 Planeación de requerimientos de materiales

La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements

Planning en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación
y control de stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del
MRP se crea el Plan Maestro de Producción.

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos
estén disponibles para su entrega a los clientes.

Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo

antes posible.

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento

de listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las
empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las
actividades de fabricación, compra y entrega.
  Estructura y funcionamiento de un MRP
Funciones

El sistema MRP existe para dar respuesta a determinadas preguntas que se

plantean:

1- Qué producto hay que producir o clasificar.

2- Las cantidades del producto que hay que producir o clasificar.

3- En qué momento hay que producir o clasificar el producto.

El sistema MPR II, además, da respuesta a la pregunta de qué recursos se

necesitan para realizar el proceso productivo.

Cómo hacer un MRP

1- En primer lugar, hay que definir la lista de materiales que componen un
producto o escandallo, lo que también se conoce como estructura del
mismo.

2- Elaborar el Plan Maestro de Producción, que servirá como marco para

desarrollar posteriormente el MRP. La variable básica a considerar es
el número de unidades a producir en un determinado periodo de tiempo.

3- Hay que realizar un registro de inventario de todos los bienes de la

compañía, no solo de aquellos de que se disponga, sino también de los que
se vayan a utilizar, y anotar los inputs y outputs previstos.

4- Plasmar los datos del inventario en un software que permita, en tiempo

real, consultar las modificaciones que se sucedan.

5- Indicar las necesidades brutas, entendiendo como tales todos los

insumos, componentes y otros elementos que se van a utilizar en la
fabricación.

6- Indicar las recepciones que se esperan de insumos u otros componentes.

Este punto es fundamental para comprobar que todo llega en tiempo y
forma y, en caso de no hacerlo, solventar la incidencia lo antes posible.
7- Realizar el cálculo del inventario disponible en un determinado momento.
Esto se conseguirá sumando al inventario anterior las recepciones
programadas y restando las necesidades brutas.

8- Si el inventario disponible no cubre lo establecido en el sistema, se genera

una necesidad neta, lo que significa solicitar un componente o insumo. Se
calcula sumando a las necesidades netas el stock de seguridad y restando
el inventario inicial y las necesidades programadas.

9- La recepción de las órdenes de producción se refiere a las materias

primas que se tienen que recibir para lanzar una orden de producción.

10- Lanzamiento de una orden de producción de un determinado producto.

  Estructura y funcionamiento del Sistema MRPII.

Estos sistemas de MRP II están compuestos por módulos. Esto significa que se
pueden utilizar cada una de las partes que se quiera, sin necesidad de que
integre todas estas funcionalidades e información. Normalmente incluyen los
siguientes:

o Diseño del producto

o Características de producto
o Inventario
o Aseguramiento de la Calidad
o Control de calidad
o Control de planta
o Gestión de pedidos
o Compras
o Cálculo de costos
o Informe de costos
o Contabilidad general
o Cálculo de impuestos
o Pago de impuestos
o Flujo de efectivo

¿En qué consisten los MRP II?

Algunos lo definen como un método muy efectivo de los recursos de una

compañía. En él se integran diferentes funciones: planificación comercial, plan
de ventas y operaciones, plan de producción, planificación de materiales,
planificación de capacidad, etc.

Por su puesto, también incluye funcionalidades que hacen tener una estimación
financiera. Esto hace que el departamento de ventas y el de operaciones
trabajen de forma más eficiente.
 Normalmente se implanta este tipo de sistema en aquellas empresas que
cuentan con, por ejemplo:

o Relaciones importantes con proveedores y clientes.

o Tengan órdenes de trabajo retrasadas o perdidas.
o Las horas extras con alto coste.
o Stocks elevados de materia prima o de productos terminados o a la inversa, que
falten.
  Planeación de los Recursos de la Empresa ERP.
Los sistemas de planificación de recursos empresariales (en inglés ERP,
Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestión de información que
integran y automatizan muchas de las prácticas de negocio asociadas con los
aspectos operativos o productivos de una empresa.

Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa. Se

caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una única
aplicación. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción, ventas,
compras, logística, contabilidad

Lo más destacable de un ERP es que unifica y ordena toda la información de la

empresa en un solo lugar, de este modo cualquier suceso queda a la vista de
forma inmediata, posibilitando la toma de decisiones de forma más rápida y
segura, acortando los ciclos productivos.
  Evolución del MRP a MRPII y a ERP.
El salto del concepto de MRP II al concepto de ERP no es una ampliación de las
áreas departamentales.

El ERP trata de establecer un sistema de información que funcione como columna

vertebral de las decisiones tomadas en la empresa. Es la gestión por procesos,
por lo cual indica cómo debe de ser cada proceso durante los años 70 y 80, tras
integrar compras con fabricación, el siguiente paso fue integrar la información
financiera. Por lo cual surge el MRP II encargado de automatizar la toma de
decisiones de modo que los conflictos carga-capacidad fueran resueltos por el
ordenador en base a una serie de criterios preestablecidos.

Inicialmente en las décadas de los 50 y 60 se usaba el MRP para programar

inventarios y producción (MRP I) poco después se fue incluyendo la planificación
de capacidad de recursos (MRP II).

Desde sus comienzos, el objetivo principal de estos sistemas ha sido controlar el

proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de
fabricación. Es decir sin excesos innecesarios o rigideces, que impidan la
adecuación a los cambios continuos en el entorno en que actúa la empresa.
  MRP en el sector servicios.
El objetivo central es la utilización de los recursos, ya que los materiales
representan tan solo una fracción de la inversión que realiza la organización en
capital y personal.

El MRP puede ser una buena contribución al desempeño operacional en servicios

tales como:

Restaurantes (Ingredientes y platos acompañantes).

Hospitales (Cirugías y citas).

Hoteles (Renovaciones de cuartos).

En los restaurantes existen componentes en la demanda de comidas como son el

pan, vegetales, condimentos entre otros, en donde la comida es el articulo
terminado.

Dichos servicios requieren por lo general una estructura de árbol, listas de

materiales y de mano de obra, y programaciones.
  Planificación de los Recursos de Distribución DRP
Los procedimientos y la lógica DRP son análogos a MKP DRP requiere los
siguientes elementos:

1. Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada o los

pronósticos de ventas.

2. Niveles mínimos de inventarío para satisfacer los niveles de servicio al cliente.

3. Tiempos de entrega precisos.

4. Definición de la estructura de distribución,

En la planeación de recursos de distribución, la demanda esperada se convierte

en requerimientos globales. LOS requerimientos netos se determinan al asignar el
inventario disponible a los requerimientos globales. El procedimiento DRP
comienza con d pronóstico al nivel de venta al menudeo (o el punto más distarme
al que surte la red de distribución) Se calcula d resto de los niveles.
 Estructura de la DRP.