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CENTRE DE FORMATION PROFESSIONNELLE DE DONKA – COURS DE TECHNOLOGIE GENERALE TG2

[ANNEE 2017-2018]

CENTRE DE FORMATION PROFESSIONNELLE DE DONKA CFP/DONKA


COURS DE TECHNOLOGIE GENERALE TG 2e Année
OPTION : MACONNERIE
FORMATEUR : BAH Thierno Aliou

CENTRE DE FORMATION PROFESSIONNELLE DONKA CFP/DONKA


CENTRE DE FORMATION PROFESSIONNELLE DE DONKA CFP/DONKA

Formateur : BAH Thierno Aliou Email : banireb2003@gmail.com Tel : 622 04 49 58 / 669 08 19 41 23


CENTRE DE FORMATION PROFESSIONNELLE DE DONKA – COURS DE TECHNOLOGIE GENERALE TG2

Matière : Technologie Résume : Les additions Option : Maçonnerie


Générale (TG) 2e Année
Formateur : BAH Thierno Aliou TITRE : Chapitre I – Groupe.Péda :
Les additions Doc.Apprenants :

Définition : Une addition est un matériau minéral finement divisé et pouvant être ajouté au béton pour
améliorer certains de ces propriétés, ou pour lui conférer des propriétés particulières.
Classification : Il existe deux types d’additions

 Les additions quasiment inertes (type I) ;

 Les pouzzolanes ou les additions à caractère hydraulique lent (type II).


Les additions peuvent être utilisées :

 Soit en substitution partielle au ciment de type CEM I pour constituer un liant équivalent
conformément aux spécifications de la norme en vigueur ;

 Soit incorporés au béton sans substitution du ciment.


NB : L’utilisation des additions permet de réduire la teneur en portlandite et donc de conférer au béton
un meilleur comportement face à diverses attaques agressives (solutions acides, eaux pures…)
L’addition de l’eau de gâchage :
Il est nécessaire lors du gâchage de déterminer la quantité d’eau exacte ; tout excès d’eau agit
défavorablement sur les propriétés mécaniques du béton.
Grâce à de nombreuses expériences et à des essais répétés, il ressort que la résistance du mortier et
du béton de ciment dépend en grande partie de la quantité d’eau de gâchage.
Cette eau ne doit pas contenir des composés risquant d’attaquer le ciment, les granulats ou les
armatures. Plusieurs types d’eau peuvent être utilisés pour la fabrication du béton.
L’eau potable peut être utilisée sans aucun essai. L’eau récupérée issue de la fabrication du béton (eau
de lavage, eau excédentaire…) doit satisfaire à des exigences spécifiques.
Les eaux d’origine souterraine (nappe phréatique), les eaux de surface et les eaux de rejets
industrielles peuvent être utilisées mais doit être soumises à des essais avant utilisation.
Les eaux de mer peuvent être utilisées uniquement pour la fabrication du béton non armé. Dans le cas
du béton armé ou précontraint, il faut éviter le gâchage de l’eau de mer en raison des risques de
corrosion des armatures. Les eaux usées ne conviennent pas.
Les additions naturelles : (Sables, graviers naturels et concassés pour la fabrication du béton)
On appelle sables et graviers naturels ceux qui sont extraits sur place, au lieu que la nature leur a
assigné. On les exploite pour en faire du béton ou mortier soit directement, soit après un lavage
préalable.
Ces matériaux roulés se trouvent en grandes quantités dans presque toutes les régions du pays sous
forme de dépôts alluviaux dans les ruisseaux, rivières, lacs,…La forme des grains de sables et graviers
naturels est en général ramassée ou faiblement aplatie, les surfaces sont relativement lisses. La
graduation est telle que l’on trouve souvent des compositions granulométriques optimum, c’est-à-dire
les plus favorables à la fabrication du béton ou du mortier et pouvant être employés directement ne
nécessitant qu’un simple lavage pour éliminer les excès d’argile et de poussières.
Dans d’autres cas, les sables et graviers naturels doivent être triés d’après la grosseur de leurs grains,
puis reconstituées à l’emplacement de leur extraction ou mieux encore sur le chantier après élimination

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des fractions excédantes.


La fabrication des sables et graviers concassées est en premier lieu un problème d’installation
mécanique. Les roches utilisables extraites des carrières, sont réduites préalablement en fragments au
moyen de broyeurs à mâchoires dans des carrières.
Selon l’écartement des mâchoires, on peut obtenir des graviers à béton directement utilisables par
tirage des produits concassés et on obtient :
- La pierraille concassée, partie la plus grossière (grosseur des cailloux : 30 à 60 mm) ;

- Le gros gravier concassé (grosseur des grains : 15 à 30mm) ;

- Le gravier concassé fin (grosseur des grains : 8 à 15mm) et

- Le gravillon concassé (grosseur des grains inférieur à 8mm).


Les additions artificielles :
Matériau minéral pulvérulent utilisable en substitution partielle ou en ajout au ciment : cendre volante,
addition calcaire, laitier, fumée de silice, addition siliceuse. L’incorporation des additions minérales dans
le béton peut se faire à trois (3) niveaux :

 En cimenterie : introduction dans le cru du ciment pour corriger sa composition (exemple :


utilisation des cendres volantes, comme source d’alumine) ;

 En cimenterie : mélangées au clinker pour obtenir des ciments composés ;

 Dans la bétonnière en remplacement d’une partie de ciment.


Nous avons d’après les normes deux types d’additions minérales :
- Les additions quasiment inertes (de type I) ;

- Les additions à caractères pouzzolaniques ou hydraulique lent (de type II).

Les additions normalisées admises dans le béton en substitution du ciment CPA-CEM I (95% de clinker)
sont :
- Les laitiers vitrifiés moulus de haut fourneau ;

- Les cendres volantes de houille (V) :

- Les additions calcaires ;

- Les fumées de silice ;

- Les fillers siliceux.


Laitier (laitiers vitrifiés moulus) de haut fourneau :
Le laitier est un produit granulé obtenu par refroidissement brusque (trempe) de la gangue de fusion de
composition convenable, provenant de la fusion des minerais de fer en haut fourneau.
Le laitier vitrifié moulu provient du broyage du laitier vitrifier (granulé ou bouleté) coproduit de la
fabrication de la fonte, obtenu par trempe du laitier de haut fourneau en fusion. Il est utilisé comme
addition dans le béton et qui sont destinés à modifier certaines de ses propriétés comme : le
comportement en milieux agressifs et la corrosion. Ces modifications sont fonctions du taux d’addition
et de la finesse de mouture du laitier. Le laitier de haut fourneau est une addition de type II.
Fumées de silice :
Les fumées de silice sont des particules fines (environ 1μm) présentant une forte teneur en silice

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amorphe. Elles proviennent de la réduction de quartz de grande pureté par du charbon dans les fours à
arc électrique utilisés pour la production de silicium.
Les fumées de silice sont utilisées pour leur rôle correcteur de composition granulaire, pour obtenir la
compacité par remplissage des vides du béton en complément des autres composants et pour leurs
qualités pouzzolaniques.
Les fumées de silice sont des additions de type II ; leur masse volumique absolue est comprise entre
2100 et 2400 kg/m3.
Cendres volantes :
Les cendres volantes sont des particules pulvérulentes obtenues par dépoussiérage électrostatique ou
mécanique des gaz des chaudières alimentées au charbon pulvérisé. Elles sont de type II.

