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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Gestión del sistema de producción

Sesión 1 • Sistema de producción


Sesión 2 • Enfoque de procesos
Sesión 3
• Estudio del trabajo

Sesión 4 • Gestión de inventarios


Sesión 5 • Gestión de la capacidad
Sesión 6 • Localización y disposición de planta

Estudio del trabajo


 Estudio de métodos y movimientos
- Definición
- Diagramas de flujo
• Materiales
• Información
• Servicios

 Medición del trabajo


- Objetivos
- ¿Cómo medir el trabajo?
- Cálculo de tiempo normales y tiempos estándar

 Balance de línea

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Estudio del trabajo

Parada en pits
• Objetivos
• Actividades
• Recursos
• Restricciones
https://www.youtu
be.com/watch?v=
G8MxcBXwHjk

Estudio del trabajo


Objetivo del estudio Hacer el trabajo mas
del trabajo
• Rápido
mediante
• Eficaz
• Seguro

• Eliminar movimientos superfluos


• Combinar las actividades
• Reducir la fatiga
• Mejorar disposición de puestos de trabajo
• Mejorar el diseño de herramientas y
materiales.

No se trata de trabajar más sino de trabajar mejor

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Componentes del estudio del trabajo

Medición del
Estudio de métodos
trabajo

Establecer estándares
Diseño y mejora de: para:
° Métodos ° Planificar la producción
° Procedimientos ° Calcular costos de
° Sistemas producción
° Comunicaciones ° Evaluar eficiencia y
eficacia

Estudio de métodos y movimientos: Definición


Son las que los factores • Hombre
evalúan del trabajo • Actividades
técnicas
• Recursos
• Resultados
• Herramientas
• Productividad
• Etc.
para
• Rapidez
en
mejorar • Productividad
• Seguridad

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Identificación del proceso

• Definir e identificar el proceso a mejorar


1

• Medir los resultados importantes del proceso y su


2 tendencia

• Analizar para cuantificar el perjuicios y encontrar las


3 causas de los resultados

• Mejorar e implementar las mejoras con creatividad.


4

• Controlar los resultados después de los cambios.


5 Formalizar el cambio o ajustar

Identificación del proceso

• Describir el proceso
– ¿Qué?
– ¿Quién?
– ¿Dónde?
– ¿Cuándo?
– ¿Cómo? Flujo de materiales
– ¿Por qué? Flujo de información
Esquematización del servicio

Documentación del proceso

4
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Los diagramas de flujo de proceso


Describen las actividades del proceso de transformación de los
recursos en resultados.
Facilitan la comprensión y el análisis del proceso

1. Materia prima
Mejorar eficacia o Cambiar algunos o
2. Diseño del producto
eficiencia de los todos los
procesos siguientes 3. Diseño de los puestos
elementos: 4. Pasos de procesamiento utilizados
5. Información para control gerencial
6. Equipo o herramientas
7. Proveedores

Los diagramas de flujo del proceso


Los símbolos propuestos por la American Society of
Mechanical Engineers son:

Operación

Inspección

Transportación

Almacenamiento

Demora

Vínculo de sucesión entre etapas

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Los diagramas de flujo del proceso

Diagramación general

Materia prima
Materiales con proceso previo

1 5´ Pesar
3
2´ 18 m manual
4

3 veces

Materiales sin proceso previo


2

Desecho
1

Diagrama del flujo del proceso


DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

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Diagrama del flujo del proceso


Ejemplo: Proceso de retiro de dinero en ventanilla en el
banco
Etapas realizadas por el cliente Etapas realizadas por el empleado Etapas realizadas por el
equipo
Llega y forma la cola
Espera un cliente

Avanza y espera Recibe y verifica la nota de retiro



Error? Corrige el error
Completa nota de retiro
no

Coloca visto y sella


Almacenamiento de Avanza y espera
notas de retiro
Ingresa los datos Actualización de
Va a la ventanilla libre para la actualización saldos del cliente

Entrega su nota de retiro Se dirige al distribuidor de billetes


y su tarjeta de débito
Espera el acceso al distribuidor
Espera a la cajera
Ingresa los datos y Descuento del dinero
toma el dinero en el sistema

Regresa a su ventanilla
Recibe el dinero y lo
guarda
Cuenta el dinero, entrega el dinero
y la tarjeta de débito, se despide
Se dirige a la salida : Interacción
Espera un cliente

Diagrama del flujo del proceso


Elaborar el diagrama de flujo de proceso de preparación
de una separata fotocopiada de 50 hojas y anillada con
pasta dura

Elaborar el diagrama de proceso de fabricación de


una olla de aluminio mostrado en el video

http://www.yout
ube.com/watch?v
=SeL3hD7WxUE

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Medición del trabajo


• Definir e identificar el proceso a mejorar
1

• Medir los resultados importantes del proceso y su tendencia


2

• Analizar para cuantificar el perjuicios y encontrar las causas de los resultados


3

• Mejorar e implementar las mejoras con creatividad.


