Curso Recubrimientos PDF

CURSO DE RECUBRIMIENTOS
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RECUBRIMIENTO
CONTENIDO
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1.0.- INTRODUCCION A LOS RECUBRIMIENTOS
1.1.- INTRODUCCION
1.2.- CLASIFICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS.
1.3.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES RECUBRIMIENTOS.
2.0.- RECUBRIMIENTOS DE METALICOS

2.1.- INTRODUCCION.
2.2.- RECUBRIMIENTOS CON CINC (GALVANIZADO)
2.3.- RECUBRIMIENTOS CON NIQUEL (NIQUELADO)
2.4.- RECUBRIMIENTOS CON CROMO (CROMADO)
2.5.- RECUBRIMIENTOS CON ESTAÑO (ESTAÑADO) .
2.6.- RECUBRIMIENTOS POR METALIZADO
3.0.- RECUBRIMIENTOS ORGANICOS

3.1.- INTRODUCCION
3.2.- COMPOSICION Y CLASIFICACION DE LAS PINTURAS.
3.3.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMA DE PINTURA
3.4.- SELECCION DEL SISTEMA DE REVESTIMIENTO.
3.5.- PREPARACION DE LA SUPERFICIE Y APLICACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO.
3.6.- INSPECCION DEL SISTEMA DE PINTURA.
3.7.- CAUSAS Y SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS MAS COMUNES EN
LA APLICACION DE LA PINTURA
3.8.- RECUBRIMIENTOS CON GOMAS NATURALES Y OTROS
POLIMEROS.
4.0.- CONTROL DE CALIDAD DE LOS RECUBRIMIENTOS

4.1.- CONTROL DE LOS RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES POR MEDIO
DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
4.2.- PRUEBAS DE RECUBRIMIENTOS POR MEDIO DE
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
4.3.-NORMAS UTILIZADAS EN LOS ENSAYOS DE LOS
RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES.
Capitulo 1 Pág. 1 de 5
RECUBRIMIENTOS
1.0.- INTRODUCCION A LOS RECUBRIMIENTOS
1.1.- INTRODUCCION
Regularmente, las estadísticas nos mencionan la magnitud de las pérdidas en

nuestra economía debido a la corrosión del acero y sus aleaciones, cuyo monto enorme
esto se debe simplemente al hecho de que el hierro se puede oxidar. En la lucha contra la
oxidación, los revestimientos anticorrosivos desempeñan un papel sumamente importante.
Nunca antes se habían hecho tantos esfuerzos, investigaciones, desarrollos y pruebas
para dominar los fenómenos de la corrosión con un revestimiento de unas fracciones de
milímetros apenas. Sin lugar a dudas, se han logrado algunos éxitos pero sin resolver
tampoco todos los problemas. Y se ha progresado de manera importante en la reducción
de los costos. Actualmente, la industria está en capacidad de producir revestimientos de
protección de muy alta calidad que permiten garantizar la vida de las construcciones de
acero por largos años.
Los gastos involucrados por los efectos de la corrosión no corresponden solamente

al pérdida del valor de los materiales. En efecto, los costos anexos, como la renovación
indispensable del revestimiento, los gastos de andamiaje, preparación de superficies, las
interrupciones de producción, tampoco se pueden dejar de lado. Desde este punto de
vista, los sistemas de revestimientos anti-corrosión disponibles en la actualidad
contribuyen, de varias maneras, a la reducción de estos costos si se toma como principio
de base que los dos objetivos a alcanzar son obtener una larga duración de vida del
revestimiento y una aplicación sencilla la cual sea en gran medida independiente de las
condiciones atmosféricas.
1.2.- CLASIFICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS.
Los recubrimientos se utilizan para formar barreras entre el metal y el medio

ambiente corrosivo. Pueden ser clasificados en tres tipos principales:
1. Orgánicos: pinturas y gomas.
2. Metálicos: Por electrodeposición ("electroplating"), por inmersión ("hot

dipping" ) y por Rociado Térmico ("metallizing")
3. Cerámicos: Conversión química, vidrios y concreto.

RECUBRIMIENTOS
1. Orgánicos
Generalmente hablando, se definen a todos los recubrimientos orgánicos a los que

provienen de materiales polimericos. Los más usados son las pinturas y las gomas.
2. Metálicos.
Se utilizan los recubrimientos metálicos en muchas aplicaciones contra la corrosión

su clasificación depende de la forma de aplicación de los mismos a continuación se
mencionan los más utilizados:
a) Electrodeposición ("electroplating"): consiste en sumergir el metal proteger

en una solución del metal protector, haciendo pasar un corriente directa entre el metal a
proteger y otro electrodo. Pueden ser brillantes, blandos y duros. Los espesores pueden
ser hasta 20 mils o muy delgados (milésimas de mils).
Ejemplo: zincado, niquelado, cromado, estañado, cadmiado, etc.
Usos: corrosión atmosférica, erosión-corrosión, apariencia, etc.
b) Por inmersión ("hot dipping"): Revestimiento en caliente en donde el metal a

proteger se introduce en un baño de un metal protector, de bajo punto de fusión, que le
dará protección posterior. Por ejemplo: Zn-Sn-Pb y Al. El caso más popular es el
galvanizado (acero con una capa de zinc).
Los espesores que se obtienen son mayores que el obtenido por electrodeposición.
c) Rociado Térmico ("metallizing"): un alambre o polvo es atomizado en estado

fundido sobre la superficie del metal a proteger. La fusión se logra por medio de la llama
obtenida de quemar oxígeno, acetileno o propano o de el calor generado por un plasma. La
superficie a proteger debe ser limpiada.
Metales protectores que más se utilizan: aluminio, cinc, estaño, cromo, níquel, etc..
Usos: Estructuras en la construcción, puentes, cascos de barcos, etc.

RECUBRIMIENTOS
Existen otros tipos de recubrimiento metálico menos usados entre los que están.
a) Deposición por vaporización: En una cámara de alto vacío el metal protector

es vaporizado por calentamiento eléctrico y el vapor del metal se deposita sobre la super-
ficie del metal a recubrir. Es un método costoso y se usa sólo para piezas de servicio muy
crítico, por ejemplo en cohetería y proyectiles.
b) Por difusión: Por un tratamiento térmico de difusión a alta temperatura, se

logra difundir un metal dentro del otro. Se le llama también tratamiento de aleación superfi-
cial. Los metales a proteger se colocan en ambientes que contienen gases o polvos del
metal protector.
Ejemplo: Metales protectores: cinc ("sherardizing"), cromo ("chromizing") y aluminio

("calorizing").
El revestimiento con Cr y Al se utiliza para dar mayor resistencia a la oxidación a

altas temperaturas.
3. Cerámicos.
Los recubrimientos cerámicos pueden clasificarse en:
a) Conversión química: El revestimiento protector se produce por corrosión del

metal a proteger, haciendo que el producto de la corrosión forme una película protectora en
este uso el recubrimiento esta muy limitado en aplicaciones especiales.
Así por ejemplo, el anodizado es un proceso en donde el metal a proteger (aluminio)

es el ánodo de un circuito eléctrico, y el electrólito un baño que promueve la formación de
la capa de óxido protector de Al 2 O 3 .
Otros ejemplos: el fosfatado, (ácido fosfórico) y el cromatado (ácido cromico).
b) Vidrio: Este material se usa para dar protección al acero ("glassed steel") en la
industria farmacéutica, de vinos, alimentos, etc., en donde hay posibilidades de
contaminación del producto, o de corrosividad del medio.
c) Concreto: Para proteger el acero corriente del agua salada, por mencionar
alguna de sus aplicaciones.
RECUBRIMIENTOS
1.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES

RECUBRIMIENTOS.
A continuación se dan algunas de las más relevantes ventajas de los diferentes tipos
de recubrimientos:
ORGANICOS: 1) Proceso de aplicación relativamente más sencillo y económico.
2) Proporcionan aislamiento eléctrico y en menor proporción al calor.
3) Mayor diversidad de revestimientos específicos para cada caso.
4) El costo por área es generalmente el más bajo.
METALICO: 1) Mayor adherencia y resistencia al desprendimiento.
2) Mejor ductilidad en general.
3) Mayor durabilidad relativa.
4) Buen conductor eléctrico y térmico.
CERAMICOS: 1) Tienen alta resistencia a la temperatura.
2) Excelentes aislantes eléctricos y térmicos.
3) Mayor resistencia al desgaste.
4) En general se obtienen mayores espesores de recubrimiento.
Se indican a continuación las desventajas más comunes de los recubrimientos de

cada tipo.
RECUBRIMIENTOS
ORGANICOS: 1) No soportan alta temperatura y pueden algunos agarrar llama o

emitir
vapores tóxicos.
2) En general requieren un mejor y más complejo sistema

de
preparación de superficie para su buen anclaje y desempeño.
3) Su durabilidad es relativamente menor bajo condiciones

ambientales
agresivas.
METALICOS: 1) No producen aislamiento eléctrico o térmico en el metal base.
2) Ocasionan en algunos casos modificaciones microestructurales

indeseables del substrato metálico.
3) Son difíciles de aplicar a estructuras de gran tamaño.
CERAMICOS:
1) Presentan alta fragilidad y agrietamiento con cambios de
temperatura o bajo la acción de deformaciones o esfuerzos.
2) Presentan en general problemas de adherencia al substrato

metálico.
3) Su uso esta limitado a aplicaciones muy especificas.
4) Su peso relativo es más alto lo cual lo hace impráctico

para estructuras voluminosas.
RECUBRIMIENTOS
2.0.- RECUBRIMIENTOS DE METALICOS
2.1.- INTRODUCCION.
El recubrimiento con metales se ha utilizado, y se sigue utilizando cada vez más
para distintos fines, alguno de los más conocidos se enumeran a continuación:
1.- En la lucha contra la corrosión, especialmente en la protección del hierro o la

del acero.
2.- En la obtención de acabados decorativos.
3.- En joyería y artículos de bisutería.
4.- En la metalización de plásticos.
5.- En componentes de electrónica, circuitos impresos, conductores eléctricos,

etc.
Para aplicaciones industriales hay tres procesos muy usados entre los que están, la
electrodeposición, la inmersión y el metalizado.
2.1.1.- LA ELECTRODEPOSICIÓN.
El proceso de la electrodeposición de metales consiste, a grandes rasgos, en la

descarga de un metal sobre un electrodo, llamado Cátodo en contacto con una solución
acuosa electrolítica, conteniendo primordialmente iones de ese metal, por el paso de
corriente eléctrica continua al propio tiempo que en otro electrodo, denominado ánodo, se
produce la parcial disolución del metal.
No puede pasarse por alto que existen reacciones espontáneas de recubrimientos

sin ayuda de fuentes externas de corriente.
Los iones del metal a depositar pueden estar en las solución electrolítica en forma
de iones simples, como es el caso de los iones Ni++ o Cu++, presentes en un baño de
niquelar o cobrear respectivamente, o bien pueden estar en forma de iones complejos
RECUBRIMIENTOS
como por ejemplo el cuprocianuro de cobre, Cu(Cn) 3 , o el tetracianuro de zinc, Zn(Cn) 4 ,
presentes en los baños cianurados para cobrear o para galvanizar respectivamente.
Sucede también, que en los electrólitos de ácidos simples, el ion metálico (catión)
está rodeado por una envoltura de hidratación, como ocurre por ejemplo para el ion Cu++,
presentes en un electrólito ácido, el cual está como sulfato, con cuatro moléculas de agua,
Cu(H 2 O) 4 ++.
Fuere cual fuere la forma ionica bajo la cual se hallan presentes los iones metálicos,
cuando se aplican un potencial a los dos electrodos sumergidos en la solución electrólitica,
los iones cargados eléctricamente se ponen en marcha hacia los electrodos, los iones
metálicos cargados positivamente (cationes) se dirigen al electrodo negativo (cátodo) y los
iones cargados negativamente se dirigen al electrodo positivo (ánodo), transportando de
este modo la corriente eléctrica.
Antes de seguir profundizando, es necesario echarle un vistazo a la tabla de la serie

electromotriz de tensiones o potenciales.
TABLA I
Proceso Determinante del Potencial Potencial Normal

Na ----- Na+ - 3,02 volts
Mg ----- Mg+ - 1,18 "
Al ----- Al+ - 1,3 "
Mn ----- Mn+ - 1.1 "
Zn ----- Zn+ - 0,76 "
Cr ----- Cr+++ - 0,56 "
Fe --- Fe+++ (Ferroso) - 0,44 "
Cd ----- Cd+++ - 0,38 "
Ni ----- Ni+++ - 0,25 "
Sn -- Sn++ (Estañoso) - 0,16 "
Pb ----- Pb++ - 0,13 "
H2 ----- H2+ - 0,00 "
Cu ----- Cu++ ----(Cúprico) - 0,35 "
Ag ----- Ag++ - 0,808 "
Pt ----- Pt++++ - 0,86 "
Au ----- Au+ - 1,50 "
RECUBRIMIENTOS
La tabla de potenciales aporta mucha información para el que quiere realizar un
electrorecubrimiento, ya que les indica los siguientes parámetros:
a.- Grado de reactividad:

Los metales más electronegativos, llamados "activos" reaccionan más rápidamente
que los más electropositivos o "nobles", en presencia de un mismo ácido. Por ejemplo, Zinc
y el Hierro serían rápidamente atacados por un ácido diluido: sin embargo, la plata o el oro,
metales más nobles que los anteriores, resistirían al ataque del mismo ácido.
b.- Grado de desplazamiento:
Generalmente un metal con mayor valor negativo desplazaría a otro de menor valor
negativo en la serie. Por ejemplo, pieza de zinc sumergida en una solución de sulfato de
cobre: el cobre se depositaría inmediatamente sobre el Zinc, debido a una acción química,
sin ayuda de una fuente externa de corriente. Simultáneamente, una cantidad equivalente
de Zinc se disolvería en la solución formado sulfato de Zinc. Lo mismo sucedería si
sumergiéramos un trozo de cobre en una solución de plata u oro. Por lo tanto sería posible
platear o dorar cobre a partir de este método.
c.- Orden de deposición de los metales en una solución

electrolítica de varios metales:
Los metales más electropositivos tienen preferencia sobre los metales menos
electropositivos. Sin embargo, esto puede alterarse variando las condiciones del electrólito,
jugando con las concentraciones de las distintas sales metálicas, temperatura, ánodos
utilizados, ya que habría que tomar en cuenta los efectos de polarización.
d.- Influencia del Hidrógeno en los recubrimientos:
La serie de potenciales, indica que los metales menos nobles que el Hidrógeno se
depositarán con dificultad, ya que el hidrógeno se depositaría antes, sin embargo, este
fenómeno, "Polarización por hidrogenación", se supera aumentando la diferencia de
potencial por medio de una fuente externa de corriente o calentando el electrólito o
agitando la solución o también
aumentado la concentración del electrólito o bien conjugando estas alternativas.
RECUBRIMIENTOS
En los electrodos, positivo y negativo y por el paso de la corriente, se producen

fenómenos electroquímicos de oxidación y reducción: el primero en el ánodo y el segundo
en el cátodo, ligados ambos fenómenos a una variación de la valencia, es decir, del
número de electrones-valencia libre.
En el caso general tendríamos en el ánodo la siguiente reacción:
Me ----------------> Me+ n + ne-n
En cambio en el cátodo, el ión metálico toman electrones e-n y pasa al estado de

átomo metálico neutro, depositándose allí.
Me+ n + ne- --------> Me°
Junto a este esquema sencillo, se producen en esos electrodos una serie de

fenómenos más complicados. Arraigados a la existencia de la "doble capa eléctrica", en
que intervienen la polarización, la sobretensión, la difusión etc., para finalmente concluir en
la electrodepositación. La electrodeposición es un proceso que se efectúa en etapas y
subetapas las cuales serían:
ETAPA 1 -------------------> MIGRACION IONICA
ETAPA 2 -------------------> DEPOSICION DEL ION
SUB-ETAPAS 2.1- ABSORCION DEL ION Y ELECTRODEPOSICION

2.2- DIFUSION EN LA SUPERFICIE CATODICA
ETAPA 3 ---------------> ELECTROCRISTALIZACION.

RECUBRIMIENTOS
2.1.2.- RECUBRIMIENTOS POR INMERSIÓN.
Los recubrimientos por inmersión son generalmente aplicados a hierro o aceros

para proporcionar una protección contra la corrosión del metal base. Su uso esta limitado
por la temperatura de fusión del metal que se selecciona para recubrir y esto solo permite
que metales como cinc, estaño, plomo y aluminio sean los más aplicados comercialmente
dejando uso de otros metales a otro tipo de formas de aplicación.
La mayor ventaja que proporciona el recubrimiento metálico por inmersión es la

interacción metalúrgica que se produce a alta temperatura entre el metal base y el metal
del recubrimiento. Esto ocasiona la formación de diferentes fases, producto de la mezcla
metalúrgica que se produce por difusión entre ambos metales, produciendo una mejor
unión o adherencia entre el recubrimiento y el substrato los cual no se logra con
recubrimientos metálicos Electrodepositados.
En general los recubrimientos por inmersión comprenden las siguientes etapas:
1.- Limpieza o Desengrasado.

2.- Ataque Químico (Acido o Base)
3.- Inmersión en Baño de Fúndente (Opcional).
4.- Proceso de Inmersión en el Baño Metálico
5.- Tratamiento Térmico de Difusión o Recocido (Opcional)
1.- En esta primera etapa se busca remover todos los depósitos de sucio (tierra,
grasa, aceite, etc) de la superficie de la pieza a recubrir con el objeto que estos no
contaminen el baño metálico o perdida de adherencia en el recubrimiento.
2.- La etapa de ataque químico tiene dos objetivos, primero es eliminar las capas de
oxido o herrumbre formados sobre el metal base y el segundo proporcionar un leve ataque
al metal que proporcione una superficie adecuada para que se adhiera el metal del
recubrimiento.
3.- Este proceso de inmersión en fúndante (sales fundidas) tiene como objetivo
mejorar la limpieza realizada anteriormente y producir una capa metálica inicial que mejora
la adherencia, impidiendo la formación de óxidos en el metal base cuando no se utiliza
RECUBRIMIENTOS
este proceso se conoce como recubrimiento por inmersión seca y cuando se utiliza se
denomina recubrimiento por inmersión húmeda.
El primero se utiliza más en Europa y es más sensible o deficiencias de los procesos

anteriores de limpieza en cambio el segundo se emplea más en Norteamérica.
4.- La inmersión de la pieza en el baño metalico es la etapa mas importante del

proceso de recubrimiento y aquí hay que controlar varios factores como son: la
temperatura del baño metálico, su composición y agitación o movilidad.
5.- El tratamiento térmico de las piezas recubiertas por inmersión persigue como fin
el aliviar esfuerzos residuales, mejorar la microestructura y producir difusión del metal del
recubrimiento en el metal base.
Una limitación importante del proceso de inmersión es su limitación de procesar solo

piezas de pequeño o mediano tamaño, esto debido a lo altamente costoso y lo difícil
tecnológicamente de las cubas de gran tamaño.
También es importante mencionar que es proceso más costoso cuando los metales
tienen temperaturas de fusión más altas (>500ºC).
2.2.- RECUBRIMIENTO CON CINC (GALVANIZADO).