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Matière : Technologie Résume : Les Mortiers Option : Maçonnerie
Générale (TG) 2e Année
Formateur : BAH Thierno TITRE : Chapitre II : Les Mortiers Groupe.Péda :
Aliou Doc.Apprenants :

Définitions :
Un mortier est un mélange de liant, de sable, et d’eau réalisé dans des proportions biens
définies de manière à obtenir une pâte de plasticité convenable pour la mise en œuvre.

Importance et Utilisations des mortiers :


Les mortiers servent à lier les différents éléments constituants toute maçonnerie (briques,
roches, parpaing de béton,..) ou à exécuter des revêtements (les enduits, chape ordinaire,
chape étanche, jointement, scellement,..).

Groupes de mortiers, composition et fabrication :


D’après sa composition un mortier n’est autre chose qu’un béton à grains fins, il est donc
soumis aux mêmes lois que les bétons. Parmi la grande variété des mortiers, certains d’entre
eux ont beaucoup de traits communs. Ceci permet de subdiviser tous les mortiers en
groupes. A la base de cette classification on retrouve les indices principaux suivants : masse
volumique, nature du liant, destination…

D’après la masse volumique à l’état sec les mortiers sont subdivisés en :


- Mortiers lourds à masse volumique de 1500kg/m3 et plus (pour la préparation de ces
mortiers on utilise du sable lourd quartzeux) ;
- Mortiers légers à masse volumique inférieur à 1500kg/m3 dont les agrégats sont des
sables poreux et agrégats légers.

D’après la destination les mortiers se subdivisent en :


- Mortiers de ciments, préparés aux portlands ou ses variétés ;
- Mortiers de chaux aérienne ou hydraulique employés en qualité de liant ;
- Mortiers de plâtre préparés à base de liants gypseux à savoir les plâtres et les liants
anhydrites.

D’après la destination les mortiers se subdivisent en :


- Mortiers de maçonneries, pour la pose des murs en pierres, des briques, des agglos,
- Mortiers des travaux de finitions, les jointements, les scellements, …

Les mortiers sont fabriqués selon les prescriptions consignés dans les cahiers de charges par
les maîtres d’œuvres ou encore du fabricant du ciment.
Le mélange de sable et de liant doit être homogène. Pour le gâchage manuel, les dispositions
suivantes doivent être observées :
- Disposer d’une aire propre et à l’abri de la pluie si nécessaire ;
- Mesurer le sable suivant le dosage prescrit, soit à l’aide d’une brouette ;
- Mélanger le sable et le liant à sec dans les proportions définies. Le mélange est fait à
sec au moyen de pelles ou d’une bétonnière. On ajoute ensuite la quantité d’eau
préalablement mesurée, et de façon progressive jusqu’à l’obtention de la plasticité
recommandée.

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LES DOSAGES
Mortiers (poses et enduits)
Travail Ciment Sable (litre) Chaux Eau
(Kg) (Kg) (litre)
Murs en pierres naturelles 50 110 20
Murs non porteurs de briques ou 50 140 20
parpaings
Murs porteurs de briques ou parpaings 50 100 à 125 20
Joints 15 50 10 10 à 12
Chape 50 50 à 60 20
Mortier imperméables 50 40 20
Mortiers batard 50 240 75 70
Mortier à la chaux 80 50 30
Couche d’accrochage 50 90 20
Corps d’enduit 50 110 20
Corps d’enduit batard 50 160 35
Couche de finition 50 140 20
a-) Le liant :
Le liant couramment utilisé est le ciment. Pour un mètre cube de mortier, la quantité de
ciment varie selon l’usage. Le ciment doit être exempt de grumeaux et doit avoir fait l’objet de
test au laboratoire (Usine).
Usage : La quantité de ciment est donnée en poids de ciment (kg par m3 de mortier)
b-) Le sable :
Pour un mètre cube de mortier, il faut 1,2m3 de sable. La quantité utilisée doit être exempte
de terres et matières végétales. Il ne doit pas comporter d’éléments trop grossiers surtout
pour les ouvrages à faibles épaisseurs (enduits lisses, chapes,…).
c-) L’eau de gâchage :
L’eau doit être propre, sans matières organiques. Il faut éviter les eaux qui contiennent une
forte proportion de sels. La quantité d’eau est fonction de la nature du liant utilisé, de
l’humidité du sable et de l’utilisation qu’on en fera de ce mortier.
A titre indicatif il faut environ 200l d’eau pour préparer un mètre cube de mortier dosé à
400kg/m3 de ciment portland.
Mise en œuvre et qualité des mortiers :
Les emplois des mortiers sont divers : les règles suivantes doivent être observées dans la
mise en œuvre :
- Nettoyer et brosser s’il y a lieu les surfaces d’application pour une bonne adhérence ;
- Humidifier les surfaces d’application pour permettre une bonne adhérence et éviter
immédiatement des retraits ;
- Protéger si c’est nécessaire les surfaces enduites ou maçonnées pendant la durée de
cure (paillage, sable,…) et les arroser.
Un bon mortier doit être mou, d’aspect lisse, luisant et légèrement huileux. Une fois que la
prise est commencée, le mortier doit être rejeté puisqu’on ne peut jamais le regâcher.
En pratique, on peut considérer comme début de prise le moment où la pâte commence à
opposer une certaine résistance à la pénétration du doigt et comme fin de prise celui où la
pâte n’est plus rayée par la pression de l’ongle.

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Matière : Technologie Résume : Les Bétons Option : Maçonnerie
Générale (TG) 2e Année
Formateur : BAH Thierno TITRE : Chapitre III : Les Bétons Groupe.Péda :
Aliou Doc.Apprenants :

Définition et utilisation :
Un béton est un mélange en proportion convenable de liant (ciment), d’agrégats (graviers,
sable) et d’eau.
Il intervient dans la construction des ouvrages portants en béton et en béton armé
(fondations, poteaux, poutres, dalles, ponts, dalots, murs de soutènement) ; des ouvrages
hydro-électriques (barrages), les bétons routiers,…
Différents types de béton : Parmi les bétons courants on distingue :

Désignation des bétons Granite Sable Dosage en ciment


Béton N°1 : (propreté) 800l 400l 150Kg/m3
Béton N°2 : (gros béton de fondations) 800l 400l 250Kg/m3
Béton N°3 : (béton de sol, cyclopéen) 800l 400l 300Kg/m3
Béton N°4 : bétons armés 800l 400l 350Kg/m3

Fabrication du béton :
Le béton de quantité peut être fabriqué manuellement à l’image des mortiers. Pour les
grandes quantités, il fait appel à l’emploi d’une bétonnière.
Dans la pratique, les capacités de production des bétonnières sont variables et les dosages
en matériaux se feront en rapport avec le type de bétonnière.
Le sable, l’eau de gâchage, le ciment doivent avoir les qualités requises. Il en sera de même
pour les graviers qui doivent être calibrés.
Les différents constituants doivent être mesurés proportionnellement à la quantité de liant
(ciment) qui sera utilisé.
On mélange le sable et ciment jusqu’à ce que l’ensemble ait pris une teinture uniforme. On
ajoute ensuite le gravier nécessaire et on brasse de nouveau jusqu’à l’obtention d’un
mélange homogène.
L’eau ne doit être ajoutée que progressivement jusqu’à l’obtention de la plasticité souhaitée.

