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“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMIA
PROGRAMA DE TÉCNICO SUPERIOR AGROINDUSTRIAL
INFORME DE PASANTÍAS
Por
_____________________________
TUTOR ACADÉMICO
iii
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMIA
PROGRAMA DE TÉCNICO SUPERIOR AGROINDUSTRIAL
ACTA DE APROBACIÓN
iv
DEDICATORIA
A Dios primeramente por darme el don de la vida, por darme la sabiduría para
elegir el camino correcto y ser mi guía en todo momento.
A mis padres Marcos Primera y Eligia Vegas por sus consejos y apoyo
incondicional, por ser la motivación para seguir adelante, por todos los sacrificios
que han hecho para hacer de mi lo que hoy soy y por darme lo mejor de ustedes.
Para todos ustedes este éxito, gracias por ser parte de mi vida.
v
AGRADECIMIENTO
A mi tutor industrial Ing. José Silva, por compartir sus conocimientos con mi
persona y ser parte importante de mi periodo de pasantía.
A la empresa Azucarera Pío Tamayo C.A. por abrirme sus puertas para
desarrollar mi periodo de pasantía en sus instalaciones y permitirme adquirir
conocimientos en el campo laboral.
Gracias a todos.
vi
ÍNDICE GENERAL
pp.
DEDICATORIA......................................................................................................... v
AGRADECIMIENTO................................................................................................ vi
RESUMEN ............................................................................................................... x
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
FASE
I. LA ORGANIZACIÓN
Nombre de la Organización ................................................................................ 3
Ubicación geográfica ........................................................................................... 3
Reseña histórica.................................................................................................. 3
Misión ................................................................................................................... 3
Visión ................................................................................................................... 5
Políticas de Calidad ............................................................................................. 6
Estructura organizativa ........................................................................................ 7
Proceso Productivo ............................................................................................ 8
Descripción del Proceso ..................................................................................... 10
Productos Fabricados y/o servicios prestados por la empresa ......................... 17
II. LA PROBLEMÁTICA
Planteamiento del Problema ............................................................................... 20
Objetivos .............................................................................................................. 23
Metodología .......................................................................................................... 23
Resultados........................................................................................................... 25
CONCLUSIONES.................................................................................................... .29
RECOMENDACIONES ........................................................................................... .30
REFERENCIAS CONSULTADAS……………………………………………...………31
vii
ÍNDICE DE CUADROS
CUADRO pp.
1. Interpretación de los resultados para conocer la presencia de OH ............. 24
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA pp.
1. Estructura Organizativa De La Azucarera Pío Tamayo C.A. .......................... 7
ix
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMIA
PROGRAMA DE TÉCNICO SUPERIOR AGROINDUSTRIAL
RESUMEN
En la agroindustria, el recurso agua es sin duda uno de los más utilizados en los
procesos productivos, en etapas como: calefacción, enfriamiento, elaboración de
productos, limpieza entre otros. El presente estudio fue realizado bajo el paradigma
cuantitativo de tipo descriptivo en la empresa Azucarera Pío Tamayo C.A ubicada
en El Tocuyo-Municipio Morán-estado Lara. El principal objetivo, fue realizar un
monitoreo de la calidad del agua de alimentación, de las calderas empleadas en la
empresa y para lograr dicho propósito en primera instancia, se identificaron las
variables fisicoquímicas que influyen en la calidad del agua de alimentación de las
calderas, a través de una revisión bibliográfica. Además, se realizaron las diversas
determinaciones parámetros fisicoquímicos de rigor por quince (15) días, como
dureza total, alcalinidad, solidos disueltos y presencia de OH. Los resultados
arrojaron que el tratamiento realizado en la planta de tratamientos de agua de la
empresa logra mantener los parámetros de dureza total: 0 ppm, alcalinidad total: 80
ppm, solidos disueltos: 850ppm y OH: 0ppm, valores tales, dentro de los intervalos
recomendados por el Comité Europeo de Normalización (UNE) para calderas de
baja presión, lo cual favorece la operación económica y eficiente del sistema de
generación de vapor
x
INTRODUCCIÓN
1
se ejecutaron una serie de actividades, entre las que destacan el reconocimiento de
la empresa, interacción con el personal, conocimiento de los productos que elabora
y la realización de los diferentes análisis de laboratorio como: Dureza total,
alcalinidad, presencia de OH y solidos disueltos, siguiendo el protocolo que
establece la norma Venezolana COVENIN.
