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PLANTAS DE PRODUCCION DE VAPOR

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INTRODUCCION

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INTRODUCCION

PROPOSITO

Se publica el presente manual para que sirva de información y guía a las personas responsables de la

operación y mantenimiento de plantas y red de distribución de Vapor. En este manual se exponen los métodos

de operación más adecuados para cada tipo de máquina y se establece un sistema completo de mantenimiento

preventivo, inspección y servicio. También se indican las averías más comunes y la forma de subsanarlas.

Los métodos y normas de trabajo aquí expuestos son suficientemente adaptables para que puedan ser

usados con equipos de cualquier marca de fábrica (EN CUALQUIER CASO SE RECOMIENDA USAR EL

PRESENTE MANUAL CONJUNTAMENTE CON LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE DE

CADA EQUIPO).

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

El mantenimiento preventivo es la inspección sistemática y periódica que requiere todo equipo para

mantenerse en condiciones apropiadas de funcionamiento. Esto significa reparar las máquinas antes que fallen

y mantenerlas en condiciones óptimas para su operación El costo de operación de un equipo bien mantenido

es siempre más bajo que el costo de un equipo con mantenimiento deficiente. Además el mantenimiento

preventivo adecuado resulta en mejores condiciones de trabajo y mejor moral del trabajador.

CUIDADO BASICO DEL EQUIPO

El mantenimiento de todo equipo requiere ciertas operaciones básicas. Estas operaciones efectuadas

en forma rutinaria aseguran la detección de cualquier problema o falta incipiente y contribuye a prolongar la

vida del equipo. Los pasos más importantes son los siguientes:

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a) Observación de la operación normal. Para esto se requiere la colaboración del operario

de los equipos tanto como del personal de mantenimiento. Cada máquina tiene un

sonido particular y normal de operación. Cualquier cambio aparente en este sonido

demanda la inmediata atención del supervisor. Una avería puede estar próxima a

ocurrir y la atención inmediata puede ahorrar cuantiosos gastos en reparación de

fallas mayores.

b) Pruebas periódicas. La prueba de operación es un paso básico en el mantenimiento preventivo. Un

problema puede ser descubierto antes de una falla completa usando este procedimiento. Además nos

permite determinar si el equipo es o no capaz de trabajar a carga máxima.

c) Inspección: La inspección contínua por parte del personal o del inspector de mantenimiento, es

una necesidad básica para el buen mantenimiento. En algunos casos será necesario desarmar parcial

o totalmente un equipo a fin de determinar con exactitud el estado físico de sus componentes.

d) Lubricación: La importancia de la lubricación es evidente. Pero debe tenerse cuidado de que

sea efectuada en forma adecuada con el lubricante correcto. Finalmente debe tenerse en cuenta una

sobre-lubricación puede ser más dañina que una lubricación deficiente.

PLANTA DE PRODUCCION DE VAPOR

La función primordial de una planta de vapor es la de producir en forma económica el calor y la

energía requeridos en una instalación.

El elemento básico de una planta de producción de vapor es la caldera, la cual transforma el agua de

su estado natural a vapor utilizando el calor suministrado por un combustible.

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TIPOS DE CALDERA

Existen en general pocos tipos fundamentales de caldera pero en cada tipo existe una gran diversidad

de modelos. Esto hace difícil una clasificación sencilla. Algunos de los métodos de clasificación son las

siguientes:

1) De acuerdo al uso estacionarias, portátiles, locomotivas y marinas.

2) De acuerdo a la posición de los gases y el agua: de tubos de agua y de tubos de fuego.

3) De acuerdo ala posición de los ejes principales: horizontales, inclinadas y verticales.

Para nuestro propósito aceptaremos la clasificación de acuerdo a la posición relativa del agua y los

gases ya que es la que más se adapta a nuestras condiciones.

El tipo de caldera más usado en nuestras plantas industriales es de tubos de fuego, esto se debe a que

no se requiere gran capacidad generadora o grandes presiones que justifiquen la utilización de otro tipo.

En adelante la mayor parte de las consideraciones expuestas se referirán a calderas de tubos de

fuego.

DEFINICIONES

Composición de combustibles

Los combustibles más comunes utilizados en las calderas de las industrias son hidrocarburos, es

decir, compuestos químicos de hidrógeno y carbono.

Los combustibles son en general sustancias complejas compuestas de un variado número de

productos. El gas-oil por ejemplo tiene mayor número de compuestos que el gas natural.

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Combustión.

La combustión es un proceso en el cual la combinación del combustible con el oxígeno de aire

produce calor.

La reacción de combustión es un proceso de oxidación; el carbono del combustible se combina con

el oxígeno del aire para formar el gas denominado dióxido de carbono; el hidrógeno se combina con el

oxígeno para formar agua.

El aire contiene aproximadamente 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno (porcentajes tomados en

volumen).

El peso del combustible utilizado más el peso de aire utilizado para la combustión es exactamente

igual al peso de los gases de combustión descargados al hogar; el de las cenizas producidas y otros sólidos

residuales.

Reacción química de un proceso de combustión.

Existen dos tipos de combustión:

a. Combustión completa es aquella donde cada molécula de carbono se combina con una molécula de

oxígeno para producir dióxido de carbono (C02) y desprender 14093 BTU*~ por cada libra de

combustible quemado.

b. Combustión incompleta: cada molécula de carbono se combina con un átomo de oxígeno para formar

monóxido de carbono (CO) y desprender 3940 BTU, por cada libra de combustible quemado. Nótese la

menor producción de calor que existe en la combustión incompleta.

c. La combustión del hidrógeno para producir agua, desprende 6957 BTU por cada libra de hidrógeno

quemado.

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Cantidad de aire requerida para la combustión

La cantidad de oxígeno requerido para la combustión de carbono o hidrógeno es conocido como

oxígeno teórico y como el oxígeno está contenido en el aire, el aire que suministrará este oxígeno se

denomina aire teórico. En la práctica, se requiere un exceso de aire para lograr una combustión

completa, el exceso de aire viene determinado por las condiciones del quemador y del combustible

usado.

TRANSFERENCIA DE CALOR

El flujo de calor producido por el combustible y los productos de la combustión, puede ocurrir de tres

formas:

1) Radiación

2) Convección

3) Conducción

Individualmente o en combinación, estas tres formas son parte de la variedad de la transferencia de

calor.

Radiación

Es la transferencia directa de calor en forma de energía radiante del combustible incandescente o la

llama luminosa y los refractarios del horno a los tubos o la carcaza de la caldera .

La absorción de calor radiante en una caldera es función de la cantidad de superficie expuesta a la llama

y los refractarios.

Convección

Es la transferencia de calor a través de un fluido (gas o líquido), causada por el movimiento que

continuamente fuerza a las partículas calientes a reemplazar a las partículas ya frías en contacto con la

superficie o áreas de absorción de calor. La convección natural o libre es causada únicamente por diferencias

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de densidad debido a las diferencias de temperaturas ambientales. La convección forzada se provoca por

fuerza mecánica como ventiladores de tipo forzado aplicados para impartir mayor movimiento al fluido lo

cual se traduce aumentando la transferencia de calor.

Conducción

Es la transferencia de calor de una parte a otra de un mismo cuerpo o entre dos cuerpos que están en

contacto físico.

Factores que afectan la transferencia de calor

La transferencia de calor está sujeta a variaciones según los siguientes factores:

a) La temperatura de la llama o de los productos de la combustión. A mayor temperatura de la llama mayor

transferencia de calor.

b) La turbulencia o impacto de los gases calientes sobre las superficies que separan el agua de la zona de

calentamiento. A mayor turbulencia mayor transferencia de calor.

c) Cantidad de escoria, cenizas flotantes o acumulación de hollín en el lado de la llama. A mayor

acumulación de escoria y ceniza menor transferencia de calor.

d) Conductividad del metal. A mayor conductividad del metal mayor transferencia de calor.

e) Depósito o precipitaciones en el lado del agua. A mayores depósitos e incrustaciones, menor

transferencia de calor.

f) Turbulencia y movimiento del vapor de agua. A mayor turbulencia mayor transferencia de calor.

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COMPONENTES DE UNA CALDERA

Hogar: Parte de la caldera donde se realiza la combustión.

Anillo: Muro de material refractario, que tiene la función especifica de evitar la radiación al quemador y

darle forma a la llama.

