (causas especiales).
Las causas más comunes de las variaciones son naturales, de tipo aleatorio o al azar, y siempre se
van a presentar.
Si se van a construir los muros divisorios en un
edificio, la solución con block, significará mayor
variabilidad que si lo hacemos con muros de
panel prefabricado, o con tablaroca. Dicha
variabilidad se refleja en los rendimientos, en los
desperdicios, en la calidad, del muro, porque por
definición cada tecnología según su grado de
desarrollo lleva intrínsicamente a una
variabilidad que difícilmente podemos eliminar,
podremos acotarla pero no eliminarla.
Es decir, el desperdicio del block, podrá reducirse, pero no eliminarse y podrá tener altibajos pero
lo importante es que sean controlables, y eso se debe a causas naturales ligadas al proceso de
construcción con block que implica diferente mano de obra, trabajo en el sitio, cortes, ajustes, etc.
Estas son causas que son necesarias detectar y controlar, con el propósito de reducir las
variaciones del proceso a su mínima expresión. Continuemos con el ejemplo del muro de block,
una causa especial en su variación podría ser la mala calidad de la mano de obra, la mala calidad
del block, etc., que pudieran disparar el desperdicio de material en algún frente de la obra, lo cual
deben detectar y reducir o eliminar.
En este momento, deseamos compartir con ustedes una visión muy personal que está su
consideración
En este momento, deseamos compartir con ustedes una visión muy personal que está su
consideración
Ahora bien, cabe aclarar que esto aplica sobre todo al proceso de construcción, en el resto
de los procesos, sobre todo administrativos o de flujo de información la meta de reducción
o eliminar la variabilidad es viable.
El proceso de mejora de la calidad de procesos no es un ciclo único, es más bien un ciclo continuo,
permanente, e incremental.
La importancia otorgada durante los últimos años al control de calidad es una respuesta a la
competencia japonesa basada en la calidad. Sin embargo, fue un asesor económico
estadounidense, W. Edwards Deming, quien señaló que "el consumidor es la parte más importante
de la línea productiva" y enseñó a los japoneses los distintos métodos de control de calidad.
Otro estadounidense, Joseph Juran, también desempeñó un papel crucial a la hora de promocionar
la idea de vigilar la calidad y crear métodos de control. Entre los pasos que estableció para
controlar la calidad destacan: la importancia de fomentar la idea de la necesidad de un control
férreo de la calidad; la búsqueda de métodos de mejora; el establecimiento de objetivos de calidad
y la aplicación de todo tipo de medidas y cambios para poder alcanzar estas metas; la necesidad
de comprometer a los trabajadores en la obtención de una mayor calidad mediante programas de
formación profesional, comunicación y aprendizaje, así como la revisión de los sistemas y procesos
productivos para poder mantener el nivel de calidad alcanzado.
Son siete las herramientas básicas (“Los siete instrumentos se pueden utilizar para resolver el 95%
de todos los problemas” Kaoru Ishiskawa.), que pretenden dar un panorama simple y accesible de
la mejora de procesos, aunque cabe señalar que existen otras herramientas más, pero la meta es
con estas herramientas poder diseñar un Ciclo de Mejora de Procesos.
3. Gráficas de Pareto.
6. Diagrama de causa y efecto de Ishikawa.
Análisis de problemas
4. Histograma.
7. Diagrama de dispersión.
Herramienta puente
Estrategia de mejora
3. Identificación de las causas de variación a través del diagrama de causa – efecto, que
permite mediante una lluvia de ideas con los involucrados en la mejora identificar las
causas raíz de la variación.
4. Plan de mejora. La culminación del análisis del proceso es: plasmar las acciones
acordadas en plan estratégico de mejora para reducir o eliminar las variaciones, de tal
manera que sea el punto de partida para el ciclo de Deming de Planear, Hacer (llevar el
plan a la práctica), Verificar (evaluar los resultados del plan), y Actuar (tomar acciones de
mantenimiento, corrección o mejora de acuerdo a los resultados obtenidos); el plan de
mejora puede incluir el rediseño del proceso a partir del diagrama de flujo identificado en la
etapa inicial de este procedimiento.
1. Hoja de verificación.
La hoja de verificación o de evaluación es una herramienta manual que se utiliza para facilitar la
recopilación y el análisis de los datos, mediante una clasificación de la información según
determinadas categorías y mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de
datos.
