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Proceso TIG

(GTAW)
I Definición

 Proceso de Soldadura en el cual se genera un


arco entre un electrodo de tungsteno (no
consumible) y la pileta líquida. El proceso utiliza
gas de protección y puede ser usado con o sin la
adición de metal de aporte
II Características del Proceso

 Desarrollado en 1940 para soldadura de


aleaciones de Aluminio y Magnesio
 Produce soldadura de gran calidad, sin
escoria y con muy poca salpicadura
 Proceso versátil, se puede usar para la
mayoría de los materiales soldables
 El gas de protección utilizado es Argón y
Helio o una mezcla de ambos
Descripción del Proceso

 Diagrama
Descripción
 Se utiliza un electrodo no consumible (electrodo
de Tungsteno)
 El gas de protección se utiliza para proteger el
electrodo, la pileta líquida y el metal solidificado
 El arco se genera por el paso de la corriente a
través de la atmósfera conductora y ionizada
producida por el gas, y se establece entre la
punta del electrodo y la pieza
 El calor generado por el arco funde el metal base
 Cuando se genera la pileta líquida la torcha se
mueve a través de la unión, para que el arco
funda las superficies en contacto
Componentes

 Torcha
 Electrodo
 Fuente de Energía
 Gas de Protección
Torcha
Electrodo
Fuente de Energía
Gas de Protección
III Variables del Proceso

 Corriente
 Voltaje
 Velocidad de Avance
 Velocidad de Alimentación del
Alambre
Corriente de Arco

 Controla la penetración de la soldadura


 Se puede utilizar CC o CA, dependiendo del
metal base que se suelde
 CCEN puede producir mayor penetración y
mayor velocidad de soldadura, especialmente si
se utiliza He como gas de protección
 CA produce soldaduras de calidad superior,
removiendo óxidos refractarios de la superficie
de la unión
Voltaje de Arco

Depende de:
 Corriente de arco
 Forma de la punta del electrodo
 Distancia entre el electrodo y la
pieza
 Tipo de gas de protección
Velocidad de Avance

 Afecta el ancho y la penetración del arco


 Es importante por sus efectos en los costos de soldadura
 Para algunas aplicaciones se define como el objetivo,
ajustando el resto de variables para conseguir la
configuración de soldadura deseada a esa velocidad
 En otros casos se asume como variable dependiente,
seleccionada para obtener la calidad y uniformidad de la
soldadura bajo las mejores condiciones posibles
 Para proceso mecanizados generalmente es un valor fijo
Alimentación del Alambre

 Para procesos manuales, la forma en que se adhiere el


metal de aporte a la pileta líquida tiene influencia en el
número de pases requeridos y el aspecto de la soldadura
 Para procesos mecánicos y automáticos, la alimentación
del alambre determina la cantidad de metal depositado por
metro de soldadura
 Si disminuye la velocidad de alimentación del alambre
aumenta la penetración. Velocidad muy baja puede
provocar grietas o falta de penetración
 Al aumentar la velocidad se disminuye la penetración y se
produce un cordón más convexo
IV Equipo Necesario y su Descripción

 Torchas
 Electrodos
 Alimentadores de Alambre
 Fuentes de Energía
 Gases de Protección
Torchas

 Debe ser fácil de manejar, liviana y diseñada


para trabajar en lugares de difícil acceso
 Pueden ser
 Refrigeradas por Gas

 Refrigeradas por Agua


Refrigeradas por Gas
 El calor generado es removido por
un flujo de gas relativamente frío,
que pasa a través de la torcha
Refrigeradas por Agua
 El enfriamiento se produce por un flujo continuo
de agua que pasa a través de la torcha
 Se utilizan para trabajar a mayores corrientes
que sus similares refrigeradas por gas
Electrodos