Caractéristiques du béton frais et généralité sur le béton suivant la consistance :


La caractéristique essentielle du béton frais est l’ouvrabilité (maniabilité) mais également ses
performances à l’état durci.
L’ouvrabilité du béton étant la capacité d’un mélange du béton de remplir facilement et
parfaitement le coffrage et le ferraillage, de bien enrober les armatures et de rester homogène
sans aucun risque de ségrégation. Il doit être homogène et cohésif.
La consistance étant une grandeur quantitative. L’ouvrabilité (maniabilité) est le facteur qui
caractérise le frottement entre les grains au cours de la mise en œuvre et du compactage du
béton.
L’ouvrabilité d’un béton frais s’accroit avec l’augmentation du volume du mortier qui doit être
supérieure à celui des vides entre les grains des granulats.
Le coefficient d’écartement peut être déterminé par la formule : α=Vm/Vv>1,0 ;
Vm : volume du mortier ; Vv : Volume des vides.
Ce coefficient d’écartement varie de :
- Pour le béton ferme (sec) : le coefficient d’écartement α varie de 1,05 à 1,2 ;
- Pour le béton plastic α varie de 1,2 à 1,6.

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Pour remplir toutes les qualités, les constituants du béton doivent être soigneusement
mélangés. Il existe plusieurs facteurs qui affectent la maniabilité du béton :
 Méthode et durée de transport ;
 Quantité et caractéristiques des composants (liants, granulats) ;
 Forme, granulométrie et type de granulats ;
 Le volume d’air ;
 Le dosage en eau.

Il existe un très grand nombre d’appareils de mesure de l’ouvrabilité du béton reposant sur
des principes différents. Certains mesurent une compacité, d’autres un temps d’écoulement
etc…
A- Affaissement au cône d’Abrams : béton ordinaire
Cet essai (slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment
utilisés, car il est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu’un matériel peut coûteux et
peut être effectué directement sur le chantier par un personnel non hautement qualifié mais
ayant reçu simplement les instructions nécessaires au cours de quelques séances de
démonstrations.

Pour déterminer cette plasticité on remplit du béton une moule en tôles tronconique de
dimensions (D=200mm ; d=100mm ; h=300mm).
Le remplissage du cône s’exécute en trois couches successives tassées avec une tige de
16mm de diamètre dont l’extrémité est arrondie en raison de 25 coups par couche.
On soulève le cône lentement, verticalement, sans secouche et mesure l’affaissement en
(cm).

Classe de Affaissement, Domaine d’utilisation


Consistance cm
Béton ferme (F) 0÷4 Lits des fondations des bâtiments et des
chaussées, revêtement des routes, constructions
massives sans armatures
Béton plastic (P) 5÷9 (Dalles, poutres, poteaux,…) de grandes et
moyennes sections.
Béton très plastic 10 ÷15 Pompage du béton sur une grande hauteur.
(TP)
Béton fluide (FL) >16 Construction des éléments à configurations très
compliquées et certains bâtiments à étages.

Classification du béton :
Elle se base sur les indices suivants :

a-) Masse volumique apparente :


La classification principale des bétons est d’après leur masse volumique ; on distingue ainsi :
- Le béton extra-lourd à masse volumique supérieure à 2500Kg/m3 ;
- Le béton lourd (ordinaire) à masse volumique de 1800Kg/m3 à 2500Kg/m3 ;
- Le béton extra-léger dont la masse volumique set inférieure à 500Kg/m3 (servant à
l’isolement thermique).

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b-) Genre de liant employé :


Nous avons les bétons suivants :
- Bétons de ciment, confectionnés avec des liants hydrauliques tels que le ciment
portland et ses variétés ;
- Bétons de liants à la chaux en combinaison avec des silicates ou des aluminates ;
- Béton de gypse, employant des liants anhydrites aux plâtres.

c-) Dimensions des agrégats : On distingue :


- Le béton à grains fins de diamètre <10mm ;
- Le béton grains moyens de diamètre compris entre 10 mm et 40 mm ;
- Le béton à gros grains de diamètre compris entre 40 mm et 150 mm
-
d-) Résistance mécanique :
Selon la résistance mécanique à la compression, les bétons sont divisés en classe de
résistances suivantes : B12,5 ; B16 ; B20 ; B25 ; B30 ; B35 ; B40 ; B50 ; B60 ; ….
Le béton ordinaire est classé de B16 à B50, lorsque la classe de béton est supérieure à B50
les bétons sont dits bétons à haute performance (résistance) ou BHP de B60 à B80MPa.
Les bétons de très haute performance sont classés de B80 à B150MPa.

e-) Destination : On distingue les bétons suivants :


- Le béton ordinaire, utilisé pour les éléments de construction portants en béton et en
béton armé (poteaux, poutres, dalles,…) ;
- Le béton hydrotechnique, utilisés pour les barrages, les canaux d’eaux… ;
- Le béton routier, utilisé pour les revêtements des chaussées ;
- Le béton spécial : Il existe des types suivants :
a-) le béton antiacide ;
b-) le béton contre les radiations nucléaires ;
c-) le béton réfractaire qui permet de supporter des températures allant jusqu’à 1700°c
utilisé dans l’industrie sidérurgique ;
d-) le béton maritime.

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Composition du béton :
Lorsqu’on mélange du ciment, de granulats et de l’eau, on obtient du béton. Mais on peut
obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les proportions des constituants ; et il est
certain que, parmi ces bétons, tant par leur nature propre qu’en raison du travail à exécuter,
certains seront franchement mauvais, d’autres seront acceptables, d’autres enfin seront bons.
L’étude de la composition d’un béton consiste presque toujours à rechercher conjointement
deux qualités essentielles : la résistance et l’ouvrabilité.

Comme principe développons la méthode Dreux qui visant à rechercher un dosage en sable,
graviers, ciment et eau, permettant d’atteindre une résistance et une ouvrabilité fixée
d’avance en fonction des caractéristiques de l’ouvrage à couler.
Nous verrons que cette méthodes permet de définir de façon simple et rapide une formule de
composition à peu près adaptée au besoin étudié mais que, seules quelques gâchées
d’essais et la confection des éprouvettes permettront d’ajuster au mieux la composition à
adopter définitivement en fonction des qualités souhaitées et des matériaux effectivement
utilisés.

A- DONNEES DE BASE :
- La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au
contraire élancé et de très faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé.
- La connaissance d’une résistance nominale (n) en compression à 28 jours et en
admettant un coefficient de variation, la résistance moyenne serait : 28≈n+15% n.
- La consistance désirée est fonction de la nature de l’ouvrage, de la difficulté du
bétonnage, des moyens de serrage, etc…

Ainsi on définit la plasticité mesurée par l’affaissement au cône d’Abrahams.

PLASTICITE SERRAGE AFFAISSEMENT A EN CM


Béton très ferme Vibration puissante 0à2
Béton ferme Bonne vibration 3à5
Béton plastique Vibration courante 6à9
Béton mou Piquetage 10 à 13
Béton liquide Léger piquetage >14
B- DOSAGE EN CIMENT, EN EAU :
- A partir de la formule ci-dessous on détermine le rapport C/E
28 = G. c (C/E-0,5)
Avec : 28 : résistance moyenne en compression désirée (à 28 jours) en bars ;
c : classe vraie de ciment (en kg/m3) ;
G : coefficient granulaire. (voir tableau ci-dessous) ;
E : dosage en eau totale sur matériaux secs (en litres pour 1m 3 de béton).