4

• Controlar los resultados después de los cambios. Formalizar el cambio o ajustar


5

Objetivos
• Identificar los tiempos productivos e improductivos
• Aplicaciones:
o Planificar la producción
o Determinar los costos estándar
o Determinar los costos de producción
o Medir la productividad de los recursos
o Determinar la capacidad de producción
o Balancear las cargas laborales

Medición del trabajo

¿Cómo medir el trabajo?

1. Cronometraje: Observaciones directas o indirectas (videos)

2. Encuesta o Muestreo

3. Método de tiempos predeterminados

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Medición del trabajo

1. Seleccionar el trabajo a medir


2. Elaborar o validar el Diagrama de flujo de procesos
y preparar los formatos de toma de tiempo

3. Seleccionar el trabajador a observar

4. Tomar los tiempos para cada actividad

5. Estimar una valoración del ritmo del trabajador

6. Anotar factores consumidos (h-m, materiales),


productos elaborados, condiciones de trabajo
7. Eliminar los tiempos excepcionales
(fuera de rango)
8. Calcular el tiempo promedio observado

9. Corregir el tiempo básico

10. Determinar los suplementos

11. Calcular los tiempos estándar

Medición del trabajo

Del tiempo observado al tiempo estándar

Tiempos observados

Tiempo promedio observado

Tiempo normal

Tiempo estándar

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Medición del trabajo

Promedio de varios
tiempos observados
Tiempo observado El factor de
desempeño es +/-
el factor promedio
- FD + FD
de 1,00
Tiempo normal

Suplementos
Los suplementos
Tiempo estándar tienen en cuenta
de todas las
necesidades y
retrasos

Medición del trabajo

Trabajadores: Desagregación de tareas:


Enterados y colaboradores Detalles y no macroproceos

Tiempos de ensamblaje de una carpeta

OPERACIÓN TOMA 1 TOMA 2

Levantar base 15.5” 12.2” Cronometraje vuelta 0:


Se inicia el cronómetro y se
Montar base en molde 47.4” 24.7” detiene en cada actividad
observada
Colocar asiento 82.5” 39.2”

Fijar asiento con stove bolts 149.8” 54.1” Cronometraje continuo:


Se inicia el cronómetro y se detiene con la
Desmontar silla 185.1” 41.5” última actividad observada

Cuadrar silla 242.7” 77.9”

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Medición del trabajo


Tips
Cantidad de observaciones Z: número de σ para el nivel de confianza deseado
N = [ Z σ / (error% P) ] 2 σ : desviación estándar de la muestra inicial
Error%: % de error permitido
P: Valor medio de la muestra inicial
Tabla de Westinghouse
Número de
Tiempo de ciclo
observaciones Z p(x)
0.10´ 200 1.65 95.05%
0.25´ 100 1.90 97.13%
0.50´ 50 2.33 99.01%
0.75´ 40 3.08 99.90%
1.00´ 30
2.00´ 20
4.00´- 5.00´ 15
5.00´- 10.00´ 10
10.00´- 20.00´ 8
20.00´- 40.00´ 5
> 40.00´ 3

Medición del trabajo

Valoración
Comparación de la velocidad del operario observado
con la imagen mental de un operario normal.