Con el objetivo de realizar un seguimiento de la calidad del agua que alimenta
las calderas empleadas en la generación de vapor durante el proceso productivo de
azúcar refinada en la Azucarera Pío Tamayo C.A.; se planteó una metodología que
se estructuró en dos fases. La primera fase consistió en la identificación de las
variables que influyen en la calidad del agua que alimenta las calderas. La segunda
fase abordó el seguimiento de algunos parámetros fisicoquímicos como dureza,
alcalinidad total, presencia de OH y solidos disueltos, para caracterizar estas aguas
antes y después del tratamiento, y así comprobar la efectividad del tratamiento
realizado al agua en dicha planta.
Para el logro de los objetivos, el estudio se estructuró en tres fases. La primera
fase hizo referencia a la organización, lo cual permitió indicar el nombre de la
misma, su ubicación geográfica, reseña histórica, misión, visión, valores, estructura
organizacional, productos fabricados, además de reseñar la unidad donde se
realizaron las pasantías y la sección del proceso de la misma. La segunda fase
abordó el planteamiento del problema, los objetivos y la metodología empleada.
Finalmente, la tercera fase contempló los logros alcanzados, además de las
conclusiones y recomendaciones.
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I. LA ORGANIZACIÓN
a) Nombre de la organización: Azucarera Pío Tamayo C.A.
b) Ubicación Geográfica: Av. José de la Trinidad Morán, Sector La Valvanera,
El Tocuyo – Municipio Morán, Parroquia Bolívar, Estado Lara – Venezuela.
3
trabajadores exigiendo el pago de los pasivos laborales, reuniéndose con los
directivos de la Asamblea Nacional Constituyente. Luego en octubre se procede al
cierre del Central por la Junta Directiva y accionistas, provocando así el despido de
280 trabajadores directos, 54 cañicultores, 385 corteros de caña, 600 trabajadores
fijos en las haciendas de caña, 97 transportistas, 3.280 familias.
Azucarera Pío Tamayo, C.A. inicia con un Capital Social suscrito y pagado de Bs.
1.138.000.000, siendo sus accionistas los siguientes: SERTEAZUCA
(Trabajadores): 25,5%, PROCAMOL (Cañicultores): 25,5%; FIV (actualmente
BANDES): 24,5% y, FONDAEL (Ejecutivo del Estado Lara) 24,5%.
En la última semana del mes de septiembre del 2002, se producen las primeras
pruebas pilotos, para ver el funcionamiento total de las maquinarias después de año
y medio de reparaciones, saliendo al mercado con la marca “Pío Tamayo”,
produciéndose ventas en todo el país. Durante el año 2003 se realizaron dos (2)
zafras y durante el presente también se han realizado dos (2).
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cumplidora de sus obligaciones y preocupada por el desarrollo de la agroindustria
venezolana.
d) Misión
El propósito de Azucarera Pío Tamayo C.A, es la producción y comercialización
de Azúcar y sus derivados, con altos estándares de Calidad en todos sus procesos,
y uso eficiente de sus recursos.
De esta forma se debe:
Satisfacer las necesidades y exigencias de nuestros clientes.
Lograr la rentabilidad de la Empresa.
Alcanzar el éxito en su autogestión como modelo de participación.
e) Visión
Hacer de Azucarera Pío Tamayo C.A, una empresa consolidada de manera
integral, líder a nivel nacional en la comercialización de Azúcar de calidad,
reconocida por su capacidad técnica, su recurso humano y la excelencia de su
materia prima.
f) Valores
Disciplina en el trabajo.
Respeto por las decisiones del Director.
Competitividad en el sector azucarero.
Calidad del azúcar.
Eficiencia y productividad en los procesos.
Solvencia económica.
Trabajo en equipo.
Capacitación al personal.
Responsabilidad social con la Comunidad.
Respeto al medio ambiente.
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g) Políticas de calidad
h) Estructura organizacional
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FIGURA 1. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA AZUCARERA PÍO TAMAYO C.A
7
Asimismo, en la figura 2 se detalla el organigrama de la unidad donde se realizó
las pasantías.
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FIGURA 3. DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA AZUCARERA PÍO
TAMAYO C.A. (PARTE I)
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Una vez calculados estos parámetros, se determina el contenido de azúcar o
rendimiento de la caña examinada, usando una ecuación empírico experimental.
Una vez realizada esta determinación, el central debe buscar alternativas
operativas de eficiencia que permitan obtener la máxima recuperación del grado
potencial que ofrece la caña.
