Instrumentación y Control de Procesos

1.1 Introducción. Características de un Proceso

La instrumentación y control de procesos es una especialidad de la ingeniería que
combina, a su vez, distintas ramas, entre las que destacan: sistemas de control,
automatización, electrónica e informática. Su principal aplicación y propósito es el
análisis, diseño y automatización de procesos de manufactura de la mayor parte de las
áreas industriales: petróleo y gas, generación de energía eléctrica, textil, alimentaria,
automovilística.

La Importancia de la Instrumentación Medición y control de procesos, es aquella que

define la calidad en la industria.

La medición y el control de procesos son fundamentales para generar, en definitiva, los

mejores resultados posibles en lo que toca a la utilización de recursos, máquinas,
performance, rentabilidad, protección medioambiental y seguridad, entre otros, en una
unidad productiva.

Para hacer una comparación, un médico mide las principales características del cuerpo
humano para atestar que todo va bien o, si hay alguna alteración, empezar a investigar las
causas para que la “máquina” siga con salud y buen funcionamiento.

Si el cuerpo pertenece a un atleta de alto desempeño (como debe ser una industria en un
mercado competitivo), eso es todavía más importante para que pueda mantener la
performance, las ganancias y sin riesgos a la seguridad.

La instrumentación industrial es el grupo de equipamientos y dispositivos que sirven a

los ingenieros o técnicos, justamente, para medir, convertir y registrar variables de un
proceso (o “cuerpo industrial”) y, luego, trasmitirlas, evaluarlas y controlarlas con tales
fines.

Los aparatos de medición y control de procesos industriales suelen mensurar

características físicas (tensión, presión & fuerza, temperatura, flujo y nivel, velocidad,
peso, humedad y punto de rocío) o químicas (pH y conductividad eléctrica).

Además, hay productos complementares dedicados a la adquisición de datos y

automatización para dejar los procesos de medición y control cada vez más rápidos y
eficientes, a costes reducidos.

La instrumentación puede formar estructuras complejas para medir, controlar y

monitorear todos los elementos de un sistema industrial con profundidad y gran exactitud,
además de automatizar tales procesos y, a la vez, garantizar la repetibilidad de las medidas
y resultados.

Registrador de datos de alta precisión HH506A y HH506RA. Sus aparatos son aplicados
a máquinas como calentadores, reactores, bombas, hornos, prensas, refrigeradores,
acondicionadores, compresores y una variedad amplia de máquinas o instalaciones a
partir de la supervisión de un ingeniero de instrumentación.

O sea, los aparatos de medición son las herramientas para cuantificar los hechos físicos o
químicos en unidades de medida (amperes, volts, m/s, grados centígrados, m³, litros,
newton o kilogramo-fuerza, pascal-segundo, etcétera) de forma apropiada para
detectarlas, visualizarlas, registrarlas y, así, utilizar estas informaciones.

Las distintas mediciones siguen definiciones y especificaciones standard sea por el

Sistema Internacional (SI) o del sistema inglés en lo que se refiere a rango, alcance,
exactitud, precisión, reproducibilidad, resolución, linealidad, ruido, tiempo de respuesta,
masa y peso, calibración, entre otras, para que tengan validad técnica

De eso viene la importancia de la calidad de los dispositivos, así como de las pruebas
periódicas de exactitud y la calibración para que los datos obtenidos en las mediciones
puedan seguir fiables. Es decir, de acuerdo con los estándares (patrones) reconocidos por
la ciencia.

México tiene sus principales industrias en el sector automotriz, petroquímico, cemento y

construcción, textil, bebidas, alimentos, minería y turismo en los cuales, por cierto, la
instrumentación es largamente utilizada.

Sin embargo, en los últimos años, el mundo de la instrumentación y del control de

procesos ha entrado en una era de cambio total, en la cual los aparatos de medición,
trasmisión y automatización se hacen cada vez más rápidos, exactos y durables.

Así, la inteligencia industrial disfruta, además, de la transmisión inalámbrica en tiempo

real y puede utilizar las informaciones comparadas con grandes bancos de datos y
estándares internacionales para tomar las mejores decisiones en la búsqueda por los
mejores resultados.