Tiempo normal = ( Tiempo observado ) x ( Valoración )

Valoración = (Valoración otorgada) / (Valoración tipo)

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Medición del trabajo

Tiempo estándar
Es el tiempo total que toma a un operario normal
efectuar un trabajo adecuado en condiciones normales

Tiempo estándar = (Tiempo normal ) + ( Suplementos )

Tabla de la OIT de suplementos de trabajo


A. Márgenes de tolerancia constantes B. Márgenes de tolerancia variables

1.Márgenes de tolerancia personales 5o7 5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad)-variables 0 -10

2.Márgenes de tolerancia básicos por fatiga 4 6. Atención extrema


B. Márgenes de tolerancia variables a. Trabajo bastante delicado 0
l. Márgenes de tolerancia por estar de pie 2o4 b. Delicado o exacto 2
2. Márgenes de tolerancia por posiciones anormales c. Muy delicado o muy exacto 5
a. Ligeramente incómoda 0 7. Nivel de ruido
b. Incómoda (inclinación) 2 a. Continuo 0
c. Muy incómoda (tendido, acostado) 7 b. Intermitente-alto 2
3. Empleo de fuerza o energía muscular por peso levantado (en
c. Intermitente-muy alto 5
libras):
5 0 d. Agudo-alto 5
15 2 8. Esfuerzo mental
20 3 a. Proceso bastante complejo 1
25 4 b. Complejo o con un rango amplio de atención 4
30 5 c. Muy complejo 8
35 7 9. Monotonía
40 9 a. Baja 0
45 11 b. Media 1
50 13 c. Alta 4
60 17 10. Tedio
70 22 a. Más o menos tedioso 0
4. Iluminación mala b. Tedioso 2
a. Ligeramente por debajo de lo recomendado 0 c. Muy tedioso 5
b. Muy por debajo 2
c. Extremadamente inadecuada 5

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Medición del trabajo


OPERACIÓN: Preparar un cuadernillo de 25 hojas FECHA: 01 ENE 10

OPERARIO: Víctor Raúl Mariátegui Belaunde ANALISTA: José Carlos Haya

CICLOS ( en minutos) RESUMEN


Total Tiem
No. DESCRIPCIÓN tiempo Promedio po
observad tiempo Nor
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 o observado Valoración mal
Colocar 25 hojas
1
correlativas 0.07 0.07 0.05 0.07 0.09 0.06 0.05 0.08 0.08 0.06 0.68 0.07 0.90 0.06
0.07 0.61 0.14 0.67 0.24 0.78 0.33 0.88 0.47 0.09

Perforar en máquina 0.16 0.14 0.14 0.15 0.16 0.16 0.14 0.17 0.14 0.15 1.51 0.15 1.05 0.16
2
0.23 0.75 0.28 0.82 0.40 0.94 0.47 0.05 0.61 0.24

Insertar espiral 0.22 0.25 0.22 0.25 0.23 0.23 0.21 0.26 0.25 0.24 2.36 0.24 1.00 0.24
3
0.45 0.00 0.50 0.07 0.63 0.17 0.68 0.31 0.86 0.48

Colocar en carpeta 0.09 0.09 0.10 0.08 0.09 0.11 0.12 0.08 0.17 0.08 1.01 0.10 0.90 0.09
4
0.54 0.09 0.60 0.15 0.72 0.28 0.80 0.39 0.03 0.56

Suplementos: Tiempo normal de ciclo: 0.55

por necesidades personales: 5% tensión visual: 2% Suplemento total 18%

Por fatiga: 4% monotonía mental del trabajo: 1% Tiempo estándar 25


0.65
calidad de aire: 5% monotonía física: 1%

Medición del trabajo


Calcular el tiempo estándar de apilar 1 mesa con sillas y 2 sillas encimadas
simétricamente.
Suponer:
• Peso de cada silla: 15 libras
• Temperatura de ambiente de trabajo: 30°C
• Duración de la jornada: 4 horas

1. Elaborar el diagrama de flujo


2. Descomponer el ciclo de trabajo en 4 actividades de medición
3. Elaborar los formatos para el cronometraje continuo
4. Calcular el número de muestras con la tabla Westinghouse y el método
estadístico
5. Calcular el tiempo estándar

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea

Proceso técnico y económico que busca equilibrar las


cargas de trabajo para cada puesto en una secuencia de
procesamiento y minimizar la cantidad de puestos

Conceptos básicos:
• Tiempo de ciclo de un puesto de trabajo
• Cadencia por hora de un puesto de trabajo
• Cuello de botella
• Cadencia de un proceso
• Tasa de utilización de un puesto de trabajo
• Capacidad del proceso
• Tasa de ocupación del empleado

Balance de línea: Ciclo de producción

Ciclo de producción: Tiempo máximo asignado a cada puesto


de trabajo para el cumplimiento de un conjunto de tareas.

• Intervalo de tiempo entre la salida de dos unidades


consecutivas.