 Los electrodos para TIG no son consumibles,


debido a que no se funden en la soldadura
 Su función es servir como un terminal eléctrico
para el arco, el cual proporciona el calor
requerido para fundir el metal
 Su punto de fusión es de 3410°C. Al alcanzar
esta temperatura, se transforma en un emisor
de electrones, este efecto refrigerante ayuda a
disminuir el calor generado (efecto joule), y
evita que la punta se funda
Electrodos
 Los electrodos para CC deben ser con extremo
en punta, el esmerilado debe realizarse en
forma longitudinal. Una regla práctica es que
el largo del cono sea aproximadamente el
doble del diámetro del electrodo

D L
L=2 x D
Clasificación de Electrodos
 Se basa en su composición química
 Los requerimientos se especifican en la norma
ANSI-AWS 5.12 “Especificaciones para
Electrodos de Tungsteno y Aleaciones de
Tungsteno para Soldadura al Arco y Corte”
Código de Color y Elementos
Aleantes de Electrodos para TIG

Clasificación Color Elemento Oxido Peso


AWS Aleante Nominal de
Oxido %
EWP Verde
EWCe-2 Naranja Cerio CeO2 2
EWLa-1 Negro Lantanio La2O3 1
EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1
EWTh-2 Rojo Torio ThO2 2
EWZr-1 Café Zirconio ZrO2 0.25
EWG Plomo N.E.
Clasificación de Electrodos

 EWP:
 Contiene 99.5% de Tungsteno, sin
elementos aleantes
 Capacidad de corriente menor que la de
los electrodos aleados
 Se utilizan para soldadura con CA de
aleaciones de aluminio y magnesio
Clasificación de Electrodos

 EWTh
 La adición de óxidos aleantes, permite
utilizar mayores corrientes de arco
 Son superiores que los electrodos puros
en algunos aspectos
 Permiten un 20% de mayor capacidad
de corriente de arco
 Mayor vida útil

 Mayor resistencia a la contaminación


Clasificación de Electrodos

 EWCe
 SE desarrollaron como posible
reemplazo para los electrodos con
Torio, debido a que el Ce es un
elemento no radiactivo
 Comparados con los electrodos de
tungsteno puro exhiben una menor
velocidad de vaporización o de
quemadura
 Pueden operar en CA o CC
Clasificación de Electrodos

 EWLa
 Al igual que los electrodos con Cerio no
son radiactivos debido a la adición de
La (1% de LA2O3)
 Las ventajas de operación y
características son muy similares a los
electrodos con Cerio
Clasificación de Electrodos
 EWZr
 Contienen una pequeña cantidad de óxido de
Zirconio (ZrO2). Sus características de
soldadura son similares a las del electrodo con
Torio
 Combinan la estabilidad del arco del electrodo
de tungsteno puro con las capacidades de
corriente de electrodo con Torio
 Poseen una mayor resistencia a la
contaminación que el electrodo puro, y se
utilizan en soldadura con calidad radiográfica
Clasificación de Electrodos
 EWG
 Esta clasificación se aplica a todas aquellas
aleaciones no cubiertas en las clasificación
anterior
 Contienen cantidades no especificadas de
óxidos tales como tierras raras y otros
 Algunos tipos son desarrollados
comercialmente (óxidos de magnesio), incluye
electrodos con adiciones de Lantano
Rangos de Corriente Típico para
Electrodos de Tungsteno
Alimentadores de Alambre

 Se utilizan para incorporar metal de


aporte en procesos de soldadura
mecánicos o automáticos
 El alambre puede ser alimentado a
temperatura ambiente o
precalentado
Alimentador de Alambre
Precalentado
Fuentes de Energía

 Se utilizan fuentes de energía de corriente


constante
 Las fuentes de energía para TIG deben tener una
curva similar a la de corriente constante, esto
significa que la corriente de soldadura varía en
forma muy pequeña frente a variaciones en la
longitud de arco
 Debe poseer un rango variable de corriente
continuo, para tener un control apropiado sobre
la pendiente de la curva corriente-voltaje
Curva Característica para TIG
Corriente Requerida por
milímetros de Espesor de Plancha
 La fuente de energía debe entregar una
corriente suficientemente alta para el espesor de
metal base requerido