Por consiguiente, el propósito para el cual se van a recopilar los datos deben ser muy claro. Los
datos reflejan hechos, pero sólo si se recopilan en la forma apropiada.
Aplicación:
Las hojas de verificación se utilizan con mayor frecuencia para obtener datos y/o para propósitos
de inspección.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:
Las hojas de verificación para propósitos de inspección se utilizan para revisar ciertas
características de calidad que son necesarias de evaluar, ya sean en el proceso o producto
terminado.
La hoja de recogida de datos se construye en función de los objetivos y de la finalidad, que pueden
ser muy diversos de una situación a otra como:
Por cada uno de esos casos podría desarrollarse una hoja de recogida de datos específica, pero
eso causaría dificultades a la persona encargada de efectuar la recogida de datos. Para facilitar la
ejecución de la recogida de datos se han definido ciertas hojas estándar entre las que se puede
elegir.
Esas hojas se adaptan en ocasiones a las exigencias concretas de cada recogida de datos.
Como se observa, cada tipo de hoja tiene una parte común relativa a las informaciones que afectan
a la propia recogida como, por ejemplo, la fecha, la máquina o el procedimiento objeto de recogida,
etc.
La hoja de recogida de datos cuantificables puede utilizarse para registrar el número de defectos.
Los datos pueden recogerse por tipo de defecto, por máquina, por operario, por turno, en función
de las causas que se sospechan más probables, etc.
El tiempo de recogida depende, en cambio, de la cantidad de datos que se pueden obtener en una
unidad de tiempo (hora, día, semana) y por consiguiente, del ritmo del proceso productivo.
La hoja se divide así en el número de líneas igual para cada uno de los defectos precedentes, una
para todos los demás y una para los totales.
EI propio operario marca en la hoja un trazo cada vez que se encuentra ante un defecto de
producción. El trazo se pone a la altura de la denominación del tipo de defecto que se ha detectado
en ese momento.
Una vez incluido el cuarto trazo, la siguiente cruza los precedentes para facilitar el recuento por
grupos de cinco. En la columna de la derecha se incluyen los totales por tipo de defecto y el total
general. De esa forma se reflejan los defectos totales y la incidencia de cada uno de ellos.
Es otro tipo de hoja de recogida de datos. Esta hoja se utiliza para clasificar los datos relativos a
magnitudes medibles, por ejemplo: pesos, dimensiones, tensiones, etc. y representarlos según la
distribución de su frecuencia. Eso exige la definición de diversas dimensiones en las que deben
distribuirse los datos recogidos.
De esa forma se obtiene una representación gráfica que permite capturar de forma sintética la
distribución de los datos examinados en relación con sus dimensiones (distribución de frecuencia)
y evaluar el número de datos que no satisfacen las especificaciones exigidas.
En ciertos tipos de productos, su aspecto exterior resulta sumamente importante; entre ellos figuran
los automóviles, los electrodomésticos y las prendas de vestir.
Para poner de relieve los defectos visibles tras su examen exterior, se utiliza la hoja por situación
del defecto. Con este instrumento, en la hoja de recogida de datos se representa el producto objeto
de indagación, de forma tal que sea posible indicar los defectos en cuanto a su situación real y por
consiguiente, mostrar eventuales fenómenos de concentración.
d. Hoja de síntesis
Supongamos que hemos seguido un fenómeno bastante complejo y que hemos registrado los
datos en diversas hojas de recogida. Por ejemplo, a lo largo de varios días, podemos haber
registrado los datos relativos a diversas máquinas, utilizando diferentes materias primas y por
consiguiente, haber preparado diferentes hojas.
Puede resultar útil, para la plena comprensión del problema, sintetizar seguidamente los datos
recogidos en una sola hoja adecuadamente dispuesta y respetando los mismos criterios de
clasificación empleados en la recogida.
En función de los resultados que surgen de los datos, tendremos así indicios sobre los puntos
hacia los que tendremos que dirigir la indagación y sobre cuáles pueden ser los objetivos de
mejora.
La lista de control es un tipo de representación muy sencilla que se utiliza como nota destinada a
controlar determinadas características o para verificar la futura ejecución de inspecciones u
operaciones. Por ejemplo, para preparar la lista de los gastos, un ama de casa escribe todo lo que
le falta en casa y seguidamente, a medida que va comprando esas cosas en las diversas tiendas,
anota su precio.