La Protección con metales menos nobles como el zinc confiere las siguientes
ventajas:
1.- Mejora el Acabado.

2.- Proporciona protección contra la Corrosión.
3.- Resiste mejor la abrasión.
Los procedimientos más utilizados para recubrir con zinc son:
A) Galvanizado en caliente (Hot-Dip).

B) Electrodeposición.
El galvanizado caliente tiene las siguientes etapas:

RECUBRIMIENTOS
- Desengrase con solventes orgánicos y/o cáusticos.
- Decapado químico, ácido mineral inhibido.
- Activación de la superficie mediante flux (sales de zinc y amonio).
- Secado en horno.
- Inmersión en baño de zinc fundido.
- Inspección.
El recubrimiento obtenido por galvanizado en caliente está formado por varias capas
de aleaciones Zinc/Hierro.
- Gamma 75 % Zn, 25 % Fe
- Delta 90 % Zn, 10 % Fe
- Zeta 94 % Zn, 6 % Fe
- Eta 100 % Zn
Este recubrimiento posee la característica casi única de estar unido

metalúrgicamente al acero base, lo que les confiere una gran adherencia.
Las aleaciones duras de hierro y zinc formadas en el proceso de galvanización, en

conjunto con la capa externa de Zinc que es más blanda forma un sistema amortiguador
muy resistente a los golpes y a la abrasión.
La protección a la corrosión se obtiene también mediante efecto pantalla. El zinc en

contacto con aire y humedad se recubre de una película formada por carbonatos de zinc,
muy estables e insolubles produciendo Pasivasión.
2.3. - RECUBRIMIENTOS CON NÍQUEL (NIQUELADO).
Es uno de los depósitos metálicos más viejos que existen para la protección de
aceros, latones y otros metales bases.
Los recubrimientos de níquel se obtienen únicamente por electro de posición debido
a que su alto punto de fusión (>1500ºC) hace imposible los recubrimientos por inmersión
Los recubrimientos electrodepositados de níquel tienen una amplia variedad de

propiedades de acuerdo a las características del baño o solución.
RECUBRIMIENTOS
Para propósito general el recubrimiento de níquel es obtenido de los baños de
sulfamatos, fluoroboratos y watts, los cuales son esencialmente libres de azufre, ver la
siguiente tabla.
Baños de Recubrimientos de Níquel para Usos Generales.
Composiciones, condiciones operativas, y propiedades mecánicas

típicas de los depósitos.
Composición Baño Watts Baño Sulfamato Baño Fluoborato
Sulfato Níquel, NiSO 4 . 6H 2 O 225-410 g/L No No
Cloruro de Níquel, NiCl 2 . 6H 2 O 30-60 g/L 0-30 g/L 0-15 g/L
Sulfamato de Níquel Ni(SO 3 NH 2 ) 2 No 263-450 g/L No
Fluoborato de Níquel, Ni(BF 4 ) 2 No No 225-300 g/L
Total Níquel Metálico 55-105 g/L 62-113 g/L 55-80 g/L
Ácido Bórico H3BO3 30-45 g/L 30-45 g/L 15-30 g/L
Aditivos Anti picaduras
Condiciones Operativas
pH 1.5-5.2 3-5 2.5-4
Temperatura 46-71 °C 38-60 °C 38-71 °C
Densidad de Corriente 1-10 A/dm2 2.5-30 A/dm2 2.5-30 A/dm2
Propiedades Mecánicas del deposito 345-690 Mpa 380-1070 Mpa 380-830Mpa
Resistencia a la Tensión 105-205 Mpa 3-110 Mpa 90-205 Mpa
Dureza Vickers 100-250 HV 130-600 HV 125-300 HV
Elongación in 50 mm(2 in) 10-35 % 3-30 % 5-30 %
En general la mayoría de los sistemas de electrodeposición de níquel emplean

ánodos de níquel puro 99 % min. Con ciertos elementos remanentes añadidos para evitar
las pasividad del ánodo.
Los cambios de temperatura de los baños de níquel afectan marcadamente las

propiedades de los recubrimientos de níquel por lo cual no se aceptan variaciones mayores
a ± 2 ºC de las temperaturas recomendadas.
Los electrorecubrimientos con níquel debido a su carácter ácido puede introducir

hidrogeno atómico en el metal, lo cual puede causar severos daños particularmente en
aceros de alta resistencia. Para evitar esto se prefiere trabajar en los rangos de pH más
altos y evitar la limpieza electroquímica.
RECUBRIMIENTOS
En el caso de los recubrimientos con níquel hay que tener presente que los mismos
varían el espesor significativamente dependiendo de la forma de la pieza, proximada a los
ánodos y composición de la solución, lo cual hace que se tenga que tener un mayor control
sobre estas variables que en el resto de los procesos de electrodeposición.
También es importante mencionar que muchas veces es conveniente la aplicación

de un recocido en las piezas niquelados, esto con el objeto de mejorar las propiedades
mecánicas del deposito.
RECUBRIMIENTOS
2.4.- RECUBRIMIENTOS CON CROMO (CROMADO).
Los recubrimientos con cromo duro son los más utilizados industrialmente y se
producen por electrodeposición de una solución que contiene ácido crómico (CrO-3) y en la
unión actúa como catalizador el sulfato en una adecuada proporción.
Los recubrimientos de este tipo son los más adecuados para utilizar en partes y
componentes que están sometidos a desgaste por fricción o erosión, a calor y/o corrosión.
Estos recubrimientos tienen normalmente espesores que varían de 2,5 a 500 mm, y
con ciertas excepciones es aplicado directamente sobre el metal base.
En cambio el cromado normal o decorativo es aplicado siempre sobre capas de

níquel o de cobre o de níquel-cobre, por su pobre adherencia.
Los baños o soluciones normalmente empleadas en la producción de cromo duro

son a base de sulfatos, ver la siguiente tabla:
Los baños de Sulfato para recubrimiento de cromo Duro

Compuestos Ácido Crómico g/l Sulfato g/l Densidad Corriente Temperatura
A/dm2 del baño ºC
Baños Baja 250 2.5 40-45 52- 66
Concentración
Baños Alta 400 1.5 31- 62 43- 66
Concentración
La concentración usualmente se puede desviar ± 10 % sin crear problemas. Son

recomendado ajustes tal que los concentraciones queden fluctuando en el medio
Por ejemplo, ácido cromico puede fluctuar en ±23 g / l ;Por lo tanto, la concentración
sería 225- 270 g / L, en vez de 205- 250 g / L.
El tanque y los equipos usados para recubrimientos por electrodeposición de cromo duro
son mostrados en la figura siguiente:
RECUBRIMIENTOS
RECUBRIMIENTOS
Los recubrimientos decorativos de cromo usan también soluciones de ácido cromico

anhídrido con sulfato como catalizador ver la siguiente tabla:
Composición y Condiciones Operativas para dos Baños de Cromo.
Constituyente o Condición General Decorativo Protector libre de grietas

Ácido Crómico 250g/L 260-300 g/L
Razón de ácido crómico a sulfato 100:1 a 125:1 150: 1
Temperatura de Operación . 38-49 ºC 52-54 º C
Densidad corriente 7.5-17.5A/dm2 25-30 A/dm2
Aunque la relaciones de ácido cromico a sulfato son diferentes a las que presentan
los depósitos de cromo duro.
Es importante tener en cuenta que los depósitos de cromo presentan normalmente

grietas en la superficie la cuales aumentan por unidad de longitud al incrementar el espesor
y también presentan porosidad.
Estas grietas y poros disminuyen las resistencia a la corrosión y a la fatiga, por lo

cual el control de la densidad de corriente y la composición del baño electrolitico son vitales
para disminuir este agrietamiento y porosidad.
RECUBRIMIENTOS
En general los depósitos de cromo duro no presentan grietas o poros en cambio el

cromado decorativo exhibe más de 275 grietas por centímetro, lo cual lo hace inapropiado
por si solo para dar protección contra la corrosión.
Por lo anteriormente mencionado se hace necesario aplicar un sistema de

recubrimiento previo al cromado, ver tabla. II
TABLA II
Sistemas específicos usados Plancha total, Tiempo total

Ciclos del Sistema de Recubrimientos µm mils min(a)
Cu + Ni + Cr........ A, B, D, F 50 2.01 48
Cu + Cr................ A, B, F 20 0.81 14
Ni + Cr................. D, F 30 1.21 36
Ni + Cr + Cr......... D,G 32 1.25 41.5
Ni + Ni + Cr........ C, E, F 30 1.21 36
Ni + Ni + Cr......... C, E, G 32 1.25 41.5
Operación de parámetros.
A- Recubrimiento de Cobre.
Densidad de Corriente 3 A/dm2 (30 A/ft2)
Tiempo de Recubrimiento 2 min.
Temperatura (b) 49-65 ºC(120-150 ºF)
Filtración Si
Agitación Opcional
B- Recubrimiento Ácido de Cobre, de Alta Velocidad, Brillante.

(20 µm or 0.8 mil).
Tiempo de Recubrimiento 10 min.
Temperatura 21-27 ºC (70-80 ºF)
Filtración y agitación Si
C- Recubrimiento de Níquel Semi-Brillante (23 µm o 0.9 mil).

RECUBRIMIENTOS
Tiempo de Recubrimiento (100% eficiencia) 26 min.
Filtración Si
Agitación Usualmente
D- Recubrimiento de Níquel Semi-Brillante (30 µm o 1.2 mils).

Densidad de corriente 4 A/dm2 (40 A/ft2)
Filtración Si
Agitación Usualmente
F- Recubrimiento de Cromo Brillante (0.3 µm o 0.01 mil).

Densidad de Corriente 14.4 A/dm2 (40 A/ft2)
Tiempo de Recubrimiento:
Convencional(10% eficiencia) 54 s
Velocidad máxima (25% eficiencia) 2 min.
Filtración y agitación No
Ventilación Si
G- Recubrimiento de Cromo Microagrietado . (0.64 µm o 0.025 mil)

Densidad de Corriente 21.6 A/dm2 (216 A/ft2)
Filtración No
Agitación No
Ventilación Si
Por último es conveniente mencionar que la aplicación de los diferentes tipos de cromado
duro o decorativo. Son de gran uso a nivel industrial por su funcionabilidad en incrementar
la resistencia al desgaste y a la corrosión de una gran diversidad de piezas.
2.6.- RECUBRIMIENTO CON ESTAÑO.

RECUBRIMIENTOS
El estaño es un metal de bajo punto de fusión y valiosas propiedades físicas como
son: excelente resistencia a la corrosión ductilidad y soldabilidad. Esto hace que sea muy
útil en el recubrimiento de aceros y materiales de base cobre.
La mayoría de los recubrimientos con estaño son hechos por electrodeposición de

láminas o chapas de acero, principalmente para la industria de conservación de los
alimentos, aunque también se puede realizar por inmersión en caliente.
El estañado consiste en la electrodeposición de una capa muy ligera de estaño

sobre el metal para producir así su protección, afín que la superficie metálica esté en
condiciones de resistir el ataque corrosivo.
El éxito en el proceso de estañado estriba principalmente en mantener un buen

control de la concentración de las sales en el baño, la temperatura y la corriente aplicada.
Además, hay que tener en cuenta la disolución y el estado del ánodo, ya que este sería un
indicativo de como se está desarrollando el proceso electrolítico.
La electro deposición del estaño se puede hacer con electrolitos alcalinos o ácidos y
la composición y condiciones de operación son mostradas en las siguientes tabla:
Composición y Condiciones Operativas para Electrólitos de

Recubrimientos de Estaño.
Composición Condiciones Operativas

Baños Potasio Sodio Potasio Sodio Catodo
Estañato Estañato hidróxido hidróxido temperatura Corriente
densidad
g/l g/l g/l g/l ºC A A/dm2
A.... 105 ... ... 15(b) ... ... 66-88 3-10 30-100
B.... 210 ... ... 22 77-88 0-16 0-160
C... 420 ... ... 22 77-88 0-40 0-160
D.... ... ... 105 (c) .... 10(b) 60-82 0.5-3 6-30
Como estañato (b) alcali libre puede ser más alto en algunos casos (c) Na 2 SnO 3. 3H2O;
solubilidad en agua es 61.3 g/L (8.2 oz/gal) at 16 ºC (60 º F) y 50 g/L (6.6 oz/gal) a 100 ºC
(212 º F).
Composición y condiciones operativas para electrólitos de sulfato. Temperatura para

electrólitos de sulfato son de 21 a 38 ºC (70 a 100 ºF ) ;Ellos no requieren calentamiento;
Un enfriamiento puede ser considerado si la temperatura sube demasiado, para reducir
RECUBRIMIENTOS
efectos adversos en los constituyentes del electrólito; La densidad de corriente Catódica es
de 1 a 10 A / dm2 ( 10 a 100 A / ft2 ).
Cantidad Constituyentes g/L g/L
Sulfato estañoso 80 60-100

Estaño metálico, como sulfato 40 30-50
Ácido sulfúrico Libre 50 40-70
Ácido Fenolsulfurico 40 30-60
B-naphthol 1 1
Gelatina 2 2
Ácido Fenol sulfúrico es a menudo usado. Ácido Cresol sulfúrico mejora igual de bien y es
un constituyente de algunas soluciones comerciales.
Los sistemas alcalinos requieren más corriente que los ácidos debido a las diferentes
valencias con las que trabaja el estaño en un medio y en otro.
Los ánodos usados son generalmente de estaño con adiciones de aluminio las cuales
ayudan a incrementar el rango de desiidad de corriente sobre el cual ellos funcionan.
En los baños de estañado el rendimiento electrolítico desciende en el cátodo con

densidades de corrientes crecientes; sin embargo, en los baños de estañados potásicos
este descenso es más lento que en los de estañado sódico. A partir de densidades de
corrientes de 3,2 A/dm2, el rendimiento catódico en las soluciones de estañado potásico es
siempre mayor que en las de estañado sódico bajo las mismas condiciones. El rendimiento
anódico depende del contenido de hidróxido potásico libre y de la temperatura. El
rendimiento catódico aumenta con la concentración de estaño y con la temperatura; por el
contrario, disminuye si el contenido de hidróxido potásico libre aumenta. El rendimiento
anódico aumenta con el contenido de álcali libre y con la temperatura. Por la elección
apropiada de las condiciones de funcionamiento puede alcanzarse, para cada densidad de
corriente, un óptimo rendimiento electrolítico en el cátodo y en él ánodo.
Los ánodos, como en el baño de estañado sódico, deben ser recubiertos con la película
pasivadora verde amarillenta, para asegurar una disolución permanente del estaño en
forma tetravalente. Si los ánodos están blancos o grises es que no existe sobre ellos la
película pasivadora, lo que indica una densidad de corriente inicial demasiado pequeña.
Entonces se separa una parte de los ánodos y se los vuelve a introducir en el baño,
RECUBRIMIENTOS
después de conectar la corriente de nuevo. También un exceso de contenido de álcali libre,
una densidad de corriente demasiado pequeña, superficie del ánodo demasiado grande y
temperatura excesivamente alta, hacen que se formen los ánodos de estañito blancos o
grises. Los ánodos negros, pasivos por el desprendimiento de oxígeno y por tanto
insolubles, se producen por un exceso de tensión, o densidad de corriente, por una
superficie demasiado pequeña de los ánodos, por escasez de contenido de soda cáustica
libre o por temperatura demasiado baja.
Otro procedimiento utilizado industrialmente para obtener recubrimientos de estaño es el

de sumergir los objetos metálicos en un baño de estaño fundido. Este proceso funciona
bien para la mayoría de los aceros al carbono y bajo aleados.
El proceso requiere consta de varias etapas las cuales se mencionan a

continuación:
a) Desengrase.
b) Acondicionamiento de la superficie (Ataque Químico o Abrasivo).
c) Aplicación del "Flux" (fúndente).
d) Inmersión en el baño de estaño fundido.
a) Desengrase.
Se puede realizar con diferentes métodos entre los que se usan están: desengrase
con vapor, uso de solventes, limpieza alcalina, ultrasónica y con emulsificantes.
El objeto es remover totalmente contaminantes superficiales tales como: aceite,

grasa y lubricantes de maquinado.
b) Acondicionamiento de la superficie (Ataque Químico o Abrasivo).

Este acondicionamiento es usualmente hecho en soluciones acuosas de ácidos
sulfúrico o hidroclorhidrico las cuales son el la mayoría de los casos eficiente a temperatura
ambiente.
También puede efectuarse este acondicionamiento con chorros de abrasivos

(arena, granalla, etc.).
El objeto de este acondicionamiento es el de eliminar las costras de oxido y producir

un perfil superficial adecuado para el anclaje del metal (Sn).
RECUBRIMIENTOS
c) Aplicación del "Flux" (fúndente).

