SIMULACIÓN DE DESACIDIFICACIÓN DE ACEITE DE MAÍZ

EMPLEANDO ETANOL ANHIDRO COMO SOLVENTE.

1Cruz-Tilmans, Katherine A.; 1Medina-Sanmiguel, Diego A.; 1Montoya-Diaz, Dailer;
1Mora-Montenegro, Wilmar F.; 1Pérez-Sibaja, Francisco J. 1Martinez-Correa, Hugo A.

1. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Facultad de Ingeniería y

Administración. Programa de Ingeniería Agroindustrial. Carrera 32 Chapinero,
Vía Candelaria. Palmira, Valle del Cauca, Colombia. hamartinezco@unal.edu.co

Resumen: La desacidificación de aceites comestibles, mediante extracción

liquido-liquido (ELL) con etanol, es una tecnología emergente, dado que permite
una mejora en la calidad del producto, evitando la degradación de compuestos
funcionales cuando se desacidifica mediante métodos convencionales. Debido a
la desventaja que significa el aumento de los costos de producción se hace
necesario encontrar métodos eficientes para implementar esta técnica. Se
desarrolló una simulación mediante del proceso de extracción contracorriente
(FCC) y cruzada (FCO), permitiendo determinar que para FCC el número de
etapas y las pérdidas de aceite neutro son menores y los flujos de refinados
mayores con relación a FCO. Mediante este modelamiento y simulación se afirma
la eficiencia del etanol como solvente en FCC en términos de sistemas con menor
número de etapas y perdidas de aceite neutro, con mayores flujos de refinado.
Introducción: La desacidificación de aceites comestibles se puede llevar a
cabo mediante técnicas físicas y químicas, su objeto es la remoción de ácidos
grasos libres (AGL) (Usseglio,2017: 17). La separación química presenta como
ventaja la conservación de biomoléculas propias de la materia prima,
permitiendo la obtención de un aceite refinado de mayor calidad nutracéutica
(Fornasero & Marenchino, 2010). Su implementación a escala industrial
representa mayores costos de inversión comparado con la separación física. En
este artículo se estudió la eficiencia de la ELL hasta concentraciones de AGL
menores al 0.3 % w/w como indica en Codex Alimentarius (Pina & Meirelles,
2000) mediante FCO y FCC, con el fin de establecer las condiciones óptimas de
proceso para llevar a cabo la separación química con los menores impactos
económicos y ambientales.
Metodología: Se empleó MS Excel para la simulación de ELL (1 atm, 25 °C)
con base a la metodología propuesta por Treybal (1980: 529) para FCC y FCO.
Los datos de equilibrio se obtuvieron de Batista et al (1999). Se estudió el efecto
de las variables: porcentaje de acidez (𝑋𝑓 ) y la relación Solvente-Alimentación
(𝑆𝐹) sobre: número de etapas (NE), porcentaje de pérdidas de aceite neutro (PAN)
y flujo final de refinados en kilogramos (FFR). El rango de simulación para 𝑋𝑓 fue
de 4 a 10 % y de 1 a 4 para 𝑆𝐹. Por medio de SAS 9.4, se analizaron los resultados
mediante un diseño completamente al azar por bloques (FCC y FCO). El
modelamiento de las superficies respuesta (SR) se llevó a cabo por medio de
MiniTab 18 con un intervalo de confianza (IC) del 95% y el desarrollo gráfico de
las SR por medio de XLSTAT 2017.
Resultados:
Figura 1.
Representación
gráfica de las
variables respuesta

a. Etapas a Flujo
Cruzado
1 1
4 1,5 4 1,5
b. Etapas a flujo 5 5
6 2 6 2
7 2,5 7 2,5
contracorriente [a] 8 3 [b] 8 3
9 3,5 9 3,5
c. Pérdidas de Aceite 10 4 10 4
Neutro (%) a flujo
cruzado
40
d. Pérdidas de Aceite 80
35
Neutro (%) a flujo 70 30
contracorriente 60
25
20
e. Flujo de Refinados 50 1 15 1
4 1,5 4
5 1,5
(Kg) a flujo cruzado 6 2 5 2
6
7 2,5 2,5
7
f. Flujo de Refinados 8 3
(Kg) a flujo
[c] 9 3,5
[d] 8 3
9 3,5
contracorriente 10 4 10 4

Nota: Se comparan los

60 90
ítems a y b, c y d, e y f
50 80
para NE, PAN y FFR
40 70
respectivamente. La SR
para NE y el factor SF 30 60
20 50
son números 1 1
4 1,5 4 1,5
adimensionales. SF 5 2 5 2
6 6
7 2,5 7 2,5
indica una relación de 8 3 3
8
Solvente sobre la [e] 9 3,5 [f] 9 3,5
10 4 10 4
alimentación.
 Tabla No 1. Modelos Matemáticos de las Variables Respuestas Analizadas Para la ELL con Etanol Anhidro
a 25 °C y 1 atm.
Variable R-
Flujo Ecuación
Respuesta Cuad

Cruzado 11,031 + 0,0518 ∗ 𝑋𝑓 − 4,945 ∗ 𝑆𝐹 − 0,00252 ∗ 𝑋𝑓 2 + 0,7484 ∗ 𝑆𝐹 2 − 0,00592 ∗ 𝑋𝑓 ∗ 𝑆𝐹 98,86