¿Cómo se aplica?
¿Cuándo se aplica?
Elaboración
Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías
que los caracterizan, se registran éstas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito esté claro y que los datos reflejen la verdad. Estas
hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de
datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente
Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analicen las
siguientes cuestiones:
2. Este otro ejemplo representa una hoja de verificación que relaciona la frecuencia con la
que se han identificado los diferentes tipos de desperdicios en las obras de una empresa
constructora
3. Esta otra hoja de verificación registra los errores encontrados en los pagos a contratistas,
destajistas y obreros en las diferentes obras de una empresa constructora.
2. Diagrama de flujo.
Aplicación:
Se utiliza en gran parte de las tres fases del proceso de mejora continua, sobre todo en definición
de proyectos: diagnóstico, diseño e implantación de soluciones y mantenimiento de las mejoras. Es
útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y
almacenamientos temporales. Para que el analista pueda proceder a su mejoramiento.
Elaboración:
Operaciones ejecutadas.
Símbolos que representan lo anterior.
Líneas que representan las interconexiones y el sentido del flujo.
Para elaborar un diagrama de flujo se utilizan diversos símbolos según el tipo de información que
contengan (proceso, decisión, base de datos, conexión, etc.).
En ingeniería de control, los diagramas de bloqueo muestran las relaciones entre las variables y
constituyen la representación de los sistemas para poder diseñarlos o analizarlos.
En la producción de un bien los diagramas muestran las operaciones y el flujo de los materiales o
información que son procesados. En la generación de un servicio se muestran las operaciones. El
diagrama de bloque es el diagrama más antiguo y sencillo que ha usado la industria de procesos
general.
Existen dos niveles de interpretación: comprensión del proceso y mejora del mismo. Para adquirir
conocimiento sobre un proceso en curso se recorre el proceso representado en el diagrama de
flujo, paso a paso, siguiendo el flujo indicado por las flechas. El error más común es no documentar
el proceso real o no actualizarlo.
Inspección: Se dice que hay una inspección cuando un objeto es examinado para fines de
identificación o para comprobar la cantidad.
Operación – Inspección: Se dice que hay una operación – inspección cuando a un objeto se le
hace una operación y se inspecciona al mismo tiempo, ya sea para verificar sus dimensiones o
comprobar algo como: pesar, medir, etc., utilizando una herramienta de ajuste o comprobación.
Inspección: Se dice que hay una inspección cuando un objeto es examinado para fines de
identificación o para comprobar la cantidad.
Operación – Inspección: Se dice que hay una operación – inspección cuando a un objeto se le
hace una operación y se inspecciona al mismo tiempo, ya sea para verificar sus dimensiones o
comprobar algo como: pesar, medir, etc., utilizando una herramienta de ajuste o comprobación.
Auxiliares operaciones
Traslado o transporte: Se dice que hay un transporte cuando un objeto es llevado de un lugar a
otro, salvo cuando el traslado es parte de la operación, o sea efectuado por los operarios en su
lugar de trabajo, en el curso de una operación o inspección.
Demora: Se dice que hay espera o demora con relación a un objeto cuando las condiciones no
permitan o requieran de la ejecución de la acción siguiente prevista. A la demora también se le
denomina almacenamiento temporal, por ejemplo: cuando hay cajas en espera de ser
desempacadas, piezas que aguardan ser colocadas en su depósito, etc.
Es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de
izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para
calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Esto nos servirá
como una base para seleccionar los aspectos más importantes que se van a mejorar, localizados
generalmente al lado izquierdo del diagrama de Pareto. Esto asegura que lo que tratamos de
mejorar tenga el mayor impacto.
Mediante de este diagrama se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante
la aplicación del principio de Pareto: “pocos vitales, muchos triviales” el cual explica que hay
muchos problemas sin importancia frente a sólo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que
es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la
cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en
unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.
Aplicación:
Ayuda a dirigir mayor atención y esfuerzo a problemas realmente importantes, o bien determina las
principales causas que contribuyen a un problema determinado y así convertir las cosas difíciles en
sencillas. Este principio es aplicable en cualquier campo, en la investigación y eliminación de
causas de un problema, organización de tiempo, de tareas, visualización del antes y después de
resuelto un problema, o en todos los casos en que el efecto final sea el resultado de la contribución
de varias causas o factores.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los
recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.
