Maintenance Management

1.RCFA( Root Cause Failure Analysis)

Root Cause Failure Analysis (RCFA) is one of the basic reliability-

enhancements methods that, when carried out using formal problem-solving
techniques, and performed in a structured group with a facilitator, can be
used very effectively [2]. This method consists of a series of actions taken to
find out why a particular failure or problem exists and to correct those
causes.
When are we proposing to use this method?
At this point our assets have already been prioritized; we have characterised
a certain maintenance strategy to follow for each assets priority category.
Why is this activity really worth undertaking?
In most industrial environments it is common to find hidden deficiencies in
management systems allowing human errors to remain unchecked.

RCFA Techniques in Literature

The majority of root causes analysis methodologies reviewed were

essentially checklists of potential root cause factors to stimulate thought.
These ‘checklists’ are presented in a number of forms.
• As trees incorporating fault tree logic
• As simple trees without fault tree logic
• As lists with cross referencing systems
• As simple lists
In the book entitled ‘Guidelines for Investigating Chemical Process
Incidents’ [6], a variety of root causes analysis methods are described for
application in the process industry. These are categorised into four groups,
namely:
• Deductive.
• Inductive
• Morphological.
• Non-systems Oriented Techniques.
Failure Cause Characterization

Causes of failure can be classified as physical, human or latent:

• The physical cause is the reason why the asset failed, the technical
explanation of why things broke or failed;
• The human cause includes the human errors (omission or
commission) resulting in physical roots;
• The latent cause includes the deficiencies in the management systems
that allow the human errors to continue unchecked (flaws in the
systems and procedures).

Failure Root Cause Analysis Method and Process

The root cause failure analysis method that is proposed here should include
the following basic steps:
• Select the RCFA team
• Identify the problems;
• Determine the significance (impact) of the problems and estimate the
expected effort of subsequent steps of your analysis for each problem.
• Identify the physical cause of the problem.
• Determine, for each one of the validated hypotheses, the physical,
human and latent root causes of the problem.
 • Propose recommendations, corrective actions, that can minimize,
eliminate or mitigate the consequences of the failure events.
• Determine wether corrective actions have been effective in resolving
problems.
A Method to Design the Maintenance Plan

Reliability Centred Maintenance (RCM) originated during the late 1960s, as

a joint effort of the North American government and the aeronautical
industry .
As a result of this effort the document “MSG-1: Maintenance Evaluation
and Program Development” was published, which formalised and
established a new criteria for a maintenance program development.
Later, the MSG-2 document was published to generalize, throughout the
aircraft industry, the use of the procedures development included in MSG-1.
Each question in the decision tree may only be answered with a YES or NO.
At each NO answer, the evaluator continues with the next question of the
sequence.
The success of RCM in the aircraft industry has had no precedents. In the
16- year period after its introduction, commercial airlines had no increase in
unit maintenance costs.
RCM Concept
This is not a mathematical formula; its success is based on the functional
analysis of a certain operational context undertaken by a review team.
RCM specifically allows:
a) detection of failures early enough to ensure minimum interruptions to
system’s operation,
b) elimination of causes of some failures before they appear,
c) elimination of the causes of some failures through changes in design,
d) identification of those failures that may happen without any decrease in
the system’s safety.
RCM Implementation
Hereafter we present the proposed scheme for implementation of RCM. The
success of this process will depend basically on the selection of the proper
RCM review team:
• Commitment
• Understanding
• Confidence.
The facilitator plays an important role in this team; his/her basic function
consists in guiding and leading the implementation of the RCM process.The
activities that the instructor should undertake are:
• Guide the review team during the failure modes and effects
analysis (FMEA) and the selection of maintenance activities
• Help to identify the critical assets that should be analysed under
this methodology
• Motivate the team

2.System Selection and Definition of the

Operational Context

The correct definition of the operational context will be a requirement to do

this phase properly.
Controls are a special type of input and output; they protect both the
personnel as well as the process.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA is recognized as the most fundamental tool that is used in RCM.