Etapas
Contra 10,094 + 0,171 ∗ 𝑋𝑓 − 5,698 ∗ 𝑆𝐹 − 0,0033 ∗ 𝑋𝑓 2 + 0,9684 ∗ 𝑆𝐹 2 − 0,0478 ∗ 𝑋𝑓 ∗ 𝑆𝐹 93,52

Pérdidas Cruzado 50,69 + 0,468 ∗ 𝑋𝑓 − 11,59 ∗ 𝑆𝐹 + 0,0507 ∗ 𝑋𝑓 2 + 4,043 ∗ 𝑆𝐹 2 + 0,0941 ∗ 𝑋𝑓 ∗ 𝑆𝐹 97,99

de Aceite
Neutro Contra 10,92 − 0,775 ∗ 𝑋𝑓 + 0,909 ∗ 𝑆𝐹 + 0,2085 ∗ 𝑋𝑓 2 + 2,1619 ∗ 𝑆𝐹 2 − 0,7042 ∗ 𝑋𝑓 ∗ 𝑆𝐹 98,48
Flujo
Cruzado 59,32 − 1,471 ∗ 𝑋𝑓 + 11,86 ∗ 𝑆𝐹 − 0,0399 ∗ 𝑋𝑓 2 − 4,394 ∗ 𝑆𝐹 2 + 0,0075 ∗ 𝑋𝑓 ∗ 𝑆𝐹 98,03
Másico de
Refinados
Contra 67,24 + 5,578𝑋𝑓 + 7,93 ∗ 𝑆𝐹 − 0,5873 ∗ 𝑋𝑓 2 − 5,243 ∗ 𝑆𝐹 2 + 1,317 ∗ 𝑋𝑓 ∗ 𝑆𝐹 95,49
(Kg)

Nota: los modelos matemáticos fueron desarrollados con IC del 95 %. R-Cuad representa el nivel de ajuste a los datos obtenidos.

Discusión: En la figura 1, se puede observar que las respuestas encontradas

para el simulador correspondiente a FCO para NE, PAN y FFR fue entre 2.5 -
7.5, 45 - 85 % y 15 – 65 Kg respectivamente y las respuestas de FCC para NE,
PAN y FFR fue entre 1.5 - 6.5, 10 - 40 % y 45 - 95 Kg respectivamente. El ANOVA
realizado para el estudio comparativo entre FCO y FCC para NE, PAN y FFR
indicó diferencia significativa entre bloques (FCO y FCC), en donde se evidencia
que FCO presenta los valores más altos en NE, las mayores PAN y los más bajos
FFR con relación a FCC. Lo cual indica que el proceso a FCC presenta mayores
puntos de eficiencia. Todas las simulaciones se llevaron a valores de 𝑋𝑓 inferiores
al 0.3 %. La tabla 1 da a conocer los modelos matemáticos (valores R-Cuad >
93) que permiten predecir NE, PAN y FFR en función de una interacción
específica entre 𝑋𝑓 y 𝑆𝐹. Estos resultados son acordes al proceso a escala piloto
desarrollado por Leibovitz & Ruckenstein (1983), quienes reportan rendimientos
de aceite refinado entre 80-89%, dependiendo del 𝑋𝑓 inicial.
Conclusiones: En este estudio se estableció que, para la ELL con Etanol como
solvente, el proceso más adecuado es FCC ya que evidencia altos FFR, menores
PAN con bajo NE, posibilitando disminuir costos en su implementación
industrial. La literatura otorga datos suficientes que, acoplados a estos
resultados, sean de utilidad en un simulador comercial para explorar, la
integración de operaciones que optimicen la refinación de aceites vegetales, y el
conocimiento fenomenológico del material biológico frente al proceso.
Referencias:
- Batista, E., Monnerat, S., Stragevitch, L., Pina, C. G., Gonçalves, C. B., &
Meirelles, A. J. A. (1999). Prediction of liquid-liquid equilibrium for
systems of vegetable oils, fatty acids, and ethanol. Journal of Chemical
and Engineering Data, 44(6), 1365–1369.
https://doi.org/10.1021/je9900169

- Fornasero, M., & Marenchino, R. (2010). Desacidificación de Aceites

Vegetales Combinando Extracción con Solvente y Tecnología de
Membranas. In VI Congreso Argentino de Ingeniería Química (1st ed., p.
235). Mar del Plata.

- Leibovitz, Z., & Ruckenstein, C. (1983). Our Experiences in Processing

Maize (Corn) Germ Oil. Fette, Seifen, Anstrichmittel, 85(1 S), 538–543.
http://doi.org/10.1002/lipi.19830851311

- Pina, C. G., & Meirelles, A. J. a. (2000). Deacidification of corn oil by

solvent extraction in a perforated rotating disc column. Journal of the
American Oil Chemists’ Society, 77(5), 553–559.
http://doi.org/10.1007/s11746-000-0088-3

- Treybal Robert E. (1980). OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA.

(McGraw-Hill, Ed.) (2nd ed.). Retrieved from
https://books.google.com.co/books?id=u3TfPwAACAAJ

- Usseglio, M. C. (2017). Modelado avanzado de desodorizacion y refinación

fisica de aceites vegetales con columnas de relleno estructurado.
Universidad Nacional de La Plata.