El objeto de aplicar este fúndente (flux) es la de facilitar y aumentar la velocidad de
reacción entre el estaño fundido y el hierro o el acero, promoviendo la formación de una
continua capa de estaño-hierro y otras fases intermetalicas sobre las cuales el estaño
líquido pueda anclarse.
Estos fundentes (flux) se pueden aplicar de tres formas diferentes; primera sumergiendo la
pieza primero en baños líquidos del fúndente (Zn Cl 2 + NaCl), segundo aplicando el
fúndente en forma de pasta sobre la pieza y tercero aplicando una capa del fúndente sobre
el baño de estaño liquido.
En las tablas a continuación se dan las composiciones de los " Flux" fundentes más
usados.
d) Inmersión en el baño de estaño.
El baño de estaño fundido, contiene estaño en proporción sobre 99 % de Sn, esto

es necesario porque pequeñas impurezas de plomo y otros contaminantes pueden hacer
que el estaño se despegue o pierda su lustre.
Este baño de estaño fundido se mantiene a una temperatura de al menos 275 ºC (525 ºF).
Por último la pieza es removida del baño y se le elimina el exceso de; estaño fundido y se
enfría.
2.6.- RECUBRIMIENTO POR METALIZADO (ROCIADO TERMICO).
En función de los requerimientos de servicios, los recubrimientos de termo-rociado

se pueden categorizar o clasificar en seis grandes grupos; estos incluyen:
- Materiales de adherencia.
- Materiales abrasivos y de desgastables para control de tolerancia.
- Recuperación y reparación.
- Protección ambiental.
RECUBRIMIENTOS
Los materiales de adherencia son aquellos que producen una función de anclaje,
ayudando al siguiente deposito a ser adherido. Los recubrimientos de control de tolerancia
son aquellos específicamente diseñados para sellos de Equipos de gas.
Los recubrimientos abrasivos desgastan a otros elementos, mientras que los

recubrimientos desgastables cumplen una función inversa y son aplicados para control de
tolerancias.
Los recubrimientos de recuperación y reparación son utilizados para reconstruir

piezas desgastadas o sobre-maquinadas.
Según el medio de trabajo se pueden seleccionar los materiales más idóneos para
lograr una protección anti-corrosiva o anti-oxidante.
Los recubrimientos utilizados para resistir al desgaste incluyen carburos, y

materiales de alto nivel de endurecimiento cuya principal función es la de impedir
variaciones o alteraciones dimensionales en la pieza recubierta. En el anexo se muestran
algunos de los más usados recubrimientos por termorociado y sus usos.
TABLA II
RECUBRIMIENTOS POR TERMO-ROCIADO. SU APLICACION Y USOS.
REQUERIMIENTO DE MATERIAL DE METODO DE
SERVICIO RECUBRIMIENTO DEPOSICION
ADHERENCIA Níquel, Aluminio. P/A; W;-P-F/S

Molidbeno P/A; W-F/S
CONTROL DE TOLERANCIA Níquel-Grafito P-F/S
DESGASTABLE Aluminio E/A; P/A; W-F/S
Silicio Aluminio P/A; W-F/S
Aleación Ag + Zn W-F/S
ABRASIVO Aluminio Titanio P/A
Cermet (Al 2 O 3 + NiAl) P/A
RECUPERACION Níquel Cromo E/A, P/A; W-F/S
REPARACION Níquel Cromo Aluminio P/A; P-F/S
Níquel Aluminio E/A, P/A; P-F/S
Acero al Carbono e Inoxidable E/A, P/A; W-F/S
PROTECCION AMBIENTAL Zinc W-F/S; E/A
Aluminio W-F/S; E/A
Circonio estabilizado Magnesio P/A
RECUBRIMIENTOS
Circonio estabilizado Yttria P/A
DESGASTE Carburo (WC,TIS,Cr3,C 2 ) P/A; D
Oxidos refractarios P/A; R-FS; D
Molibdeno P/A; W-F/S
Aleación Cobre y Níquel P/A; D
Aleación Cu, Níquel Indium P/A; D
Aleación Ni, Cr, Si, B P/A; P-F/S
Aleación Cr, Si, Molibdeno, Co P/A
Aleación Co, Cr, Ni, Tungsteno P/A
LEYENDA
P/A: Arco de Plasma.
W-F/S: Rociado con alambre por llama.
P-F/S: Rociado con polvo por llama.
E/A: Arco Eléctrico.
D: Rociado por detonación.
Entre las mayores ventajas de los sistemas de Termorociado tenemos:
1.- En el caso de materiales de alto punto de fusión, durante su aplicación no existe

un calentamiento excesivo del material base, alcanzándose una temperatura máxima de
300°C, lográndose de esta forma:
a.- No crear deformaciones térmicas como en el caso del Sistema de soldadura

tradicional.
b.- No crear cambios metalográficos en la estructura del material base, evitando así su
posible fragilización.
2.- Se pueden reconstruir piezas desgastadas con muchos milímetros de

profundidad, lo cual sería antieconómica y sumamente largo al utilizar la soldadura
tradicional.
3.- Aplicar materiales de elevada características antidesgaste y anticorrosivas,

aumentando de esta manera la vida de las piezas
reconstruidas contra aquella de las piezas nuevas. En muchos casos las cualidades
antidesgaste de las cerámicas y los aceros termorociados, superan aquellas del Cromado
Duro.
El proceso de Termorociado por arco o llama, consiste en la proyección de

partículas fundidas en un campo calórico de metales o cerámicas en polvo. La zona de
proyección desde la boquilla de rociado hasta la pieza a cubrir está encerrada en una zona
RECUBRIMIENTOS
de gas inerte (Argón) para evitar una oxidación excesiva de las partículas fundidas y de la
superficie de la pieza. Esto se traduce en un mejoramiento de la calidad de recubrimiento:
a.- Fuerza de adherencia al metal base.

b.- Resistencia a la tracción de recubrimiento.
c.- Disminución de los óxidos y de la porosidad.
d.- Máxima compactación del recubrimiento
RECUBRIMIENTOS
3.0.- RECUBRIMIENTOS ORGANICOS
3.1.- INTRODUCCION
Generalmente hablando, se define a una pintura como una mezcla de pigmentos y
medio de enlace, la cual puede ser aplicada sobre una superficie para formar una película
seca, dura, tenaz y con buena adherencia, con el objeto de proteger o decorar una superficie.
Las pinturas están constituidas, esencialmente, por resinas, pigmentos y otros

componentes, los cuales aplicados adecuadamente sobre un substrato formado película
sólida para identificación, protección anticorrosiva, decoración, etc.
Aunque las pinturas cumplen varios objetivos, su mayor demanda y uso es debido a
su habilidad para dar protección a las superficies metálicas, en presencia de un medio
ambiente corrosivo. Esto lo logra con la formación de una membrana continua, la cual se
adhiere fuertemente a la superficie, la sella y crea una barrera resistente contra los efectos
de la humedad, del oxígeno, de los rayos ultravioleta, de los humos corrosivos, de químicos
sólidos y líquidos y de la atmósfera e intemperie.
3.2.- COMPOSICIÓN Y CLASIFICACION DE LAS PINTURAS.

La mayoría de pinturas o revestimientos, tienen cuatro componentes básicos:
pigmentos, vehículos, solventes y aditivos.
a. Pigmentos: son sólidos insolubles en forma de polvo, finamente dividido, los cuales
contribuyen a dar el color, viscosidad, resistencia y dureza de la película, resistencia a
la abrasión, poder de inhibición contra la oxidación o "rust", etc.
Ejemplos: cinc, cromato de cinc, silicato de magnesio, óxido de titanio.
b. Vehículos: son los líquidos que "transportan" a los pigmentos sólidos y resinas a la
superficie. También se les conocer como aglutinantes ("binders"), porque mantienen
unidas las partículas del pigmento y porque realizan el anclaje de la película a la
superficie.
Contribuye o determina el espesor de la película, la adhesión, cohesión,
dureza, flexibilidad, resistencia a la penetración del agua, las propiedades de
aplicación y la resistencia a los solventes y químicos
De todos los componentes de un revestimiento o pintura anticorrosiva, el vehículo es
el que tiene la mayor influencia sobre las propiedades finales del mismo.
RECUBRIMIENTOS
Entre los vehículos se pueden citar los siguientes:
. Acrílicos . Silicatos inorgánicos
. Asfálticos . Alquitrán de hulla
. Alquídicos . Epoxi-éster
. Goma clorada . Fenólicos
. Epóxicos . Poliéster
. Poliuretanos . Silicones
. Vinilos . Ureas
. Estírenos . Acetato de polivinilo
c. Solventes: son líquidos volátiles usados para disolver las resinas, aglomerándolas
para lograr películas finas; los solventes evaporan completamente desde las películas
después de la aplicación de esta última.
Contribuyen para el control de la viscosidad, para la fijación y las propiedades de
nivelación de la película; así como también influyen en las características de aplicación
por medio de pistola o por brocha/cepillo.
Entre los solventes típicos están los siguientes:
. Espíritu mineral
. MEX (Metil-Etil-Cetona)
. Varsol
. Tolueno
. Xileno
. Nafta
d. Aditivos: es un término general para cubrir una extensa cantidad de materiales, los
cuales se agregan a los revestimientos para suplirles algunas propiedades.
Ejemplos:
. Secadores/curado
RECUBRIMIENTOS
. Agentes mojadores
. Agentes para suspensión del pigmento
. Agentes anti-moho
. Agentes anti-incrustantes.
Las pinturas y revestimientos de clasifican de acuerdo con el mecanismo de

protección o el de formación de película.
Mecanismos de Protección de los Revestimientos
Barrera.
Los revestimientos actúan como una barrera física entre el substrato y el ambiente.
Inhibición.
Un revestimiento que actúa por inhibición es aquél que, además de actuar como una
barrera, toma parte activa en el control de la corrosión.
Sacrificio.
Estos revestimientos usualmente contienen un pigmento metálico anódico con

respecto a la superficie (Ejemplo Cinc). .
Mecanismo de Formación de los Revestimientos.
La tabla número III, muestra la clasificación de varios de los revestimientos, de

acuerdo con su mecanismo de formación de película.
RECUBRIMIENTOS
TABLA III
CLASIFICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

CONTRA LA CORROSION DE ACUERDO CON SU MECANISMO DE
FORMACION DE PELICULA (1).
Mecanismo de Formación de Película Revestimientos Genéricos

Oxidación de aceites natural con aire Aceites secantes (linaza)
Oxidación de aceites sintético con aire. Alquídicos
Vinil - alquídicos
Epóxi - ésteres
Siliconas alquídicas
Uralquídicas
Evaporación por Solventes Nitrocelulosa
Polímeros PVC-Acetato
Acrílicos y cauchos clorados
Revestimiento de correacción Epóxicas
Epoxi-fenólica modificada
Breas epóxicas
Poliuretano
Poliéster
Silicona
Emulsiones (por coalescencia) Vinil acetato
Vinil acrílico
Acrílica
Epóxica
Revestimientos curados por calor Fenólico
Epóxi-fenólico
Polvo epóxico
Revestimiento 100 % sólidos Alquitrán de hulla
Esmalte asfáltico
Polvo Expoxico
Polvo vinílico
Poliéster
Resinas furánicas
Polietileno extruido
(1)
Murger, Charles, Corrosión Prevention By Protective Coating, National Association of Corrosión Engineers,
December 1986.
RECUBRIMIENTOS
3.3.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS DE
PINTURA.
Propiedades deseables de las pinturas y revestimientos.
Baja Absorción de Agua.
Es deseable que la absorción de agua sea mínima con el objeto de disminuir el

contacto de esta con el sustrato metálico. En aquellos casos donde el agua molecular es
absorbida por el revestimiento y mantenida en la estructura molecular del mismo, no
promueve procesos corrosivos, siempre y cuando no llegue a la superficie metálica. De
existir sistemas de protección catódica, disminuirá la resistencia dieléctrica y aumentarían
los consumos de corriente afectando así el desempeño del sistema de revestimiento.
Alta Capacidad Dieléctrica.
Tiene la finalidad de prevenir el flujo de corriente a través del revestimiento y evitar

de esta forma el proceso corrosivo. Sin embargo, si se utilizan sistemas de protección
catódica, una alta capacidad dieléctrica implicará mayor oposición al paso de corriente.
Resistencia a la Absorción.
Es posible que durante el servicio, el revestimiento esté sometido a abrasión, ya

área por parte de fluidos, partículas, etc. por lo que es deseable una alta resistencia en
función del requerimiento.
Buena Adherencia.
Las propiedades adhesivas determinan el desempeño final del revestimiento; así,

una mala adherencia causada por una inadecuada aplicación o una superficie metálica mal
preparada traerá consigo fallas en un corto plazo.
Buenas Propiedades Cohesivas.
Se requiere que exista buena cohesión entre capas diferentes o entre la misma.
Resistencia a Esfuerzo Tangenciales.
Son esfuerzos de corte que ejercen ciertos tipos de terrenos como los arcillosos en
algunos revestimientos, ocasionándoles arrugamiento y/o desprendimiento del mismo.
RECUBRIMIENTOS
Estabilidad a la Temperatura y Luz Ultravioleta.
La estabilidad térmica es la mayor limitante de los revestimientos, ya que por su

naturaleza orgánica sus temperaturas de usos son relativamente bajas. Existen fluidos que
se transportan a temperaturas que podrían llegar a afectar el desempeño del revestimiento.
En cuanto a la resistencia UV, se ha comprobado la pérdida de propiedades del

revestimiento por efecto de la porción UV de la luz solar. Esta degradación puede ocurrir a
largo o corto plazo de acuerdo con la resina base del revestimiento.
Resistencia Química.
Existen ambientes cuya naturaleza química puede ser corrosiva y degradativa

afectando el desempeño del revestimiento.
Resistencia Mecánica.
Existen proyectos donde se requieren revestimientos con excelentes propiedades

mecánicas, ya que durante el traslado, manejo, transporte, instalación y servicio están
expuestos a impactos mecánicos.
Alta resistencia al Desprendimiento Catódico.
Esta se define como la resistencia que debe tener el revestimiento al

desprendimiento por efecto de las reacciones catódicas.
Los revestimientos anti-corrosivos, desde el punto de vista de la aplicación industrial

para un uso específico de protección contra la corrosión, consisten en un sistema formado
por varias capas, según el orden siguiente:
1. Capa de Fondo o "Primer"

En esta capa residen las propiedades de inhibición al óxido, mojado y adhesión del
revestimiento.
2. Capa Intermedia o "Cuerpo"

De ella dependen las propiedades de engrosamiento de la película y de la adhesión
entre las capas del sistema.
3. Capa de acabado
Aquí descansan las propiedades de resistencia a la decoloración, resistencia al
ambiente corrosivo, y el color final del revestimiento.
RECUBRIMIENTOS
Estas tres capas del sistema deben ser compatibles entre sí y exhibir en su conjunto,
las características, propiedades y calidad necesarias para satisfacer los requisitos técnicos,
de una aplicación específica en un medio ambiente determinado.
El espesor seco del sistema varía en general entre 6 a 10 mils pero puede ser más
grueso para revestimientos especiales.
3.4.- SELECCION DEL SISTEMA DE REVESTIMIENTO.

El gran número, tipos, calidades de revestimientos de pinturas anticorrosivas
disponibles en el mercado, ver Anexo, hacen difícil la selección óptima del sistema para una
aplicación.
Los ingenieros de corrosión, ingenieros de ventas, contratistas, aplicadores y

particularmente los usuarios, están enfrentando siempre una situación compleja.
Cuál sistema de revestimiento debería ser el mejor para un trabajo específico?

Desafortunadamente no hay un método sencillo disponible para determinar el sistema óptimo
a ser usado. Lo mejor que puede hacerse es analizar/evaluar una serie de sistemas y
reducirlos hasta llegar a una cantidad mínima, que cumpla con los requisitos técnicos
exigidos. En este sentido, la experiencia pasada en el uso de revestimientos y su buen
comportamiento en un ambiente específico, es un factor de peso en la selección final del
mismo.
Para la selección del sistema final habrá que considerar los factores siguientes:
. Costo
. Ambiente corrosivo
. Vida estimada de servicio
. Naturaleza de la superficie
. Tipo de preparación de la superficie
. Tiempo de secado requerido
Con respecto al costo no es posible utilizarlo como un factor vital a la hora de

seleccionar un recubrimiento, pero si hay que tenerlo en cuenta.
RECUBRIMIENTOS
La contaminación atmosférica es cada vez más importante en los ambientes de alta

concentración industrial. Por lo tanto, es indispensable conocer con exactitud las
características del medio ambiente del lugar de la obra a la hora de seleccionar un
recubrimiento.
La norma AFNOR A.91-011 define el medio ambiente en los siguientes términos: rural,
urbano, tropical, industrial, y marino, así como también ambientes con corrosión química.
Teniendo en cuenta el desarrollo industrial a orillas del mar, cerca de los puertos, hay
que considerar muy especialmente los lugares, cada vez más numerosos, donde se
encuentran atmósferas sumamente corrosivas que caracterizan el medio ambiente "Marítimo
e Industrial".
Después de haber definido con exactitud el medio ambiente donde se ubicarán las
estructuras metálicas y antes de hacer la selección, debemos preocuparnos por la naturaleza
de la superficie y su preparación y del desarrollo de las distintas fases de la construcción.
Estos datos son fundamentales debido a que entre los sistemas compatibles con el medio
ambiente, se escogerá el que mejor pueda adaptarse a las distintas condiciones en función
de:
- El tiempo que transcurrirá entre las diversas fases de construcción.
- Las condiciones climáticas que pueden producirse en el transcurso de esos períodos de

tiempo.
- Los medios que se emplearán para preparar las superficies y para hacer los trabajos de
pintura.
Actualmente, el encargado de diseñar las especificaciones técnicas para seleccionar

un sistema de pintura tiene a su disposición una amplia gama de productos. Su selección se
basa esencialmente sobre experiencia propia y de terceros, en los ensayos de laboratorio y
también sobre las informaciones de los proveedores (vendedores).
Con el objeto de ayudar a la selección de un sistema de pintura se mencionan los

sistemas de pinturas más comúnmente usados y sus propiedades donde se tienen:
- Epoxi-Ester
- Vinílicos
- Fenólicos
- Siliconas
- Poliuretano
RECUBRIMIENTOS
- Alquidicos.
- Epóxicos
- Caucho clorado
- Ricos en zinc
A continuación, se presentan los detalles de los mismos, donde se explica de

manera clara y sencilla la descripción y propiedades de cada uno de estos sistemas.
Sistema: Epoxi-Ester
Descripción.
Son sistemas de resinas epóxicas modificadas con aceites grasos que producen
pinturas de un solo envase.
La parte epóxica aporta la parte química al secado o curado resultando de la

reacción de oxidación de los ácidos grasos insaturados.
Ventajas:
- Buena resistencia al agua.
- Mediana resistencia al ácido.
- Buena resistencia a la temperatura.
- Mediana resistencia a solventes.
- Puede repintarse.
Desventajas.
- Baja resistencia a álcalis.
- Bajo desempeño al ambiente.
Sistema: Vinílicos
Descripción.
Los recubrimientos vinílicos son considerados unos de los recubrimientos
especiales, donde pueden tener buen desempeños en ambientes donde otros materiales
han fallado.
Teóricamente una resina vinílica es cualquier material constituido de una base o de

una molécula vinílica, la cual es conocida como doble enlace (C = C).
La resina vinílica más conocida es el policloruro de vinilo. Sin embargo no es

utilizada en recubrimientos debido a que es insoluble.
RECUBRIMIENTOS
La resinas vinílicas solubles son: acetato de vinilo, cloruro de vinilideno,

acrilovinílicas y acrilatos.
La formación de película es por evaporación de solvente. Su aplicación principal