Elaboración:
Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea horizontal a
partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intersección con la
curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems
comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación
resuelve el 80% del problema.
Ejemplos de aplicación:
Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si
hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.
GRÁFICO DE PARETO:
En este otro ejemplo se ilustra el diagrama de pareto de los errores detectados en el 1er nivel de
un edificio en el cual se están instalando plafones.
4. Histograma.
Se utiliza para resumir la frecuencia de la ocurrencia de algo, a partir de una muestra de datos. La
forma de la distribución y las estadísticas descriptivas se pueden calcular con facilidad.
Aplicación:
Procedimientos de elaboración:
2. Calcular el rango:
Tomar la medida individual más pequeña del conjunto de datos y sumarle la duración del intervalo.
El siguiente límite de clase más bajo iniciara con ese número. El primer intervalo es el número más
bajo, pero sin incluir el número con que empieza el intervalo más alto siguiente, esto con la
finalidad de ajustar los datos en una sola clase.
Finalmente sumar de forma consecutiva las clases, manteniendo el rango de todos los números.
5. Calcular el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos líneas verticales que
sirven de fronteras para cada barrera
6. Construir una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el más
bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra.
7. Elaborar el histograma respectivo.
8. El siguiente ejemplo ilustra la elaboración del histograma de las pruebas de compresión en
concreto.
Un diagrama de control, tiene una línea central que corresponde a la calidad promedio en la que se
debe desempeñar el proceso; si existe un control estadístico de proceso, habrá dos límites de
control: superior e inferior. El promedio de los dos límites se calculan a partir de los datos, de una
manera objetiva. Basándonos en la gráfica, resulta muy fácil detectar una situación fuera de
control, tendencias, ciclos y otros patrones que no son naturales.
Aplicación:
Elaboración:
Antes de conocer el proceso de elaboración, es necesario aclarar que hay dos procedimientos
distintos; uno para características variables y otro para características contables o atributos.
Revisa el significado de cada una de las cartas de control de calidad y posteriormente observa el
gráfico.
Carta X:
Detecta la variabilidad entre dos muestras, el gráfico X no tiene utilidad si el gráfico R está fuera de
control, es necesario trazar el gráfico R antes que el gráfico X.
Cálculo en base : LI = - A1 LS = + A1
Cálculo en base R: LI = - A2 LS = + A2
Carta S:
Se usa en lugar del gráfico R, cuando el tamaño de la muestra es mayor de 10, su uso también es
apropiado cuando los tamaños de las muestras son diferentes.
Carta R:
1. Se recolectan los datos (por lo menos 20 pares, tamaños de lotes y sus defectuosos si los
hay), con los cuales podamos conocer el número de inspeccionados (n) o tamaño de la
muestra y el número de productos defectuosos.
2. Dividimos los datos en subgrupos (por fechas o lotes). El tamaño del subgrupo n debe ser
mayor de 50 y el valor medio de los defectuosos de cada subgrupo debe de andar debajo
de 4.
P = ∑np/ ∑n
Carta P:
Donde:
D = número de unidades no conformes.
n = número de unidades que conforman la muestra.
Valor central LC =
Donde:
Carta C:
El propósito de esta capacitación era eliminar todas las causas identificadas o asignables en la
elaboración del concreto. Después de esta capacitación, la calidad del concreto se elevó
considerablemente. Se mostró más consistencia, puesto que los límites de control eran más
angostos, o estaban más cerca el uno del otro.
Después de una educación apropiada y la estandarización del trabajo, podemos eliminar todas las
causas asignables y, por consiguiente, darle estabilidad al proceso. Cuando el proceso está bajo
control, la gerencia y los ingenieros deben intervenir para mejorar el proceso, después de un
análisis concienzudo.
Los defectos a medir son pliegues en la malla de refuerzo, “ampollas”, malla mal adherida.