Preparación de la Caña.
Existen 2 mesas alimentadoras, sobre las que se descarga el contenido de los
camiones provistos de caña que luego alimentarán al conductor. Aunque ésta
alternativa es la más idónea, también es posible descargar los camiones al patio y
posteriormente, mediante una grúa descargarla sobre las mesas. Sobre estas
mesas es lavada la caña que entra al proceso, con la finalidad de eliminarle el barro
y sucio adherido.
El jugo o guarapo de caña, del cual se extrae el azúcar, está ocluido en el interior
de las numerosas fibras de las que se compone la caña. La razón, pues, de esta
operación (preparación de la caña) es desfibrar lo más posible el material para
lograr que cada fibrilla quede expuesta para la extracción más sencilla posible del
jugo que contienen. Para ello se dispone de 02 juegos de cuchillas y una
desfibradora, equipos por los que al pasar la caña se somete a fuertes y repetidos
golpes a alta velocidad, para lograr el desfibrado sin extracción de jugo alguno.
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Este paso se realiza unas 15 veces aproximadamente hasta obtener
finalmente dos corrientes: una de jugo difusado ó mezclado y la otra de bagazo. El
jugo mezclado se recolecta en una tolva ubicada en la parte inferior de la cabeza del
difusor y es enviado hacia la etapa de Clarificación. El bagazo obtenido pasa a los
molinos, en donde ocurre el agotamiento del mismo, y una vez seco es usado en las
calderas como combustible.
Clarificación.
Comprende varias operaciones:
Calentamiento: el jugo difusado es bombeado hacia los calentadores Priwi,
para elevar su temperatura hasta un rango de 102-105 ºC. La temperatura
favorecerá las reacciones que ocurren en el proceso de Clarificación.
Alcalización en Caliente: el metabolismo de la caña hace que durante su
crecimiento una parte del fósforo que la planta toma del suelo se transforme en
ácido fosfórico, que después aparece contenido en el jugo difusado. Al jugo
difusado se le adiciona cal hasta llevarlo a un pH aprox. de 7.2. El óxido de
calcio contenido en la cal, reacciona con el ácido fosfórico formando un
compuesto llamado Fosfato Tricálcico, capaz de nuclear sobre sí las distintas
impurezas que se agrupan para formar pequeños floculos que serán separados
más adelante.
Flasheo y Clarificación: al jugo caliente se le agrega cal y polímero aniónico y
se alimenta al tanque flash con la presión de bombeo. Como el tanque está libre
a la atmósfera, el cambio brusco de presión hace que el jugo hierva
instantáneamente, produciéndose un flasheo que hace posible liberar al jugo del
aire y otros gases incondensables que pueda contener. La importancia de este
paso estriba en que al eliminar el aire aumenta la densidad de los sólidos que
sedimentarán en el clarificador; los sólidos sedimentados son llamados cachaza.
Sin este aumento de densidad tal separación es imposible. El aumento de la
densidad se favorece con la adición de polímero aniónico. Luego de esto pasa al
Clarificador, tanque de gran volumen respecto a los flujos que entran y salen,
donde una permanencia en relativo reposo proporciona el tiempo suficiente para
que los flóculos de cachaza desciendan y sedimenten en el fondo.
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Filtración de Cachaza: la cachaza extraída del Clarificador se envía hacia el
tanque de cachazón y luego hacia los filtros Oliver. Al filtrar la cachaza el jugo
obtenido se envía hacia el clarificador de agua prensa y luego el agua prensa
clarificada se devuelve al Difusor. La cachaza ya libre de jugo se elimina del
proceso como un subproducto que por los momentos se bota, aunque tiene
propiedades que la hacen útil para otros usos tales como: abono orgánico,
extracción de ceras, etc.
Evaporación.
El jugo clarificado tiene un Brix de 12%. Para obtener cristales de azúcar es
imprescindible aumentar su concentración, lo cual se hace retirando gran parte del
agua que contiene el guarapo. En los equipos de evaporación se lleva a efecto la
principal extracción de agua, de forma tal que se logran dos objetivos:
1. Extraer del jugo clarificado la suficiente cantidad de agua para que su
concentración de sólidos (% Brix) se eleve hasta 60-62 ºBix, proporcionando un
producto adecuado para la continuidad del proceso. A este producto se le
denomina Meladura.
2. Extraer el agua del proceso en forma de vapor de tal manera que pueda ser
utilizado como fuente de calor y aprovechar esta energía en los Tachos,
Calentadores y Difusor.