esta orientada en ambiente marino, refinerías, estructuras costa afuera.
Ventajas:
- Fácil de formar película homogénea.
- No necesita temperatura humedad, reacción química oxidación.
- Resistente a álcalis, ácidos y sales.
- Excelente resistencia al agua.
- Alta resistencia al envejecimiento.
Desventajas:
- Susceptible a solventes.
- Incompabilidad con otros sistemas.
Sistema: Fenólicos
Descripción.
Los fenólicos pueden ser los fenólicos puros o los epoxi-fenólicos. Son considerados
las resinas más resistentes a la corrosión disponible en el mercado y son utilizados en
ambientes altamente corrosivos.
Esta formado por la reacción de un fenol no sustituido con formaldehído para formar
hidro benzoalcohol que continúa hasta formar moléculas de alto peso.
Se necesita de calor para formar la película, la cual se produce por

entrecruzamiento.
Ventajas:
- Alta resistencia química a solventes.
- Excelente adherencia a sustrato metálico.
Desventajas:
- Frágil.
- Baja resistencia a rayos solares.
- Requiere de horno para su curado.
- Baja Flexibilidad
RECUBRIMIENTOS
Sistema: Siliconas
Descripción.
Las siliconas se forman por modificación química del cuarzo, arena o silicona y son
consideradas como un híbrido del vidrio y resinas orgánicas.
Son inertes como el vidrio pero al mismo tiempo puede ser incorporado en la misma
manera en polímeros orgánicos.
Ellas son polímeros de base siliconadas las cuales están formadas por enlaces Si-
O-Si.
Ventajas:
- Alta resistencia a las temperaturas.
- Alta resistencia al ambiente.
- Alta resistencia al agua.
- Excelente aislante eléctrico.
- Excelente resistencia a la corrosión.
- Buena resistencia química.
Desventajas:
- Pobre resistencia a la abrasión.
- Puede presentar baja resistencia a solvente.
Sistema: Poliuretanos.
Descripción.
Los poliuretanos al igual que los epóxicos pueden tener un gran número de
combinaciones, lo cual crea diferentes propiedades. Esto es debido a la reactividad de los
isocianatos con muchos materiales básicos de varias propiedades.
Los poliuretanos son producidos por la sección de isocianatos con compuestos

hidroxilos: monodigliendos, poliéster, poliéster epóxico.
La película se forma oxidación, o por humedad.
Ventajas:
- Resistente a la abrasión.
- Excelente retención del brillo.
RECUBRIMIENTOS
- Excelente resistencia al envejecimiento y el ambiente.
- Bajo mantenimiento.
Desventajas:
- Alto costo.
- Los que curan con humedad necesitan alta humedad selectiva.
- Limitado su pot life.
- Difícil de repintar.
Sistema: Alquidicos
Descripción
Las pinturas alquidicas son sin duda las más comunes y tienen el más amplio
intervalo de uso. Son consideradas los caballos de batalla en la industria del revestimiento,
debido a que pueden formarse o producirse a través de diferentes fuentes de materia
prima.
Los tres principales componentes son: los ácidos polibásicos, alcoholes grasos y
alcoholes polihidricos.
Este sistema forma película por reacción de oxidación.
Ventajas.
- Mínima preparación superficie.
- Fácil aplicación.
- Fácil mantenimiento.
- Buena durabilidad.
- Bajo costo.
- Excelente flexibilidad
- Buena retención del calor.
Desventajas:
- Baja resistencia química y a solventes.
- Regular resistencia al agua.
- Baja resistencia al calor.
- Retención del calor variable
- Se saponifican en ambientes alcalinos.
Sistema: Epoxicos
RECUBRIMIENTOS
Descripción.
Este sistema es considerado como uno de los mejores contra la corrosión y la
mayoría se forma por la condensación del bisfenol A y la epidoriodina.
La resina epóxi forma película debido a la reacción del grupo epóxico con un agente
de curado.
Las más comunes son: aminas alifaticas, poliamidas y aminas aromáticas.
Su formación de película se produce por correacción.
Ventajas:
- Buena resistencia al agua.
- Buena resistencia química.
- Buena resistencia al envejecimiento.
- Buena resistencia al ambiente, aunque produce tizamiento.
- Resistente a altas temperaturas max. 80 ºC a 120 ºC, depende del agente
del curado.
Desventajas:
- Difícil de repintar.
- Debe ponerse mucho cuidado en la aplicación.
- Incorrecto mezcla produce falla.
- Presenta tiempo de inducción de curado “pot-life”.
Sistema: Caucho Clorado.
Descripción.
El caucho clorado es una resina formada por la reacción del caucho natural con
cloro.
Es un recubrimiento muy duro de poca elasticidad posee alta gravedad específica.
Su uso esta orientado a situaciones donde se requiere una aplicación rápida,

ejemplo: industrial, marinas, en las piscinas, etc.
Ventajas:
- Resistentes a álcalis y ácidos.
- Alta resistencia química.
- Resistencia al agua.
- Puede ser repintado.
RECUBRIMIENTOS
Desventajas:
- Soluble en solventes.
- Baja resistencia al calor o temperatura.
- Baja resistencia a los aceites vegetales y animales.
- Los rayos solares causa decoloración y Frágilidad.
Sistema: Ricos En Zinc.
Descripción.
Contienen entre el 85 % y 95 % de zinc en la película curada. Disponible en uno,
dos o tres envases dependiendo si es orgánico.
Los zinc inorgánicos están constituido por polvo de zinc metálico mezclado con una
solución reactiva de silicato.
Ventajas:
- Otorgan protección catódica.
- Resistencia al ambiente.
- Los aglomerantes inorgánicos reaccionan químicamente con el acero.
- Bajo encogimiento durante la formación de la película.
- Resistentes a altas temperaturas.
- Resistencia a la abrasión.
Desventajas:
- Baja resistencia química.
- Difícil de aplicar.
- Secamiento muy rápido.
- Requiere de muy buena preparación de superficie.
Sistema: Ricos en Zinc Orgánicos.
Ventajas:
- Reparar galvanizado.
- Buenas propiedades bajo inmersión.
- Resistente a temperatura.
- Buena adherencia.
RECUBRIMIENTOS
- Se puede repintar.
- Requiere menor preparación de superficie que los inorgánicos.
Desventajas:
- Presenta dos o tres (2 o 3) componentes, requiere de un procedimiento de mezcla.
- Menor resistencia a la abrasión que los inorgánicos.
- Produce tizamiento bajo los rayos solares.
3.5. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y APLICACIÓN DEL

RECUBRIMIENTO.
Hemos hablado de la importancia y comportamiento óptimo que debe tener un sistema
de revestimiento de pinturas anti-corrosivas, el cual contiene la capa de fondo, la capa que le
da el cuerpo y la capa de acabado final, todas compatibles entre sí con funciones separadas
y acopladas para lograr las propiedades deseadas del sistema.
Pero esencialmente importante es la condición de la superficie a la cual el sistema será

aplicado. Es un hecho que de la calidad de la preparación de la superficie depende
mayormente el éxito global de una vida confiable y duradera en el servicio del sistema, que
de la calidad del revestimiento por sí mismo.
"Un revestimiento únicamente puede brindar protección cuando está adherido a la

superficie a proteger". Si un contaminante tal como óxido, aceite, incrustaciones, pintura floja
o agua está presente sobre la superficie, el sistema de revestimiento no podrá nunca
adherirse firmemente a la superficie o "enlazarse" o aglomerarse entre sí sus capas. Por esta
razón es tan esencial el preparar la superficie a proteger.
3.5.1. Métodos de Preparación de Superficies.

En la industria se utilizan varios métodos de preparación de las superficies, en las
cuales se aplicará un sistema de revestimiento dado. Podemos citar los siguientes:
1. Limpieza manual
2. Limpieza con herramientas electro-mecánicas
3. Limpieza con chorro de abrasivos
4. Limpieza con solventes
5. Limpieza química
6. Limpieza con pistola de agujas
RECUBRIMIENTOS
La selección del mejor método para un trabajo particular depende del servicio a prestar,
el tipo de sistema a aplicar, y los costos involucrados.
En general es más barato y eficiente el utilizar un método de preparación de tipo

mecánico que el manual, particularmente cuando se utilizan acabados orgánicos y en
superficies extensas.
Existen varias normas o especificaciones, con todos los procedimientos que deben ser
utilizados, para los diferentes métodos de preparación de las superficies. Las más usadas
por la industria son las del "Steel Structures Painting Council". Dichas normas han sido
preparadas por especialistas de la construcción metalmecánica y están soportadas por una
amplia y probada experiencia industrial.
No vamos a entrar en detalles de cada norma o especificación, las cuales están

disponibles para los interesados. Sólo mencionamos sus títulos y algunos comentarios sobre
ellos.
a. SSPC-SP2: "Hand Cleaning"
b. SSPC-SP3: "Power Tool Cleaning"
c. SSPC-SP7: "Brush-Off Blas Cleaning"
d. SSPC-SP6: "Commercial Blast Cleaning"
e. SSPC-SP 10-63T: "Near White Blast Cleaning"
f. SSPC-SP5: "White Metal Blast Cleaning"
Normas de Preparación de Superficies.
Limpieza Con Solvente SSPC-SP-1
Elimina el aceite, grasa, sucio, tierra, sales y contaminantes mediante la limpieza

con solvente, vapor de agua, álcali, emulsión o vapor.
RECUBRIMIENTOS
1.- Procedimiento.
Para efectuar este tipo de limpieza, debe ante todo, removerse todo tipo de suciedad
(tierra, sales y materiales extrañas en general).
Posteriormente se removerá la grasa y/o aceite con el producto seleccionado. Si se

usa un detergente es necesario remover los restos de detergente con lavado con agua.
El solvente o detergente se aplicarán rociados o con trapos humedecidos en ellos.

La limpieza final debe realizarse con solventes y trapos limpios.
Limpieza Con Herramienta Manual SSPC-SP-2
Elimina el óxido, costras de laminado y pintura suelta hasta el grado especificado

mediante cincelado manual, raspado, lija y cepillo de alambre metálico.
Procedimiento.
El paso inicial es remover cualquier vestigio de aceite/y o grasa por medio de un

solvente. Posteriormente, usando las herramientas de manos se remueven las costras de
laminación, pintura, floja, herrumbre y cualquier material extraño de baja adhesión.
Limpieza con Herramienta de Poder SSPC-SP-3
Elimina el óxido, costras de laminado y pintura suelta hasta el grado especificado,

mediante cincelado con herramienta de poder, escariador, lija, cepillo de alambre y esmeril.
Baño de Ácido Desoxidante SSP-SP-8
Elimina completamente el óxido y las costras de laminado mediante baño de ácido

desoxidante electrolito. Los ácidos más comúnmente usados son HCL (10-15 %), H 2 S0 4
(15-25 %), HNO 3 , H 3 P0 4 .
Normas de Limpiezas con Chorro Abrasivo

RECUBRIMIENTOS
Metal Blanco (NACE 1 SSPC-SP-5 o SA3)
El acabado de se define como un superficie con un color metálico uniforme gris-

blanco. Esta superficie estará libre de todo aceite, grasa sucio, laminación visible, óxido,
productos de corrosión, pintura y cualquier materia extraña.
Metal Casi Blanco (NACE 2 SSPC-SP-10 o SA 21/2)
La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, productos de corrosión, pintura y

además materiales diferentes al metal base, a excepción de ligeras sombras y
decoloraciones debidas a óxido adherido al metal. Al menos el 95% de cualquier
área del metal tiene la apariencia de metal blanco; el resto del área presenta ligeras
decoloraciones.
Gris Comercial (NACE 3 SSPC-SP-6)
Es definido como una superficie en la cual se han removido aceite, grasa, sucio,
óxido y materias extrañas, excepto por ligeras sombras, vetas o decoloraciones causadas
por manchas de herrumbres u óxidos. Al menos el 67 % del área debe estar libre de todos
los residuos visibles y el remanente con ligeras decoloraciones, manchas o residuos antes
mencionados.
Arenado Ligero (NACE 4 SSPC-SP-7)
La superficie está libre de grasa, aceite, suciedad, ya que se removieron los

productos de corrosión, laminación y pintura mal adherida; el resto de óxido, laminación
permanecen en la superficie.
Los abrasivos cerámicos, minerales y orgánicos generalmente empleados se

explican a continuación:
Micro esferas de vidrio (glas beads).

RECUBRIMIENTOS
Es el abrasivo redondeado que se utiliza con más frecuencia. Generalmente, para
“peening” y efectos decorativos. No es un abrasivo para limpieza rápida, pero se emplea
cuando no es permitido retirar material de la base que se está limpiando. Se usa en paletas
de turbinas de aviones, partes de rotores de helicópteros, moldes para cubiertas, limpieza
de moldes para botellas. Deja una superficie satinada. No descolora el acero inoxidable ni
las piezas planteadas.
Vidrio molido (gravedad específica 2,5, dureza 5,5, escala de Mohs).
Granalla de vidrio molido. Se rompe muy rápidamente y su velocidad de limpieza es

muy alta.
Algunas veces es buena para quitar rebabas en aplicaciones muy difíciles. No

confundir con el anterior.
Escorias varias: escoria de cobre, “black beauty”, diamante verde, poly-grit, cooper
slag.
Son subproductos del refinamiento del cobre o de quemar carbón de piedra en

calderas de plantas eléctricas. Poseen una vida útil aproximada a la de la arena. Son
pasadas por las mallas que se deberían usar para lograr los granos adecuados. Tienden a
desplazar a la arena en los astilleros, ya que crean menos polvo que ésta y no producen
problemas de silicosis a los obreros. No poseen sílice libre como en el caso de la arena.
Se emplean para todo tipo de limpieza al aire libre o en cuartos de granallado. No

son tan buenas como el óxido de aluminio para trabajos difíciles. Generalmente, no se
utilizan en gabinetes granallados. Compatibles para usar con aceros inoxidables y
aluminio.
Granallas blandas (“soft grits”): cascara de nueces, ciruelas y otras.
Se emplean para retirar contaminantes, tales como los depósitos de carbón o pintura
de partes delicadas o blandas, (pistones de aluminio, también para ciertos plásticos). Su
uso está declinando continuamente.
Gránulos de plásticos.
RECUBRIMIENTOS
Se obtiene de varios tipos y son provenientes de gran variedad de plásticos
(polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.). Se obtienen en tipos blandos y duros.
Se usan generalmente para tratar ciertos plásticos. No producen problemas de
electricidad estática, es decir, que las partículas no se cargan de electricidad estática.
Granallas metálicas.
Son abrasivos de acero en forma angular o esférica, con una dureza que oscila entre
45 a 60 RC.
Se utilizan para limpiar todo tipo de metales. Es un material reciclable, por lo que su
aplicación debe ser realizada en cuartos de granallado o en parte interna de tanques.
Oxido de aluminio: (gravedad especifica 3,5; dureza 9. escala de Mohs).
Fabricado como un subproducto de granos abrasivos para ruedas rectificadoras.

Sus granos muy duros y agudos se rompen 5 veces menos que la arena. Los granos de
óxido de aluminio son fusionados y luego triturados.
Se emplea en mallas abajo de la 24 y hasta la 325, para todo tipo de limpieza,

particularmente en los granos más finos. De acción cortante muy rápida, por eso es un
excelente abrasivo para la limpieza de todo tipo de metales.
Carburo de silicio: (gravedad específica 4; dureza 9, escala de Mohs).

Fabricando por fusión, luego es triturado. Muy agudo, muy frágil. Se rompe tres veces
menos que la arena.
Se utiliza para limpiar toda clase de metales, particularmente en casos difíciles,

como cuando hay que retirar capas de resinas epóxicas y pintura duraderas (esmaltes).
Destruye Rápidamente El Equipo En Uso: mangueras, boquillas, etc.
Norton Masterblast: Exelon 2040. (gravedad especifica 3,7).
Un abrasivo sintetizado combinando óxido de aluminio con óxido de titanio y óxido

de hierro, formando partículas en forma de bloques. Su vida útil es el doble de la del óxido
de aluminio, bastante costoso.
RECUBRIMIENTOS
Utilizando, normalmente, por quienes trabajan piedras o mármol. Cuando se emplea
sobre el metales, su acción de limpieza es menor que la del óxido de aluminio. Cuando se
trabaja con granito, la decoración es inferior con respecto al óxido de aluminio.
Stoneblast 22: (gravedad específica 3,8).
Una mezcla fusionada de óxido de aluminio y óxido de titanio. Bastante dura y en

forma de bloque no agudos.
Su vida útil es ligeramente superior al Norton Masterblast, pero su precio es superior.
Esferas de vidrio: (gravedad específica 2,5; dureza 5,5; escala de Mohs).
Esferas de vidrio de carbono sodio-cal, perfectamente fusionadas. De costo

razonablemente bajo. Su vida útil es similar a la del óxido de aluminio. No destruye
rápidamente los componentes de las máquinas granalladoras, como de los fabricantes es
excelente y sus resultados son, por ello, muy buenos.
4.- Otros tipos de preparación que no describimos aquí por no usarse frecuentemente en
el área industrial son:
a.- Limpieza a fuego (SSPCP-SP-4)

b.- Limpieza mediante exposición a la intemperie (SSPC-SP-9)
De todas las especificaciones mencionadas, la más utilizada es la SSPC-SP5, o mejor

conocida como "limpieza con chorro de arena a metal blanco", aunque es la más costosa por
unidad de superficie. Sin embargo, es un método muy eficiente para la protección duradera
y económica de superficies industriales (tuberías, tanques, recipientes, estructuras).
El método de limpieza manual es el menos eficiente y es costoso debido a la labor

usada por cada unidad de superficie.
El método con herramientas de poder se utiliza en mantenimiento industrial, y

representa un intermedio entre el manual y otros métodos más costosos del tipo de chorreado
con abrasivos.
Perfil de Anclaje.
RECUBRIMIENTOS
El perfil de anclaje es diferente al grado de preparación de la superficie; se
determinada, básicamente, por el tamaño de la partícula del abrasivo. El perfil de anclaje
es de suma importancia, puesto que de él dependerá en gran parte la adherencia mecánica
del revestimiento a la superficie.
Preparación de pisos de concreto para ser pintados
Para preparar el concreto de los pisos, previo al pintado de los mismos, se deberá estar
muy seguro de cuál o cuáles métodos de limpieza son los indicados y para ello, se ofrecen
esta literatura, los métodos de pruebas para la verificación de la condición del concreto del
piso, así como también, los procedimientos de limpieza para obtener un recubrimiento
perfecto del piso.
Pruebas para evaluar la condición del concreto del piso:

El más difícil y crítico aspecto para un buen recubrimiento de pisos de concreto es
prepararlo adecuadamente y asegurar que el recubrimiento realmente se va a adherir. Las
siguientes pruebas ayudan a evaluar la condición del concreto del piso para así, poder
determinar la preparación de la superficie a usar y asegurar una aplicación exitosa del
recubrimiento.
Prueba para determinar presencia de agentes de curado: La mayoría de los pisos de

concreto contienen agentes de curado químico, que son adicionados al concreto cuando
éste se agrega. Estos agentes de curado químico frecuentemente obstaculizan la buena
adherencia de los recubrimientos, al interponerse en la capa superficial del concreto
cuando este fragua. Verifique si existen compuestos de curado aplicando una solución de
ácido muriático al concreto desnudo. Si la solución no reacciona, o sea, no burbujea
vigorosamente al contacto con el concreto, existe un alto nivel de agentes de curando en
la capa superficial del concreto, que se deberá de retirar tanto química como
mecánicamente antes de pintar el concreto. Generalmente la acción del ácido, no es
suficiente para remover los agentes de curado químico, por lo que se recomienda
removerlos con una herramienta eléctrica para cepillo de alambre. Es importante hacer
varias pruebas en diferentes áreas del piso para una mayor seguridad.
Prueba para determinar presencia de aceite o grasa: La presencia de aceite o grasa

interferirá en la adhesión del recubrimiento. Las áreas oscuras o decoloradas a menudo
indican que el aceite o la grasa ha contaminado el piso. La prueba de contaminación
consiste en agregar un poco de agua en el área afectada y verificar que si el agua no es
absorbida inmediatamente por el concreto del piso, existe presencia de grasa o aceite. Otra
prueba que puede indicar la presencia de aceite o grasa es presionar una cinta adhesiva
(tipo Duch tape) firmemente contra la superficie, si la cinta no se adhiere fuertemente a la
superficie, existe presencia de aceite o grasa en el piso. El piso deberá desengrasarse
antes de efectuarse el recubrimiento del piso.
RECUBRIMIENTOS
Prueba para determinar presencia de humedad: Podría haber humedad en el concreto

o vapores húmedos que pueden interferir en los buenos resultados de la aplicación de un
recubrimiento de pisos. La forma de comprobar si existe humedad en el concreto es
colocando hojas de plástico transparente de 10 cm. X 10 cm. con las orillas selladas contra
el concreto con cinta plástica de modo que forme una cámara entre la hoja de plástico y
el piso. Esto se deberá hacer en diferentes áreas del piso. Examine el plástico después de
24 horas buscando humedad atrapada en el plástico. Si existe humedad, el piso no podrá
ser pintado hasta que el origen de la humedad sea determinado y corregido. El problema
con la humedad es que luego de pintar el concreto húmedo, la presión hidrostática que
produce esa humedad, levantara el recubrimiento, sin importar cuan fuerte y grueso este
sea. Luego de determinar el origen de la humedad y corregirlo, se deberá constatar la
falibilidad de recubrir el piso, evaluando nuevamente con este método.
Prueba de adherencia de recubrimientos previos: Algunos sistemas de recubrimientos

no requieren una remoción completa del recubrimiento aplicado previamente, pero todo el
recubrimiento previo debe garantizar una adherencia perfecta para un resultado
satisfactorio del futuro sistema de recubrimiento. Luego de efectuarle limpieza química y
mecánica, efectué un corte en forma de “X” de 10 cm., x 10 cm. al recubrimiento previo,
adhiera y presione una cinta adhesiva (Tipo Duch tape) firmemente contra la “X”, luego
retírela rápidamente y evalúe, si quedan restos de pintura vieja adheridos a la cinta. En
este caso el recubrimiento viejo deberá ser removido. Repita este procedimiento en varias
áreas del piso. La limpieza con chorro de arena abrasiva puede ser necesaria para remover
todo el recubrimiento existente para así proveer un nuevo perfil de anclaje. Algunos pisos
pueden estar contaminados con solventes, agua o aceites, en tal grado que la adhesión
de nuevos recubrimientos será imposible a pesar de limpieza abrasiva. En este caso, el
piso ha sido altamente contaminado en el pasado y es recomendado evaluar con mucha
atención el grado de contaminación del concreto, pues si se determina el alto nivel de
contaminación, a pesar de la limpieza abrasiva, probablemente este nunca permita que
ningún recubrimiento se adhiera a él.
Preparación de los pisos de concreto: Luego de haber determinado la condición en la

que se encuentra las diferentes áreas del piso a ser recubierto, debemos proceder a la
preparación del mismo, asegurando así una superficie totalmente expuesta que garantice
una perfecta adherencia del recubrimiento.
Desengrasado de los Pisos de concreto: Limpie y barra el piso de concreto para

retirarle el polvo, sucio o resto de concreto suelto. Aplique una solución de agua jabonosa
muy concentrada y permítale a esta solución actuar por 15 a 20 minutos. Mantenga la
superficie húmeda, adicionando agua mientras frota el piso con una fregadora eléctrica de
pisos o según sea el caso, con un cepillo manual en forma vigorosa si el área desengrasar
no es muy grande. Enjuague el piso utilizando un hidrojet (Pressure washer) con un
RECUBRIMIENTOS
mínimo de presión 1000 PSI y un caudal de 1GPM. El enjuague final deberá hacerse con
agua fresca, neutral, a PH 7. Deje secar. El color y la apariencia del piso deberá ser
uniforme, las áreas oscuras evidencian la presencia de aceite o grasa remanente, que
deberá ser desengrasada nuevamente. Efectúe la prueba de determinación de presencia
de grasa o aceite para verificar el éxito del desengrasado.
Preparación de pisos de concreto por adición de ácido: Limpie el piso de concreto

para retirarle el polvo, sucio o resto de concreto suelto. Remueva del piso todo tipo de
contaminante incluyendo grasa o aceite, utilizando el método 2.1. Rocié el piso con una
solución 1:1 de ácido muriático y agua a través de un rociador tipo Spray. El ácido deberá
burbujear vigorosamente cuando se aplica sobre el concreto. La cantidad de solución a
dosificar deberá ser de aproximadamente 1 galón por cada 10 metros cuadrados. Deje que
la reacción entre la solución y el concreto ocurra durante 3 a 5 minutos y luego friegue
con una fregadora de cepillo eléctrica o manual, según sea más adecuado, para remover
los residuos en suspensión de la superficie. Enjuague la superficie tratada con agua fresca,
preferiblemente utilizando un hidrojet (Pressure washer). Si no es posible el uso de un
hidrojet, se deberá enjuagar y retirar el agua un mínimo de tres veces para asegurar que
la solución de ácido ha sido totalmente retirada. Se puede incorporar amoniaco o soda
cáustica de grado domestico al agua del enjuague para ayudar a neutralizar el ácido. Se
deberá utilizar cinta detectora de pH para chequear el pH de la última agua enjuagada, y
así verificar que el ácido ha sido totalmente removido y el piso se encuentra en un pH
neutral (pH 7 – 8); si no se deberá enjuagar nuevamente hasta alcanzar esa neutralidad
de PH. Deje secar completamente el piso y luego aspírelo para retirar las posibles cenizas
o pequeñas partículas resultantes del proceso de preparación de piso por adición de ácido.
Preparación de pisos de concreto por chorro abrasivo: Limpie el piso de concreto para
retirarle el polvo, sucio o resto de concreto suelto. Comience a preparar el piso de concreto
con el equipo de chorro abrasivo (normalmente conocido como Sand blasting o Shot
blasting) hasta producir un perfil de anclaje de 3 – 4 mils sobre el concreto. Luego se deberá
aspirar el piso para retirar la arena, polvo y contaminantes. Para las áreas donde no se
puede preparar con chorro de arena por su difícil acceso, se deberá preparar con
herramienta manual que produzca un perfil de anclaje de 3 – 4 mils. Este método es el más
recomendado para retirar viejos recubrimientos adheridos al piso se concretó.
3.5.2.- Aplicación del Revestimiento.

Es conveniente mencionar que los recubrimiento deben ser preparados (mezclados,
removidos, etc.) antes de ser aplicados.
RECUBRIMIENTOS
Cada tipo de pintura tiene su propia forma de preparase para que sea efectiva.
Expondremos aquí los tres tipos más comunes:
a.- Pinturas que vienen en un solo componente, como los fondos y acabados
alquídicos. Su preparación se reduce a mezclarlos hasta obtener
homogeneidad y coloración uniforme.
b.- Pinturas de dos componentes y a base de zinc. Deben prepararse vertiendo poco a
poco el polvo en el líquido mezclándolos constantemente hasta terminar la mezcla y
obtener su homogeneidad.
Este tipo de pintura debe agitarse constantemente mientras se aplica para evitar la
precipitación de los sólidos.
c.- Pinturas de dos componentes con catalizador. Deben prepararse mezclando ambos
componentes hasta obtener homogeneidad y luego dejarlos por 20 o 30 minutos antes de
aplicarla para que pueda actuar el catalizador. Agitarlo de nuevo y aplicarla en el tiempo o
vida útil (pot life).
Así como la selección del revestimiento y la preparación de la superficie son

importantes, la técnica de aplicación es también una parte fundamental. A veces, un aplicador
con la experiencia necesaria y el equipo apropiado, produce un trabajo de mala calidad y se
queja de la calidad de la pintura y de la preparación de la superficie, lo cual es difícil de probar
una vez que todo el trabajo fue hecho.
Factores que influyen sobre la aplicación
A continuación listamos una serie de aspectos que afectan, significativamente, la

buena aplicación de un sistema de revestimientos.
. Limpieza de equipos y recipientes
. Mezclado
. Condiciones del tiempo: humedad relativa, temperatura
. Uso apropiado del solvente adelgazador o "thinner"
. Espesor de película: seco-húmedo
. Tiempo de secado entre películas o "manos"

RECUBRIMIENTOS
. Presencia de vacíos o poros
. Falta de seguimiento de las instrucciones acerca del producto.
En los trabajos de revestimiento es también de vital importancia verificar antes y

durante la aplicación de los mismos los siguientes detalles:
Superficie:
Se deben observar las reglas de seguridad, condiciones atmosféricas grado de

preparación de superficie, perfil de anclaje, que no existan contaminantes que pudieran
interferir en el buen desempeño del revestimiento, etc.
Material (Recubrimiento):
Deberá verificar que sea el especificado, registrar el número de lote, que no presente
daños por envejecimiento o por condiciones inadecuadas de almacenamiento. Cuando se
emplean pinturas de dos componentes se deberá asegurar que la mezcla sea la correcta,
tanto en preparación como en el tipo de mezcla; de igual manera se requiere el uso de
diluyentes, los cuales deberán ser los indicados por el fabricante en cuanto al tipo y
concentración.
Es aconsejable que antes de iniciar cualquier aplicación se haga pruebas con las
pinturas y/o revestimientos, esto permitirá asegurarnos de la calidad de los mismos.
Equipos:
El personal debe prestar cuidadosa atención durante la aplicación del revestimiento,

ya que muchos defectos en estos son originados en esta fase, debido a la utilización de
equipos inadecuados y al mal manejo de los mismos, en tal sentido los procedimientos de
aplicación pueden ser cambiados durante la ejecución del trabajo para obtener el
revestimiento apropiado.
Los equipos deben ser revisados, a objetos de comprobar su buen estado,

funcionalidad y dispositivo de control. En este sentido, el inspector debe asegurarse que el
regulador simple de presión y el manometro encontrado en el envase presurizado mida
solo la presión dentro del recipiente y no la presión del aire que atomiza el revestimiento.
Con este solo regulador, la presión del compresor no puede ser controlada durante la
RECUBRIMIENTOS
operación de rociado, debe instalarse un regulador de presión adicional en la lineal entre
el compresor y el envase presurizado o entre la pistola y el envase presurizado.
Las mangueras para los equipos de rociado deben ser de un largo y diámetro
suficiente para prevenir excesiva caída de presión, la capacidad del compresor debe ser
suficiente para poder manejar herramientas neumáticas y equipos al mismo tiempo. El
interior de la línea de fluido debe estar limpia.
La trampas y separadores para remover el aceite y el agua del compresor de aire

debe ser suficientemente efectiva para que el aire a ser usado no presente depósitos de
aceite y agua, cuando este es aplicado sobre una superficie metálica limpia o usando un
papel secante.
Cuando se usan revestimientos ricos en zinc, el envase del rociado debe ser
inspeccionado para una adecuada agitación, a fin de mantener la pintura en suspensión
uniforme, sino esta provisto de agitadores, debe inspeccionarse la pintura para ver si no
esta asentada. El inspector debe insistir en el uso de agitadores mecánicos cuando el
envase sea mayor a 5 galones de capacidad.
Cada tipo de revestimiento tiene ciertas características que dictan el tipo de método
para aplicarlo. Usualmente el usuario deberá seleccionar, previa evaluación, el método
recomendado por el fabricante del revestimiento para cada servicio específico.
Los métodos más comúnmente conocidos para aplicar o cubrir con una capa
protectora o decorativa los recubrimientos son:
a.- Brocha
b.- Rodillo
c.- Pistola: convencional o de aire y sin aire “airless” y electrostática
d.- Extrusora
e.- Aplacadora de cintas (manual y automática)
a.- Brocha:
La brocha es el método más simple y el más recomendado para aplicarlo en la

mayoría de los fondos, principalmente sobre superficie irregulares; pero no es adecuado
en fondos de alto contenido de zinc. Este método no se recomienda para pintar grandes
superficies, ya que es muy lento y, además, tiene otras desventajas como lo son la no
uniformidad de espesor y la textura del acabado final.
Técnicas para revestimiento con brochas.

RECUBRIMIENTOS
1.- No debe sumergirse el cuerpo de la brocha totalmente en la pintura, pues esto
trae acumulaciones del material en la base de la cerda con los consiguientes problemas
posteriores, como endurecimiento de la misma.
2.- Se deben sumergir tres cuartas partes de cerdas de brocha, y escurrir lo

innecesario en los bordes del envase.
3.- Debe extenderse de manera uniforme el material que se aplica, emparejando las
acumulaciones excesivas a fin de obtener una película bien distribuida.
4.- Es una técnica recomendable cruzar la brocha en sentido vertical opuesto a los
trozos horizontales, a fin de nivelar o “peinar” mejor el acabado.
5.- Los empates deben hacerse hacia las áreas previamente pintadas o sobre
cubriendo de 10 a 15 cm, a fin de obtener un emparejamiento uniforme.
6.- Una vez terminado el trabajo, el equipo se debe lavar cuidadosamente con el tipo
de solvente recomendado y, luego, con agua y detergente. Se debe suspender la brocha
de tal forma que no deforme la cerda.
b.- Rodillo.
Este método usa, generalmente, un rollo cubierto con un material de lana o fibra
sintética y el cual, a su vez, se apoya en un mango que le permite girar libremente,
extendiendo el material mediante una ligera presión efectuada contra la superficie que se
desea cubrir.
Existen diferentes tipos de rodillos para las aplicaciones en diferentes formas de

superficies como: ángulo, esquinas, etc.
Recomendaciones.
Se recomienda emplear el rodillo sobre superficies planas, para aplicar pinturas de

caucho (las cuales resultan con una nivelación final bastante homogénea) y pinturas de
alto espesor como las breas epóxicas. Mediante este sistema se obtienen grandes
extensiones de aplicación.
Una vez utilizado el rodillo se debe, primero lavar con solvente o el tipo reductor
con el cual se está trabajando la pintura y, luego, con agua y detergente.
RECUBRIMIENTOS
c.- Equipo de Atomización Convencional o de aire:
c.1- Pistola Convencional.
Es una herramienta que se para aplicar pinturas por el método de aspersión. La

pistola de atomización convencional emplea aire comprimido para pulverizar fluidos
atomizables. El aire entra por dos conductos separados, se mezcla fuera de la boquilla de
aire de donde se proyecta el abanico de las pinturas de acuerdo con el patrón de
atomización establecido.
La aplicación del revestimiento es similar a otras operaciones como por ejemplo:

“Sandblasting”.
Este equipo consta de un compresor de aire; un recipiente presurizado y manguera

de fluido; una pistola; un suplidor de aire; un respirador; una máscara de aire y un
transformador de aire.
Técnicas para pintar con pistola convencional a presión:
1.- Graduar la válvula de control de fluido.

2.- Graduar el abanico según el tipo de estructura por pintar.
3.- Pintar a una distancia de 15 a 25 cm entre la pistola y el objeto.
4.- Mantener la pistola en posición perpendicular a la superficie de trabajo, en el recorrido
completo de la pasada de la pistola.
5.- Mantener la pistola paralela a la superficie cuando se esté pasado.
6.- Mover la pistola a una velocidad que asegure una capa de pintura húmeda y uniforme.
7.- Terminar y comenzar las paradas soltando y oprimiendo el gatillo respectivamente.
8.- Superponer “la palma” 50 % de la pasada anterior.
9.- Cubrir con pintura todas las áreas difíciles de alcanzar.
10.- Al pintar una superficie grande, dividir en secciones.
Nota.- Al terminar el trabajo, limpiar el equipo con un solvente adecuado a la pintura

utilizada. El solvente limpio se hace circular a través de la pistola, hasta estar seguro de
que quedan residuos de pintura.
Componentes de una pistola convencional a presión:
- Boquilla de Aire:
Su función es la inyecta aire comprimido en la corriente de materia, para atomizarlo

y convertirlo en rociado. La sección transversal de este rociado se llama patrón de rociado.
RECUBRIMIENTOS
- Boquilla de Fluido.
Su función es regular y dirigir la pintura hacia la corriente de aire. La boquilla de

fluido sirve también como asiento para la aguja de fluido, la cual cierra el paso del flujo de
pintura.
- Aguja.
Su función es cerrar y regular el paso de flujo de pintura a través de la boquilla de

fluido. La boquilla y agujas de fluido se seleccionan en pareja y deberán ser del mismo
tamaño.
- Gatillo.
La función del gatillo es operar la válvula de aire y la aguja de fluido.
- Control de Pintura.
Esta perilla regula el volumen de fluido. El resorte de regreso hace que la aguja
retorne a la posición de cierre.
- Válvula de Aire.
Permite o no el paso de aire a través de la pistola. Esta válvula es accionada por el

gatillo, y el resorte de regreso hace que la válvula retorne a la posición cerrada, impidiendo
el paso de aire y pintura.
- Válvula Reguladora del Rociado.
Esta válvula está encargada de regular el grosor del rociado.
- Cuerpo de la Pistola.
En él se deposita la pintura que se utilizará.