Es más, los avances tecnológicos de los dispositivos, equipamientos y sistemas de

medición y control de procesos industriales exigen a los ejecutivos del sector productivo
la actualización de sus ambientes de manufacturas.

La eficiencia de los procesos garantiza siempre diferenciales competitivos y buenos

resultados productivos y económicos.

Medición y Control

Temperatura

Esta variable es muy importante para la industria pues puede identificar las ganancias o
pérdidas de calor en las sustancias empleadas en un proceso para obtener resultados
óptimos en los productos, así como en la conservación de las máquinas. La variación de
temperatura de un cuerpo afecta directamente en su dilatación y, salvo algunas
excepciones, todos cuerpos (sólidos, líquidos o gaseosos) se dilatan cuando su
temperatura aumenta.

Por eso, es importante conocer los coeficientes de dilatación, calor, transmisión de calor,
calor específico, capacidad térmica, escalas de temperatura (Celsius y Fahrenheit, entre
otras), entre otros temas, para manejar la aplicación industrial de mediciones de
temperatura. Entre los productos para medición de temperatura, tenemos controladores
de temperatura, medidores y controladores, sensores infrarrojos, sensores de temperatura
RTD, indicadores portátiles, sondas, termómetros, aparatos de calibración, entre otros.

Presión

La variable “presión” es fundamental para manejar correctamente los sólidos, gases y

líquidos y, así, generar productos dentro de las especificaciones de las variadas industrias,
una vez que prácticamente cualquier sustancia puede cambiar de estado a partir de la
presión.

La presión es la fuerza aplicada a un área determinada y puede ser medida, según el SI

(Sistema Internacional de Unidades), por newtons por metro cuadrado (1 N/m²), lo que
equivale a un pascal (1 Pa). Pero, otros conceptos son indispensables, como la densidad
o los tres tipos de presión (atmosférica, manométrica o presión absoluta). Entre los
productos para medición de presión como son transductores de presión, celdas de carga,
sensores de fuerza, manómetros, interruptores de presión y válvulas, entre otros.

CONSIDERACIONES

La medición y el control de procesos industriales se realizan por medio de la

instrumentación utilizada en los parques industriales y sus variadas máquinas con el reto
de obtener los datos respecto el desempeño de las actividades productivas, registrarlos y
utilizarlos para ganar más eficiencia y seguridad.

Los equipos de instrumentación han evolucionado mucho en los últimos años en

exactitud, durabilidad y rapidez con lo cual proporciona servicios y soluciones para la
industria en todo el mundo.

Instrumentación industrial: es el grupo de elementos que sirven para medir, convertir,

transmitir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos
utilizados en éste.

Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al

usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc.,
de una variable dada en un proceso productivo.

Un sistema de instrumentación es una estructura compleja que agrupa un conjunto de

instrumentos, un dispositivo o sistema en el que se mide, unas conexiones entre estos
elementos y por último, y no menos importante, unos programas que se encargan de
automatizar el proceso y de garantizar la repetibilidad de las medidas.

En términos abstractos, un instrumento de medición es un dispositivo que transforma una

variable física de interés, que se denomina variable medida, en una forma apropiada para
registrarla o visualizarla o simplemente detectarla, llamada medición o señal medida.

Una medición es, entonces, un acto de asignar un valor específico a una variable física.
Dicha variable física es la variable medida. Un sistema de medición es una herramienta
utilizada para cuantificar la variable medida.

El elemento clave fundamental de un sistema de instrumentación, es el elemento sensor.

La función del sensor es percibir y convertir la entrada (variable física) percibida por el
sensor, en una variable de la señal de salida.

El sensor es un elemento físico que emplea algún fenómeno natural por medio del cual
sensar la variable a ser medida. El transductor, convierte esta información censada en una
señal detectable, la cual puede ser eléctrica, mecánica, óptica, u otra. El objetivo es
convertir la información censada en una forma que pueda ser fácilmente cuantificada.

Las variables a medir o controlar pueden ser:

Variables físicas:

 Caudal.
 Caudal másico.
 Caudal volumétrico.
 Presión.
 Temperatura.
 Nivel.
 Nivel de líquidos.
 Nivel de sólidos.
 Velocidad.
 Peso.
 Humedad.
 Punto de rocío.