Aluminio 45-50 A
Cobre 75-80 A
Acero Baja Aleación 30-40 A
Inoxidables, Resistentes a 30-40 A
Corrosión
Corriente Continua
 El electrodo puede estar conectado al terminal positivo o
negativo de la fuente
 Se usa generalmente electrodo negativo (cátodo)
 Electrodo negativo, electrones fluyen del electrodo a la
pieza, iones positivos se transfieren de la pieza al
electrodo
 Electrodo positivo (ánodo), electrones van de la pieza al
electrodo y iones en dirección inversa
 Al usar CCEP, se produce una acción de limpieza catódica
en la superficie de la pieza, especialmente en aleaciones
de aluminio y magnesio (se remueven los óxidos
refractarios)
Corriente Continua Pulsada
 La corriente varía en forma repetitiva
desde un valor mínimo a un valor peak
 Dependiendo de la fuente se puede
ajustar el período, la corriente mínima y
el valor peak
 La corriente pulsada generalmente
entrega buena fusión y penetración, a la
vez que el valor mínimo ayuda a
mantener el arco y permite que se enfríe
el área de soldadura
Corriente Contínua Pulsada

Tiempo de Pulso

Período
Valor Peak
Corriente A

Tiempo Valor
Mínimo
Corriente Contínua Pulsada de
Alta Frecuencia
 Involucra la aplicación de corriente continua
pulsada que varía de un valor mínimo a un
máximo valor a una frecuencia fija de
aproximadamente 20 kHz
 El efecto de la alta frecuencia es producir un
“fuerte” arco de soldadura, con lo cual disminuye
el desplazamiento lateral de éste, producido por
campos magnéticos
 La corriente de alta frecuencia se utiliza en
aplicaciones mecánicas y automáticas, en las
que se requiere un arco con gran estabilidad y
dirección
Corriente Contínua Pulsada de
Alta Frecuencia

Valor Peak
Corriente A

Tiempo Valor
Mínimo
Corriente Alterna
 Genera un cambio periódico en la
polaridad (electrodo + a electrodo -)
 Combina la característica de
limpieza del electrodo +, con la
penetración característica del
electrodo -.
 La frecuencia del voltaje se fija a la
frecuencia de la fuente de energía
(50-60 Hz)
Flujo de Electrones y Penetración para
Distintos Tipos de Corriente en TIG

+ - + - + -
+ - + - + -
+ - + - + -

CCEN CCEP CA
Características de Tipo de Corriente para
TIG

Variable CCEN CCEP CA


Limpieza No Si Si (en cada ½
de Oxido ciclo)
Balance 70% pieza 30% pieza 50% pieza
Calórico en 30% electrodo 70% electrodo 50% electrodo
el Arco
Penetración profunda, superficial, media
angosta ancha
Capacidad excelente pobre buena
Electrodo 3.2 mm 400 A 6.4 mm 120 A 3.2 mm 225A
Gases de Protección

 El gas de protección se dirige mediante la torcha


hacia el arco de soldadura y la pileta líquida para
proteger el metal de soldadura de la
contaminación
 También se puede utilizar gas de respaldo para
proteger la parte inferior de la soldadura, y la
superficie adyacente del metal base de la
oxidación durante la soldadura
 Utilizando gas de respaldo se consigue mayor
uniformidad del pase de raíz y menor socavación
Tipos de Gas de Protección

 Argón (Ar): Gas inerte monoatómico se obtiene


de la atmósfera, mediante la licuefacción de aire.
Algunas de sus ventajas son:
 Provee un arco suave

 Reduce la penetración

 Acción de limpieza en algunos materiales


como Al y Mg
 Menor costo , menor flujo para una buena
protección
 Fácil encendido del arco
Tipos de Gas de Protección

 Helio (He): gas inerte monoatómico muy liviano.