Tableau : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G. Ces valeurs supposent que le


serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration en principe).

Qualités Dimensions des granulats


Des granulats Fins (D<16mm) Moyens Grossiers
(25<D<40mm) (D>63mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45

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Il faut souligner que le dosage en ciment est fonction du rapport C/E, du dosage en eau E
nécessaire pour une ouvrabilité satisfaisante. Ainsi l’abaque ci-dessous permet d’évaluer
approximativement C en fonction de C/E et de l’ouvrabilité désirée qui est souvent fonction
des moyens de serrage du béton.

Fig.1 : Abaque permettent d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir


en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement du cône d’Abrams).

Ayant fait le choix du dosage en ciment c, on déduit alors le dosage approximatif en eau E
qu’il conviendrait d’ajuster ultérieurement par quelques essais de plasticité et d’ouvrabilité.
L’abaque ci-dessous nous permet d’effectuer une première correction en tenant compte de la
dimension maximale des granulats (D maxi).

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Fig. 2 : Variation de la correction à apporter au dosage en eau si la dimension


maximale des granulats est différente de 25mm.

C- TRACE DE LA COURBE GRANULAIREDE REFERENCE :


- Les graviers doivent être de bonnes qualités minéralogiques, suffisamment dures et
bien propres, mais de préférence alluvionnaires.
- Le sable quant à lui a sur le béton, une influence prépondérante selon les qualités :
 Sa propreté à vérifier par l’équivalent de Sable (E.S)
 Son module de finesse (Mf) à calculer : ∑de refus (% ramené à l’unité) de tamis
de module suivant 23, 26, 32, 35, 38
 Sa courbe granulométrique.
En ce qui concerne les valeurs préconisées pour l’équivalent de sable E.S, on trouve :

ES à vue ES piston Nature et qualité du sable


ES <65 ES <60 Sable argileux : risque de retrait ou de
gonflement à rejeter pour des bétons de
qualité.
65 ≤ ES < 75 60 ≤ ES < 70 Sable légèrement argileux de propreté
admissible pour les bétons de qualité
courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait.
75 ≤ ES < 85 70 ≤ ES < 80 Sable propre à faible pourcentage de fines
argileuses convenant parfaitement pour les
bétons de haute qualité (valeur optimale :
ES piston=75 ; ES à vue=80)
ES > 85 ES > 80
Le C.P.C. (fascicule 65) du Ministère de l’Equipement préconise les valeurs suivantes :
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Qualité du béton ES à vue minimum


Béton courant 70
………………………………………………………………….
Béton courant de résistance relativement élevée, béton de 75
qualité………………….
Béton de qualité à haute résistance, béton 80
exceptionnel……………..

Une correction par l’ajout d’un sable, d’un plastifiant ou d’un entraîneur d’air, si par exemple,
le sable en question est trop grossier. (Module de finesse ≥3,0).
Graphique d’analyse granulométrique :
Après le tamisage des granulats on trace sur le même graphique les courbes
granulométriques des différents granulats. Ensuite on trace la courbe granulaire de référence
OAB : le point O étant l’origine, le point B (à l’ordonnée 100 %) correspond à la dimension
Dmaxi du plus gros granulat et le point A dit point de brisure a les coordonnées ainsi définies en
abscisse à partir de Dmaxi :
 Si Dmaxi ≤ 20mm, alors l’abscisse XA=Dmaxi/2 ;
 Si Dmaxi > 20mm, XA est située au milieu du segment gravier limité par le
module 38
(5 mm) et le module correspondant à Dmaxi et l’ordonnée (Y A) est donnée par la
formule : YA= 50 - √Dmaxi + K, avec K un terme correcteur qui dépend du dosage
en ciment, de la forme des granulats moulés ou concassées. (en particulier la
forme du sable).

Vibration Faible Normale Puissante


Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
Dosage en ciment

400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Correction 1 : qui tiendra compte de la finesse du sable : Ks = 6Mf – 15

Correction 2 : cas où le béton sera pompé : Kp = +5 à +10 selon la plasticité désirée.

TAB.1 : Valeur du terme correcteur K en fonction du dosage en ciment, de la puissance


de la variation et de l’angularité des granulats et permettant de calculer Y ordonnée du
point de brisure de la courbe de référence.

Rappel : Le module de finesse Mf d’un sable est calculé comme suit :


Mf = ∑ des refus cumulés en % de masse des tamis (0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 –
5)/100.
2,2 ≤ Mf ≤ 2,8.
G. Détermination en pourcentage des différents granulats :
1. Tracer la ligne de partage entre les granulats en joignant le point 95% de la courbe de
sable au point 5% de tamisat de la courbure du gravier.
2. Le point de rencontre de la ligne de partage avec la courbure de référence, donne par
projection sur l’axe des abscisses le partage des % de sable et gravier, voir exemple fig48
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soit 36% de sable et 64% gravier.

Détermination en volume des matériaux secs :


1. Détermination du volume absolu "V" de l’ensemble des granulats, y compris le ciment.
V = 1000 ϒ (en litres)
Consistance Serrage ϒ Coefficient de compacité
D=5 D=10 D=12,5 D=20 D=31,5 D=50 D=80
Molle Piquetage………… 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration fable …… 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration normale. 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Plastique Piquetage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration fable …… 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Vibration normale… 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Vibration puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme Vibration fable … 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration normale… 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Vibration puissante 0,780 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
Nota : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les
corrections suivantes :
- Sable roulé et gravier concassée = -0,01 ;
- Sable et gravier concassée = -0,03.
Pour un dosage en ciment C≠ 350kg/m3 on apportera le terme correctif suivant : C – 350 /5000.

TAB.2 : Valeur du coefficient de compacité ϒ

2. Détermination du volume absolu "Vc" du ciment.


Vc=C/3,1 (litre)
Avec C : dosage en ciment (kg) et 3,1 (gr/cm3) masse spécifique des grains de ciment.
3. Détermination du volume absolu "Vgt" des granulats : Vgt= V- Vc (en litre)
4. Détermination du volume absolu "Vs" du sable : Vs= Vgt x % sable (en litre)
5. Détermination du volume absolu "Vg" du gravier : Vg= Vgt x % gravier (litre).