Given a specific process, FMEA deals with the identification of its failure
modes, failure causes and frequencies (reliability), and the effects that might
result if any specific failure occurs during the process operation (risk).
How is a FMEA performed? First, it is essential to have a fairly good
understanding of the equipment design and operation from the beginning.
FMEA includes additional information for each failure mode. This
additional information could include failure symptoms, failure detection and
isolation steps, failure mechanism data, failure rate data on failure mode (not
always available with the required accuracy) and the recommended
corrective/mitigation action.
The FMEA process is divided into the following four steps :
• Description of functions;
• Description of functional failures;
• Failure modes (failure rate data) definition;
• Description of failure mode effects.
Each item or equipment usually has more than one function. They can be
divided into five categories:
• Primary Functions.
• Auxiliary Functions
• Protective and Control Functions
• Information Functions.
• Interface Functions.

A functional failure is defined as the inability of the equipment to keep a

desired standard of performance (function).
Consequently, functional failures have been divided into three categories of
severity, which are defined as follows:
• Catastrophic failure.
• Degraded failure.
• Incipient failure.
A failure mode is defined, in RCM as the cause of the functional failure.
Only failure modes with a high occurrence possibility are recorded. It is not
recommended to list every single failure possibility.
The MTTF is expressed as the expected mean time to failure expected of a
given failure model. In most cases, plant-specific data is unavailable or may
have a low reliability level to allow its use without corroborating it.

RCM and the Hidden Failure Modes

Equipment, in most cases, has more than one function.

However, in some occasions, no one knows that the equipment is in fault
state unless another failure takes place. These are know as hidden failures.

Selection of Maintenance Activities Within RCM

Once the FMEA has been done, the RCM team should select the
maintenance activity targeted to each previously identified failure mode,
starting at the RCM low decision tree.
RCM classifies maintenance activities to be undertaken within two large
groups, preventive and corrective activities; the latter are undertaken only in
such cases where no other effective preventive action is possible.
Many preventive maintenance activities can be based on the equipment
condition. This is due to the fact that the equipment conditions do not
change instantaneously when the failure takes place.

A potential failure can then be defined as an identifiable physical equipment

condition that indicates that a functional failure is about to happen, or is
happening, during the process.
These are periodical activities carried out to restore a part of an item
(system, equipment, part) to its original condition.
During this type of preventive maintenance action, items are taken out of
service,unarmed, put aside and inspected in a general manner, corrected and
replaced if necessary, in order to prevent the appearance of possible failure
modes.
This type of preventive action is oriented to change a used part of an item
with a new one.
The hidden fault modes are not evident under normal operation conditions.
In order to reduce the possible existence of hidden faults we have to check,
periodically, whether hidden functions are working correctly.

3.Corrective Activities

RCM methodology provides an important decision-making tool to quantify

risk and reliability in terms of the severity of the consequences and the
frequency of occurrence.
To evaluate MTTF of the failure mode, the analyst must have an
understanding of failure mode rates data, their origin and limitations.
The RCM should be started as soon as the initial design information is
available. It should be performed iteratively as the design evolves, so that
the analysis can be used to influence the design and to provide
documentation of the eventually complete design. Finally, it is important to
coordinate these activities, so that the most effective use can be made of
RMCs in all of them, and to ensure that RCMs are available at the right time
and to the right people.

1.RCFA(Analiza bazei cauzelor de esec)

Analiza bazei cauzelor de esec (rcfa) este metoda de baza de imbunatatire a
fiabilitatii, atunci cand sunt folosite tehnici formale de rezolvare a
problemelor si structurate intr-un grup,aceasta metoda poate fi foarte
efectiva.
Aceasta metoda consta intr-o serie de actiuni intreprinse, prin intermediul
carora se poate afla de ce exista o anumita problema sau greseala si cum se
poate acesta corecta.
Cand noi propunem aceasta metoda?
La acest moment, noi deja am stabilit prioritatile, am caracterizat care
strategii pntru a urma fiecare categorie in parte.
De ce aceasta activitate este una de valoare in intreprinderi?
In majoritatea intreprinderilor industriale este un lucru comun a gasi
deficiente ascunse in sisteme de management , ceea ce permite ca greselile
umane sa ramana necontrolate.