Variables químicas:

 pH.
 Conductividad eléctrica.
 Redox.

1.2 Sistemas de control mecánico y eléctrico.

En la actualidad la influencia que existe por parte de los sistemas de control sobre las
diversas ramas de la ingeniería han ido en aumento; por lo que se está convirtiendo en
un elemento útil y de necesidad primordial para su difusión y enseñanza. Una manera
óptima de reflejar estos conocimientos es mediante el uso de módulos educativos de
sistemas de control.

Un caso particular, son los módulos de control de temperatura, los cuales cuentan con
diversas características técnicas y científicas, a su vez proporcionan a los docentes una
herramienta didáctica y práctica para la enseñanza. Los sistemas de control de
temperatura cuentan con sensores dispuestos en la planta los cuales proveen de señales
eléctricas a un interfaz conectado a un controlador, este a su vez, se encargará de procesar
los datos y enviará señales hacia los actuadores instalados también en la planta. Su
practicidad se basará en contar con un diseño el cual permita su conexión con
controladores PC’s, a su vez la reducción de costos para el desarrollo e implementación
se basaría en aplicar criterios de selección adecuados sobre los elementos que componen
el sistema.

Controles Mecánicos

Son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por componentes que tienen como
función especifica transformar o transmitir el movimiento desde las fuentes que lo
generan, al transformar distintos tipos de energía.

Es la combinación de componentes que actúan juntos para realizar el control de un

proceso. Existen dos tipos de sistema de control: sistema en lazo abierto y sistema en lazo
cerrado.

Los controles mecánicos regulan la temperatura, la presión y el flujo de refrigerantes y

lubricantes del sistema.

Controles de lubricantes

 mantienen los sistemas de refrigeración al máximo de rendimiento en todo

momento;
 mantienen los compresores lubricados;
 mantienen un elevado nivel de transferencia térmica y eficiencia energética;
 eliminan todo el lubricante posible del refrigerante.

Controles de presión de temperatura

 controlan el ciclado del compresor, el bombeo en vacío o el descongelamiento;

 protegen contra la pérdida de carga y el congelamiento;
 brindan a los operadores un control total de la presión y de la temperatura.

Ejemplo: La cisterna del inodoro.

Funcionamiento de una cisterna: almacena una cantidad de agua determinada para
utilizarla en el momento deseado. En consecuencia, si partimos de la cisterna llena, el
funcionamiento de este dispositivo puede dividirse en dos procesos: vaciado y llenado
posterior.

Proceso de vaciado. Cuando se levanta el tirador, el émbolo hace subir el tapón inferior,
y comienza la descarga de agua. No es necesario sostener el tirador, pues la propia presión
del agua al caer mantiene el tapón elevado.

Proceso de llenado. Cuando termina la descarga, el tapón cae de nuevo y cierra la salida
del agua. El agua de llenado permite el cierre hermético de la salida. A medida que la
cisterna se llena, la boya va subiendo. Cuando llega al nivel superior, el tapón cierra la
boca de llenado e impide la entrada de más agua.

Ejemplo: El termostato.
Funcionamiento de un termostato: permite que todos los electrodomésticos funcionen a
la temperatura deseada.

Aunque hay diferentes tipos de termostatos, uno de los más utilizados es la lámina
bimetálica, que está formada por dos láminas metálicas de la misma longitud unidas entre
sí. Una lámina puede ser de cobre, y la otra, de hierro.

La lámina bimetálica aprovecha el hecho de que cada metal se dilata de distinta manera,
con lo cual el conjunto se puede doblar en un sentido y otro al aumentar o descender la
temperatura. Se puede aprovechar este cambio de forma para impedir o permitir el paso
de la corriente.
Termostato de una plancha: cuando la temperatura aún es baja, la lámina permite el paso
de la corriente, pero cuando sube, la lámina bimetálica se endereza y el circuito se abre.
Dispone también de un regulador que permite elegir la temperatura deseada.

Control Eléctrico

Es un dispositivo o grupo de dispositivos que sirve para gobernar, de alguna manera

predeterminada, la energía eléctrica suministrada a los aparatos a los cuales está
conectado.