Se produce mediante la separación de gas
natural. Algunas de sus ventajas son:
 Para determinados valores de corriente y
longitud de arco, transfiere una mayor
cantidad de calor a la pieza que Ar
 Es más utilizado para soldar planchas de gran
espesor
Tipos de Gas de Protección
 Mezcla de Argón e Hidrógeno
 Se utiliza en casos especiales en donde el
Hidrógeno, no cause efectos metalúrgicos
adversos, tales como porosidad o fragilización
en frío
 La velocidad de avance aumenta en una
proporción casi directa con la cantidad de
hidrógeno adherido al Argón, debido al
aumento en el voltaje de arco
 Su uso esta limitado a aceros inoxidables,
aleaciones Cobre-Níquel y Aleaciones base
Níquel
Selección del Gas de Protección
Tipo de Metal Espesor Tipo de Electrodo Gas de
Corriente Protección
Aluminio todas CA Puro o Zirconio Ar o Ar-He
sobre 1/8 in CCEN Toriado Ar-He o Ar
bajo 1/8 in CCEP Toriado o Zirconio Ar
Cobre, todas CCEN Toriado He
Aleaciones de bajo 1/8 in CA Puro o Zirconio Ar
Cu
Aleaciones de todas CA Puro o Zirconio Ar
Mg bajo 1/8 in CCEP Zirconio o Toriado Ar
Ni, Aleaciones todas CCEP Toriado Ar
de Ni
Aceros al C, todas CCEN Toriado Ar o Ar-He
Baja Aleación bajo 1/8 in CA Puro o Zirconio Ar
Aceros todas CCEN Toriado Ar o Ar-He
Inoxidables bajo 1/8 in CA Puro o Zirconio Ar
Titanio todas CCEN Toriado Ar
Selección del Flujo de Gas
 El flujo óptimo de gas depende de muchos
factores entre los cuales se cuentan:
 Tipo de Metal Base

 Tipo de Gas de Protección

 Corriente

 Tamaño de la Tobera

 Angulo de la Torcha

 Corriente de Aire

 Posición de Soldadura

 Tipo de Unión
Flujos de Gas Recomendados
Toberas de Gas

 El tamaño de la tobera debe ser suficiente para proveer


una adecuada protección a la pileta líquida y las zonas
adyacentes
 Para materiales muy sensibles a la contaminación
atmosférica, como el titanio, se utilizan cámaras de
protección por arrastre
V Métodos de Iniciación de Arco

 Partida por Toque de Arco


 Alta Frecuencia
 Pulso
 Arco Piloto
Partida por Toque de Arco

 La fuente de poder debe estar energizada y debe


existir un flujo estable de gas de protección, la
torcha se baja hasta hacer contacto con la pieza
hasta que el electrodo haga contacto con el
metal base
 La ventaja de este método es su simplicidad de
operación ya sea en soldadura manual o
mecánica
 La desventaja es la tendencia del electrodo a
pegarse a la pieza contaminándola
Alta Frecuencia
 Puede ser utilizada con CC o CA para
aplicaciones manuales o automáticas
 Se utilizan generadores de alta
frecuencia en serie con el circuito de
soldadura
 El alto voltaje ioniza el gas, el cual
conduce la corriente de soldadura
que inicia el arco
Pulso

 Se aplica un pulso de alto voltaje


entre el electrodo de tungsteno y la
pieza, el cual ioniza el gas de
protección y establece el arco de
soldadura. Este método se utiliza
generalmente con fuentes de CC en
aplicaciones de soldadura mecánica
Arco Piloto

 Se puede utilizar con fuentes de CC.


El arco piloto se mantiene entre el
electrodo de soldadura y la boquilla
de la torcha. Este arco provee el gas
ionizado requerido para establecer el
arco principal. El arco piloto se
genera mediante una pequeña
fuente de poder auxiliar
VI Técnicas de Soldadura para TIG