RECUBRIMIENTOS
c.2.- Pistola sin aire.
En este tipo de equipo no se utiliza aire en la atomización de la pintura. El líquido es

forzado a través de un fino orificio mediante se expande en la atmósfera. La combinación
de presión y pequeño orificio divide el líquido en una muy fina neblina, la cual es impulsada
hacia la superficie de trabajo.
La pistola para este tipo de equipo es un dispositivo simple, consistiendo

principalmente de una empuñadura cuya función es dirigir el rociado hacia la dirección
apropiada. Esencialmente no se requiere de efectuar ajustes en la pistola, pues para
ayudar a cambiar el tamaño del abanico o su forma se produce a instalar otro orificio de
dimensiones diferentes, lo cual se cumple igualmente cuando se requiere cambiar a otro
tipo de pintura. Como regla, se establece que el mejor orificio es el más pequeño que
permita pasar el líquido sin obstruirlo.
c.3- Pistola Electrostática.
La pistola electrostática puede ser de aire o sin aire. El equipo sin aire tiene ventajas
considerables cuando el procedimiento electrostático es usado. El objetivo de esta técnica
es aplicar una carga electrostática alta (6000 a 80,000V) a las partículas de revestimiento
cuando pasan a través de un orificio de la pistola. Las partículas generalmente son
cargadas negativamente, mientras el sustrato metálico es aterrado.
El sustrato metálico generalmente es calentado para facilitar el curado o fusión de las
partículas poliméricas.
d.- Extrusora.
Se utiliza generalmente para la aplicación de materiales termoplásticos (polietileno,

polipropileno). En el cual el polímero es fundido y forzado a través de un cabezal ranurado
formando una película continua adaptada a la forma y tamaño de la superficie metálica
(ejm. tuberías). Este proceso es continuo, es decir, las tuberías se acoplan una para
facilitar su aplicación.
e.- Aplicadores de Cintas.
Existen tres métodos entre los cuales tenemos manual, manual con dispensador y
automática. Este procedimiento, consiste en aplicar la cinta helicoidalmente con un solape
mínimo de una pulgada, manteniendo en lo posible una tensión constante.
RECUBRIMIENTOS
3.6.- INSPECCION DEL SISTEMA DE PINTURAS.

La calidad de los trabajos de preparación y aplicación de los revestimientos de
pintura depende principalmente del nivel del personal que realiza estas labores y también
en gran parte del personal de inspección, es por ello que ambos grupos deben tener sus
responsabilidades bien definidas.
En el caso de los inspectores estos deben tener los siguientes atributos:
- Conocimiento sobre las pinturas y/o revestimientos

- Conocimientos de las especificaciones, según las cuales se realizarán los trabajos.
- Capacidad para analizar e interpretar situaciones imprevistas.
- Autoridad para mantener aquellas decisiones que considere correctas.
- Confianza en sí mismo.
- Buenas relaciones interpersonales.
- Ética profesional.
En este sentido, el inspector debe mantener su criterio sin permitir ningún tipo de
desviaciones que esté en contra de todo principio, normas y/o procedimientos de la
empresa.
Responsabilidad del Inspector.
En los trabajos de aplicación de pintura y revestimientos, el inspector juega un papel

fundamental, ya que es el responsable de la calidad del trabajo.
Conocer las especificaciones.
Un inspector deberá tener con anticipación las especificaciones, con objeto de

leerlas y aclarar cualquier duda antes de iniciar los trabajos. Por lo tanto, es aconsejable
reunirse con el custodio de los equipos involucrados, el ejecutor del trabajo y el
programador del mismo, lo cual permitirá además conocer y entender las normas de
seguridad que reinarán en el sitio y definir cuál será la autoridad del inspector.
Realizar una Pre-Inspección.
Con objeto de conocer el alcance de la obra, donde serán ejecutados los trabajos
y definir las áreas restringidas, así como también identificar zonas difíciles de revestir,
RECUBRIMIENTOS
escorias de soldadura en el metal, esquinas filosas, laminación, bordes, etc., en los equipos
involucrados.
Realizar inspección de rigor:
Inspeccionar escaleras, andamios, materiales abrasivos y equipos de seguridad que

utilizará el personal.
En cuanto a los revestimientos por usar, se deberá verificar que sean los
especificados en el contrato; se debe realizar previamente una prueba con los
revestimientos que se emplearán.
Asegurarse de que todos los renglones del contrato se completen y que el personal
artesano (pintores e instaladores de manga) estén debidamente calificado.
Mantener registros:
Esto permitirá conocer en cualquier momento las características del producto

utilizado, las condiciones de aplicación, pruebas realizadas, etc.. Para ello se debe
completar el libro del inspector.
Importante: No debe olvidase registrar ninguna actividad terminada.
Informar resultados:
Se debe mantener informado al supervisor inmediato, del desarrollo de la obra y al

custodio, de cualquier anormalidad detectada.
Para que un inspector de pinturas pueda desempeñar una labor confiable, en todas
las fases de la preparación de la superficie, de la aplicación del revestimiento y de su posterior
mantenimiento deberá inspeccionar y evaluar las superficies recubiertas de acuerdo a la
normativa que este especificada en el contrato del trabajo de pintura o en su defecto por
alguna norma que aplique como la ASTM-D-610.
El personal que realice la inspección deberá contar con un equipo adecuado, para la
detección de fallas en el recubrimiento, el espesor del mismo y el grado de adhesión del
recubrimiento en cuestión al sustrato metálico.
El personal de inspección deberá examinar la condición del recubrimiento y determinar

la extensión de la superficie metálica pintada o dañada que se debe reparar.
RECUBRIMIENTOS
Durante el mantenimiento de equipos o estructuras recubiertas, la inspección debe
evaluar y clasificar la áreas deterioraras, de acuerdo a las etapas del proceso corrosivo, las
cuales se mencionan a continuación:
1.- Puntos de herrumbre o ampollamiento.
2.- Corrosión general.
3.- Despellejamiento o desconchamiento del recubrimiento.
4.- Picaduras.
5.- Perforación del metal.
6.- Perdida de áreas metálicas.
3.6.1.- Inspección del Trabajo de Aplicación del Revestimiento.

La inspección de los trabajos de revestimiento cubre básicamente tres aspectos
fundamentales: Condiciones atmosféricas, Preparación de superficie y Aplicación del
revestimiento.
Condiciones Atmosféricas.
Antes y durante la ejecución de los trabajos son de singular importancia las

condiciones ambientales reinantes, ya que de ello depende el inicio y la continuación de
los trabajos así, como también la calidad de los mismos. Entre las condiciones atmosféricas
que debemos tomar en cuenta están:
- Humedad relativa
- Temperatura
- Punto de rocío y
- Efecto del viento
Humedad relativa:
La humedad en la atmósfera es comúnmente medida como relativa. Una alta

humedad relativa es causa de condensación de agua sobre la superficie que se ha de
RECUBRIMIENTOS
revestir, lo cual origina las fallas inherentes a esta condición. Del mismo modo, una baja
humedad relativa incide en un secamiento rápido de algunos sistemas (ej. fondos de zinc
inorgánicos acuosos) lo cual provoca películas polvorientas en los mismos.
En términos generales podrá decirse que la mayoría de los revestimientos no deben

aplicarse cuando la humedad relativa exceda el 80 %. Instrumento utilizado: higrómetro.
Temperatura.
Otros de los factores por controlar es la temperatura ya que sus cambios modifican
rápidamente la humedad relativa. A alta humedad, una rápida, pero pequeña caída de
temperatura en la superficie del metal puede exceder el punto de rocío; así se inicia, el
proceso de corrosión.
Ningún revestimiento debe aplicarse cuando la temperatura de la superficie del

metal o la temperatura dentro del recipiente sea por debajo de los 40 F. A temperaturas
superiores de 140 F, los fondos de zinc orgánico tiene tendencia a un secamiento rápido
que provoca películas polvorientas de la pintura.
En zonas frías, la baja temperatura (< 23°C) impide el curado de las pinturas
epóxicas.
Instrumento utilizado: termómetro de superficie.
Punto de Rocío.
Es la temperatura a la cual el agua condensará a una humedad relativa dada. Ningún

trabajo puede iniciarse hasta que la temperatura de la superficie esté a 5 ºC por encima
del punto de rocío.
Instrumento utilizado psicómetro.
Efecto del Viento:
La presencia del viento tiene varios efectos, entre los cuales podemos mencionar:
- acelerar la evaporación del solvente,

- deposita contaminantes sobre la superficie de trabajo,
- solapa abrasivos sobre el revestimiento fresco,
RECUBRIMIENTOS
- causa chorreaduras en el revestimiento,
- contribuye a un rociado seco (bajos espesores) bajo rendimiento de la pintura.
Preparación de superficie
Se ha estimado que entre 75-80 % de todas las fallas prematuras de los

revestimientos son causados completa o parcialmente por defectos en la preparación de
superficie, ya que los contaminantes tales como: aceite, grasa, sucio, químico etc.
Interfieren en el comportamiento y la adherencia del revestimiento.
Materiales.
Los abrasivos que se deseen utilizar deberán cumplir con la norma NACE 6G164.
El más comúnmente usado en el campo es la arena, ya que tiene un costo razonable y es
de fácil obtención. Entre las características que debe ser de sílice o con 90 % mínimo de
sílice, resistente a la fractura, debe estar seca, libre de arcilla y d impurezas orgánicas;
además, el contenido máximo permisible de cloruro es de 60 P.P.M.
Es aconsejable tomar muestras de arena durante ciertos intervalos; si el porcentaje

de fractura es mayor a 10%, no se deberá seguir empleando.
RECUBRIMIENTOS
3.7.- CAUSAS Y SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS MÁS COMUNES
EN LA APLICACION DE LA PINTURA
Son muchos y muy diferentes los factores que pueden influir a la hora de producirse un
defecto en la aplicación de pinturas industriales.
Los defectos en la pintura se pueden clasificar de acuerdo a su origen en:
A. Mala preparación y/o limpieza superficial

B. Productos utilizados que están vencidos, son no compatibles o están contaminados
C. Mala aplicación de los productos o en condiciones atmosféricas desfavorables
D. Curado inadecuado entre capas o mal curado final
A continuación se da una guía para identificar los posibles defectos encontrados en las
superficies pintada y conocer cuáles son los factores que los originan y facilitar al mismo
tiempo una solución para su corrección.
1. Piel de naranja o falta de nivelación

2. Cuarteados
3. Burbujas de disolvente
4. Ampollas o burbujas de aire
5. Cráteres por contaminación superficial
6. Marcas de parches y Flotación
7. Sangrado
8. Corrosión interna
9. Descuelgues
10. Arrugados
11. Pulverizados
12. Defecto de curado
13. Falta de adherencia
14. Manchas de agua
15. Marcas de preparación superficial (lijado)
16. Polvo y suciedad
17. Falta de cubrimiento
RECUBRIMIENTOS
1. PIEL DE NARANJA O FALTA DE NIVELACIÓN
Superficie con arrugas, mal igualada por falta de estiramiento o nivelación, con aspecto
similar a la piel de una naranja.
CAUSAS:
Viscosidad alta de aplicación.
Inadecuada regulación del equipo de aplicación, excesivo caudal de producto y presión
baja durante la atomización.
Disolventes demasiado rápidos.
Capas de fondo poco secas.
Exceso de producto por pasada de pistola o defecto de distancia de aplicación.
Deficiente preparación o lijado de las capas de fondo.
SOLUCIÓNES:
Rebajar la viscosidad de aplicación aumentando la dilución.
Ajuste y regulación del equipo de aplicación (presión, caudal y patrón de abanico).
Utilizar disolventes más pesados en función de la temperatura o condiciones ambientales.
Dejar secar bien las capas de fondo.
Reajustar la relación caudal/velocidad de aplicación junto con la adecuada distancia de
aplicación.
Preparar y lijar adecuadamente las capas de fondo.
RECUBRIMIENTOS
2. CUARTEADOS
Agrietamiento parcial o total de la superficie pintada durante la aplicación o su secado.
CAUSAS:
Inadecuada preparación de la pintura.
Capas de fondo poco secas.
Aplicación de capas demasiado gruesas.
SOLUCIÓNES:
Preparación de la pintura según las especificaciones de su ficha técnica del fabricante.
Dejar secar bien las capas de fondo.
Respetar los espesores recomendados en ficha técnica y sus tiempos de evaporación.
3. BURBUJAS DE DISOLVENTE
Pequeños picados superficiales producidos por rotura o deformación de la superficie de
pintura, generados por la salida de disolvente ocluido una vez seca la superficie exterior
de la capa de pintura.
CAUSAS:
Disolventes demasiado rápidos
Temperatura ambiental alta.
Capas demasiado gruesas.
RECUBRIMIENTOS
SOLUCIÓNES:
Utilizar disolvente más lento y de evaporación equilibrada.
Dar capas más ligeras con intervalos de evaporación más amplios.
Respetar las temperaturas máximas superficiales recomendados en ficha técnica.
4. AMPOLLAS O BURBUJAS DE AIRE

Pequeñas protuberancias superficiales producidas por la deformación de la superficie de
pintura, generados por la salida de aire húmedo ocluido una vez seca la superficie exterior
de la capa de pintura.
CAUSAS:
Pintura agitada en exceso.
Condensación de agua en la superficie al pintar con cambios de temperatura.
Presencia de humedad en el aire comprimido.
Inadecuada regulación del equipo de aplicación.
SOLUCIÓNES:
Dejar reposar un tiempo adecuado la pintura, desde la preparación hasta la aplicación.
Atemperar la superficie a pintar con la temperatura ambiental para evitar condensaciones.
Utilizar filtros en el aire comprimido y realizar purgas periódicas en el compresor de aire.
Ajuste y regulación del equipo de aplicación. Uso de desaireantes.
RECUBRIMIENTOS
5. CRÁTERES POR CONTAMINACIÓN SUPERFICIAL

Defecto superficial producido por falta de humectación al soporte o capa de fondo dejando
éstas a la vista, en mayor o menor grado, en función de la tensión superficial. Suelen estar
producidos principalmente por la presencia de contaminantes como silicona, grasa, aceite,
los cuales repelen la pintura.
CAUSAS:
Limpieza desengrasante inadecuada de la superficie.
Contaminación ambiental, principalmente por siliconas.
Presencia de aceite en el aire comprimido.
Suciedad en los equipos de aplicación (pistola, manguera, etc).
SOLUCIÓNES:
Limpieza correcta de la superficie con desengrasante adecuado, utilizando trapos limpios
renovándolos con frecuencia.
Adición de anti siliconas.
Utilizar filtros en el aire comprimido y realizar purgas periódicas en el compresor de aire.
Buena limpieza de los equipos de aplicación.
RECUBRIMIENTOS
6. MARCAS DE PARCHES Y FLOTACION

Defecto observado una vez seca la capa de pintura delimitándonos un cerco de un área
que ha sido reparada, normalmente con masilla o por separación de los pigmentos
produciendo manchas, estrías, tono no homogéneo en diferentes espesores de capa.
CAUSAS:
Incorrecta preparación y aplicación de la masilla de empleada.
Falta de aislamiento de la zona reparada; por falta de masilla o preparación inadecuada de
esta.
Falta de preparación de los bordes del parche o de la zona a reparar.
Disolvente no adecuado para el tipo de pintura.
Exceso de dilución o falta de homogenización.
SOLUCIÓNES:
Preparar, mezclar y aplicar correcta-mente la masilla de poliéster a emplear según las
indicaciones de su ficha técnica.
Preparar y aplicar el espesor adecuado de masilla, respetando su tiempo de evaporación
y secado.
Preparar, trabajar y aislar adecuada-mente los bordes del parche.
Usar disolventes recomendados en ficha técnica o consultar con el fabricante.
Adecuar la cantidad de producto a aplicar según las especificaciones de su ficha técnica.
RECUBRIMIENTOS
7. SANGRADO
Migración de pigmento ayudada por el disolvente desde capas inferiores a la superficie
apareciendo como una mancha o sombra de color rojiza o amarillenta. Se produce
generalmente en parches con masilla.
CAUSAS:
Incorrecta preparación y aplicación de la masilla de empleada.
Falta de aislamiento de la zona reparada; por falta de masilla o preparación inadecuada de
esta.
Falta de preparación de los bordes del parche o de la zona a reparar.
RECUBRIMIENTOS
SOLUCIÓNES:
Preparar, mezclar y aplicar correcta-mente la masilla de poliéster a emplear según las
indicaciones de su ficha técnica.
8. CORROSIÓN INTERNA
Presencia de óxido en la zona del soporte debido a la presencia de humedad
desencadenando la reacción electroquímica del metal con el oxígeno apareciendo
ampollas o decoloraciones en la superficie de la pintura.
CAUSAS:
Presencia de óxido o falta de limpieza en la superficie.
Exposición de la superficie antes de pintar a ambientes corrosivos.
Pre-tratamiento inadecuado de la superficie.
SOLUCIÓNES:
Eliminación del óxido y limpieza de la superficie.
Evitar exponer la superficie sin protección a ambientes corrosivos.
Realizar el pre-tratamiento adecuado según el uso y tipo de superficie
RECUBRIMIENTOS
9. DESCUELGUES
Son escurridos de la pintura producidos al aplicarse ésta sobre superficies verticales.
CAUSAS:
Baja viscosidad de aplicación debido a un exceso de disolvente.
Exceso de capa o producto por mano.
Empleo de disolventes pesados.
Temperatura ambiente baja.
Inadecuada regulación de la aplicación (baja presión de aire, excesivo caudal de producto
y defecto de distancia de aplicación).
Tiempo de evaporación entre manos inadecuado.
SOLUCIÓNES:
Aumentar la viscosidad de la aplicación, diluyendo menos la pintura.
Aplicar varias capas finas.
Empleo de disolventes más ligeros.
Atemperar ligeramente la pintura.
Ajuste y regulación del equipo (aumentar la presión de aire, reducir caudal de producto y
aumentar la distancia de aplicación alejando la pistola del soporte).
Respetar el tiempo de evaporación entre manos indicado en la ficha técnica de la pintura
y acorde con la temperatura de aplicación.
10. ARRUGADOS
Pliegues superficiales de la superficie pintada producidos durante la aplicación o su
secado.
RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Reacción sobre capas de fondo incompatibles.
Falta de secado/endurecimiento de la capa de fondo.
Utilización de disolvente inapropiado.
Aplicación de capas demasiado gruesas.
SOLUCIÓNES:
Utilizar capas de fondo compatibles con el acabado.
Dejar secar/endurecer las capas de fondo el tiempo especificado en ficha técnica.
Emplear disolventes recomendados según las condiciones de aplicación.
Respetar los espesores recomendados en ficha técnica y sus tiempos de evaporación.
11. PULVERIZADOS
Partículas de pintura que llegan secas al soporte depositándose sobre la película ya
formada en forma de polvillo.
CAUSAS:
Empleo de disolventes demasiado rápidos. Temperatura ambiente elevada.
Presión de aplicación elevada.
Caudal bajo de pintura con exceso de aire.
Excesiva distancia de aplicación (pisto-la-soporte).
Viscosidad alta de aplicación.
Inadecuada regulación del equipo de aplicación.
SOLUCIÓNES:
Añadir disolvente más lento. Evitar pintar con altas temperaturas.
Disminuir la presión de la aplicación.
Aumentar caudal de pintura..
Reducir la distancia de pistola a superficie.
Ajustar la viscosidad de la pintura a aplicar.
Regular correctamente el equipo a emplear.
RECUBRIMIENTOS
12. DEFECTO DE CURADO