Para ser más claro un control eléctrico es un conjunto de elementos eléctricos o

electrónicos que accionan contactos, todos interconectados eléctricamente a través de
conductores, con el propósito de establecer una función de control sobre un equipo o
conjunto de equipos. La función de control consiste en permitir o cerrar el paso de energía
eléctrica al equipo o parte de este.

Los elementos que conforman un sistema de control eléctrico se pueden clasificar de

acuerdo a la función que desempeñan. Se definen las siguientes funciones dentro del
sistema de control eléctrico:

 Maniobras
 Mando Manual
 Mando Auxiliar o Automático
 Señalización
 Protección

Para la ejecución de cada una de estas funciones existen elementos especializados. Dentro
del sistema de control eléctrico tenemos: Elementos de maniobras, elementos de mando,
elementos auxiliares de mando, elementos de señalización y elementos de protección.

Elementos de Maniobras:

En los circuitos de control eléctrico la función de maniobras consiste en energizar o

desenergizar los equipos de potencia del sistema; tales como motores eléctricos, cargas
de alumbrado, calentadores, etc.

Elementos de maniobras son todos aquellos aparatos que permiten el paso o la

interrupción de la corriente de la red a una carga eléctrica.

Los elementos de maniobras pueden agruparse de la siguiente manera:

1. Elementos de maniobras manuales: Son aparatos que requieren la acción de un

operador para ejecutar la operación de energización o desenergización de una carga o
equipo eléctrico. Estos dispositivos pueden tener poder de corte o no. El poder de corte
se refiere a la capacidad que posee el aparato para interrumpir una corriente o para
conectar una carga. La capacidad de corte se expresa por lo general en amperios o Kilo-
amperios.

Los principales elementos de maniobras manuales usados en controles eléctricos son los
siguientes:

• Interruptores: De acuerdo con la norma IEC 60947-1, los interruptores son aparatos
con cierto poder de corte para abrir y/o cerrar circuitos bajo carga normal y
circunstancialmente en condiciones de sobrecarga. Puede soportar cierto tiempo las
condiciones anormales de corriente durante un cortocircuito, pero no las interrumpe. Se
construyen diferentes modelos de interruptores; basculantes (apagadores), rotativos, de
cuchillas, etc.

Sus principales características técnicas son las siguientes: Tensión nominal, Número de
polos, Corriente nominal, Capacidad de interrupción y Sistema constructivo.

• Pulsadores: Son aparatos de maniobra con cierto poder de corte. Se diferencian de

los interruptores porque cierran o abren circuitos mientras actúa sobre ellos una fuerza
externa (del operador o usuario) en el mecanismo de accionamiento, el dispositivo retoma
su posición de reposo una vez que cesa la fuerza aplicada. El más familiar de estos
aparatos son los usados en las bocinas de automóviles y timbres residenciales. Las
características eléctricas principales son similares a las reseñadas para los interruptores
manuales. En los circuitos de control eléctrico son usados más a menudo como elementos
de mando, que como elementos de maniobras.

• Seccionadores: Según la norma IEC 60947-1, los seccionadores son aparatos de

maniobras sin poder de corte capaces de abrir y/o cerrar circuitos cuando están sin carga
o cuando es despreciable la corriente a interrumpir o establecer.

Las principales características técnicas de los seccionadores son las siguientes: Tensión,
nominal, Número de polos, Corriente nominal, Sistema constructivo y Si alojan o no
fusibles.

2. Elementos de Maniobras Automáticos: Son dispositivos diseñados para abrir y/o

cerrar circuitos en función de las magnitudes que alcanzan ciertas variables físicas tales
como: corriente, voltaje, frecuencia, temperatura, presión, espacio, tiempo, etcétera. Los
más importantes son los interruptores automáticos o disyuntores; que son aparatos de
conexión - desconexión de circuitos; capaces de establecer, soportar e interrumpir
corrientes bajo condiciones normales del circuito, así como establecer, soportar durante
un tiempo determinado e interrumpir corrientes de cortocircuito.
El disyuntor puede actuar por sobrecargas, cortocircuitos, sobre-voltaje o por bajos
voltajes. Al producirse cualquiera de estas anomalías desconectan automáticamente la
fuente de alimentación del circuito. Para volver a recuperar el circuito se procede a una
acción de rearme manual. Uno de los interruptores automáticos más usado es el breaker,
el cual protege los circuitos ramales y alimentadores de instalaciones eléctricas.

