LABORATORIO N°1

“EL TALADRO”

CARRERA : TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

CICLO : III

SECCIÓN : “B”

DOCENTE : HEINZ KARL ALBERTO

CURSO : PROCESOS DE MANUFACTURA

ALUMNO (S) :

- CALLE REY SEBASTIAN

- LOPEZ QUIROZ WANDERLEY

FECHA DE ENTREGA : 9/04/2019

2019 III
TRUJILLO-PERU
 INTRODUCCIÓN

Desde su existencia, el hombre ha ido cada vez más mejorando sus herramientas
para satisfacer sus necesidades y lograr cambios en su estilo de vida. Durante
siglos, la herramienta fue la prolongación de la mano del hombre hasta la
aparición de las primeras máquinas que ayudaron en su utilización.

Las tecnologías desarrolladas durante la revolución industrial se fueron aplicando

a los taladros. El taladro, es un proceso de maquinado accionadas eléctricamente
muy precisas de gran importancia para las industrias. Es un proceso
relativamente complejo a pesar de que aparenta ser muy sencillo.

La finalidad del taller con el uso de esta máquina herramienta es que los
estudiantes aprendan a identificar sus componentes como también familiarizarse
a su uso para aplicarlos en las industrias en el cual se desempeñaran.
1.- OBJETIVOS:
• Regular parámetros de operación del taladrado.

• Realizar un taladrado correcto, considerando reglas de seguridad.

2.- MARCO TEÓRICO

2.1 EL TALADRO
Es una máquina herramienta en cual se mecanizan la mayoría de los agujeros
que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos, se destacan por la sencillez de su
manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de
avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación
de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un
torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Una gran parte de los componentes de máquinas tiene agujeros taladrados y con rosca
interior. Estos agujeros son hechos mediante el taladrado.
El taladro requiere de un trabajo minucioso, teniendo en cuenta los aspectos de
seguridad y los procedimientos de trabajo seguros. Para el taladro, deben utilizarse los
valores tecnológicos apropiados que aseguren la duración prevista de las herramientas
de taladrado.
2.2

Fig. 01: Maquina de taladro vertical (taladro de banco).

VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte, es la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra
herramienta que se utilice en el taladro (Escariador, macho de roscar, etc.). La velocidad
de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga
el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de
la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

• Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

• Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

• Formación de filo de aportación en la herramienta.

• Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
• Baja productividad.
• Coste elevado del mecanizado.
2.3 VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA BROCA

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En los taladros convencionales hay una gama limitada
de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número
de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los taladros de control numérico,
esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza
un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un
rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad
de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

2.4 CARACTERISTICAS DE LAS BROCAS

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan los taladros, si bien
también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el acabado de
agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso
barras con herramientas de mandrinar.
Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan sido
fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo general, un
orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad con que el
material ha de ser retirado y la dureza del material y demás cualidades características
del mismo.
2.5 ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA BROCA

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:
Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas.

Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y
viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros
normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.
Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13
mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para diámetros
superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se
puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido, pero, quizás, más eficiente al emplear
un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también llamados
flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una
(sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la broca.
Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que
se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.

Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:

- Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.)
- Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
- Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento.
Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico de la broca, se le puede
aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel,
cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.

3.- MATERIALES USADOS EN EL TALLER

MATERIALES FUNCIÓN

TALADRO

Es una herramienta giratoria que

mediante brocas nos permite hacer
agujeros a la probeta de acero. Se
debe tener en cuenta ciertas
condiciones tales como las RPM para
su buen funcionamiento y seguridad.

PROBETA DE ACERO NO ALEADO (C15)

Es el material a trabajar, en ella

realizaremos el taladrado y su
respectivo roscado.
 PALANCA
La palanca se acopla a los machos y
mediante giros hacer el roscado.

JUEGO DE MACHOS M6

Estas herramientas permiten el roscado

en el los lados extremos del acero
adecuándola a su forma.

JUEGO DE MACHOS 1/4

Tienen la misma función que los

machos M6, la diferencia es que sus
medidas de diámetro varían.

ESCAREADOR 12HZ Esta herramienta desarrolla el corte

rotativo en la parte centro de la
probeta.

ESCUADRA
Es de gran ayuda en el momento del
roscado de la probeta para generar su
precisión.
 Se usa en el taller con la finalidad de
marcar los puntos centros en las cuales
se realizaran los agujeros de la probeta.

PUNZÓN

Son elementos de los taladros para

realizar los agujeros en los taladros.

BROCAS

GRAMIL DE ALTURA

Es una herramienta de medida que nos

permite y facilita medir las dimensiones
de la probeta.

3.- IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD DE USO OBLIGATORIO:

RESPETAR EN TODO MOMENTO LAS NORMAS DE SEGURIDAD Y

PRACTICAR LA RESPONSABILIDAD DURANTE EL TRABAJO
4.- PROCEDIMIENTO:
EQUIPOS/ DATOS DE
N° TAREA PARCIAL OBSERVACIONES TRABAJO

- Taladro
- Traer la pieza de - Dibujos de detalle de las
acuerdo al plano y Gramil de altura
1 punzonar los - Banco de trabajo y
centros de los equipo
agujeros.

- Broca de centrar
- Brocas
- Taladrar los - Avellanador
agujeros de - Utilizar lentes de
2 acuerdo al plano protección

3 - Buscar la parte de
acuerdo al plano
 - Escariador manual -
- Escariar con el Aceite de corte

4 escariador manual
las partes

No gire el escariador en
sentido opuesto

Desmontar , limpiar
5 los componentes y
avellanar

4.1 TRAZO DEL METAL

• Antes de empezar con la máquina de mecanizado (Taladro) se requiere de medidas

exactas hechas por el estudiante, la cual ellos hicieron antes en una hoja aparte. A
continuación, se hace uso de del Gramil de Altura que nos proporciona mayor
seguridad con respecto a lo que es medición.