Tiempo transcurrido desde la aplicación hasta la manipulación es corto respecto a lo
especificado.
CAUSAS:
Temperatura ambiente baja o humedad relativa muy alta.
Empleo de disolventes muy lentos.
Exceso de producto aplicado (alto espesor).
Pinturas de secado oxidativo envejecidas.
Dosificación errónea de endurecedor en el caso de productos de dos componentes
.
SOLUCIÓNES:
Atemperar y deshumidificar el local.
Utilizar disolvente adecuado.
Adición de acelerante (consultar con el fabricante).
Respetar las proporciones de mezcla según las especificaciones de la ficha técnica.
RECUBRIMIENTOS
13. FALTA DE ADHERENCIA

La pintura seca se desprende fácilmente del soporte o de la capa precedente.
CAUSAS:
Inadecuada preparación de la superficie (presencia de grasa o humedad).
Fondos en mal estado.
Lijado deficiente.
Selección incorrecta del sistema.
SOLUCIÓNES:
Limpiar y preparar la superficie
Eliminar las partes sueltas, lijar y desengrasar la superficie.
Preparar adecuadamente la superficie de acuerdo al tipo de pintura a ser aplicada.
Consultar con el fabricante el sistema idóneo de preparación superficial.
RECUBRIMIENTOS
14. MANCHAS DE AGUA

Cercos blanquecinos que aparecen después del secado de la pintura, producidos por el
contacto con agua al no estar lo suficientemente seca/endurecida la pintura.
CAUSAS:
Exposición a un ambiente húmedo de la superficie a ser pintada.Fondos en mal estado.
Salpicaduras de agua o gotas de lluvia sobre la superficie pintada.
SOLUCIÓNES:
Respetar las condiciones de secado de la pintura antes de exponer la pieza pintada al
exterior.
Si todavía no estuviera lo suficientemente endurecida la pintura, secar el soporte si hay
presencia de gotas.
RECUBRIMIENTOS
15. MARCAS DE PREPARACION SUPERFICIAL (LIJADO)

Rayas o surcos producidos en el proceso de preparación de superficie (lijado) que no han
sido cubiertas o rellenadas por la pintura.
CAUSAS:
Falta de secado o endurecimiento de la superficie lijada.
Elección inadecuada de la órbita de la lijadora.
Elección inadecuada del grano de abrasivo.
Insuficiente cantidad de producto para cubrir y rellenar los surcos o marcas de la
preparación de superficie.
Preparación deficiente de las capas de fondo.
SOLUCIÓNES:
Respetar el tiempo de secado indicado en ficha técnica antes del lijado entre capas.
Según la capa de pintura a lijar seleccionar la órbita de la lijadora (órbitas pequeñas para
capas de acabado).
Seleccionar el grano de abrasivo adecuado en función de la capa de pintura a lijar.
Afinar las superficies lijadas con el fin de aplicar la cantidad adecuada de pro-ducto que
cubra o rellene las marcas.
RECUBRIMIENTOS
16. POLVO Y SUCIEDAD

Presencia de contaminación por polvo y suciedad sobre la superficie pintada.
CAUSAS:
Falta de limpieza de la superficie a limpiar.
Lugar de pintado deficiente o en malas condiciones de mantenimiento.
Presencia de contaminantes o suciedad en la pintura.
Presencia de contaminantes o suciedad en el aire comprimido o equipo de aplicación.
Polvo ambiental.
SOLUCIÓNES:
Limpiar la superficie a pintar (atrapa-polvos).
Limpiar el lugar de pintado (mantenimiento de cabina y filtros).
Usar coladores o filtros de pintura
Mantenimiento de la instalación de aire comprimido y los equipos de aplicación (filtros,
mangueras).
17. FALTA DE CUBRIMIENTO

La pintura no cubre, se transparenta el color de la capa de fondo.
CAUSAS:
Espesor aplicado insuficiente.
Color de la capa de fondo no uniforme.
Exceso de dilución
Pinturas confeccionadas con pigmentos poco cubrientes.
RECUBRIMIENTOS
SOLUCIÓNES:
Aplicar el espesor necesario para conseguir la cubrición de la capa de fondo
Aplicar un color de la capa de fondo homogéneo.
Utilizar la cantidad y tipo de disolvente especificado por el fabricante.
Utilizar un color de la capa de fondo fácil de cubrir para una mayor igualación del color final.
RECUBRIMIENTOS
3.8.- RECUBRIMIENTOS CON GOMAS NATURALES Y OTROS
POLÍMEROS.
El increíble y rápido desarrollo que actualmente experimenta la tecnología de los

polímeros en la química orgánica ha permitido desplazar de su puesto a otros recubrimientos,
aportando soluciones óptimas y económicas.
Si se les compara con otros recubrimientos, mas caros y a menudo con una técnica
de aplicación más sofisticada, que se justifica únicamente para los casos de condiciones
extremas o especiales, comprendemos el interés constante de los usuarios por estos
recubrimientos.
En efecto las gomas juegan un papel preponderante en el campo de mantenimiento

industrial, específicamente en las empresas donde se manejan o procesan líquidos altamente
corrosivos, particularmente ácidos y álcalis, como lo son instalaciones, tanque, tinas de
procesamiento, tanques de almacenamiento, tuberías, bridas, válvulas, cisternas,
ventiladores, ciclones, ductos, separadores, chimeneas, planta de tratamiento de aguas, con
sus procesos aniónicos y catiónicos, desgasificadores, desmineralizadores y en general el
equipo sometido al ataque corrosivo del ambiente donde tales productos se manejan.
La selección del tipo de goma o polímero y de los espesores necesarios se determinan

de acuerdo a condiciones reinantes, donde el tipo de liquido, su concentración, temperatura
de proceso con sus variaciones y fluctuaciones, posibles contaminantes, partículas abrasivas,
gases, y PH deben tomarse en cuenta.
Los diferentes tipos de gomas o de elastómeros utilizados, los podemos dividir en

cuatro categorías:
1.- Elastómeros blandos: (goma natural) se aplica normalmente en la misma

composición.
2.- Construcción de dos capas: goma semi-dura, dura o flexible con una capa de
elastómero blando.
3.- Construcción de tres capas: una cara blanda, nervio semi-duro, otra capa blanda.
4.- Gomas Sintéticas: Neopreno, Butyl, Chlorobutyl, EPDM (Ethilene Propylene

Dienamine), Hypalon, P.V.C.
Los elastómeros normalmente vienen en hojas de aprox.1.20 m. de ancho y de 15 m.

de largo con espesores de 1/8" hasta 1/4", aunque los hay desde 1 mm hasta 12 mm o mas.
RECUBRIMIENTOS
Como ya hemos mencionado las gomas o elastómeros resisten a una amplia gama de
productos químicos y a continuación nombraremos solamente los más frecuentes:
Mayoría de ácidos inorgánicos como ácido clorhídrico, fosfórico, sulfúrico y fluorhídrico.
Muchos ácidos orgánicos, como tánico, acético o gálico.
Álcalis inorgánicos hidróxido de sosa y potasio
Sales inorgánicas, como sulfato ferroso.
Soluciones para el cromado, como lo son las de cromo, latón, zinc, plata y cadmio.
Soluciones blanqueadoras, como hipocloríto de soda, hipocloríto de calcio y cloruros.
La selección del revestimiento apropiado debe hacerse de acuerdo a las

características técnicas de los productos y a la experiencia en trabajos similares, es a menudo
muy valiosa y confiable, también con frecuencia ensayos de laboratorio pueden llevar a datos
validos en términos de largo plazo de vida útil que se espera de este tipo de revestimiento.
La vida útil promedio de uno de estos revestimientos con un espesor de 3/16" y a una
temperatura ambiente es entre 12 y 15 años o más.
Eso no es de extrañar comparándolo con los revestimientos tipo pinturas.
Las gomas blandas: Con aproximadamente. 0,35 Shore A de dureza son muy efectivas
en el manejo de ácidos y del material abrasivo. Su temperatura de operaciones es limitada a
80°C. Resisten bruscos cambios de temperaturas sin rajarse, que es una de sus grandes
ventajas.
Construcción de dos capas: (gomas duras y semi-duras con una capa blanda confiere
mejor adhesión y mayor resistencia a los cambios de temperatura. La dureza puede variar
con el contenido de sulfuro, de semi-dura hasta dura, que es posible moldear por medio de
un torno. Tienen superior resistencia a los ácidos y resisten más altas temperaturas de hasta
120 °C. Son sensibles al brusco cambio de temperatura y pueden rajarse en tales casos.
La construcción de tres capas: el nervio central, o capa central que es de goma semi-
dura, tiene alta resistencia a la difusión y a los agentes químicos, mientras a la goma blanda
externa asegura la adhesión y resistencia a la corrosión. La capa blanda interna resiste
excelente a la abrasión y además mitiga los golpes y cambios de temperatura que podrían en
RECUBRIMIENTOS
caso de su ausencia dañar la goma dura. De tal manera literalmente, la goma dura flota entre
dos almohadas de goma blanda.
En general las desventajas de las gomas naturales es su debilidad a los rayos

ultravioletas, al ozono a las grasas y aceites lubricantes, como a solventes tanto alifáticos
como aromáticos. No resisten las llamas, con temperatura máxima 80 °C.
3.8.1. Gomas Sintéticas.

Neopreno: a base de cloropreno, retardador de fuego, tiene buena resistencia a la
intemperie, no le afectan los rayos ultravioletas, resiste a las grasas y lubricantes. Resiste las
temperaturas por encima de 100 °C. Su resistencia a abrasión es excelente. Su resistencia a
los agentes químicos es buena. Es más caro que la goma natural y su aplicación es más
difícil.
Especialmente adecuado para el recubrimiento de vibradores, agitadores,

ventiladores, para cisternas de transporte de sosa cáustica y de ácido sulfúrico.
No debe usarse en presencia de solventes y para las soluciones de cromado.
Butyl y Clorobutyl: ambos tipos difíciles de aplicar con buena adhesión, aunque Clorobutyl
es menos problemático. Acusan excelente resistencia a los ácidos fuertes, como ácido
sulfúrico al 25 % , ácido nítrico y ácido fluorhídrico hasta una temperatura de 90 °C. También
resisten excelente a los álcalis y sales inorgánicas. No son afectados por el ozono ni la
intemperie. Especial apropiados para la resistencia a las mezclas de diferentes ácidos en los
sistemas de drenaje, como para las cisternas que transportan Hipocloríto de Sodio.
No deben usarse para el ácido clorhídrico, para las soluciones de cromado ni tampoco
donde son presentes solventes y lubricantes.
EPDM (Ethilene Propylene Diene): Resiste a las temperaturas por encima de 100 °C. No le
afectan bruscos cambios de temperatura, acusa excelente resistencia a la intemperie, rayos
ultravioletas y al ozono. Tiene buena resistencia a la abrasión como también la buena
resistencia química.
No debe aplicarse donde están presentes los solventes y las grasas lubricantes.
Hypalon: otro de los sintéticos versátiles mas usados. Resistente a los aceites y lubricantes,
a las temperaturas por encima de 100 °C.
RECUBRIMIENTOS
No le afecta brusco cambio de temperatura ni las bajas temperaturas a la intemperie.
Es resistente a la combustión y no la propaga. Excelente resistencia a ozono, a agentes
químicos diversos, alto coeficiente de impermeabilidad y excelente resistencia abrasiva.
El Hypalon (Polietileno Clorosulfonado) es muy caro y sumamente difícil de aplicar.

Su uso se limita donde los elastómeros mas económicos no resisten, como son ácido
crómico, ácido sulfúrico de altas concentraciones, ácido nítrico y ácido fluorhídrico. No resiste
a los solventes.
CARACTERÍSTICAS DE GOMAS
GOMA BUTADIENO (BR) Un elastómero con propiedades similares al caucho natural.

Aunque sus propiedades no son las del caucho natural, en algunos casos sus
características de baja temperatura son mejores.
Gravedad Especifica.................................0.91
Compresión Establecida...............................B
Elongación, máx............ ..................6x
Dureza, Shore A............................ 40-80
Temperatura Frágil (F).................................-100
GOMA BUTILICA (IIR) Un producto de petróleo de copolimerización de isobutileno e

isopreno (para el grado deseado es necesario para la vulcanización). Tiene excelente
resistencia a la permeación de gases, lo que es útil para aplicaciones de vacío.
Gravedad Especifica.........................0.92
Resistencia a la Tracción..................3,000
Elongación, máx...................................3x
Dureza, Shore A................................40-80
Temperatura Frágil (F)......................-80
RECUBRIMIENTOS
POLIETILENO CLORINADO (CM) Un elastómero hecho de un polietileno de alta
densidad, con limitada resistencia a los aceites de petróleo y buena resistencia a la
oxidación. La clorinación puede variar. Resistencia a los aceites de petróleo mejora con el
aumento de cloro. Rara vez se utiliza solo, puede ser mezclado para mejorar la resistencia
a la llama y el impacto
Gravedad Especifica.............................1.16 a 1.32

Resistencia a la Tracción.........................4,000
Elongación, máx.....................................5x
Dureza, Shore A...................................40-90
Temperatura Frágil (F)...........................-40
CLOROPRENO / NEOPRENO (CR) Entre los más tempranos desarrollos de los cauchos
sintéticos, se puede usar para servicio a temperaturas de -65 ° a + 300 ° F y es resistente
al deterioro por exposición a lubricantes de petróleo, o al oxígeno. (Neopreno es una marca
registrada de DuPont)
Gravedad Especifica.................................1.24
Elongación, máx.......................................6x
Dureza.................................................30-90
Temperatura Frágil.................................-80
Costo Relativo por libra..........................$1.50
CHLORINATED SULFONATE POLYETHYLENE (CSM) El monómero de etileno con

hidrógeno reemplazado por cloro y grupos de azufre es el principal constituyente de este
elastómero.
Gravedad Especifica...............................1.18
Resistencia a la Tracción (PSI).............3,000
Elongación, máx......................................6x
Dureza, Shore A..................................50-90
Temperatura Frágil (F)............................-70
EPICLORIDRINA (CO, ECO) Una adición reciente a los polímeros resistentes al aceite;
poliéster alifático con cadenas laterales de cloro funcional CO y ECO tienen excelente
resistencia a hidrocarburos, aceites, combustibles y ozono. La naturaleza corrosiva del
Epicloridrina es un factor limitante a veces en algunas aplicaciones.
RECUBRIMIENTOS
Gravedad Especifica............................36 a 1.27
Resistencia a la Tracción......................2,500
Elongación, máx.......................................4x
Dureza, Shore A....................................40-90
Temperatura Frágil (F)..........................10 a -50
Costo Relativo por libra...........................$2.50
ETILENO PROPILENO COPOLIMERO (EPM/EPDM) Elastómeros de monómeros de

etileno y de propileno, a veces con una pequeña cantidad de un tercer monómero
(terpolímero de propileno de etlileno). Excelente resistencia a fluidos hidráulicos del tipo de
éster y a fosfatos.
Gravedad Especifica..................................0,86
Elongación, máx.........................................6x
Dureza, Shore A.....................................30-90
Temperatura Frágil (F)..........................-90
Costo Relativo por libra.......................$1.25
FLUOROCARBONO (FKM) Debido a su compatibilidad química de amplio espectro, rango

de temperatura y compresión baja este elastómero, es el de significativo desarrollo en los
últimos tiempos. De gran importancia en la industria del sellos.
Gravedad Especifica..................................1,85
Resistencia a la Tracción...........................2,500
Elongación, máx...........................................3x
Dureza, Shore A........................................60-95
Temperatura Frágil (F).............................-40
Costo Relativo por libra...........................$14.00
FLUOROSILICONA (FVMQ) Proporcionar propiedades químicas similares a las de

fluorelastómeros orgánicos. Excelente resistencia a combustibles de hidrocarburos,
aceites de petróleo y fluidos de silicona
Gravedad Especifica.......................................0,98
Resistencia a la Tracción................................1,200
Elongación, máx................................................4x
Dureza, Shore A.............................................60-80
Temperatura Frágil (F)...................................-85
Costo Relativo por libra...............................$35.00
RECUBRIMIENTOS
GOMA NATURAL (NR) Encontrado en el jugo de muchas plantas (arbustos, enredaderas
y árboles), el principal de los cuales es el Hevia Brasiliensis, originaria de Brasil.
Especialmente vulnerables a los aceites de petróleo, caucho natural ha sido pero
completamente reemplazado por sintéticos para el uso de sellos.
Gravedad Especifica................................0,92
Elongación, máx..............................................7x
Dureza, Shore A...........................................30-90
Temperatura Frágil (F).................................-80
Costo Relativo por libra............................$0.50
NITRILO BUTADIENO (NBR) Un copolímero de butadieno y acrilonitrilo, conocido como