Ciclo de producción = Tiempo estándar


Cantidad de puestos

Si la línea no está equilibrada:

Ciclo de producción de la línea = Ciclo de producción del cuello de botella

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea: Ciclo de producción

Capacidad de producción = TP
C
TP: tiempo disponible de producción por turno de trabajo
C: ciclo de producción

El tiempo estándar de una operación efectuada en una línea balanceada de 3


operarios es 12 minutos:

– Ciclo de producción = 12 minutos / 3 empleados = 4 minutos

– Capacidad de producción por turno = (60 x 8 ) / 4 = 120 unid/turno

Si la carga de trabajo se distribuye en las proporciones 50%, 30%


y 20% ¿Cuál será ciclo y la capacidad de producción?

Balance de línea: cadencia de la línea

• Unidades producidas en una hora en una línea de trabajo.


Cadencia por hora = 60´ / ciclo de producción.

• La cadencia de una línea no balanceada es la cadencia de


la actividad cuello de botella.

Ciclo de producción = 4 minutos


Cadencia = 60´ / (4 ´ / unidad) = 15 unidades / hora

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea
En una clínica se realizan exámenes médicos completos que comprenden
cinco etapas. El paciente o cliente debe pasar por cada etapa; la secuencia
y la duración se señalan a continuación:

1. Examen de la vista 15 minutos


2. Examen del oído 12 minutos
3. Cardiológico 25 minutos
4. Examen dental 20 minutos
5. Muestra de sangre 5 minutos

Cardioló-
Vista Oído Dental Sangre
gico

Balance de línea

¿Dónde se encuentra el cuello de botella?

15 12 25 20 5

Vista Cardioló-
Oído Dental Sangre
gico

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea

El cuello de botella se encuentra en el puesto que requiere


más tiempo para atender a los pacientes.

15 12 25 20 5
CARDIO- SANGRE
VISTA OÍDO DENTAL
LÓGICO

• ¿A qué ritmo saldrán los pacientes del proceso?


Al ritmo de la etapa más larga: cada 25 min.

• ¿Qué se podría hacer para balancear el flujo de pacientes en


este sistema?

Balance de línea
Respuesta: Multiplicar los puestos de trabajo con los tiempos de
procesamiento más largos.

12,5
15 12 25 20 10 5
CARDIO-
DENTAL
LÓGICO

VISTA OÍDO SANGRE


CARDIO-
DENTAL
LÓGICO

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea: Tasa de utilización de


un puesto de trabajo
• Es el porcentaje del tiempo efectivamente utilizado por un
puesto de trabajo en el proceso productivo.

• Proceso secuencial (en serie):


cadencia del cuello de
Tasa de botella
utilización =
cadencia del puesto
estudiado

• Proceso en paralelo:
Tasa de utilización de cada
puesto = 100%
(teóricamente)
No hay dependencia

Balance de línea: Tasa de utilización de


un puesto de trabajo
• Proceso secuencial:

Tasa de utilización de Cadencia del cuello de botella


=
puestos de una etapa
Cadencia de la etapa estudiada

Ciclo de producción de la etapa estudiada


Tasa de utilización de
puestos de una etapa =
Ciclo de producción del cuello de botella

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea: Capacidad del proceso

• Proceso secuencial

Cadencia
Ciclo de
producción 120 unidades/h 90 unidades/h
.0083 h/unidad .0111 h/unidad
1 2
110 unidades/h
3 .0091 h/unidad

5 4
130 unidades/h 85 unidades/h
.00769 h/unidad .0118 h/unidad

Balance de línea: Capacidad del proceso


• Proceso secuencial
5 tareas = 5 puestos (hipótesis: 5 trabajadores)

Puesto Tiempo de ciclo (h/unidad) Cadencia (unidades/hora)


1 0,0083 120
2 0,0111 90
3 0,0091 110
4 0,0118 Cuello de botella 85
5 0,00769 130

La capacidad de un proceso secuencial está


determinada por la cadencia del cuello de botella

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea: Capacidad del proceso

• Proceso en paralelo Tarea Tiempo de ciclo


1 0.0083 h/unidad
5 tareas a efectuar en cada uno de los 2 0.0111 h/unidad
puestos de trabajo 3 0.0091 h/unidad
4 0.0118 h/unidad
5 0.0077 h/unidad
Total 0.0480 h/unidad