Sus principales características técnicas son las siguientes: Tensión nominal, Número de
polos, Corriente nominal, Capacidad de interrupción, Sistema constructivo y Variables
físicas que lo accionan. Los contactores también pueden ser agrupados dentro de los
aparatos automáticos de maniobras.

3. Aparatos de protección: Son dispositivos destinados a interrumpir la alimentación

del circuito cuando se presenta una irregularidad en su funcionamiento, particularmente
sobrecargas y cortocircuitos. Dentro de esta categoría se ubican dos elementos
particulares:

· Fusibles: Son conductores calibrados para permitir el paso de una determinada

magnitud de corriente, de manera tal que al producirse una sobre-corriente el conductor
se fundirá y desconecta la fuente de alimentación de la carga. En los circuitos de control
eléctrico se usan comúnmente los fusibles como elementos de protección contra
cortocircuitos y no contra sobrecargas. Los fusibles se construyen de una gran diversidad
de formas: tapones, bayonetas, cartuchos, cuchillas, alambre, etc.

· Aparatos de protección automáticos: Son aparatos destinados a brindar protección

contra sobrecargas y no contra cortocircuitos. Se usan en combinación con los contactores
para despejar los problemas de sobrecarga en el circuito. Los más utilizados son los relés
térmicos, termo-magnéticos y electromagnéticos.

Elementos de mando:

Son todos aquellos dispositivos que abren y cierran circuitos de muy baja potencia
(circuitos de mando) y que son accionados por un operador o usuario.

Tipos de elementos de mando: Los elementos de mando pueden ser agrupados de diversas
formas:

1. Según su apariencia y forma exterior: En este grupo se ubican los siguientes

elementos de mando:

Pulsadores: los pulsadores de mando se definen igual que los pulsadores usados para
maniobras, la diferencia fundamental es que los pulsadores de mando manejan
intensidades de corriente muy pequeñas en comparación con los pulsadores de maniobras.
Pueden presentar diferentes formas:

 rasantes: que impiden maniobras involuntarias.

 salientes: de accionamiento más cómodo.
 de llave: para accionamiento de gran responsabilidad.
 de seta (hongo): para accionamiento de emergencia.
 luminoso: con señalización incorporada.

Selectores o interruptores giratorios: son dispositivos que permiten controlar o

seleccionar una determinada parte del circuito o una determinada función del sistema. Por
ejemplo, los selectores de apagado, función manual o función automática de un sistema
de bombeo. Los hay de diversas formas:

 Simple y de maneta: se refiere al asa de agarre.

 De llave: para accionamiento autorizado.
 De dos y tres posiciones: se refiere a selecciones posibles con el aparato.

Manipuladores: son elementos de mando bastante especializados que se usan muy a

menudo en los controles de las grúas puentes. Son parecidos a las palancas de control que
usan los juegos de video; tales como el nintendo. Se pueden conseguir en las siguientes
presentaciones:

 Manipulador de dos posiciones.

 Manipulador de cuatro posiciones.

2. Según la Función que Realizan: Los elementos de mando tienen la función de abrir
y/o cerrar circuitos, lo cual va a depender del número de contactos que tienen y el estado
que presenta cada contacto (NA o NC). Estos pueden ser clasificados de la siguiente
manera:

 Normalmente cerrado (NC): para abrir un circuito.

 Normalmente abierto (NA): para cerrar un circuito.
 De desconexión múltiple (dos o más NC): para abrir varios circuitos a la vez.
 De conexión múltiple (dos o más NA): para cerrar varios circuitos a la vez.
 De conexión - desconexión (1NA + 1NC): para abrir un circuito y cerrar otro al
mismo tiempo.
 De conexión - desconexión múltiple (dos o más NA + dos o más NC): para abrir
y cerrar varios circuitos al mismo tiempo.