La evaporación en el Central se desarrolla en tres etapas:
1ª Etapa: Pre – evaporación mediante el empleo de tres (3) pre - evaporadores
2ª Etapa: Segunda evaporación mediante el empleo de Tres (3) Cuerpos
3ª Etapa: Concentración final mediante el empleo de Dos (2) meladores.
Existen tres pre - evaporadores, pero solo se trabajan con dos (2),
permaneciendo uno en reserva. Igualmente sucede con los meladores, se trabaja
con uno y el otro de reserva.
Cristalización y Centrifugación.
Cuando una solución de azúcar se concentra tanto que ya no puede disolver en
ella ninguna cantidad adicional de azúcar, se dice que la misma está saturada. En el
caso de que por evaporación se continúe extrayendo agua, aparecerán
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espontáneamente microscópicos cristales de azúcar que continúan aumentando de
tamaño, depositándose sobre éstos otras moléculas de sacarosa que no pueden
permanecer disueltas debido a la alta concentración. Este es el principio que rige la
cristalización en el Central. En nuestro caso esta operación se lleva a cabo en
equipos llamados Tachos, donde se suministra calor mediante vapor y trabajan al
vacío para lograr la ebullición a bajas temperaturas (las altas temperaturas
incrementan el color del azúcar). Inicialmente los Tachos se cargan con 1 pie 3 de
volumen de meladura, se le agrega semilla coloidal para iniciar la formación del
grano y luego se va agregando más meladura y vapor hasta conseguir y controlar
un grano pequeño. Los tachos trabajan de forma discontinua y cada carga se
denomina Templa.
Las masas cocidas son una mezcla de grano y miel, y se clasifican de acuerdo a
su pureza. Una masa cocida de primera se hace con meladura y semilla obtenida
del azúcar de segunda. La masa cocida de segunda, mezcla la miel primera y
semilla obtenida del azúcar de tercera y la masa cocida de tercera, se hace con miel
segunda y semilla integral. El esquema de preparación de las masas cocidas se
observa en el esquema del proceso de cristalización.
Una vez que los cristales están formados, la masa cocida se descarga a los
cristalizadores, depósitos con agitación constante y sistema de enfriamiento, que
tienen la finalidad de almacenar las masas permitiendo el crecimiento del grano y
disminución en la pureza de las mieles. Cuando la masa ha tenido el tiempo de
retención adecuado, se pasa a las centrífugas, que son los equipos encargados de
separar los cristales de sus mieles.
Refinación.
Es un proceso de purificación, que tiene la finalidad de disminuir las impurezas
del azúcar y de esta manera disminuir el color a los valores permitidos, hasta
obtener un producto de 99.8% min. de sacarosa pura.
En Azucarera Pío Tamayo C.A. para lograr este proceso se llevan a cabo las etapas
en que se muestran en la figura 5.
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FIGURA 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE REFINACIÓN DE LA
AZUCARERA PÍO TAMAYO C.A.
Mingleado y Afinado.
Esta operación solo es necesaria cuando se refinan crudos externos, cuya
polarización oscila entre 97.5-98.5 %.
Estos cristales, tienen su superficie recubierta por una ligera película de miel
que debe ser retirada. Por esta razón, se introducen en un equipo llamado Mingler,
en cuyo interior los cristales se mezclan, durante 15-25 min, junto con agua o la
propia miel de afinación para reblandecer la citada película. De este paso se
obtiene el magma de afinación.
Dependiendo de la calidad del azúcar crudo, el magma de afinación se
introduce en un tacho con la finalidad de lavarlo o se envía a las centrífugas de
crudo para obtener un azúcar de afinación. Con el crudo afinado, ya sea obtenido
de la caña o a partir de azúcar crudo se inicia la Refinación.
Disolución
El azúcar afinado pasa a los Disolutores, donde se agita violentamente con agua
caliente para lograr una disolución total, así se obtiene el llamado Licor Disuelto
cuya densidad debe ser de 62-65º Bx, con temperatura entre 65-70 ºC y pH de 7.2.
Gran parte de las sustancias colorantes son moléculas con carga eléctrica
positiva, debido a esto, en los disolutores se incorpora un polímero catiónico que
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está formado esencialmente por una gran cantidad de moléculas con carga eléctrica
negativa, por lo que atraen sobre ellas a las de carga positiva (agentes colorantes).
De esta manera se forma un compuesto sólido que será retirado
posteriormente en el proceso de clarificación.