 Soldadura Manual
 Soldadura Mecánica
 Soldadura Semiautomática
 Soldadura Automática
Soldadura Manual
 Una vez iniciado el arco, el electrodo se mueve en forma
circular hasta establecer la pileta líquida
 La torcha se mantiene en un ángulo de 15° con respecto a
la vertical y se mueve alrededor de la unión para fundir
progresivamente la superficie
 El portaelectrodo y la varilla de soldar, se deben mover
progresiva y suavemente de tal forma que la pileta líquida,
el extremo caliente de la varilla y la soldadura que
comienza a solidificar no se expongan al aire que puede
contaminar el área de soldadura o la ZAT
 La varilla de soldadura usualmente se debe mantener a un
ángulo de 15° con respecto a la superficie de la pieza y se
debe fundir lentamente en la pileta líquida. No se debe
remover la punta de la varilla de la protección del gas
durante la soldadura
Soldadura Manual
Soldadura Manual
15°

Dirección
Soldadura

Generar la pileta Inclinar el electrodo 15°


líquida con movimiento
Circular

15° 15°

Agregar metal de aporte Mover el electrodo hacia el


hacia el borde de la pileta borde de la pileta
Soldadura Manual Aceros al Carbono
Soldadura Manual Aceros Inoxidables
Soldadura Mecánica
 La Soldadura mecánica se ejecuta con equipos
que requieren la constante observación y control
del soldador
 Provee gran control sobre la velocidad de avance
y el aporte calórico
 Las secuencia de soldadura opera en un control
de lazo abierto, y automáticamente completa la
soldadura paso a paso ejecutando los valores
predeterminados de cada variable en los tiempos
asignados y la ubicación predeterminada en la
soldadura
Soldadura Mecánica
Soldadura Semiautomática

 Se define como la soldadura en la


cual el equipo controla sólo la
alimentación de metal de aporte
 El control de avance de la torcha se
realiza manualmente
Máquina de Soldadura semiautomática
Soldadura Automática
 El equipo ejecuta las operaciones de soldadura
sin los ajustes de control por parte del operador
 Algunos sistemas modernos realizan
correcciones a las variables de soldadura,
basada en información generada en tiempo real.
El objetivo es mantener la calidad de la
soldadura a un nivel constante, en presencia de
cambios en las variables esenciales
 Los ajustes automáticos en variables individuales
como corriente o longitud de arco, se realizan
monitoreando las características de la soldadura
tales como ancho de la pileta líquida
Máquina de Soldadura Automática
VII Materiales
 Metales Base
 Aceros al Carbono y Aleados

 Aceros Inoxidables y Aleaciones Resistentes al


Calor
 Aleaciones de Aluminio

 Aleaciones de Magnesio

 Berilio

 Aleaciones de Cobre

 Aleaciones de Níquel

 Metales Refractarios y Reactivos

 Fundiciones
VII Varillas para TIG Comercializadas por
Indura

 Aluminio
 Indura 25 (ER-1100)
 Aplicaciones
• Usos generales en industria de alimentos,
lácteos, refrigeración, unión, relleno y
reparación de planchas y piezas de
aluminio fundido.
VII Varillas para TIG Comercializadas por
Indura

 Aluminio
 Indura 26 (ER-4043)
 Aplicaciones
• Culatas y carter de aluminio, envases y
coladores químicos. Especialmente indicado
para trabajos en los cuales se desconoce la
composición química del metal base.
Varillas para TIG Comercializadas por Indura

 Aluminio
 Indura 5356 (ER-5356)
 Aplicaciones
• Están diseñadas para ser aplicada con
Argón y Helio, además de otras mezclas
comerciales como. Su alta resistencia a la
tracción la hace apta para fabricación y
reparación de estanques.
Varillas para TIG Comercializadas por Indura

 Acero Inoxidable
 Indura 308L (ER-308L)
 Aplicaciones
• Acero Inoxidable tipo 308L-304L-308-321-
347.
Equipos de proceso y almacenamiento de
productos alimenticios y químicos. Bombas,
intercambiadores de calor.
Varillas para TIG Comercializadas por Indura

 Acero Inoxidable
 Indura 316L (ER-316L)
 Aplicaciones
• Diseñado especialmente para soldar aceros
inoxidables austeníticos tipo 316L-316-318.
Uso en Industria alimenticia, de papel,
turbinas, bombas. Se recomienda para
aplicaciones resistentes a la corrosión
cuando hay posibilidades de picadura.
Varillas para TIG Comercializadas por Indura