Buena N, debido a su excelente resistencia a productos derivados del petróleo y amplio
rango de temperaturas, el elastómero más ampliamente utilizado en la industria del sellos.
Algo vulnerable al ozono, sol o contaminantes climáticos.
Gravedad Especifica......................................1.02
Resistencia a la Tracción..............................4,000
Elongación, máx..............................................4x
Dureza, Shore A......................................40-90
Temperatura Frágil (F).............................-40
Costo Relativo por libra..........................$1.00
POLIACRILATO (ACM) Este material tiene excelente resistencia al aceite y combustible

de petróleo y posee más resistencia a la oxidación, ozono, luz solar y una capacidad para
resistir flexión y agrietamiento. Tiene buena resistencia al aire caliente.
Gravedad Especifica...................................1,09
Resistencia a la Tracción...........................2,500
Elongación, máx...........................................4x
Dureza, Shore A.....................................40-85
Temperatura Frágil (F)...............................-40
POLI ISOPRENO (IR) Un elastómero sintético con características iguales o similares a las
del caucho Natural.
Gravedad Especifica...............................0,91
Resistencia a la Tracción........................4000
Elongación, máx.......................................7x
RECUBRIMIENTOS
Dureza, Shore A...............................30-90
Temperatura Frágil (F).......................-80
SILICONA (SI / VMQ / PVMQ) Las siliconas son un grupo de materiales de silicona,
oxígeno, hidrógeno y carbono que tienen pobre resistencia a la tracción, al desgarre y
abrasión, pero excepcional resistencia a la compresión y el calor. Siliconas de alta
resistencia también han sido desarrolladas, pero normalmente no se comparan al caucho
natural.
Gravedad Especifica.............................0,98
Resistencia a la Tracción.....................1,200
Elongación, máx.......................................7x
Dureza, Shore A...............................30-85
Temperatura Frágil (F).....................-90 a -180
Costo Relativo por libra......................$3.50
ESTIRENO BUTADIENO (SBR) Mejor conocido como Buna S, este junto con el caucho
natural, representan 90% del consumo mundial total de caucho. Su composición química
es de goma de estireno y butadieno, y no se recomienda para exposición a ozono, aceites
de petróleo o luz solar.
Gravedad Especifica..........................0,94
Resistencia a la Tracción...................3,500
Elongación, máx....................................6x
Dureza, Shore a..................................40-90
Temperatura Frágil (F)............................-80
Costo Relativo por libra.......................$0.65
URETANO (AU /EU) Exhiben excelentes propiedades mecánicas y físicas en comparación

con otros elastómeros, sobre todo en su resistencia a aceites y combustibles de
hidrocarburos, oxígeno, ozono e intemperie. Su dureza y resistencia al desgaste es
particularmente conveniente para los sellos en los sistemas de altas presiones, cargas de
choque y contaminación abrasiva.
Gravedad Especifica.........................1,05 a 1,30

Resistencia a la Tracción..................10,000
Elongación, máx....................................7x
Dureza, Shore A.................................40-100
Temperatura Frágil (F).......................-60 to -90
RECUBRIMIENTOS
4.0.- CONTROL DE CALIDAD DE LOS RECUBRIMIENTOS
4.1.- CONTROL DE LOS RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES POR

MEDIO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos utilizados en el control de calidad de los recubrimientos

tienen generalmente varios objetivos, el primero es cuantificar los espesores de las capas
de recubrimiento aplicadas, esto con el fin de comprobar si este espesor se ajusta o no a
las especificaciones impuestas, el segundo medir la adherencia que pueden tener estos
recubrimientos con el metal base o entre capas, tercero verificación de la calidad de
preparación de la superficie a recubrir, el cuarto comprobación de las condiciones
climáticas, quinto detección de porosidad, grietas o falta de recubrimientos localizado y
sexto la medición de brillo del recubrimiento.
A continuación se describen los Ensayos No Destructivos más importantes utilizados

para:
1.- Medidores de Espesor:
Existen dos tipos de medidor de espesor de recubrimiento los de película húmeda y

los de película seca.
Los primeros se basan en usar galgas de plástico o de acero según Normas ASTM
4414 y ASTM D1212, las cuales se ponen en contacto con la pintura antes de que se
produzca, el secado impregnándose las diferentes numerosas cavidades calibradas que
disponen estos medidores indicando así el espesor de la película de pintura depositada. Es
importante aclarar que es necesario conocer cual es el espesor de película seca que se
obtiene a partir del espesor de película húmeda medido, para que este tipo de medición
sea efectivo, esto hace que no sea un ensayo muy aplicado, además d no servir para
recubrimientos metálicos o cerámicos.
El segundo tipo de medidor de recubrimientos o de película seca se basan

principalmente en el principio magnético según el cual un campo magnético disminuye
intensidad en la medida que se aleja de la superficie de un imán. Por supuesto este
método no funciona cuando se recubre lo base metálica con recubrimientos metálicos
magnéticos o cuando el metal base no es magnético, para estos usos se utilizan
medidores basados en el principio de corrientes inducidas Hoy en día todos estos
medidores se obtienen fácilmente en el mercado existiendo una gran variedad de los
mismos.
RECUBRIMIENTOS
2.- Medidores de Adherencia.
Estos equipos generalmente usan métodos de prueba del tipo pasa no pasa según
las normas ASTM D4541 según la cual se pega sobre el recubrimiento una pieza que
posteriormente es sometida a un esfuerzo con el objeto de cuantificar la adherencia, en el
uso que este dentro del rango se produce a retirar la pieza pegada previamente, en caso
contrario el recubrimiento es despegado.
3.- Medidores Rugosividad y/o de Perfil Superficial
Estos equipos son utilizados para chequear la calidad de la preparación superficial y

existen varios modelos algunos se basan en medir la rugosidad puntualmente o en líneas
por medio de galgas digitales o anologicas según Normas ASTM D4417-B y C. Otros
equipos se basan en determinar visuales o táctiles los cuales se utilizan según Norma
ASTM D-4417-A.
4.- Medidores de Porosidad, Agrietamiento y Falta de Espesor.
Estos quipos también conocidos como “Holiday Detectors” son ampliamente

empleados para asegurar la ausencia de poros, grietas o daños que produzcan perdidas
en el recubrimiento y se basan principalmente en usar la técnica de aplicar un alto voltaje
DC en recubrimientos aislantes sobre bases metálicas conductores, esto según normas
ASTM G-6 y G-62-B.
5.- Medidores de Condiciones Climáticas
Estos equipos son poco utilizados en el control de los recubrimientos y en general

se utilizan más para fines de investigación entre los más usados están el higrómetro para
medir el % de humedad relativa y el medidor de temperatura.
6.- Medidor de Brillo de Recubrimiento.
Estos equipos se utilizan solo para aplicaciones especiales siendo su uso limitado
principalmente a recubrimientos de pinturas.
RECUBRIMIENTOS
4.2.- PRUEBA DE RECUBRIMIENTOS POR MEDIO DE

ENSAYOS
DESTRUCTIVOS
Las actividades de investigación por cuenta propia utiliza cantidades importantes de

revestimientos anticorrosivos y costosos equipos. Durante los últimos años, se han llevado
a cabo numerosas pruebas de laboratorio para establecer una comparación afectiva entre
los diversos tipos de productos.
Este curso presenta algunos de las más importantes pruebas de laboratorio que se
hacen:
Estas pruebas, se refieren esencialmente a las llamadas pruebas de "calificación"

de los productos, cuyo objetivo es evaluar para seleccionar su rendimiento en condiciones
tan cercanas a la realidad como sea posible. Este ideal difícil, por no decir imposible, y los
resultados de los ensayos son válidos solamente para los procedimientos específicos
utilizados. Hay que cuidarse de extrapolaciones apresuradas. El interés de estos
programas de pruebas son sobre todo, su carácter comparativo.
Los resultados de las pruebas proviene de diferentes ensayos llevados a cabo y de

los objetivos diferentes. Esta es la razón por la cual las pruebas no son idénticas para el
conjunto de revestimientos. Sin embargo, los resultados obtenidos pueden servir de base
para establecer una comparación de las principales propiedades técnicas de las diferentes
familias de revestimientos anticorrosivos.
Pruebas de envejecimiento acelerado basado en los parámetros de humedad y

temperatura. Los procedimientos más utilizados son los siguientes:
- Procedimiento Nº 1 : Ciclos de 24 horas entre baja y alta temperatura y varias etapas de

exposición en atmósfera humedad a 98 % de humedad relativa.
- Procedimiento Nº 2 : Ciclos 24 a 30 horas entre baja y alta temperatura con varias

etapas de exposición en atmósfera húmeda, y (98 % de humedad relativa).
- Procedimiento Nº 3 : Envejecimiento en condiciones estables de temperatura y

humedad relativa ambiental durante 30 días o más.
RECUBRIMIENTOS
Prueba de Adherencia.
El método de prueba más utilizado es el método de formación de una retícula, con

una herramienta cortante y el desprendimiento de la misma, con una cinta adhesiva, de
conformidad con las modalidades de la normas DIN 53151 o ASTM B-571.
Otro método de prueba para tubos consiste en arrancar a velocidad constante, una
banda de revestimiento de ancho constante precortada sobre un tubo. La fuerza de
desprendimiento se mide durante toda la operación y el resultado se expresa como el
esfuerzo promedio de desprendimiento ajustado para un ancho de cinta de 50 mm.
Pruebas de Resistencia al Impacto.
En este tipo de pruebas norma ASTM G-14, la energía "de Deterioro" efectivamente
recibida por el revestimiento, está más cerca de la energía cinética incidente de un punzón,
el cual se deja caer a una cierta altura a la mayor o menor rigidez del soporte metálico.
Estas pruebas son más severas.
Prueba de Dureza o Resistencia a la Penetración.

La resistencia a la penetración de los revestimientos por objetos duros, se puede
evaluar en laboratorio con pruebas de penetración por diversos tipos de herramientas
metálicas (muescas por herramienta cortante, punzamiento por un punzón de forma
definida, etc.).
Aunque no sea posible deducir de los resultados de estas pruebas, el

comportamiento preciso del revestimiento en las condiciones de funcionamiento en campo,
estas pruebas, tienen la ventaja de permitir una clasificación de los revestimientos según
una escala de dureza superficial.
Los revestimientos termoplásticos tienen una resistencia limitada al punzamiento y

las pruebas se hacen sea con una esfera o bola (se determina entonces el diámetro
mínimo de la esfera permitiendo el punzamiento sin perforación bajo un esfuerzo
determinado), sea un cilindro (se determina entonces una profundidad de penetración bajo
un esfuerzo determinado).
RECUBRIMIENTOS
Pruebas de Desprendimiento Catódico.
La persistencia de la calidad del enlace adhesivo entre metal y el revestimiento, es

un criterio de calidad muy importante. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que las
modificaciones químicas y electroquímicas que surgen en el entorno cerca de los defectos
del revestimiento debido a la influencia de la protección catódica, favorecen una pérdida de
adherencia que puede ir hasta un desprendimiento local del revestimiento. Este fenómeno
varía considerablemente según la naturaleza del revestimiento y del producto de
adherencia utilizado.
Estas pruebas comparativas utilizan métodos normalizados de laboratorio en los

cuales se sumerge en una solución salina y bajo protección catódica a una probeta con un
defecto de revestimiento de un tamaño determinado. Después de un tiempo de prueba
determinado se mide la superficie total que sufrió la perdida de adherencia en la cercanía
del defecto.
Las pruebas se hacen modificando los parámetros siguientes:
- La tensión de polarización
- La temperatura.
- El estado inicial de la muestra (en su estado original de entrega o
manufactura, o envejecida por uno de los procedimientos de envejecimiento
mencionados anteriormente).
- El tiempo de inmersión.
Las pruebas a alta temperatura se hacen en condiciones diseñadas para duplicar de

la mejor manera posible las condiciones reales para un revestimiento de tuberías en las
cuales circula un fluido caliente, para lograrlo, se calientan las muestras a la temperatura
de prueba en un baño de arena caliente, pero la cara revestida se expone a una solución
salina cuya temperatura se mantiene a 40°C o más por medio de un dispositivo de control.
Prueba De Inmersión En Agua

Para evaluar el comportamiento de los revestimientos en servicio marino o
sumergido se hacen pruebas de inmersión en electrolitos acuosos.
RECUBRIMIENTOS
Las condiciones de pruebas por inmersión varía de acuerdo al caso.
Debido a la severidad de las condiciones experimentales estas pruebas se les

considera en realidad, pruebas de envejecimiento acelerado. La interpretación de las
pruebas se establece mediante observaciones y ensayos de adherencia (método de la
retícula) periódicos, después de retirar las muestras.
Sin embargo, cualquiera que sea el interés de los resultados de las pruebas, nunca
se podrá insistir demasiado sobre el hecho de que la selección de un revestimiento
siempre debe tomar en cuenta las circunstancias y variables involucradas y por lo tanto no
se puede definir a priori y de manera absoluta sobre la base de dichas pruebas
comparativas. Para hacer esta selección, es indispensable conocer de manera precisa y
en cada caso concreto, las condiciones de los esfuerzos mecánicos, aspectos físico-
químicos y biológicos, tanto en condiciones de servicios como durante la construcción de la
estructuras. Además, la experiencia adquirida en el campo constituye casi siempre u
elemento insustituible.
4.3.- NORMAS USADAS PARA EVALUACION RECUBRIMIENTOS

METALICOS.
Durabilidad los más ampliamente usados ensayos para cuantificar la durabilidad

son el CASS (copper acelerated aceite acid-salt spray), ensayo en cámara de niebla
(ASTM B-368), y el ensayo corrodkote (ASTM-B-380), el ensayo de cámara salina
(ASTM-B-287) también se utiliza el ensayo KESTERNICH el cual consiste en someter la
muestra a una exposición prolongada en dioxido de azufre (SO2). (Descrita en 46th AES,
1959 pag154).
Espesor del Recubrimiento.
Este se puede realizar por medio de una examinación microscópica descrita en

ASTM A-219, el uso del método magnético ASTM B-499 y del coulombimetrico ASTM B-
530 son también muy usados.
En el caso de recubrimientos sobre metales no magnéticos se usa la técnica de

corrientes inducidas ASTM B-504. También se utiliza aunque menos frecuente el ensayo
puntual de ácido hidroclohidrico (ASTM B-556).
RECUBRIMIENTOS
APARIENCIA
Se juzga por medio de una inspección visual donde se buscan perdidas de lustre,
picaduras, ampollamiento y grietas.
Ductilidad: Se puede medir cualitativamente y cuantitativamente por medio de las

normas de doblez ASTM B-489 para láminas o planchas recubiertas y ASTM B-490 para
películas obtenidas en el baño electrolítico.
NORMAS PARA RECUBRIMIENTOS ORGANICO (PINTURA).
Las normas principales usadas en la evaluación de los sistemas de revestimiento

orgánicos (pinturas).
Medición de espesor del recubrimiento.
Se acostumbra utilizar.
Evaluación del grado de ampollamiento se utilizan referencias fotográficas contra

la cuales se compara la muestra esto según NORMA ASTM D-714.
Medición de la Resistencia a la Abrasión.
Se utilizan equipos rotativos con papeles abrasivos (lijas) adheridos los cuales
desgastan la superficie de cupones pintados, se contabilizan el tiempo, el tamaño del
papel abrasivo y carga sobre la nuestra, la evaluación se realiza según NORMA ASTM
D-662.
Evaluación del grado de resistencia al desconchamiento esta se hace con

referencia a patrones fotográficos comparando el grado de despellejamiento, escamación
o desconchamiento que presenta la muestra según ASTM D-772.
Medición de Resistencia al Tizamiento (Chalking).
Esta se realiza sometiendo las muestras a condiciones climáticas adversas y

comparando con patrones según Norma ASTM D-659.
Evaluación del Grado de Resistencia al Agrietamiento.
RECUBRIMIENTOS
Esta evaluación se realiza contra patrones fotográficos y permite evaluar el grado

de agrietamiento, según Norma ASTM D-660.

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CURSO DE RECUBRIMIENTOS

2.0.- RECUBRIMIENTOS DE METALICOS

3.0.- RECUBRIMIENTOS ORGANICOS

4.0.- CONTROL DE CALIDAD DE LOS RECUBRIMIENTOS

1.0.- INTRODUCCION A LOS RECUBRIMIENTOS

Regularmente, las estadísticas nos mencionan la magnitud de las pérdidas en

Los gastos involucrados por los efectos de la corrosión no corresponden solamente

1.2.- CLASIFICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS.

Los recubrimientos se utilizan para formar barreras entre el metal y el medio

1. Orgánicos: pinturas y gomas.

2. Metálicos: Por electrodeposición ("electroplating"), por inmersión ("hot

3. Cerámicos: Conversión química, vidrios y concreto.

Generalmente hablando, se definen a todos los recubrimientos orgánicos a los que

Se utilizan los recubrimientos metálicos en muchas aplicaciones contra la corrosión

a) Electrodeposición ("electroplating"): consiste en sumergir el metal proteger

Ejemplo: zincado, niquelado, cromado, estañado, cadmiado, etc.

Usos: corrosión atmosférica, erosión-corrosión, apariencia, etc.

b) Por inmersión ("hot dipping"): Revestimiento en caliente en donde el metal a

c) Rociado Térmico ("metallizing"): un alambre o polvo es atomizado en estado

Usos: Estructuras en la construcción, puentes, cascos de barcos, etc.

a) Deposición por vaporización: En una cámara de alto vacío el metal protector

b) Por difusión: Por un tratamiento térmico de difusión a alta temperatura, se

Ejemplo: Metales protectores: cinc ("sherardizing"), cromo ("chromizing") y aluminio

El revestimiento con Cr y Al se utiliza para dar mayor resistencia a la oxidación a

Los recubrimientos cerámicos pueden clasificarse en:

a) Conversión química: El revestimiento protector se produce por corrosión del

Así por ejemplo, el anodizado es un proceso en donde el metal a proteger (aluminio)

Otros ejemplos: el fosfatado, (ácido fosfórico) y el cromatado (ácido cromico).

1.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES

ORGANICOS: 1) Proceso de aplicación relativamente más sencillo y económico.

2) Proporcionan aislamiento eléctrico y en menor proporción al calor.

3) Mayor diversidad de revestimientos específicos para cada caso.

4) El costo por área es generalmente el más bajo.

METALICO: 1) Mayor adherencia y resistencia al desprendimiento.

2) Mejor ductilidad en general.

3) Mayor durabilidad relativa.

4) Buen conductor eléctrico y térmico.

CERAMICOS: 1) Tienen alta resistencia a la temperatura.

2) Excelentes aislantes eléctricos y térmicos.

3) Mayor resistencia al desgaste.

4) En general se obtienen mayores espesores de recubrimiento.

Se indican a continuación las desventajas más comunes de los recubrimientos de

ORGANICOS: 1) No soportan alta temperatura y pueden algunos agarrar llama o

2) En general requieren un mejor y más complejo sistema

3) Su durabilidad es relativamente menor bajo condiciones

METALICOS: 1) No producen aislamiento eléctrico o térmico en el metal base.

2) Ocasionan en algunos casos modificaciones microestructurales

3) Son difíciles de aplicar a estructuras de gran tamaño.

2) Presentan en general problemas de adherencia al substrato

3) Su uso esta limitado a aplicaciones muy especificas.

4) Su peso relativo es más alto lo cual lo hace impráctico

2.0.- RECUBRIMIENTOS DE METALICOS

1.- En la lucha contra la corrosión, especialmente en la protección del hierro o la

2.- En la obtención de acabados decorativos.

3.- En joyería y artículos de bisutería.

4.- En la metalización de plásticos.

5.- En componentes de electrónica, circuitos impresos, conductores eléctricos,

El proceso de la electrodeposición de metales consiste, a grandes rasgos, en la

No puede pasarse por alto que existen reacciones espontáneas de recubrimientos

Antes de seguir profundizando, es necesario echarle un vistazo a la tabla de la serie

Proceso Determinante del Potencial Potencial Normal

a.- Grado de reactividad: