depolimerisasi dan deoksigenasi lignin menyebabkan campuran aromatik, seperti BTX (terutama

meta isomer), dan fenolik. Pemisahan xilena dan isomerisasi m-xylene dapat menyebabkan p-xylene
dalam hasil yang relatif tinggi. Berbagai teknologi yang diusulkan berbeda dalam cara lignin
didepolimerisasi[7a, b, w, x]. Setelah biomassa ditreatment dan lignin telah diisolasi, ia harus
dibubarkan atau ditransformasikan menjadi bubur. Lignin tidak larut dalam pelarut yang paling
umum, tetapi menunjukkan kelarutan yang baik dalam dimetil sulfoksida / SO2, CO 2-parut pelarut,
dan cairan ionik. Namun, berbagai treatment yang dijelaskan berikut ini biasanya dilakukan setelah
mendispersikan lignin atau minyak lignin dalam air atau dalam air / alkohol campuran.
Depolimerisasi lignin dapat dilakukan dengan hidrogenasi katalitik atau hidrogenolisis [7c-g], oksidasi
[7h], hidrolisis [7i-k], atau pembentukan kembali [7l-n]. Dengan pendekatan alternatif, lignin dapat
dikonversi terlebih dahulu oleh termokimia Proses pirolisis (katalitik) untuk menghasilkan bio-oil [7o-
r]. Campuran itu diperoleh oleh genoksigenasi dari lignincaneharusdijadiakandalampecah, dimana
komposisi campuran dekat dengan nafta diproduksi. Aliran yang diperoleh mengandung aromatik
beroksigen, baik dalam monomerik atau bentuk oligomer; Oleh karena itu diperlukan deoksigenasi
lebih lanjut untuk menghasilkan fenolik atau BTX [7s, t]. Berbagai jenis katalis telah diusulkan untuk
hidrodeoksigenasi lignin, seperti sistem berbasis Ni, Co, atau Mo. Isolasi komponen tunggal dalam
campuran - yang dicapai, misalnya, dengan hidrolisa - dapat dilakukan dengan cara nanofiltrasi atau
pervaporasi. Masalah utama dalam konversi lignin menjadi aromatik adalah [7a]: (i) the
pembentukan produk arang dan kondensasi, keduanya sangat umum pada suhu tinggi, sehingga
suhu sedang harus digunakan; (ii) bahan kimia yang beragam struktur lignin, yang dapat sangat
bervariasi tergantung pada sumber biomassa; dan (iii) kesulitan melepas rantai samping pada cincin
aromatik. Baru-baru ini, Stahl dan rekan kerjanya melaporkan depolimerisasi teroksidasi lignin dalam
asam format berair pada kondisi ringan untuk memberikan hasil aromatik yang tinggi, terutama
fenolat dan senyawa monoaromatik teroksigenasi lainnya. dia strategi diadopsi oleh Stahl terdiri dari
proses dua langkah, di mana alkohol sekunder dari ikatan β-O-4 secara selektif teroksidasi,
sedangkan pada langkah kedua ikatannya adalah dibelah dengan asam format / natrium format pada
110∘C. Luar biasanya, belahan dada itu tidak terjadi melalui transfer-H, sehingga tidak ada asam
format yang dikonsumsi [7u, v]. dia penulismengklaim bahwa prosedur ini memungkinkan untuk
mendapatkan hasil tertinggi dari monoaromatika gen-oksi yang dilaporkan hingga saat ini.Inisiatif
dalam perjalanan keluar, antara lain, oleh Belanda / Flemish Konsorsium Biorizon (upaya bergabung
dengan TNO, VITO, dan Green Chemistry Cam-pus), dan Pusat Penelitian Energi Belanda (ECN). ECN
memiliki mengembangkan proses yang terdiri dari tiga langkah utama: (i) teknologi-MILENA
mengubah biomassa menjadi gas pada suhu sedang (700-900)∘C,lebih rendah dari 1400–1600∘C
digunakan, misalnya, dalam gasifikasi batubara); teknologi ini dapat mengubah semua jenis
biomassa menjadi syngas yang mengandung jumlah besar hidrokarbon menggunakan udara, bukan
oksigen; (ii) hidrokarbon polyaromatik adalah dipisahkan dari gas untuk menghindari penyumbatan
atau pengotoran sistem (Teknologi OLGA); dan (iii) komponen BTX dipisahkan dari gas; > 97%
efisiensi pemisahan BTX dari gas diklaim. Rasio tipikal B / T / X diproduksi adalah 90/9/1 pada 850∘C
tanpa menggunakan katalis

Langkah-langkah kunci dalam proses yang dikembangkan oleh Biochemtex untuk transformasi

biomassa lignoselulosa menjadi bahan kimia adalah [8a – d]:

1) Pretreating bahan baku biomassa dengan air dengan cara perendaman dan uap ledakan; mulai
dari biomassa donaxlignocellulosic, perendaman dapat dilakukan di, misalnya, 155∘C selama 155
menit; cairan yang direndam (mengandung gula) dipisahkan oleh zat padat yang direndam melalui
alat pres; yang terakhir fraksi kemudian mengalami ledakan uap (mis., pada tahun 195 ∘ C selama 4
menit).

2) Campur padatan yang meledak dengan air untuk mendapatkan bubur (mis., Mengandung 7,5%
berat bahan kering) untuk ditempatkan ke dalam reaktor hidrolisis enzimatik; memberi makan
hidrolisat ke dalam bioreaktor dengan ragi fermentasi; memisahkan kaldu fermentasi menjadi fraksi
cair (mengandung etanol dan fraksi lain) dari fraksi kaya-padat (45-60% berat lignin, 10–15% berat
abu, dan 25-35wt% residu gula) melalui filter drum rotari; fraksi ini adalah lignin pretreated
digunakan untuk transformasi lebih lanjut.

3) Mengubah lignin menggunakan H 2 dalam kondisi katalitik (teknologi MOGHI-ogy).

Integrasi langkah-langkah ini ditunjukkan pada Gambar 2.8.

Berkenaan dengan teknologi MOGHI, langkah kuncinya adalah:

1) dia membuat vakum bubur yang terdiri dari lignin, yaitu diperlukan untuk memfasilitasi dispersi
partikel lignin dalam air, dengan menerapkan gaya geser tinggi dan menambahkan cairan bubur
(mis., air) ke yang kaya lignin bahan.

2) Pengisian bubur yang terdiri dari lignin menjadi tiga fase kontinu bubble reactor, di mana katalitik
hidrodeoksigenasi lignin dilakukan di luar

Sebagai contoh, reaksi dilakukan dalam kondisi berikut: T 325∘C,P 166.5bar, dengan bahan kaya
lignin yang memiliki konsentrasi 5%, waktu tinggal42 menit, dan rasio berat katalis / lignin-kaya 0,25,
mengarah pada konversi lignin yang tinggi

(a jumlah teoretis hanya 0,2% lignin yang tidak bereaksi). Distribusi produk, sebagaimana ditentukan
dengan analisis GC, memberikan 2-metoksifenol, 2,6-dimetoksifenol, dan 4-etil-2-metoksifenol
sebagai produk beroksigen utama (∼14, 10, dan 10GC%daerah, masing-masing), dengan hasil
keseluruhan untuk fenolik berdasarkan total lignin yang diberi makan 35-40% (hasil ∼10% jika
mengacu pada biomassa awal). Banyak senyawa fenolik lainnya juga terbentuk, dan sifat fenolik
yang ada Senyawa yang diperoleh merupakan fungsi dari kondisi reaksi. Ia digunakan katalis adalah
nikel sepon atau katalis Ni Raney serupa lainnya. Baik hidrogen atau lainnya donor hidrogen (mis.,
etilen glikol yang dihasilkan selama hidrogenolisis car-bohydrates) dilaporkan digunakan untuk
hidrodeoksigenasi pada langkah konversi lignin. Gambar 2.9 menunjukkan skema yang
disederhanakan dari teknologi MOGHI, seperti yang disimpulkandari literatur paten.

Campuran senyawa fenolik yang dihasilkan kemudian dapat dimetabolisme lebih lanjut untuk
menghasilkan hidrokarbon aromatik. Dalam pendekatan alternative [8e, f], ketika langkah
hidrodeoksigenasi dilakukan di hadapan zeolit CBV600catalyst (fromZeolystCo.), At350∘C, di bawah
H2 tekan antara146 dan 201bar, dengan waktu reaksi 1,5 jam, jumlah aromatik dan alifatik yang luar
biasa hidrokarbon terbentuk: sekitar 15% (sebagaimana ditentukan oleh luas persentase analisis GC)
toluena, 10% etilbenzena, 3% p-xilena, dan lain-lain dalam jumlah yang lebih kecil. Dalam hal ini,
bioreformate yang diproduksi oleh MOGHI tech nologycan dapat menggunakan campuran yang
sangat bagus dibandingkan dengan klasik memformat ulang yang diperoleh dari nafta, karena
mengandung, misalnya, 10-15% naphthenes, 75-85% aromatik, dan <5% alkana. Pada kondisi yang
bahkan lebih keras

(H2P 233-237bar, waktu reaksi 3 jam) dan 305∘ Suhu C, nafta hidrokarbon dan alkohol
(ethylcyclohexane, C> 15 alkana, ethylcyclohexanol isomer, dll.) adalah produk yang berlaku. dia
menggunakan tekanan yang lebih tinggi tetapi lebih rendah suhu (mis., 255∘C) menyebabkan
prevalensi alkohol (alkylcyclohexanols).

Khususnya, sebelum diproses dalam reaktor konversi lignin, cairan fraksi berwarna coklat gelap
karena beberapa kontaminan terlarut dari air dari langkah-langkah perawatan sebelumnya. Setelah
memisahkan air dari produk organik di hilir dari reaktor konversi lignin, air tidak lagi gelap. karena
pengurangan Chemical Oxygen Demand (COD) yang cukup; ini air dapat didaur ulang ke langkah
konversi karbohidrat sebagai air rendaman atau air untuk ledakan uap. hasil ini memiliki beberapa
implikasi positif untuk langkah pengolahan air limbah, yang merupakan komponen penting dari
operasi biaya untuk proses tersebut.

Masalah lain menyangkut menghindari pembentukan arang; ini membuatnya perlu untuk menutup
proses terus menerus untuk mengizinkan mengeluarkan char dari reaktor; kondisi untuk membatasi
pembentukan arang, dalam hal suhu dan tekanan, diidentifikasi dalam paten Biochemtex. Misalnya,
tekanan di atas a nilai minimum harus diterapkan, karena didasarkan pada komposisi fase cair; suhu
harus di atas titik didih cairan bubur dan di bawah temperatur kritis. Pabrik demo untuk produksi
1000t per tahun bioreformate akan dibuat dibangun, dengan bahan baku dikirim oleh PROESATM
menanam di Crescentino