 Acero al C y Mediana Aleación


 Indura 70S-6 (ER-70S-6)
 Aplicaciones
• Es un electrodo de acero dulce, con alta
cantidad de elementos desoxidantes.
La varilla de acero dulce de diámetro 1/16’’,
es ideal para soldadura de acero dulce,
reparación y relleno de ejes, soldadura de
cañerías.
Varillas para TIG Comercializadas por Indura

 Acero al C y Mediana Aleación


 Indura ER 80S-B2 (ER 80S-B2 )
 Aplicaciones
• Se recomienda para soldar tuberías y en
construcción de calderas. Es resistente al
calor y la corrosión. Al soldar aceros de
composición química semejante, se
recomienda precalentamiento de 260-
300°C.
Varillas para TIG Comercializadas por Indura

 Acero al C y Mediana Aleación


 Indura 90S-B3 (ER 90S-B3)
 Aplicaciones
• Diseñado especialmente para soldar aceros
al Carbono-Molibdeno, estabilizado con
Cromo.
Al soldar aceros de composición química
semejante, se recomienda
precalentamiento de 260-300°C.
Varillas para TIG Comercializadas por Indura

 Bronce Fosfórico
 Indura ER-CuSnA (ER-CuSnA)
 Aplicaciones
• Diseñado especialmente para soldar aceros
y aleaciones de cobre se recomienda
precalentamiento de 300-350°C.
VIII Calidad de la Soldadura
 Discontinuidad y Defectos:
 Una discontinuidad es una interrupción en la
estructura típica de una soldadura, y puede
ocurrir en el metal base, metal de soldadura o
en la ZAT. Las discontinuidades en una
soldadura que no satisfacen los
requerimientos de un código de fabricación,
se clasifican como defectos y deben ser
removidos debido a que impiden el correcto
desempeño de la soldadura en servicio
Problemas y Correcciones

 Inclusiones de Tungsteno: partículas


de tungsteno del electrodo, se
pueden incrustar en la soldadura
cuando no se utilizan los
procedimientos adecuados
Inclusiones de Tungsteno
 Causas:
 Contacto de la punta del electrodo con el metal de
soldadura
 Contacto de la varilla con la punta del electrodo

 Exceder el límite de corriente para un tipo de


electrodo
 Extender la distancia del electrodo al colector mas
allá de lo normal, recalentándolo
 Sostener en forma inadecuada la torcha

 Flujo inadecuado de gas de protección, oxidación del


electrodo
 defectos en el electrodo, grietas, rajaduras

 Uso incorrecto de gases de protección


Consumo Excesivo de Electrodos
 Causas
 Flujo inadecuado de gas

 Operar en polaridad invertida

 Tamaño inadecuado de electrodo para corriente

 Oxidación del electrodo durante enfriamiento

 Uso de gas con O2 o CO2

 Solución
 Aumentar flujo de gas

 Usar electrodo mayor diámetro o cambiar polaridad

 Remover parte contaminada

 Mantener el flujo de gas por 10 o 15 segundos

 Usar gas de protección adecuado


Arco Errático
 Causas
 Metal base con suciedad

 Unión muy estrecha

 Electrodo contaminado

 Arco muy largo

 Solución
 Usar limpiadores químicos apropiados

 Agrandar unión, acercar el electrodo a la pieza,


disminuir voltaje
 Remover parte contaminada del electrodo

 Disminuir el arco acercando electrodo


Porosidad

 Causas
 Impurezas de gas atrapadas (Hidrógeno, Nitrógeno,
Vapor, agua)
 Malas conexiones en sistema de gas

 Película de aceite en metal base

 Solución
 Purgue todas las conexiones antes de generar el
arco, remueva humedad condensada de las líneas
 Chequee conexiones por pérdidas

 Limpie con limpiador químico. NO SUELDE MIENTRAS


EL METAL BASE ESTA HÚMEDO
Pieza Contaminada con Tungsteno
 Causas
 Contacto del electrodo con la pieza en la partida

 Fusión y aleación del electrodo con el metal base

 Tocar la pileta líquida con el electrodo

 Solución
 Use partida por alta frecuencia

 Use menos corriente o un electrodo de mayor diámetro,


use electrodos con Torio o Zirconio
 Mantenga el electrodo fuera de la pileta líquida
IX Ventajas y Limitaciones
 Produce soldadura de buena calidad, generalmente libre de
defectos
 No produce salpicaduras como en otros procesos
 Se puede utilizar con o sin metal de aporte
 Entrega un excelente control de penetración del pase de
raíz
 Produce soldaduras autógenas de bajo costo a altas
velocidades
 Utiliza fuentes de energía relativamente baratas
 Entrega un control preciso de las variables de soldadura
 Se puede utilizar para soldar casi todos los metales,
incluyendo uniones disimilares
 Provee un control independiente de la fuente calórica y la
adición de metal de aporte
Limitaciones
 Velocidades de depositación son más lentas que
los procesos con electrodos consumibles
 Se necesita mayor destreza que para otros
procesos como Arco Manual y MIG
 Es menos económico que los proceso que
utilizan electrodos consumibles para secciones
de espesores mayores que 10 mm
 Existe dificultad en proteger la zona de
soldadura en ambientes con corrientes de aire
X Prácticas de Seguridad

 Manejo seguro de cilindros y


reguladores
 Peligros asociados al gas
 Radiación
 Shock eléctrico
 Equipo de seguridad
Manejo de Cilindros y Reguladores
 Golpes, caídas o manejo brusco
puede dañar los cilindros, válvulas o
dispositivos de seguridad y causar
accidentes como explosiones
 Utilice los protectores de válvulas
cuando los cilindros no estén en uso
 Mantenga los cilindros sujetos en
forma segura al soldar
Peligros Asociados a Gases
 Ozono: no constituye peligro en ambientes
ventilados
 Dióxido de Nitrógeno: ventilación natural elimina
la concentración de este gas
 Gases Inertes: Acumulación puede causar
sofocación al soldador y personal de inspección
 Humos: protégase por ventilación natural o
equipos respiratorios, mantenga una
concentración baja de sustancias tóxicas en el
área de respiración del soldador
Radiación
 La energía radiante puede causar daños
al soldador en la vista y piel. Todo el
personal que se encuentre en la vecindad
de un área de soldadura debe protegerse
de la radiación del arco
 Se recomienda usar cuero o ropa de
algodón para la protección de la piel, esto
es para reducir la reflección de los rayos
ultravioleta sobre el cuello y cara
Valores Recomendados de Lentes de Protección
en Función de la Corriente de Soldadura

N° de Lente Corriente A

6 Hasta 30

8 30 a 75

10 75 a 200

12 200 a 400

14 Sobre 400
Shock Eléctrico

 El soldador debe estar detalladamente instruido


sobre como evitar un shock eléctrico. Los
procedimiento de seguridad deben ser
observados cuando se trabaja con los equipos de
soldadura al arco
 La severidad de un shock se determina por el
recorrido, duración y cantidad de corriente que
fluye a través del cuerpo, el cual depende a su
vez del voltaje y la resistencia de contacto del
área de la piel involucrada
Equipo de Soldadura

 Todo el equipo de seguridad debe estar


aprobado por una organismo de
certificación
 No se debe realizar trabajo de soldadura
hasta que las conexiones eléctricas,
fuentes de poder, cables de soldadura,
etc., estén en condiciones de seguridad y
todo el equipo de soldadura este puesto a
tierra
Seguridad del Soldador
Información Adicional
 ANZI Z49.1 Seguridad en Equipos
de Soldadura y Corte
 ANZI Z87.1 Prácticas Educacionales
y Laborales de Protección a la Vista
y Piel
 ANSI/AWS F1.1 Método para
Clasificar Partículas Aéreas
Generadas por Soldadura y Procesos
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