Détermination du dosage en matériaux :


1. Dosage en sable sera : Vs x
2. Dosage en gravier sera : Vg x
Les densités absolues des matériaux sont : pour le sable ϕs=2,54g/cm3 ;
pour le gravier ϕg=2,62g/cm3.
Récapitulatif des dosages en kg/m3 :
 Sable Vs x ϕs
 Gravier Vs x ϕs
 Ciment C
 Eau E
Total = Δ (densité théorique du béton frais mis en œuvre)

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Propriétés du béton :
Un béton lourd doit acquérir la résistance prévue dans un délai déterminé et posséder les
qualités qui correspondent à la destination de l’ouvrage (étanchéité à l’eau, non-gélivité,
compacité, …).
En outre, le béton doit satisfaire aux conditions de fluidité correspondant aux techniques de
tassement.
Il possède deux comportements : l’état frais et l’état durci. Parmi tous les constituants du
béton, l’eau reste l’ingrédient qui peut nuire le plus même si c’est grâce à l’eau que le béton
peut être manipulé.
Réduire son dosage permet :
- D’augmenter la résistance en compression et en flexion ;
- Réduire la perméabilité ;
- Réduire la contraction volumique (retrait de séchage) ;
- Moins de risque d’attaques d’agents agressifs extérieurs.
La réduction d’eau rend par contre le béton moins plastique. Avec l’incorporation des
adjuvants chimiques cela devient possible.

a-) Résistance à la pression :


Dans les éléments de bâtiments par exemple le béton peut se trouver dans différentes
conditions d’exploitation étant soumis aux charges de compression, de traction, de flexion,….
Le béton résiste mieux à la compression et cet indice sert de caractéristique principale des
propriétés mécaniques des bétons.
La classe d’un béton est déterminée d’après la résistance à la compression par l’essai dans
28 jours d’âge des éprouvettes cubiques ou cylindriques.
La résistance du béton à la compression dépend de l’activité du ciment, du rapport E/C, de la
qualité des agrégats, du degré de compacité du mélange de bétons et des conditions de
durcissement.
b-) Résistance du béton aux influences nuisibles :
La présence d’éléments nuisibles peut nuire aux propriétés du béton :
 Le sucre retarde la prise du béton ;
 L’acide réduit les résistances et corrode les armatures ;
 Les chlorures et les sulfates font dégrader le béton.
 La réaction des alcalis-granulats qui est initié par la présence des alcalis provenant du
liant et de la silice réactive des granulats. Cette réaction appelée aussi le cancer du
béton peut être à l’origine de plusieurs désordres dans les structures en béton.
 La réaction du gaz carbonique avec les produits d’hydratation du liant spécialement
l’hydroxyde de calcium (portlandite) génère des carbonates ou de de la calcite.
La carbonatation augmente le retrait de séchage (donc risque de fissuration) et réduit
l’alcalinité du béton (donc risque de corrosion des armatures).
 Des bétons en contact avec des sols ou de l’eau ayant une teneur élevée en sulfate
peuvent subir des dégradations majeures. Les sulfates attaquent le béton en
réagissant avec les produits d’hydratations du liant spécialement avec les hydrates de
calcium aluminate pour former de l’ettringite (sulfonâtes de calcium) expansif qui peut
provoquer suffisamment de pression pour causer des fissures.

Retrait du béton :

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Le retrait correspond à des variations dimensionnelles mettant en jeu des phénomènes physiques
avant ou après la prise des bétons. Lorsqu’elles ne sont pas maîtriser par le ferraillage ou la présence
des joints, ces variations dimensionnelles donnent lieu à l'apparition de fissuration précoce,
d’ouverture conséquente.
Quatre types de retrait peuvent être à l’origine de l’apparition des fissures sur la surface des
parements : retrait plastique, retrait de dessiccation, le retrait thermique et le retrait d’auto-
dessiccation.

a-) Retrait plastique est en relation avec des déformations par tassement général du béton frais,
déformations qui peuvent être gênées et créer une fissuration de surface au droit d’obstacle tels que
des armatures par exemple. Ce retrait est limité à la période précédant la prise du béton, lorsque ce
dernier reste suffisamment déformable pour subir des tassements.

b-) Le retrait dessiccation est lié au séchage qui se manifeste avant, pendant et après la prise du
béton. Dans des conditions courantes, il est de l’ordre de 1mm/m. La fissuration qui en résulte est due
à la dépression capillaire qui se produit des ménisques d’eau se forme dans les pores capillaires du
béton frais. Ce retrait, qui est donc consécutif à l’évaporation de l’eau, peut se manifester quelques
minutes après la mise en œuvre du béton et se poursuive quelques semaines après.

c-) Le retrait thermique est lié au retour à température ambiante des pièces en béton ayant au
préalable subi une élévation de température due aux réactions exothermique d’hydratation du ciment.
Ce retour à température ambiante est accompagné par une contraction qui génère des déformations
empêchées susceptible de conduire à l’apparition de phénomène de fissuration. Ce type de retrait, qui
ne concerne que des pièces d’épaisseur de 60 à 80 cm, se manifeste de quelques dizaines d’heures
après la mise en œuvre jusqu’à quelques semaines, sa durée étant dépendante de la nature des
éléments en béton considérés (plus une pièce est massive, et plus la contraction thermique sera
lente).

d-) Le retrait d’auto-dessiccation est lié à la contraction du béton en cours d’hydratation et protégé
de tout échange d’eau avec le milieu environnant. Il provient en fait d’un phénomène d’auto-
dessiccation de ka pâte de ciment à la contraction. Ce dernier type de retrait concerne plus
particulièrement les bétons à hautes performances (BHP) ou à très hautes performances (BTHP). Il
devient négligeable pour les bétons ordinaires.
NB : Ces quatre types de retrait peuvent se cumuler à l’échelle d’un même béton (on parle ainsi du
retrait total comme la somme des différents retraits).

Conséquences du retrait :
Dans tous les cas, la conséquence du retrait est l’apparition de phénomènes de fissuration pouvant
diminuer la durabilité des structures en béton armé et limiter leur capacité portante, notamment dans
le cas de manifestation dans la masse.
Comment éviter, réduire ou contrôler le retrait :
Dans la mesure où la fissuration de retrait est due à des mécanismes différents en fonction du type de
retrait, les mesures préventives à considérer sont différentes. Il convient donc, d’identifier le ou les
types de retraits susceptibles de se manifester pour un ouvrage donné. La limitation des effets liés au
retrait peut être obtenue en optimisant la formulation des bétons, en terme de dosages en ciment, de
dosage en éléments fins et de dimension maximale des granulats, ainsi qu’en maîtrisant la quantité
d’eau de gâchage afin de limiter ressuage.
Dans cette optique, l’utilisation d’adjuvants réducteurs d’eau, ainsi qu’une étude soignée des plans de
ferraillage et de la géométrie des pièces, constituent des solutions ^préventives indispensables.
Fluage du Béton :
Le Fluage du béton noté εf, est une déformation différée supplémentaire à la déformation élastique
provoquée par l’application d’un chargement à une pièce en béton.
Dans l’étude des déformations différées du béton, les chercheurs ont pris l’habitude de distinguer le
retrait du béton se produisant sans application d’un chargement, du fluage du béton, déformation
différées complémentaires à la déformation du retrait et se produisant sous l’action d’une charge.
C’est l’hypothèse que le fluage est indépendant du retrait

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Origine physico-chimique des déformations différées :


Le béton peut être décomposé en deux phases solides, la matrice cimentaire et les granulats, et une
phase liquide (l’eau contenue dans les pores).
Les déformations visqueuses dues à l’application d’un chargement se produisant dans la matrice
cimentaire.
Les granulats n’ont qu’un rôle passif en s’opposant aux déformations visqueuses de la pâte
cimentaire.
Cependant l’usage des granulats de mauvaise qualité a montré qu’ils peuvent augmenter les
déformations différées.
La phase liquide comprend :
 L’eau libre, non liée aux capillaires, pouvant migrer dans le béton dans le cas d’une porosité
ouverte,
 L’eau absorbée, liée à la surface des cristaux,
 L’eau inter-cristalline, confinée dans les pores de très petites tailles,
 L’eau inter-cristalline, chimiquement liée aux hydrates.
Le réseau des pores du béton représente plus de 10% du volume du béton. La porosité joue un rôle
important dans les déformations différées du béton, en particulier le cas d’une porosité ouverte. Cette
influence est d’autant plus grande que les pores sont plus grands et permettent une circulation de
l’eau.
Dans l’étude du fluage, on distingue :
 Le fluage endogène ou fluage propre,
 Le fluage de séchage ou fluage de dessiccation.
Le premier fluage se produisant à court terme correspondrait à un mécanisme de diffusion de l’eau
libre dans l’espace capillaire du béton. L’eau participerait alors au mécanisme d’équilibre du matériau
car elle pourrait reprendre des contraintes. A long terme, le fluage endogène pourrait être dû à une
déformation des hydrates.
Le second fluage pourrait être dû à :
 Un retrait de dessiccation complémentaire par rapport à celui obtenu sur une éprouvette non
chargée ,
 Des particules de matières premières solides qui iraient recristalliser dans des zones de
moindres contraintes.
Le fluage est sensible aux conditions d’ambiance du béton (température, taux d’humidité).

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Matière : Technologie Résume : Les Adjuvants aux Bétons et Option : Maçonnerie


Générale (TG) 2e Année Mortiers.
Formateur : BAH Thierno TITRE : Chapitre IV : Les Adjuvants aux Groupe.Péda :
Aliou Bétons et Mortiers. Doc.Apprenants :
Généralités :
Définition : On appelle adjuvant, tout ingrédient (liquide ou en poudre) autre que le ciment, les
granulats et l’eau, que l’on ajoute en petite quantité au mélange. Les adjuvants de béton sont des
produits chimiques solubles dans l’eau qui modifient principalement :
 Les solubilités ;
 Les vitesses de dissolution ;
 L’hydratation des divers constituants d’un liant hydraulique.

Mode d’action :
Leur action est différente d’un adjuvant à un autre en contact des grains de ciment. D’une manière
générale, les adjuvants enrobent le grain de ciment pendant l’hydratation pour augmenter une charge
négative sur la surface de la particule de ciment.

L’accélérateur de prise :
C’est un adjuvant dont la fonction principale est d’accélérer le début et la fin de prise du ciment. Il est
utilisé lorsqu’on est astreint à des délais de décoffrage très courts ou lorsque l’on bétonne en temps
froid (5 à 10°c).

Mode d’action :
Les adjuvants chimiques sont des produits solubles dans l’eau et le plus souvent d’origine minérale :
acide ou base fort et leurs sels.
Ils agissent en modifiant sélectivement la solubilité et la vitesse d’hydratation des liants constituants
anhydrides.
Certains accélérateurs sont plus efficaces avec un ciment portland qu’avec un ciment de forte teneur
en constituants secondaires (CPJ).
Produits de base : Les produits de base sont classés en 2 catégories :
Adjuvants chlorés :
Exemples :
 Chlorure de calcium
 Chlorure de sodium
 Mélanges de chlorure.
A noter que l’utilisation des adjuvants chlorés dépassant 1g par litre de concentration est fortement
déconseillée pour les bétons armés : le chlore est un agent corrosif.
Adjuvants non chlorés :
Exemples :
 Aluminate de soude, de potasse,
 Silicate de soude, de potasse,
 Nitrate de calcium.

Le Retardateur de prise :
C’est un adjuvant dont la fonction principale est de retarder le début et la fin de prise du ciment. Il est
utilisé lorsque l’on bétonne par temps chaud ou pour éviter les reprises de bétonnage.
Les adjuvants retardateurs sont souvent des mélanges de :
 Gluconate de calcium,
 Acide citrique,
 Le borax,
 Les sucres (glucose, saccharose…..)

Le retard va dépendre alors :


 De l’épaisseur de l’enveloppe,

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 De son imperméabilité,
 De sa composition (de l’enveloppe crée par l’enveloppe),
 Du Ph du milieu.
Domaine d’utilisation :
Les retardateurs sont utilisés :
 Par temps chaud ;
 En cas de transport du béton sur de longues distances ;
 En cas de bétonnage partiel (reprise de bétonnage).

Antigels : C’est aussi un adjuvant dont les produits sont utilisés dans les mélanges pour offrir la
possibilité d’effectuer des travaux de bétonnage en temps de gel.

Conclusion : Les adjuvants sont devenus le quatrième ingrédient du béton, qui viennent s’ajouter aux
trois constituants fondamentales : le ciment portland, l’eau, les agrégats. La liste complète de leurs
avantages est impressionnante, tant pour le producteur que pour l’utilisateur de béton.
Toutefois, ces avantages sont subordonnés à la bonne utilisation, à la connaissance des effets
secondaires et d’autres risques.
Aujourd’hui, les normes sur le béton régissent l’emploi et le rôle de ces agents, qui sont devenus
partie intégrante de la technologie et de la pratique du béton.

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Matière : Technologie Résume : Les armatures Option : Maçonnerie

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Générale (TG) 2e Année


Formateur : BAH Thierno TITRE : Chapitre V : Les armatures Groupe.Péda :
Aliou Doc.Apprenants :

Généralités :
L’armature en barres d’acier, noyées dans le béton et réunies le plus souvent en carcasses ou en
treillis soudés ou ligaturés, est destinée surtout à reprendre les efforts de traction, mais aussi à
renforcer le béton à reprendre les efforts de compression.
Son emplacement dépend essentiellement des sollicitations que les constructions devront supporter.
La section des armatures se détermine par calcul en fonction de l’intensité de ces sollicitations.
Les barres longitudinales qui travaillent en traction (parfois en compression) constituent l’armature
principale.

Classification :
Les aciers utilisés pour constituer les pièces en béton armé se classent en :
 Les ronds lisses ;
 Les armatures à haute adhérence (barres à haute adhérence) ;
 Les fils à haute adhérence ;
 Les treillis soudés.

a-) Ronds lisses : Les ronds lisses sont obtenus par laminage d’un acier doux. Comme leur nom
l’indique, leur surface ne présente aucune aspérité en dehors des irrégularités de laminage qui sont
négligeables.
On utilise les nuances Fe E220 et Fe E240 dont les diamètres nominaux normalisés sont les suivants
(en millimètre) 6, 8 ; 10 ; 12 ; 14 ; 16 ; 20 ; 25 ; 32 ; 40 et 50mm.

b-) Armatures à haute adhérence : Dans le but d’augmenter l’adhérence béton-acier, on utilise des
armatures présentant une forme spéciale qui, la plupart du temps, ont subi un traitement mécanique
leur confèrent une limite d’élasticité élevée.
La haute adhérence est généralement obtenue par des nervures en saillie sur le corps de l’armature.
Pour les armatures à haute adhérence on utilise deux nuances (classes) d’acier Fe E400 et Fe E500,
qui se distingue par la valeur de la limite d’élasticité et par les valeurs des diamètres des mandrins
qu’il y a lieu de considérer lors des essais de pliage à 180° et des essais de pliage-dépliage.
Les diamètres nominaux normalisés pour les armatures à haute adhérence sont les suivants (en
millimètre).

c-) Fils à haute adhérence : Les fils à haute adhérence sont obtenus par écrouissage, avec forte
réduction de section, d’un fil machine préalablement obtenu par laminage à chaud. Il existe deux
classes de fils à haute adhérence Fe TE400 et Fe TE500, les diamètres nominaux normalisés sont les
suivants (en millimètres)
4 ; 5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9 ; 10 ; 12 ; 14 et 16mm.

d-) Treillis soudés : Les treillis soudés sont constitués par des fils se croisant perpendiculairement et
soudés électriquement à leurs points de croisement.
Il existe deux classes des fils tréfilés lisses : TL E520 (φ ≤6mm) et TL E500 (φ>6mm) ; les diamètres
nominaux normalisés sont les suivants (en millimètres) : 3 ; 3,5 ; 4 ; 4,5 ; 5 ; 5,5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9 ; 10 et
12mm.

Armatures dans les poteaux (piliers) :


Disposées dans un coffrage vertical, les armatures du béton sont conçues pour absorber les efforts de
traction. Ils comportent des barres longitudinales principales travaillant en compression ensemble
avec le béton et des étriers transversaux.

Armatures dans les poutres et chaînages :


Les armatures dans les poutres et chaînages en béton armé reprennent les efforts intérieurs (moment

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fléchissant et effort tranchant).


Disposées dans un coffrage horizontal, les armatures assurent aussi la stabilité de construction en
reliant les poteaux entre eux. Dans ces ferraillages, nous avons les armatures principales ou
longitudinales qui reprennent les efforts des moments de flexion et les armatures transversales
(étriers) qui reprennent les efforts tranchants.

Armatures dans les linteaux :


Les armatures pour linteaux à fabriquer sur place doivent supporter les charges des murs se trouvant
au-dessus des ouvertures crées dans la construction.
Son ferraillage est constitué des barres principales (longitudinales) et des étriers.
La section de la largeur des linteaux dépend de l’épaisseur du mur et sa hauteur dépend de la portée
de l’ouverture.

NB : Ces armatures ne sont pas choisies, ni posées n’importe comment. Des règles strictes imposées
des sections de fers, des qualités d’acier précises et des formes spécifiques selon l’ouvrage à réaliser.
Les armatures peuvent avoir un effet négatif sur les bétons, si elles ont été mal positionnées dans le
coffrage avant le coulage. Trop proches de la surface, entraînent à terme l’apparition de tâches de
rouille et souvent l’éclatement du béton.
En règle générale, on préconise un enrobage minimal de 2.5cm. Des cales à béton permettent de bien
positionner l’armature dans le coffrage.

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Matière : Technologie Résume : Les matières isolantes et les Option : Maçonnerie


Générale (TG) 2e Année matières d’étanchement
Formateur : BAH Thierno TITRE : CHAPITRE VI : Les Matières Groupe.Péda :
Aliou isolantes et les matières d’étanchement Doc.Apprenants :
I- L’Isolation :
Définition classification :
L’isolation est un facteur très important dans la construction surtout d’une maison. Isoler c’est
concevoir et réaliser les structures (murs, cloisons, planchers, toitures) constituant une construction,
afin d’assurer la protection de ses occupants contre les agressions pouvant nuire à leur confort ou à
leur santé.
Dans un pays à climat tempéré, on cherchera à conserver la chaleur (s’isoler du froid), alors que dans
un pays à climat tropical ou équatorial, on cherchera à se protéger du rayonnement solaire (s’isoler de
la chaleur).
L’emplacement de la construction et sa conception extérieure jouent un grand rôle, car ils
peuvent minimiser les pertes de chaleur en pays froids ainsi que les gains de chaleur en pays chauds.
On distingue deux types d’isolation : l’isolation thermique et l’isolation phonique.

a-) L’isolation thermique :


Dans un pays à climat tempéré, pour éviter qu’une maison ne perde sa chaleur en hiver et ne
devienne une fournaise en été, on doit l’isoler. Il faut éviter les transmissions calorifiques, c’est-à-dire
le transfert chaud-froid qui se fait toujours du chaud vers le froid.
Quel que soit le pays où nous nous trouvons, il est nécessaire de se protéger des agressions
climatiques extérieures. S’il fait froid dehors, la chaleur produite à l’intérieur ne doit pas s’échapper.
S’il fait chaud dehors, l’intérieur doit rester le plus frais possible.
Dans une construction, les transmissions calorifiques se produisent à tous les niveaux : toits, murs,
sols, fenêtres, portes. On a constaté que les transmissions les plus importantes se faisaient au niveau
des murs et de la toiture, plus que dans tous les autres secteurs réunis. C’est donc à ces deux
secteurs qu’il va falloir s’attaquer en priorité pour isoler sa maison, les autres secteurs ne
contribueront qu’à améliorer l’isolation.
D’une façon générale, les matériaux de construction modernes n’offrent pas un réel pouvoir isolant.
C’est pourquoi on doit employer des matériaux d’appoint spécifiquement conçus pour isoler.

b-) L’Isolation phonique :


L’isolation phonique protège les individus des nuisances sonores extérieures (par exemple les bruits
de la circulation dans les rues, les trains, les avions,…). Mais elle protège également les autres de nos
propres nuisances et c’est la raison pour laquelle il est nécessaire d’isoler entre eux tous les
appartements d’un immeuble d’habitation.
Que ce soit pour une construction neuve ou pour une réhabilitation, la qualité acoustique d’un
logement commence dès la conception, avec les plans où l’on peut étudier l’isolation en fonction de la
disposition des pièces, de l’endroit où l’on dispose les équipements sanitaires.
D’une manière générale l’isolation la plus efficace est celle qui est réalisée au moment de la
construction. Il faut savoir également qu’il est plus facile d’empêcher le bruit de sortir que de
l’empêcher d’entrer.

NB : Une bonne isolation acoustique n’est pas forcément une bonne isolation thermique. Par
exemple : le verre est un bon isolant thermique lorsqu’il est double ; en revanche, il n’apporte
pratiquement aucune amélioration acoustique. De même, pour un mur en béton que l’on a doublé le
gain acoustique a été multiplié par deux, mais le mur reste une paroi «froide» ou «chaude», et
continue à transmettre la chaleur vers l’intérieur (ou vers l’extérieur).

Matériaux et possibilités d’application :

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Bien isoler une construction, c’est procurer un niveau de confort thermique et acoustique satisfaisant.
Pour une isolation nous avons des matériaux naturels et des matériaux de synthèse.

1-) Les matériaux naturels :


Certains matériaux d’isolation existent à l’état naturel. On les utilise, sans leur faire subir des
transformations surtout les matériaux que l’on trouve en Afrique proviennent du sol même où l’on
construit.
Comme exemple de matériaux naturels nous pouvons citer l’utilisation de la terre, qui lorsqu’on
mélange de la terre et de l’eau on obtient une pâte qui peut servir à la construction et à l’isolation.
Il existe quelques techniques de mise en œuvre des murs isolants en terre dont les plus courants sont
les suivants :
 Le mur de terre : Dans ce cas, la terre, une fois gâchée, est façonnée directement à la main
pour monter les murs.
On distingue deux types de méthodes :
- Soit on forme des boules de boue consistantes que l’on empile ensuite par assises
successives et que l’on façonne à la main.
- Soit on applique de la terre humide sur une structure en bois pour former une sorte de
cloison armé.
 Les blocs compressés : Dans ce mode construction, on compacte la terre pour former des
blocs qu’on laissera sécher et que l’on pourra utiliser ensuite comme des briques cuites avec
un mortier de ciment.
Le compactage de la terre augmente sa résistance à la compression et aux intempéries. On
peut compacter la terre soit en la damant dans un moule, soit en utilisant une presse.
2-) Les matériaux de synthèse :
Certains matériaux d’isolation sont fabriqués ou transformés à partir d’éléments naturels. On les
appelle (matériaux de synthèse). Ce sont des produits manufacturés, c’est-à-dire fabriqués dans des
usines de manufacture dont les matériaux de synthèse les plus courants sont :
a-) Les fibres minérales :
 La laine de verre : Elle est constituée d’un enchevêtrement de fibres de verre filé très fin. Son
coefficient de conductibilité ʎ est voisin 0,04 W/m.°C.
Le plus souvent, ce matériau est présenté soit en panneaux, nu et contrecollé à un papier kraft
enduit formant un par-vapeur, soit en rouleaux sous forme de matelas pris entre deux feuilles
de papier kraft dont l’une forme un pare-vapeur.
 La laine de roche : Elle est constituée de fibres de divers minéraux enchevêtrées. Son
coefficient de conductibilité ʎ est voisin de 0,035 W/m.°C.
Ce matériau est le plus souvent présenté en rouleaux ou en vrac. Dans ce cas, il est en œuvre
par flocage (procédé par lequel on réalise un revêtement par projection de fibres sur une
surface préalablement enduit d’une colle spéciale) ou par simple déversement, par exemple
dans l’épaisseur d’un plancher en bois.
b-) Les polystyrènes :
Ces matériaux sont des matières plastiques obtenues par un traitement chimique des goudrons de
houille. Ils existent sous deux aspects : le polystyrène expansé et le polystyrène extrudé.
Leur coefficient de conductibilité ʎ varie entre 0,037 et 0,059 W/m.°C.
Ils se présentent soit sous forme d’un panneau alvéolaire associé à une plaque de plâtre, soit sous
forme de petites billes de quelques millimètres de diamètre.
c-) Le polyuréthane :
Comme les polystyrènes, ce matériau est en matière plastique. Son coefficient de conductibilité ʎ
varie entre 0,02 et 0,034 W/m.°C.
Pour l’isolation thermique, il est :
- Soit utilisé expansé en plaques de mousse rigidifiées ;
- Soit fourni sous forme de liquide pour injection et expansion sur le chantier, soit sous forme de
mousse.
Le polyuréthane peut également être utilisé pour assurer l’étanchéité dans la construction de toitures
terrasses. Dans ce cas, il se présente sous forme pâteuse et on l’applique en plusieurs couches à la
raclette.
d-) Le plâtre : Les matériaux à base de plâtre utilisés dans la construction ont qualités de résistance

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au feu, d’isolation thermique, de régulation hygrométrique et d’isolation acoustique.


Il peut se transformer facilement et s’associer avec tous les autres matériaux de construction.

L’Etanchéité :
1-) L’étanchéité à l’air et à l’eau :
L’air et ‘eau sont indispensables à notre existence. L’absence de ces deux éléments est néfaste mais
une surabondance l’est également.
Dans une habitation, il est nécessaire de se protéger des courants d’air, mais il faut aussi ventiler les
lieux pour renouveler l’air et éviter la condensation.
La condensation est due à un choc thermique lorsque de part et d’autre d’une paroi insuffisamment
isolée, il existe une trop grande différence de température ; c’est également l’humidité de l’air qui, si
elle est en trop grande quantité, se transforme en eau. Or, la présence de l’eau dans les matériaux
peut provoquer d’importants dégâts : pourrissement des maçonneries, cloquage des enduits
extérieurs, décollement des peintures ou autres revêtements intérieurs.
Néanmoins, la maçonnerie doit contenir un minimum d’humidité pour pouvoir garder une certaine
élasticité.

2-) Etanchéité des soubassements et fondations :


Pour combattre les remontées capillaires, c’est-à-dire l’humidité contenue dans le sol et qui remonte
dans la maçonnerie, il faut isoler et étanchéifier les fondations.
Pour cela, il est nécessaire :
- De creuser une tranche d’environ 1 mètre de profondeur autour de la maison ;
- De fixer sur les fondations des panneaux isolants traités contre l’humidité, comme le
polystyrène expansé doublé d’une feuille de polyéthylène :
- De couler un socle en béton au fond de la tranchée ;
- De poser un drain ;
- De combler la tranchée avec un ensemble drainant. Celui-ci se compose tout d’abord d’une
couche de pierres, d’une couche de cailloux, d’une couche de graviers et enfin d’une couche
de sable sur lequel on dépose une couche de matériau recouvrant les alentours (exemple :
terre végétale, dalle de pierre, etc.).

3-) Etanchéité des murs :


Les murs, à l’extérieur, sont soumis aux remontées capillaires, aux intempéries extérieures, pluie,
vent, soleil, gel… Il faut les protéger par un enduit extérieur qui sera renforcé au niveau du
soubassement pour le protéger des projections. Il conviendra de choisir de préférence un enduit de
ciment ou de plâtre qui laisse une certaine humidité transiter librement dans la maçonnerie. Si l’enduit
est complétement imperméable, l’humidité qui s’infiltre par les microfissures et les craquelures risque
de s’accumuler, de former des poches d’eau et d’endommager la maçonnerie. Il faut donc éviter de
poser des peintures du type acrylique ou équivalent. En revanche on peut utiliser des produits
hydrofuges (qui préservent de l’humidité).
Ces produits sont imperméables, ils s’écoulent comme de l’eau et durcissent, rendant étanche tous
les réseaux capillaires des matériaux de construction.
L’imperméabilisation des murs et des fondations pour lutter contre les remontées capillaires
s’effectue à l’aide d’une perceuse électrique à percussion et d’un foret de tungstène de 25cm de
long et de 12mm de diamètre :
- Percer le mur aux 2/3 ; l’inclinaison doit se faire de haut en bas en formant un angle de
45° ;
- L’espacement entre les trous est de 40cm ;
- à l’aide d’un entonnoir, verser le liquide hydrofuge dans chaque trou jusqu’à saturation, en
attendant à fois que le liquide s’écoule ;
- reboucher les trous traités avec le même enduit ; il est inutile d’effectuer un rebouchage
profond.
- Si le mur est très épais, l’opération peut se faire des deux côtés.

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4-) Etanchéité des toitures :


L’étanchéité pour une toiture concerne surtout les toitures terrasses. L’isolation pour ce type de toiture
nécessite un traitement particulier qu’il est recommandé de faire réaliser par un professionnel.
Sur la dalle correspondant au plafond du dernier niveau d’une habitation, il faut poser pluisieurs
couches de matériaux : forme de pente pour l’écoulement des eaux de pluie, panneaux isolants, pare-
vapeur, couche d’adhérence, étanchéité et protection.
Il faut également prévoir une remontée de l’étanchéité sur les murs périphériques ainsi qu’un acrotère
pour protéger cette remontée.
NB : La dernière couche de protection n’est pas la même suivant que la toiture est accessible ou non.
Un dallage est préférable pour une toiture accessible, alors qu’on choisira du gravier ou du bitume
pour une terrasse non accessible.

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