Filtración
Aunque la Clarificación sea muy buena, es necesario filtrar el licor para mejorar
su pureza retirando partículas coloidales que la afectan. Para ello se disponen de
dos (02) tipos de filtros, los Ezinger y los Autofiltros (filtros de paños). Generalmente
funciona un filtro Ezinger y dos Autofiltros, los otros equipos quedan de reserva. El
proceso de filtración consiste en preparar en un tanque el Revestimiento con agua
dulce y tierra infusoria, enviando esta mezcla a los autofiltros para generar la capa
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filtrante. El licor obtenido al pasar por esta capa filtrante se denomina primer filtrado.
Luego pasa a los filtros Ezinger obteniendo así el segundo filtrado.
Cristalización y Centrifugación.
El licor filtrado pasa a los tachos para obtener nuevamente cristales, pero ahora
de azúcar refino. Una vez que esta lista la masa, se envía al mezclador de refino y
de allí a la centrífuga de refino de donde se separa la miel de refino o sirop y el
azúcar refino. Esta azúcar aún no tiene la humedad requerida para ser envasado,
pues de las centrífugas sale con humedad de 0.7-0.9 %. Por esta razón el azúcar se
envía al Secador antes de envasarla.
Secado y Mezcla
Una vez elaboradas en los tachos, las templas se purgan una a una y el azúcar
se envía al secador, equipo donde se logra arrastrar la humedad mediante una
corriente de aire caliente, entregando el azúcar con una humedad de 0.04-0.05 % y
una temperatura que no debe superar los 38 ºC máx. El cumplimiento inviolable de
los parámetros de humedad y temperatura citados es de vital importancia para la
conservación del azúcar refino en almacén.
Se dispone de un secador rotatorio con capacidad de 240 Ton/día siempre que la
humedad del producto que se le entrega oscile entre 0.6-0.9 %. Una vez seca el
azúcar y de acuerdo a su categoría se envía a las tolvas ligadoras donde se
mezclarán hasta obtener un color uniforme.
Envase
Una vez seca, el azúcar se envía al área de envase para ser empacada en sacos
de 50 Kg, procediéndose posteriormente a su almacenaje y/o comercialización.
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Azúcar Refino: Es el azúcar sometido a un proceso de refinado, con el
objetivo de eliminar impurezas que pudiesen quedar allí presente y así obtener
azúcar completamente blanco.
Subproductos:
Melaza: Es el resultado de un proceso de agotamiento o empobrecimiento de
los azucares cristalizables y se obtiene al hacer la separación de las templas en
las centrifugadoras; esta se vende directamente a compradores independientes.
Bagazo: Es el subproducto que resulta de la molienda y se emplea en las
calderas como combustible.
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FIGURA 6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS.
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coloidales aglomerando las partículas desestabilizadas en microflóculos y después
en flóculos más grandes que tienden a sedimentarse.
El agua llega a los clarifloculadores 1 y 2 por medio de tuberías de 6” (pulgadas)
de diámetro allí sedimentan los compuestos orgánicos, partículas coloidales y
metales pesados, luego el agua clarificada por sedimentación se desborda por una
canal hasta el tanque pulmón número 1 , con ayuda de la bomba numero 4 se pasa
el agua tratada a los filtros número 1, 2, 3, 4, y 5 que trabajan simultáneamente los
cuales poseen capa filtrante de grava, arena y antracita la cual es utilizada por ser
más liviana y permitir retrolavado a mayores velocidades.
Los filtros están destinados a eliminar la materia en suspensión ya que es un
mecanismo que retiene los sólidos y permite el paso del agua; de allí sale agua
tratada con dureza de aproximadamente de 200 ppm al tanque pulmón número 2 y
mediante la bomba número 3 se lleva el agua filtrada por la válvula de entrada a los
suavizadores que son unidades intercambiadoras de iones que usan resinas
catiónicas capaces de tratar aguas con gran contenido de calcio y magnesio que no
forman incrustaciones, de los suavizadores sale agua con cero (0) dureza por la
válvula de salida a los tanques de reserva.
Sin embargo, la bomba número 2 lleva el agua tratada al tanque de condensado
(80°C) para luego ser pasada al desaereador para realizar la desgasificación
llevándose este la mayor parte de oxígeno (O2) y dióxido de carbono (CO2)
liberándolo a través de un escape a la atmosfera; el agua tratada baja por una
tubería por gravedad directo al colector (Manifold) que alimenta a la caldera, si falla
el desaereador existe una válvula automática que acciona la bomba directo a las
calderas.