6. Diagrama de causa y efecto.
A este diagrama se le conoce como diagrama de espina de pescado, por su forma, lleva el nombre
de diagrama de Kaoru Ishikawa, en honor de su creador; y otras veces se le denomina diagrama
de las cuatro M (en el ambiente de manufactura, las categorías principales por lo común son):
Máquina (machine)
Material (material)
Mano de obra (manpower)
Método (meted)
Medio ambiente
Las causas de los problemas son numerosas. El diagrama de causa y efecto ayuda a averiguar
todas las causas posibles, a clasificarlas y a organizar su interrelación. Por lo común, las causas se
estudian en una sesión de lluvia de ideas de flujo libre; después, las causas se organizan en
categorías principales.
Los diagramas de causa efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un
proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se considere ejercen un efecto sobre el
proceso.
Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo. El efecto es la
característica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en las
causas principales de métodos de trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno.
El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y la comprensión del proceso y
a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aún en caso de relaciones
demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participación de
gente involucrada para su elaboración y uso.
Aplicación:
Se utiliza para cuando necesitemos encontrar las causas raíces de un problema. Simplifica
enormemente el análisis y mejora la solución de cada problema, nos ayuda a visualizarlos mejor y
a hacerlos más entendibles, toda vez que agrupa el problema, o situación a analizar y las causas y
subcausas que contribuyen a este problema o situación.
Elaboración:
DEFECTO
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la flecha
principal.
3. Identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, así como las causas terciarias que afectan a las secundarias.
El siguiente diagrama ilustra las posibles causas por las que las columnas de concreto pueden
quedar con segregado.
Es la representación gráfica de la relación causa efecto entre dos variables y qué tan firme es esta
relación.
Elaboración:
Primero hay que elegir 2 categorías, la variable dependiente se representa en el eje vertical.
Las escalas se deben elegir de modo que los ejes x y y tengan más o menos la misma longitud.
1. Obtener tabla de pares de valores con valores máximos y mínimos de cada variable.
2. Situar la causa sospechada en el eje horizontal.
3. Dibujar y rotular los ejes horizontales y verticales.
4. Trazar el área emparejada usando círculos concéntricos en pares de datos idénticos.
5. Poner título al gráfico y rotular.
6. Identificar y clasificar el modelo de correlación.
7. Comprobar los posibles fallos en el análisis.
8. Calcular la mediana de cada variable.
9. Trazar la vertical y la horizontal en esta mediana.
10. Numerar los cuadrantes en el sentido de las manecillas del reloj.
11. Contar los puntos en los 4 cuadrantes resultantes.
12. Determine r y r :
13. Si > relación indirecta, cuando es mayor a 90 grados con respecto al eje de las x.
14. Si > relación directa mayor a 90, cuando es menor a 90 grados con respecto al eje
de las x.
1. Encontrar la línea media horizontal que separa los puntos en mitades: inferior y superior.
2. Encontrar la línea media vertical que separa los puntos en mitades: izquierda y derecha.
3. Si hay correlación repetir la operación
4. Trace la línea e regresión a través de los puntos de cruce de estos dos pares.
El siguiente es un diagrama de dispersión, en el que se estudian dos variables: la prueba de
revenimiento y la relación agua - cemento.
El gráfico nos indica que si hay una relación agua-cemento alta, en consecuencia disminuye el
revenimiento del concreto por tratarse de un concreto demasiado fluido y viceversa. Aquí se está
demostrando el grado de calidad del revenimiento con una r = -0.99
El plan estratégico de mejora es una herramienta que se utiliza para facilitar la definición,
asignación y seguimiento de las mejoras acordadas a partir del análisis de causa – efecto del
proceso en estudio.
Dicho plan concentra el resultado de la medición y análisis del desempeño de un proceso y permite
planear con claridad el plan de acción a seguir y una vez implementado definir el desempeño de
las estrategias diseñadas y por tanto tomar medidas correctivas, de mantenimiento o de mejora.
Aplicación:
Elaboración:
Una vez que se han identificado las causas raíz de la deficiencia, variación o defecto del proceso
en estudio, se procede una lluvia de ideas para definir cuál será la acción a seguir, misma que será
acompañada de la definición del responsable, la temporalidad de aplicación, la medida de
desempeño, etc., para este fin se ha diseño un formato estándar con el que se ilustra.
Este gráfico muestra un plan estratégico de mejora para corregir las causas de la utilización de
planos no liberados en proyectos de construcción en una empresa constructora
Ideas aportadas por:
Bibliografía
Si deseas profundizar tus conocimientos sobre las temáticas tratadas en este módulo, te
recomendamos revisar estas fuentes: