Escuela de Ingeniería y

Arquitectura
Carrera Profesional de Ingeniería
Civil
Tema:

El agua de mezcla

Integrantes:

Docente

TUMBES – PERÚ

2018
 EL AGUA DE MEZCLA
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el
cemento desarrolle su capacidad ligante.

Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se
requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez
de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la
manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda
dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la
resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse
su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.

El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no
comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un
90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.

Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden
en la calidad del concreto se presentan a continuación:

· Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos generalmente son aptas
para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad deben ser ensayados para determinar sus
efectos sobre la resistencia del concreto.

· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la

mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas
concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.

· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero de

refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.

· El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin problemas
para el concreto.

· Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser
evitadas en lo posible.

· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%,

pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.

· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no
reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5%
la reduccion dela resistencia es del 30%.

El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi
total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.

Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y
atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas más
frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.
CLASIFICACION DE AGUA DE MEZCLA

AGUA DE CURADO

Es la cantidad de agua adicional que requiere el concreto una vez endurecido a fin de que
alcance los niveles de resistencia para los cuales fue diseñado. Este proceso adicional es muy
importante en vista de que, una vez colocado, el concreto pierde agua por diversas situaciones
como: altas temperaturas por estar expuesto al sol o por el calor reinante en los alrededores,
alta absorción donde se encuentra colocado el concreto, fuertes vientos que incrementan la
velocidad de evaporación. Aunque en la actualidad existen productos que minimizan la
pérdida superficial del agua, en el caso de que no sean utilizados se requiere adicionársela
periódicamente a los elementos construidos para que alcancen el desempeño deseado.

DISEÑO DE MEZCLA

El agua en el concreto es fundamental porque al relacionarla con la cantidad de cemento

contenido en la mezcla (relación agua/cemento), es la que determina la resistencia del mismo
y en condiciones normales su durabilidad. Concretos con altos contenidos de agua (relaciones
agua/cemento por encima de 0,5) pueden proporcionar resistencias bajas y ser susceptibles de
ser atacados fácilmente por los agentes externos. Por el contrario, relaciones agua/cemento
bajas (menores de 0,45) contribuyen de forma significativa a la resistencia de los elementos,
tanto a la compresión y mejor desempeño de la estructura, como al ataque de agentes que se
encuentran en el medio ambiente, y en consecuencia a la durabilidad.

Por ello, es fundamental el control de adición de agua a la mezcla durante su preparación o

colocación ya que al alterar la condición inicial de esta (aumentar la relación agua/cemento
para conseguir mayor facilidad en la acomodación y el acabado, puede afectar de forma
apreciable el desempeño del mismo consiguiéndose menores resistencias a la compresión o
desgastes prematuros de los elementos construidos.

Si se requiere utilizar el agua de mar esta debe ser empleada en concretos que no requieran
refuerzo metálico, si no, es conveniente tomar acciones encaminadas a evitar que sus sales
afecten el buen desempeño de las varillas. De acuerdo con todo lo anterior, en la medida en
que se establezcan controles para el uso y manejo del agua apropiados, obtendremos
concretos con los desempeños deseados y evitaremos inconvenientes posteriores en las obras
que generalmente se traducen en sobre costos de las mismas.

CARACTERISTICAS QUIMICAS Y FISICAS DEL AGUA

DE MEZCLA

 Se recomienda que el agua sea potable y que no tenga pronunciado olor o sabor y
puede usarse para mezclas de concreto o mortero.
 Esto no es totalmente cierto ya que el agua potable puede tener varias
concentraciones de sales, cítricos o azucares, que pueden ser perjudiciales para el
concreto.
 Para verificar la calidad del agua , se acostumbra hacer un ensayo ,de relación de
resistencias sobre los cubos de mortero a los 7, 28y 90 días, de manera que se
considera que el agua es apta para el concreto.
 Un exceso de impurezas en el agua de mezclado puede causar manchas o corrosión en
el acero de refuerzo del concreto.
  El ensayo de aguja de vicat descrito en la norma Icontec -118, genera los primero
indicios de impurezas en el agua que posteriormente puede afectar el tiempo de
fraguado.
 Los excesos de impurezas dentro del agua de premezclado pueden causar además de
manchas (eflorescencias), corrosión en el acero de refuerzo, para ello es necesario
determinar el contenido máximo de cloruros ,sulfatos , álcalis y solidos dentro del agua
de mezclado.
 Puesto que no es tan deseable tener tantas partículas dentro del agua de mezclado, es
fundamental tener aguas que contenga menos de 2000 ppm. De solidos disueltos.

ESPECIFICACIONES NORMALIZADAS
Toda agua utilizada en la mezcla y el curado del concreto, debe estar libre de aceites, sales,
ácidos, materia orgánica, sedimentos, lodo o cualquier otra sustancia perjudicial a la calidad,
resistencia y durabilidad del concreto. El Interventor exigirá parcial o totalmente al Contratista,
la presentación de los análisis químicos, que se listan a continuación, para el agua que se
utilizará en la elaboración de los concretos durante todo el transcurso de la obra, cuando esta
no provenga de una fuente confiable.

- Sulfatos (p.p.m.)
- Cloruros (p.p.m.)
- Oxido de magnesio (p.p.m.)
- Materia orgánica (p.p.m.)
- Sólidos totales en solución (p.p.m.) - P.H.

IMPUREZAS ORGÁNICAS.

Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan considerablemente el

tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia última del hormigón.
Las aguas que tengan un color oscuro, un olor pronunciado, o aquellas en las cuales sean
visibles lamas de algas en formación de color verde o café, deben ensayarse. Se debe tener
especial cuidado con los altos contenidos de azúcar en el agua porque pueden ocasionar
retardo en el fraguado.

IMPUREZAS INORGÁNICAS.

Los límites permisibles para contenidos inorgánicos son algo amplios, pero en algunas
partes, éstos pueden presentarse en cantidades suficientes para causar un deterioro gradual
del hormigón. La información disponible respecto al efecto de los sólidos disueltos en la
resistencia y durabilidad del hormigón es insuficiente para poder establecer unos límites
numéricos con base en un sistema comprensible, pero se puede proporcionar una guía
sobre niveles permisibles de ciertas impurezas.
Los mayores iones que se presentan usualmente en aguas naturales son calcio, magnesio,
sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato, y menos frecuente carbonato. Las
aguas que contengan un total combinado de estos iones comunes que no sea mayor de 2 g/l
(2000ppm), son generalmente adecuadas como agua de mezcla.

La presencia de cloruros en el hormigón, ya sea que provengan del agua de mezcla, o de

otras fuentes, puede presentar problemas potenciales con algunos cementos (generalmente
con cantidades apreciables de aluminato tricálcico - C3A) o cuando se tienen metales
embebidos en el hormigón. La cantidad de cloruros que pueden permitirse en el agua de
mezcla, depende de la cantidad total de cloruros en el hormigón considerando las demás
fuentes. Como una guía, el contenido total de cloruros del agua no debe exceder
generalmente de 0,5 g/l. Algunas veces es necesario aceptar concentraciones más altas,
como en ciertas regiones áridas donde las aguas naturales son bastante salinas.

El agua de mar se ha empleado para producir hormigón de cemento Portland, pero existe
una tendencia para que esta cause humedad superficial y eflorescencia (formación de
depósitos salinos en la superficie del mortero o del concreto). Su uso puede causar también
una moderada reducción de la resistencia. El agua de mar no debe emplearse en hormigón
reforzado o preesforzado.

Una guía general a la aceptabilidad de los sulfatos en el agua de mezcla, es que el contenido
de sulfatos no exceda 1 g de SO3 /l. Sin embargo se ha empleado satisfactoriamente agua
con un contenido de sulfatos más alto. La cantidad de sulfatos, permitida en agua de mezcla,
depende del contenido de sulfatos de los agregados y el cemento, ya que el factor crítico es
la cantidad total de sulfatos en el hormigón.
El agua que contiene carbonatos y bicarbonatos de álcalis puede afectar el tiempo de
fraguado del cemento y la resistencia del hormigón. Su presencia puede ser perjudicial si
existe un riesgo de reacción álcalis-agregado. En general, su total combinado no debe
exceder 1 g/l de agua.

CONTAMINACIÓN POR DESECHOS INDUSTRIALES.

Se debe tener cuidado cuando se empleen aguas que pueden estar contaminadas por
afluentes industriales o por drenaje de minas y depósitos de minerales entre otros; estas
aguas deben ensayarse tal como se indica más adelante.

MUESTREO

Se debe tomar una muestra de agua no inferior a 5 l por un representante competente de

las partes interesadas. La muestra debe ser representativa del agua que se esté empleando
en la elaboración del mortero u hormigón. La muestra no debe recibir ningún tratamiento,
adicional al contemplado por el suministro en volumen, antes de ser usada en el hormigón.
La muestra debe almacenarse en un recipiente limpio previamente lavado con agua similar.

La norma NTC 229 puede servir de guía sobre los métodos de muestreo. Puede
reemplazarse el uso de colectores de muestras sofisticados por cualquier recipiente
adecuado, ya que los primeros no son esenciales.

ALTERNATIVAS DE EMPLEO DEL AGUA DE MAR Y

OTRAS

El agua del mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35,000 ppm,
normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del hormigón que no
contenga armaduras de acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15 %
es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del hormigón preparado
con agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del hormigón normal, la
resistencia a edades mayores (después de 28 días) puede resultar menor. Esta reducción de
la resistencia se puede compensar con la reducción de la relación agua/cemento.
El agua de mar no es apropiada para la preparación de hormigón reforzado con acero y no
se debe usar en hormigón pretensado, debido al riesgo de corrosión de la armadura,
principalmente en ambientes cálidos y húmedos.
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar, usada en la preparación del
hormigón, pueden agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se debe usar agua
de mar en la mezcla del hormigón donde estén presentes agregados
potencialmente reactivos.
El agua de mar empleada en el hormigón también tiende a causar eflorescencias y manchas
en la superficie del hormigón expuesta al aire y al agua.

Aguas ácidas
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del hormigón se debe basar en la concentración
de los ácidos en el agua. Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es una
medida de la concentración de los iones hidrógenos en una escala logarítmica. El valor de
pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida de la reactividad potencial de un
ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0; valores inferiores a 7.0 indican acidez y
valores superiores a 7.0 indican alcalinidad.
Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y otros
ácidos inorgánicos comunes en concentraciones de hasta 10000 ppm no tiene efecto
perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con pH menor que 3.0 pueden crear
problemas de manejo y, si posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el ácido
tánico, en altas concentraciones pueden tener un fuerte efecto sobre la resistencia.

Aguas alcalinas
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio superiores al 0.5 % en peso de
cemento pueden reducir la resistencia del hormigón.
El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta 1.2% en peso de cemento tiene poco
efecto sobre la resistencia del hormigón con algunos tipos de cemento, pero esto debe ser
evaluado en cada caso.
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-agregado.

Aguas de desechos industriales

La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales tienen menos de 4000 ppm de
sólidos totales. Cuando se usa este agua para preparar el hormigón, la reducción de la
resistencia a compresión no supera el 10 a 15 %. Las aguas de desechos industriales tales
como curtiembres, fábricas de pintura, plantas de coque, plantas químicas y de
galvanización pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor es verificar cualquier agua de
desecho que contenga unos pocos cientos de partes por millón de sólidos poco comunes.

Aguas sanitarias residuales (aguas negras)

Un agua residual típica puede contener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica.
Después que el agua residual se diluye en un buen sistema de tratamiento, la concentración
se reduce aproximadamente a 20 ppm o menos. Esta concentración es muy baja para
afectar considerablemente la resistencia del hormigón.