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II. La Problemática
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dureza y una última etapa conformada para la desaereacion, posteriormente el agua
es bombeada a las calderas, donde se obtiene el vapor para la aplicación del mismo
en el proceso de refinación de azúcar.
La problemática actual indica problemas de incrustación en las tuberías de las
calderas y por lo tanto en el sistema de tratamiento de agua para la generación de
vapor se deben identificar las variables que no están dentro de los parámetros
establecidos como los son dureza total, alcalinidad, presencia de OH y solidos
disueltos. Por esta razón se hace necesario un seguimiento a la calidad del agua de
alimentación para las calderas y así lograr corregir estas variables para que la
calidad del agua cumpla con los requisitos para la alimentación de los generadores
de vapor.
Debido a que la incrustación disminuye la transferencia de calor y provoca un
recalentamiento del metal que puede llegar a la rotura, el problema es doble: por un
lado, reduce la eficiencia de la transmisión de calor, y por otro lado reclama un
mayor mantenimiento del sistema o la parada por avería. La mayoría de los
compuestos incrustantes tienen una solubilidad que disminuye con la temperatura, y
de ahí que el problema sea más grave en las calderas que operan a altas presiones
y temperaturas. La característica principal de este tipo de problema es que, a causa
de incrustaciones en dichos equipos, se generan pérdidas de eficiencia de hasta el
15%, lo que significa pérdidas monetarias para la empresa.
En lo antes expuesto radica el interés de realizar un seguimiento correspondiente
para que el agua alcance la calidad deseada, causando un impacto positivo en el
funcionamiento de las calderas.
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Objetivo General
Objetivos Específicos
Identificar las variables que influyen en la calidad del agua de alimentación
de las calderas.
Determinar la dureza total, alcalinidad total, presencia de OH y solidos
disueltos al agua cruda.
Determinar la dureza total, alcalinidad total, presencia de OH y solidos
disueltos al agua tratada.
Determinar la dureza total, alcalinidad total, OH y solidos disueltos al agua de
purgas de las calderas.
Metodología.
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Fase II: Determinación de las variables fisicoquímicas al agua cruda, tratada y la
procedente de la caldera.
24
Resultados
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Cuadro 2. VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD DEL AGUA DE
ALIMENTACIÓN PARA CALDERAS.
Análisis Agua cruda ppm Agua tratada ppm Purga de la caldera ppm
Dureza total 700 0 21
Alcalinidad total 320 80 301
Solidos Disueltos 3500 850 3800
OH 0 0 227
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Cuadro 4. CARACTERÍSTICAS DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA
CALDERAS CON UNA PRESIÓN DE TRABAJO DE 0-300 PSI SEGÚN LA
NORMA UNE 12953-10 (2003)
Se puede observar que la dureza del agua cruda es de 700ppm y la del agua
después del tratamiento es de 0ppm lo que es indicativo que el tratamiento realizado
al agua ha sido efectivo ya que logra mantener los valores mínimos recomendados
por la norma UNE 12953-10 (2003) la cual establece que el valor debe ser ˂ 1 ppm
para calderas con una presión de trabajo de 0-300 psi. Así mismo se observa que la
alcalinidad, solidos disueltos y OH del agua después del tratamiento se encuentran
dentro de los parámetros establecidos por la norma antes mencionada.
Con respecto al agua de la purga de la caldera los valores de la dureza y la
alcalinidad no cumplen con los valores permitidos por la norma UNE 12953-10
(2003) esto es consecuencia del ablandamiento con soda caustica aplicado al agua
durante el tratamiento. Debido a que los iones de carbonatos reaccionan con los
compuestos solubles no carbonatados de calcio y magnesio que causan la dureza
por no carbonatos precipitando compuestos insolubles de calcio y magnesio y
dejando en solución compuestos de sodio que a altas temperaturas se convierten en
depósitos minerales que se adhieren a las paredes de las tuberías de las calderas
ocasionando una fragilidad caustica.
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III. LOGROS ALCANZADOS
28
CONCLUSIONES
29
RECOMENDACIONES
Se recomienda realizar el ablandamiento del agua con soda ash y no con soda
caustica.
Se hace necesario evaluar otros factores que influyen sobre la calidad del agua
de alimentación de las calderas como es el caso de cloruros, oxígeno disuelto y
dióxido de carbono.
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BIBLIOGRAFÍA
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