1 2 3 4 5

La capacidad de un proceso en paralelo está


determinada por la suma de las cadencias de todos
los puestos de trabajo del proceso

Balance de línea: Capacidad del proceso


• Proceso en paralelo
5 tareas por puesto; si hay 5 trabajadores, hay 5 puestos (cada
trabajador ejecuta todas las tareas)
Tarea Ciclo de producción (h/unidad)
1 0,0083
2 0,0111
3 0,0091 Ciclo de producción del proceso =
0,048 h/unidad
4 0,0118
Cadencia por puesto = 20,83
5 0,00769
unidades/hora

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Ejemplo de un proceso secuencial

B
C
A B D
C
B
T.S. T.S. T.S. T.S.
2 min 9 min 5 min 1 min

Tiempo Número de Tiempo de Cadencia Tasa de


Etapa
estándar puestos ciclo (por hora) utilización
A
B
C
D
¿Cuál será la cadencia del proceso?

Ejemplo de un proceso paralelo

A A A A A A A
B B B B B B B
C C C C C C C
D D D D D D D

Emp. 1 Emp. 2 Emp. 3 Emp. 4 Emp. 5 Emp. 6 Emp. 7

Suponiendo los mismos tiempos estándares de A, B, C y D:


¿Cuál será la cadencia de un empleado?
¿Cuál será la cadencia del proceso?

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Algunas preguntas…

• Falso o verdadero:
– El factor de desempeño se evalúa únicamente en función
del empleado observado
– Cuando un empleado es reemplazado por otro con un
factor de desempeño diferente se debe recalcular los
tiempos estándar.
– Los tiempos estándar son siempre mayores o iguales a
los tiempos observados.
– Para calcular el tiempo estándar se debe conocer el
número de empleados que realizaran la tarea.

• El factor de desempeño de una maquina será


siempre de:

• ¿Cuál es la diferencia entre el ciclo de producción y el


tiempo estándar?

• ¿Cuál es la diferencia entre la capacidad y la cadencia


de un puesto de trabajo?

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

En una fabrica de conservas, tres empleados se encargan de


preparar los frascos para el llenado. El proceso de preparación
de los frascos es linear y requiere tres etapas, cada una de
ellas realizada por uno de los empleados.

Estos son los tiempos observados y los factores de


desempeño para cada una de las etapas. Los suplementos se
estiman en 25%.
Etapa TO FD
A 30 seg. 70
B 25 seg. 105
C 40 seg. 90

Preguntas
– Calcular el tiempo estándar de cada puesto
• R/ Etapa A: 26.25 segundos
– Determinar el cuello de botella de toda la operación
• R/ Etapa C
– Calcular el ciclo de producción de toda la operación
• R/ 45 segundos
– Calcular la cadencia
• R/ 1.33 unidades por minuto
– Calcular la capacidad semanal (la fábrica trabaja ocho horas
por día, 5 días a la semana)
• R/ 3200 unidades por semana
– Calcular la tasa de ocupación de cada puesto
• R/ Etapa A = 58.3 %

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Balance de línea: Tasa de ocupación


del trabajador

• En el caso de un empleado que efectúa una tarea que


también utiliza una máquina, la tasa de ocupación del
trabajador es la proporción del tiempo trabajado por el
empleado en relación al tiempo estándar total de la tarea.

Ejemplo:
Diagrama hombre – máquina
(3 operarios + 1 máquina)

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Ejemplo tasa de ocupación del trabajador

Suplementos = 15 %
Tiempo FD TN TS
Lista de operaciones observado
(minutos)
1. Preparación de materiales 8 100 8 9,2
2. Corte 3 105 3,15 3,62
3. Perforado 1 95 0,95 1,09
4. Decapado 5 90 4,5 5,18
5. Pintado del asiento 4 100 4 4,6
6. Barnizado de las patas 3 85 2,55 2,93
7. Secado automatizado 7 105 7,35 8,45
8. Ensamblado 6 100 6 6,9
9. Acabado/inspección 2 100 2 2,3
10. Embalaje 5 95 4,75 5,46

Ejemplo tasa de ocupación del trabajador

Tasa de ocupación

(Tiempo estándar – Tiempo máquina)


Tiempo estándar

(49,74 – 8,45) / 49.74 = 0.83 = 83 %

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TECSUP Gestión de Sistemas de Producción

Anotaciones

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Anotaciones

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