Cuando el elemento de mando es de conexión - desconexión, ya sea simple o múltiple se

presentan tres formas de realizar la conmutación de los contactos.
Elementos auxiliares de mando:

Son aparatos accionados (abren y/o cierran contactos) por variables físicas del sistema
sujeto a control, tales como: posición, tiempo, temperatura, presión, etcétera. Junto con
los elementos de mando se constituyen en el centro del sistema de control y son los que
permiten la automatización del mismo. Existe una gran variedad de elementos que se
pueden agrupar como auxiliares de mando:

 Interruptores de posición o finales de carrera.

 Relés de tiempo o temporizadores.
 Interruptores de presión o presostatos.
 Interruptores de temperatura o termostatos.
 Detectores de proximidad.
 Detectores fotoeléctricos.
 Programadores de levas.
 Interruptores de nivel.
 Otros detectores.

Elementos de señalización

Son dispositivos destinados a llamar la atención del usuario o del operador sobre el estado
normal o anormal de funcionamiento de un equipo, máquina, circuito o carga eléctrica en
general. La señalización apropiada redunda en una mayor facilidad en el control de los
equipos y en operaciones más seguras, así como también en indicaciones acertadas para
localizar fallas del equipo.

En los controles eléctricos la señalización se realiza de dos formas básicas: señalización

acústica y señalización visual. Veremos a continuación los elementos que conforman
éstas dos clases de señalización.

1. Elementos de señalización acústica: Son dispositivos que emiten señales perceptibles

por el oído del operador o usuario. Los más usados son: los timbre, zumbadores, sirenas,
etc.

2. Elementos de señalización óptica: Son dispositivos que emiten señales perceptibles

por la vista del operador o usuario. Los más usados son: los elementos visuales; los cuales
emplean símbolos indicativos de las operaciones que se están realizando. (etiquetas,
marcas, etc.). Y los elementos de señalización luminosos: que emplean lámparas o pilotos
de diferentes colores.

Elementos de protección:

Son dispositivos que tienen como finalidad proteger el equipo, la máquina, el circuito o
la carga eléctrica en general, contra daños potenciales producidos por sobre-corrientes,
originadas principalmente por sobrecargas.
Las principales causas de sobrecarga en un equipo eléctrico son las siguientes:

 Sobrecarga en la máquina accionada por el motor eléctrico.

 Bajo voltaje en la red de suministro de electricidad.
 Inercia elevada de la carga mecánica, lo que hace que los motores se sobrecarguen
en el momento del arranque.
 Una excesiva conmutación de la máquina en un período de tiempo breve, lo que
hace que se recalienten los motores.
 Pérdida de una fase de alimentación en los motores trifásicos.
 Calentamiento por temperaturas ambientales elevadas.

Los dispositivos de protección no actúan directamente en la maniobra de desconexión,

éstos desenergizan la bobina del contactor, que a su vez desconecta la máquina de la
fuente de alimentación.

Los principales elementos de protección son los siguientes:

 Relés térmicos.
 Relés térmicos diferenciales.
 Relés termo magnéticos.
 Relés electromagnéticos.
 Relés electromagnéticos diferenciales.
 Relé de sobrecarga de estado sólido.

Circuito Eléctrico

Lazo cerrado formado por un conjunto de elementos, dispositivos y equipos eléctricos,

alimentados por la misma fuente de energía y con las mismas protecciones contra
sobretensiones y sobre-corrientes. No se toman los cableados internos de equipos como
circuitos. (RETIE)

Circuito simple:

Contactos
Son los elementos cuyo objetivo es cerrar o abrir los circuitos.

 Normalmente Abierto (NA): Son contactos que no presentan continuidad eléctrica

en sus extremos cuando la bobina del contactor esta desenergizada. Por lo tanto,
cuando se energiza la bobina el contactor cierra estos contactos.
 Normalmente Cerrado (NC): son contactos que presentan continuidad eléctrica en
sus extremos cuando la bobina del contactor desenergizada. Por lo tanto, cuando
se energiza la bobina el contactor abre estos contactos
 Conmutador: Elemento de accionamiento compuesto por una entrada y dos
salidas. Con este elemento, podemos encender una lámpara desde dos puntos
distantes.