• También para obtener un mejor aspecto del material es necesario limar los bordes.
4.2 USO DEL TALADRO

• Una vez desarrollado el proceso anterior se hace uso del taladro, para ello se
requiere que el estudiante utilice sus EPPS al momento de acercarse a esta máquina
evitando algún accidente. Se coloca de manera muy precisa en los puntos asignados,
se escoge el tipo de broca requerida en este trabajo comenzando con una de 5mm
luego de 8mm a los costados y al centro también, utilizando la formula
para así saber cuántas R.P.M va a utilizar cada broca de cada punto, para la parte
del centro se va hasta la de 11.5 mm
4.3 USO DEL ESCARIADOR:

• Luego de haber hecho los 5 puntos se va a hacer uso del escariador o 12HZ que se
utiliza a la menor R.P.M para que no pierda el filo. El escariador nada más se va a
utilizar en la parte del centro. Si el valor de velocidad de corte nos da un determinado
número, a ese número se le disminuye en promedio 300 y se trabaja con ese nuevo
valor.

Fig. 05: Escariador 12HZ

4.4 HACIENDO USO DEL AVELLANADOR Y MACHOS:

• Una vez terminado lo anterior se hace uso de los avellanadores en los 5 puntos para
que tengan un mejor acabado, luego utilizaremos los machos M6 y ¼, el M6 solo
se ejecutara en solo un punto extremo superior de la probeta y para los demás
puntos se emplearan los de ¼.

Fig. 06: Juego de machos M6 y 1/4

• Para realizar el roscado se debe tener en cuenta que son 3 machos por juego, es
decir existe un orden para poder aplicarlos y dicho orden se puede notar en las
líneas que poseen los machos. Con la ayuda de la palanca, se sujeta en ella los
machos y se hace el respectivo roscado de la probeta, se tiene que usar una fuerza
moderada para que no se desvié el contorno del agujero y para verificar que esta
valla este correctamente se puede emplear un método sencillo; que es el utilizar
 una escuadra apegada al macho y este tiene que estar en un ángulo de 90° sin
ninguna inclinación.

• Una vez efectuado todo esto, el trabajo tiene que terminar así:
5.- PLANO DE PIEZA
Las dimensiones de la pieza y los agujeros a trazar se observan el siguiente plano:

Fig. 09: Plano de la pieza.

6. VELOCIDAD DE ROTACIÓN
Al trabajar con una probeta de acero no aleado la velocidad de corte tiene un
valor fijo de 25. Ello nos ayudara a calcular la velocidad en el cual el taladro
debe trabajar para cada uno de las brocas e incluso el escariador.
✓ Para la broca de 5mm:

𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛=
𝜋𝑑
25 ∗ 1000
𝑛=
𝜋∗5
𝑛 = 1591,55 𝑅𝑃𝑀

✓ Para la broca de 8mm:

 𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛=
𝜋𝑑
25 ∗ 1000
𝑛=
𝜋∗8
𝑛 = 994,72 𝑅𝑃𝑀

✓ Para la broca de 11,5 mm:

𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛=
𝜋𝑑
25 ∗ 1000
𝑛=
𝜋 ∗ 11,5
𝑛 = 691,98 𝑅𝑃𝑀

✓ Para el escariador 12HZ:

𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛=
𝜋𝑑
25 ∗ 1000
𝑛=
𝜋 ∗ 12
𝑛 = 663.15 𝑅𝑃𝑀

NOTA:

✓ El escariador al ser una herramienta delicada debido a que sus filos no

soportarían una caída.

✓ velocidad como las brocas, se disminuye dicha velocidad en un

✓ 50% para no dañarla.

7. OBSERVACIONES
➢ A inicios del taladrado, utilizamos una pequeña broca de 5mm de diámetro la
cual nos permitía 2 cosas: Ubicar los centros en donde se perforará la pieza y
facilitar el trabajo de la broca con filos una vez teniendo los centros.

➢ El número de RPM (Revoluciones por minuto) con la que trabajara el taladro,

depende mucho de la dimensión de la broca. Es decir, las RPM son inversamente
proporcionales al diámetro de la broca, mientras más sea el diámetro de las
brocas menor serán las RPM.

➢ Debíamos mantener el equilibrio al momento de realizar el roscado para el paso

de los hilos con la ayuda de una escuadra. Este proceso fue hecho con cautela.

8. CONCLUSIONES:
➢ Concluimos que, la importancia de haber realizado este taller es que hemos
aprendido a identificar las partes del taladro como también a familiarizarse a su
uso correcto. Esto nos servirá más delante de gran ayuda cuando estemos
trabajando en grandes industrias y no tengamos así dificultades.

➢ Realizar un roscado nos permite darnos una idea de cómo es que se fabrican y
de la gran necesidad que es para las personas al permitir unir piezas de manera
fija o temporal que están hechos con roscas.

➢ 9. BIBLIOGRAFÍA (APA):

➢ Malavé, D. (2015). Roscado. Recuperado de:

http://deilysmarmalaveroscado.blogspot.com/
➢ TALADRAR. TIPOS DE TALADROS. TIPOS DE BROCAS. (2016). Recuperado de:
http://www.bricotodo.com/taladrar.htm