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DEFORMACION PLASTICA

1) ¿Cómo actúa un metal arriba de su temperatura de cristalización?

Formación de granos libres de deformación.

Estas propiedades son afectadas por la temperatura. La ductilidad se incrementa


y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de
trabajo.

2) ¿Cuáles son las ventajas para el trabajo en caliente de los metales?

La ventaja más significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir


deformaciones plásticas sustanciales del metal, más de las que son posibles con
el trabajo en frío o el trabajo que se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalización. La razón principal es que la curva de fluencia del metal trabajado
en caliente tiene un coeficiente de resistencia sustancialmente menor que a
temperatura ambiente, el exponente de endurecimiento por deformación es cero
(al menos teóricamente), y la ductilidad del metal se incrementa
significativamente.

Todo esto da por resultado las siguientes ventajas con respecto al trabajo en frío:

1). La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente

2). Se requiere menor potencia para deformar el metal

3). Los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frío, pueden formarse
en caliente

4). Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la


ausencia de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío

5). El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte. Esta última


ventaja puede parecer inconsistente, ya que el aumento en la resistencia del metal
se considera frecuentemente esta es una ventaja del trabajo en frío.

3) ¿Cuáles son las desventajas del trabajo en caliente de los metales?

1) Precisión dimensional más baja, mayores requerimientos de energía (energía


térmica para calentar la pieza de trabajo)

2) Oxidación de la superficie de trabajo (incrustaciones)

3) Acabado superficial muy pobre


4) Menor duración de vida de las herramientas

4) ¿Por qué razón se trabajan los metales en frio?

El trabajo en frío, es el formado de metal que se realiza a temperatura ambiente o


ligeramente arriba. Las ventajas significativas del formado en frio: Proporcionar
mejor precisión, lo que significa tolerancias más estrechas, Mejorar el acabado de
la superficie, El endurecimiento por deformación en frío aumenta la resistencia y
dureza de la pieza. El flujo de granos durante la deformación brinda la oportunidad
de obtener propiedades direccionales convenientes en el producto resultante. Al
no requerir calentamiento del trabajo se ahorran costos de horno y combustible y
permite lograr mayores velocidades de producción. Debido a esta combinación de
ventajas, se han desarrollado muchos procedimientos de formado en frío para
operaciones importantes de producción en masa.

5). Explique lo que sucede cuando se trabaja un metal en frio

El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado


realizado a baja temperatura generalmente ambiente, como son embutido,
doblado, rolado, estirado, etc.

Tiene un acabado brillante y bastante exacto.

Mejora la resistencia, la maquinabilidad

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del


cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado
plásticamente.

El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan


causando la deformación plástica.

Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.

Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí,


volviendo más difícil su movimiento.

Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza
mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha
endurecido.

La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío,


sin embargo la ductilidad del material disminuye.
6) ¿Qué son los esfuerzos residuales y porque suceden?

Se denomina esfuerzos residuales ó internos, al estado de esfuerzos existente en


el volumen de un material en ausencia de una carga externa (incluyendo la
gravedad) u otra fuente de esfuerzos, tal como un gradiente térmico. En general,
se distinguen tres clases de esfuerzos residuales de acuerdo con la distancia o
rango sobre el cual pueden ser observados. La primera clase de esfuerzos
residuales, denominados macroscópicos, son de naturaleza de largo alcance y se
extienden sobre varios granos del material. La segunda clase de esfuerzos
residuales son denominados micro esfuerzos estructurales, abarcan la distancia
de un grano o parte de uno, y pueden presentarse entre fases diferentes y tener
características físicas distintas.

La tercera clase de esfuerzos residuales se presenta sobre varias distancias


interatómicas dentro de un grano. Los esfuerzos residuales son siempre
consecuencias de deformaciones elásticas y/o plásticas no-homogéneas sobre
una escala macroscópica o microscópica

7) ¿Por qué se recose el metal trabajado en frio?

La capacidad para trabajo en frío ulterior, debe ser restaurada con un proceso de
recocido, controlándose la temperatura durante el recocido, de manera de que un
tamaño de grano se obtengan buenas propiedades mecánicas. El grado de trabajo
en frío en el paso final por los rodillos, queda controlado para dar al producto la
combinación deseada de endurecimiento por trabajo, resistencia u utilidad.
8) ¿En qué consiste la laminación? (tipos)

Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación
de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre
materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este
proceso se le conoce como laminador.

El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se


realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el
metal.

9). Describa lo que ocurre en un metal cuando se lamina.

Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de
forma irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios
resultantes en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de
grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del grano,
movimientos de átomos y distorsión de la malla.
10) ¿Cuáles son las formas para las que pasa el acero cuando se lamina para
formar hojas o placas, formas estructurales, barras y varillas?

El lingote recalentado pasa al molino de desbaste (primera etapa del laminado),


donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas
lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de
150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a partir de una lupia, es de sección
transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir
de un lingote o de una lupia y, tiene una sección rectangular de 250 mm de ancho
o más, y un espesor de 38 mm o más. Estas formas intermedias se laminan
posteriormente para convertirlas en productos finales.

Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.
Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia
prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo
de metales. Las planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas y tiras.
Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos,
puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y
tuberías, y muchos otros productos.

11) ¿Describa qué es forja (tipos)?

Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la


deformación plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él,
ya sea por impacto o por presión. En el proceso, el metal fluye en la dirección de
menor resistencia, así que generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al menos
que se le contenga. El grupo de metales más importantes lo constituyen el acero y
sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el dado,


el forjado con martinete es un ejemplo característico de este método. La pieza es
formada debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la
producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeños y
medianos.

La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta producción. En el proceso, el


metal es formado prensándose entre un por de dados. El dado superior se fija
generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el
inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El método
permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen
acabado. Utilizada en la producción de piezas de peso reducido, de precisión y en
lotes de 1000 a 10000 unidades.

En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar


favorablemente, por ejemplo, en la producción de piezas de precisión, es muy
común preformar primero el metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado
final en matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les
termina primero quitándoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz
de corte que no siempre esta integrada a la maquina de forja y después se
proporciona el acabado requerido mediante los procesos de maquinado comunes.

Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente, que
se realiza arriba de la temperatura de recristalización y el llamado forjado en frío
que se efectúa por debajo de esta. Las piezas forjados se emplean ampliamente en
herramientas de mano, partes de automóviles, caimanes, ferrocarriles, en la
industria aeroespacial y muchas otras. Algunas de sus características técnicas
más sobresalientes se numeran a continuación:

Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras


inclusiones de metal, que podrían causar fallas no predecibles en piezas
sometidos a esfuerzos o impactos elevados.

Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientación adecuada de las fibras del


metal, la forja desarrolla la máximo resistencia posible al impacta y a la fatiga,
dando a demás a la pieza la ductilidad necesaria para resistir fallas baja impactos
inesperados.

Bondad de configuración: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir


aproximadamente a la configuración final estipulada, reduciéndose a un mínimo la
necesidad de un maquinado posterior.
Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia
gama de propiedades físico mecánicas, dependiendo de los materiales,
aleaciones y tratamientos térmicos.
Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas
forjados por la adecuada orientación del flujo de fibras, refinamiento de la
estructura cristalina y tratamiento térmico, les permite tener en muchas ocasiones
un peso más reducido que las piezas fabricadas con otros procesos.

Economía al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se


pueden producir piezas de configuración geométrica muy complicada que en otro
caso tendrían que elaborar mediante el ensamble de varias partes. Esto permite
tener un considerable ahorro en la producción al evitar costosas uniones de
soldaduras, remaches.

12) ¿Cuáles son los dos tipos básicos de equipo de forja?

FORJADO EN CALIENTE

El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento. Requiere la aplicación
de menores fuerzas, pero el acabado superficial y la precisión dimensional son
peores.

La deformación se efectúa por encima de temperatura de recristalización.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente.

Requiere menores fuerzas, acabado superficial y precisión dimensional no tan


buenos.

Se reduce la resistencia e incrementa la ductilidad del metal.

El trabajo en tibio, se realiza a temperaturas intermedias

FORJADO EN FRIO

Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se


caracterizan por pequeños porcentajes de deformación. Requiere la aplicación de
grandes fuerzas, el material de trabajo debe ser dúctil para soportar la
deformación sin agrietarse. Presentan buen acabado superficial y precisión
dimensional.

Deformación plástica normal, no necesariamente a temperatura ambiente.


Requiere mayores fuerzas, alta resistencia y ductilidad a temperatura ambiente.

El material resulta con resistencia más elevada, y con menor ductilidad.

Piezas tienen buen acabado superficial y precisión dimensional

Sus efectos se pueden invertir, mediante el recocido del metal.

13) ¿Por qué razón es descargar golpes fuertes para obtener forjados buenos?

El trabajo de forja se realiza con maquinas herramientas denominadas prensas,


que mediante grandes golpes o presiones conforman determinadas formas y
volúmenes

14). Describa los tipos de martillos para forjar en uso común

Martillo o martinete de caída libre, velocidad de trabajo [3.60–4.80 m s-1]

Obtienen la energía de trabajo de la energía potencial del martillo (función de su


altura) que se convierte en energía cinética al dejar caer el martillo, Figura 24. Son
de energía limitada. Son máquinas que trabajan a alta velocidad, por tanto la pieza
no llega a enfriarse demasiado durante el trabajo, lo que permiten realizar forjados
de formas complejas.

Existe gran variedad de diseños de martillos, son muy versátiles y los menos
costosos.

Martillo o martinete de caída mecánica, velocidad de trabajo [3.00 – 9.00 m s-1]

La caída libre del martillo se acelera mediante presión de vapor, aire a presión o
con algún sistema hidráulico, permitiendo aumentar la presión de trabajo (hasta
750 kPa), Figura 24.

Contramartillo o martillo de contragolpe, velocidad de trabajo [4.50 – 9.00 m s-1]

Este tipo de máquinas tienen dos arietes que se acercan el uno al otro (horizontal
o verticalmente), Figura 24, 25 y 26.

15) ¿Cómo se hacen los forjados en estampa?

En la forja con estampado se parte de una barra, cuyo extremo se calienta y se


forja en estampa abierta, separándose después la pieza acabada. Se continua el
forjado de la pieza en estampad cerrada, en que se coloca la pieza procedente de
la operación anterior
Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la
presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los
radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba,
dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para
alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de
piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las
dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros ytoneladas, y sus geometrías pueden ser
simples o complejas.

16). Describa seis maneras para forjar con rodillos

FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección


transversal de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma
para la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su
limitada aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos
de forja; normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en
caliente.
17). Compare el forjado en dado abierto y cerrado

Forjado en dado abierto

Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con
este método pesan de 15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300 toneladas,
como por ejemplo hélices de barco.

Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre dos
matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresión. Este proceso
también recibe el nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las superficies
del dado pueden tener cavidades sencillas para producir forjados sencillos. En
este proceso se mantiene el volumen constante, toda la reducción de la altura
provoca el aumento del diámetro de la pieza forjada.
-Ventajas:

Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico.

Útil para un número pequeño de piezas a realizar.

Amplia gama de tamaños disponibles.

Altos valores de resistencia.

Forjado en dado abierto

El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a fabricar
adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con
perfil. Cuando se realiza esta operación algo de material fluye hacia fuera y forma
una rebaba, ésta tiene un papel importante en el flujo del material en el estampado
ya que es delgada, se enfría rápidamente y al ejercer una resistencia gracias a la
fricción que existe entre la rebaba y la matriz, somete a grandes presiones al
material en la cavidad de la matriz causando así el rellenado de la cavidad.

Forjado con dado cerrado


Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones
como:

Corte o recorte de una barra estirada o extraída.


b) Operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en polvos.
c) Fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior. La pieza en estado
bruto se coloca en el dado inferior y al empezar a descender el dado superior la
forma de la pieza cambia de forma progresiva.

-Ventajas:

Buena utilización del material a procesar.

Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en


forja con dado abierto.

Buena precisión dimensional.

Gran capacidad de producción y reproductibilidad.

18) ¿Describa la extrusión de metales?

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es


forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una
variedad de formas en la sección transversal.

19). Distinga entre extrusión directa e indirecta

Extrusión directa: se coloca una palanquilla en la cámara de extrusión, se aplica


presión mediante un pistón hidráulico por un extremo de la palanquilla, obligando
al metal a atravesar una matriz que se encuentra en el otro extremo de la
palanquilla
Extrusión indirecta: en este caso la presión se aplica a la palanquilla con la propia
matriz, fluyendo el material a través de la matriz en sentido contrario al sentido de
la aplicación de la presión.

Extrusión hidrostática: la palanquilla, de menor diámetro que la cámara, queda


sumergida en un fluido; la presión se aplica a la palanquilla a través de dicho fluido
(se elimina la fricción en las paredes del contenedor). La presión se distribuye de
forma uniforme por toda la palanquilla.
Extrusión lateral: tipo de extrusión menos habitual

20). Describa los métodos usuales para extruir metales

21). Mencione algunos productos que se producen por extrusión

El proceso se emplea actualmente en la producción de una gran variedad de


perfiles en metales muy diversos. Lo mismo se producen perfiles de formas
intrincadas, que tubos o barras. Quizá la aplicación más conocida es en los
diversos perfiles de aluminio, los que son empleados en ventanería, decoración,
etc. , los elementos estructurales de un aeroplano son también fabricados por este
método, así como tubos sin costura de aleaciones de cobre y aluminio, perfiles
cuadrados, hexagonales, redondos y elípticos de latón.
22) ¿Cuáles son las aplicaciones principales de la extrusión en caliente?

EXTRUSIÓN EN CALIENTE. Tanto el proceso directo como el inverso se realizan


en condiciones de temperatura y velocidades de deformación tales que no se
presente endurecimiento; la presión requerida es menor y la única desventaja la
presenta el control dimensional del producto.

23)¿Qué es la extrusión por impacto?

Es similar a la extrusión indirecta. Suele realizarse en frio. En este caso el punzón


desciende con rapidez sobre la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se extruye
hacia atrás (en sentido contrario al del avance del punzan). Se utiliza para obtener
generalmente piezas con sección tubular.

El espesor del tubo vendrá en función de la holgura entre el punzón y la matriz. De


este modo se suelen fabricar los tubos de pasta de dientes.

24). ¿Cuáles son algunas de las aplicaciones de la extrusión en frio?

Se puede considerar una combinación entre extrusión y forjado

La extrusión en frío es uno de los procesos que caracterizan la extrusión. Consiste


en obligar a una porción de material colocado en el fondo de una matriz a
deformarse plásticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y las del
punzón que la comprime. Se suele utilizar para producir piezas metálicas,
frecuentemente en forma terminada o casi terminada, sobre todo en forma de
herramientas, piezas de vehículos, máquinas textiles, electrodomésticos y perfiles
extrusionados para la construcción arquitectónica e ingenieril.

25). Explique el proceso Mannesmann, en la elaboración de tubos sin costura


El proceso Mannesmann para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos que
comprimen externamente la barra cilíndrica de la que partimos. Estos rodillos
tienen forma troncocónica y ambos están inclinados un cierto ángulo respecto la
directriz axial de la barra cilíndrica. Un rodillo es colocado en la parte superior de
la barra y el otro en la inferior de manera que ambos comprimen la barra. Debido a
la rotación de los rodillos la barra empieza a girar, de esta forma lo que
conseguimos son dos fuerzas transversales de compresión que no se mueven y
que actúan sobre una sección de la barra que está girando. Esta compresión
provoca una tracción de la sección en la zona donde no actúan los rodillos. Si nos
colocamos en la referencia sección de la barra veríamos como todo el perímetro
de la misma esta sometida a una fuerza cíclica que se va desplazando por todo el
perfil y cuyo módulo va variando en función del tiempo.

La peculiaridad del proceso Mannesmann es que crea una fuerza cuya función
senoidal carga toda la sección. Estos continuos pasos por tracción y compresión
someten la sección a consecutivos ciclos de histéresis que terminan por abrir una
grieta en el centro de la barra. Este es el punto más crítico de toda la sección, el
que más sufre la fluctuación de esta carga. Como hemos visto, la sección esta
sometida a dos cargas opuestas, es en el diferencial de sección que esta en el
centro donde todas se encuentran y los esfuerzos de tracción y de compresión
acaban por abrir la grieta. La forma, la inclinación y el mismo giro de los rodillos
induce también el movimiento longitudinal de la barra. El tamaño del agujero así
como su acabado lo controla un mandril que atraviesa la barra axialmente

26). Explique los procesos de fabricación de tubos con costura

La elaboración de perfiles C y U abiertos conformados en frío se obtiene a partir


de flejes de acero laminados en caliente que resultan aptos para su uso en
máquinas agrícolas, vehículos de transportes y estructuras livianas.Los tubos se
elaboran en modernas máquinas de conformado equipadas con soldadoras de alta
frecuencia para la costura longitudinal, en diámetros de hasta 3 pulgadas en
sección redonda, cuadrada y rectangular. Las características de los tubos
elaborados, tanto en forma, dimensiones y calidad de soldadura, permiten su
utilización en trefilados exigentes para conducción, ornamentación, iluminación y
fabricación de muebles, estanterías, bicicletas y ciclomotores, además de los usos
tradicionales en herrería y estructuras.

27). Diga qué tipo de acero se usa para tubos, alambres, varillas, remaches,
laminas, electrodos para soldadura y lamina para estampa (Investigación).

28). Defina lupia y tocho y que productos pueden obtenerse de ellos.

29).Qué es el endurecimiento por trabajo mecánico).