RCFA tehnica in literature

Majoritatea revizuirilor a acestei analize reprezinta un checklist de factori

potentiali care pot stimula gindirea.
Aceste checklist-uri sunt prezente in diferite forme:
• In forma de copac care incorporeaza greseala logica a
copacului
• Copac simplu fara greseli logice
• Ca liste cu sisteme comparative
• Ca liste simple
In cartea intitulata”Ghidarea in investigatiile a incidentelor in procesele
chimice” o varietate mare a RCFA sunt descrise ca aplicatii pentru industrie.
Ele sunt grupate in urm grupe:
• Deductive
• Introductive
• Morfologice
• Tehnice fara sisteme

Caracteristicile cauzelor esecurilor

Cauzele esecului pot fi clasificate in fizice, umane sau latent:
• Cauza fizica este motivul de ce a esuat, explicatia tehnica
• Cauza umana include greselile umane, cee ace cauzeaza cauza
fizica
• .Cauza latent include deficientile in sistemul de management ce
permite ca greselile umane sa ramine necontralate

RCFA Metode si procese

Metoda RFCA trebuie sa include urm. trepte:

• Selectarea echipei RCFA
• Identificarea problemelor
• Determinarea impactului a problemei si efortul asteptat in
rezolvarea pentru fiecare problema
• Identificarea cauzelor fizice a problem
• Determinarea pentru fiecare ipoteza a cauzelor fizice, umane si
latent a acestei probeme
• Propunerea recomandarilor, actiunelor de corectie care pot
minimiza sau elimina consecintele a esecurilor
• Determinarea daca actiunile de corectie au fost effective in
rezolvarea problemelor

O metoda pentru a crea un plan de intretinere

Intretinerea fiabilitatii centrate a luat nastere in 1960, datorita efortului

comun intre guvernul nord-american si industria aeronautica.
Ca rezultat a acestui effort a fost publicata cartea MSG,1-Evaluarea
intretinerii si programul de dezvoltare.

Mai tarziu a aparut MSG2, scopul careia fost generalizarea industriei

aviatice,el includea procedurile dezvoltarii ce au fost in MSG1.Aici a aparut
metoda copacului logic.La fiecare intrebare raspunsul putea fi doar Da sau
Nu.
Analizele logice se termin daca se obtine raspunsl DA.La fiecare NU,
Sistema continua cu secventa urmatoare de intrebari.
 Conceptul RMC

RCM nu este o formula matematica,succesul sau este bazat pe o analiza

functionala in cadrul unei echipe.
RCM ne permite:
a)detectarea esecurilor in faze initial
b)eliminarea cauzelor de esec inaintea aparitilor lor
c) eliminarea cauzelor esecurilor prin schimbarea designului,
d)identificarea esecurilor care se pot intimpla fara degradarea sistemului de
securitate.
Implemantare RMC

Echipa trebuie sa tine cont de urmatoarele criterii:

• Angajament
• Intelegere
• Confidentialitate
Facilitatorul are un rol important în această echipă; Funcția lui / ei de bază
constă în ghidarea și conducerea punerea în aplicare a procesului de RCM.
Functiile instructorului sunt:
• Sa ghideze echipa de revizuire în timpul analizei
modurilor si efecte eșec (FMEA) și selectarea
activităților de întreținere
• Ajuta la identificarea problemelor critice care ar trebui
analizate
• Motivarea echipei

2.Selectarea și definiția contextului operațional al

sistemului
Definiția corectă a contextului operațional va fi o cerință pentru a face
această fază în mod corespunzător.
Controlul este un tip special de intrari si iesiri, care protejeaza procesul.
 Esecul si analiza efectelor

Având în vedere un proces specific, FMEA se ocupă cu identificarea

modurilor de defectare, cauzele sale eșec și frecvențe (fiabilitate), precum și
efectele care ar putea rezulta în cazul în care orice eșec specific apare în
timpul operației de proces (de risc).
Cum lucreaza un FMEA?
În primul rând, este esențial să existe o destul de bună înțelegere a
proiectului și funcționarea echipamentelor de la început.
FMEA include informații suplimentare pentru fiecare mod de defectare.
Aceste informații suplimentare ar putea include simptome de insuficienta, de
detectare a defecțiunilor și pașii de izolare, date de mecanism de eroare,
datele de defectare privind modul de defectare (nu întotdeauna disponibile
cu precizia necesară) și acțiunile / atenuare de corecție recomandate.
Procesul FMEA este divizat in urmatoarele trepte:
• Descrierea functiilor
• Descrierea defectelor functionale
• Definirea modului de defect
• Descrierea modului de defect
Fiecare element sau echipament are mai multe functii.Ele sunt:
• -Functii primare
• -Functii auxiliare
• -Functii de protective si control
• -Functii informative
• - Functii de interfata

O defecțiune funcțională este definită ca incapacitatea echipamentului de a

menține un standard de performanță dorit (funcție).
În consecință, eșecurile funcționale au fost împărțite în trei categorii de
severitate, care sunt definite după cum urmează:ă:
• Eșec catastrofal.
• Degradarea eșecului.
• Insuficiență incipientă.
Un mod de defectare este definit în RCM ca fiind cauza defecțiunii
funcționale. Sunt înregistrate numai modurile de defectare cu o posibilitate
mare de apariție.
Nu este recomandat să enumerați fiecare posibilitate de eșec.MTTF este
exprimată ca fiind timpul mediu așteptat la eșecul așteptat de la un model de
defecțiune dat. În majoritatea cazurilor, datele specifice instalației nu sunt
disponibile sau pot avea un nivel de fiabilitate scăzut pentru a permite
utilizarea acestora fără a fi coroborate.
RCM si defectele de mod ascunse

Echipamente, în cele mai multe cazuri, au mai mult decat o funcție.

Cu toate acestea, în unele ocazii, nimeni nu știe că echipamentul este în stare
de eroare. Acestea sunt cunoscute sub denumirea de esec ascuns.

Selectia de activitati a mentenantei cu RCM

Odată ce FMEA a fost făcut, echipa RCM trebuie să selecteze activitatea de

întreținere țintita pe fiecare mod de defectare identificate anterior, pornind
de la arborele de decizie scăzută.
RCM clasifică activități de întreținere să fie realizate în două grupe mari,
activități preventive și corective; acestea din urmă sunt realizeate numai în
astfel de cazuri în care nu este posibilă nicio altă acțiune de prevenire
eficientă.
Multe activități de întreținere preventivă se poate baza de starea
echipamentului. Acest lucru se datorează faptului că condițiile de
echipamente nu se schimbă instantaneu atunci când are loc defecțiunea.

Un eșec potențial poate fi definit ca o condiție fizic- identificabila in

echipament, care indică faptul că o avarie funcțională este pe cale să se
întâmple, sau se întâmplă, în timpul procesului.
Acestea sunt activități periodice efectuate pentru a restabili o parte a unui
elementin conditia sa originala.
În timpul acestui tip de acțiune de întreținere preventivă, elementele sunt
scoase din funcțiune, dezarmate, puse deoparte și inspectate în mod general,
corectate și înlocuite, dacă este necesar, în scopul de a preveni apariția unor
posibile moduri de defectare.
Acest tip de acțiune preventivă este orientat pentru a schimba o parte a unui
element folosit cu unul nou.
Modurile de defectare ascunse nu sunt evidente în condiții normale de
funcționare. În scopul de a reduce posibila existență a defectelor ascunse
trebuie să se verifice periodic, daca funcțiile ascunse funcționează correct.

3.CONCLUZII

Metodologia RCM oferă un important instrument de luare a deciziilor pentru

a cuantifica riscul de fiabilitate și în ceea ce privește gravitatea consecințelor
și frecvența lor de apariție. Pentru a evalua MTTF de modul de defectare,
analistul trebuie să aibă o înțelegere a datelor ratele modul de eșec, originea
și limitele lor.
RCM trebuie să înceapă de îndată ce informațiile inițiale de proiectare sunt
disponibile. Testarea se realizează iterativ odată cu dezvoltarea de proiectare,
astfel încât analiza poate fi folosita pentru a influența proiectarea și să
furnizeze o documentație a proiectului, eventual complet. . În cele din urmă,
este important să se coordoneze aceste activități, astfel că cea mai eficientă
utilizare sa fie realizata din RCMS în fiecare dintre ele, și să se asigure că
RCMS sunt disponibile la momentul potrivit și cu oamenii potriviți.