Cuerpo: (Shell). Compuesto de un cilindro de acero herméticamente cerrado expuesto a la acción de los gases

y cuyos elementos principales son:

Cámara de agua

Cámara de vapor

Superficie de calefacción

Superficie de vaporización

Cámara de agua: Espacio ocupado por el agua hasta el nivel de trabajo, teniendo un volumen de alimentación

dado por los niveles máximo y mínimo de operación.

Cámara de vapor: Espacio ocupado por el vapor. Se aumenta éste en ocasiones por medio de un domo o

cúpula llamado también colector de vapor.

Superficie de calefacción: Aquellas áreas que se encuentran por un lado en contacto con el agua y por el otro

con los gases de la combustión (superficies exteriores e interiores de los tubos).

Superficie de vaporización: Es la que separa en cualquier instante el espacio ocupado por el agua del ocupado

por el vapor.

Conducto de humos: Todos aquellos elementos que conducen los productos de la combustión desde el hogar

hasta la base de la chimenea.

Tiro: Depresión que contribuye al paso de los gases a través de la caldera, puede ser natural, producido por

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la chimenea y el artificial producido por medios mecánicos, que a su vez se subdivide en tiro forzado ( con

sopladores) y tiro inducido (con aspiradores).

Chimenea: Conducto destinado a evacuar los productos de la combustión a la atmósfera a una altura

suficiente para evitar molestias.

Conjunto del quemador: Las partes esenciales de un quemador son las siguientes:

a) Ventilador: Unidad que provee aire en el volumen y la presión adecua da para la combustión.

b) Compresor: Provee aire a mayor presión para atomizar el combustible ( gas-oil).

C) Sistema de ignición: Por medio de un transformador de alto voltaje produce la chispa en los electrodos

para iniciar la combustión.

d) Control de llama: Una célula fotoeléctrica detecta la existencia de la llama y en su defecto corta el

combustible y apaga la caldera.

e) Bomba de combustible: Provee la presión necesaria para llevar el combustible (gas-oil) hasta las

boquillas del quemador.

Al poner la caldera en funcionamiento por primera vez, el ajuste correcto de la combustión debe hacerse

basado en análisis de los gases de escape y la medición del tiro a través de la caldera.

No es recomendable ninguna modificación de esta calibración ya que cualquier desajuste sólo se

traducirá en una reducción de la eficiencia de la combustión.

Control de la combustión.

La combustión se controla mediante el análisis periódico de los gases de escape.

El análisis ordinario de gases da las proporciones en volumen de Bióxido de carbono (C02), Monóxido

de carbono (CO) y oxígeno ( 02), el nitrógeno se determina restando la suma de los tres anteriores de 100, con

lo que se puede controlar una buena combustión.

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Un analizador digital de gases se muestra en la siguiente figura. Varios tipos similares existen en el

mercado, al familiarizarse con uno de ellos, es muy sencillo trabajar con cualquiera de los restantes. Para el

uso de los mismos siga la instrucciones del distribuidor, o fabricante.

La presencia de CO en el análisis de los gases de combustión es indicativa de que la combustión es

incompleta lo cual indica que es necesario suministrar más aire a la llama.

En ausencia de analizadores de gases, es indicativo de la eficiencia de la combustión, el color de la

llama. A mayor temperatura en el hogar corresponde una mayor eficiencia.

Blanco brillante.....................-1426 ° C
Blanco...................................- 1200° C

Naranja claro........................ - 936° C

Rojo cereza brillante............ - 760° C

Rojo cereza opaco.................- 622° C

Rojo oscuro...........................- 583° C

Rojo opaco............................- 436° C

Control de encendido por presión de aire

Está formado fundamentalmente por un interruptor ajustable de mercurio activado en este caso por la

presión del aire de combustión, y de igual forma en caso de falla de presión interrumpe la operación de la

caldera.

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Regulador de presión de vapor

Es un interruptor ajustable de mercurio activado por la presión de vapor de la caldera y ajustado a la

presión de trabajo. Consiste de un resorte de tensión ajustable, accionado por la presión de vapor, la cual al

llegar a su punto de trabajo obliga al resorte a contraerse, movimiento que se trasmite por medio mecánico

(una palanca), o un interruptor de mercurio que da señal de apagado o encendido para la caldera.

Control de la llama

Se efectúa por medio de un controlador de presión (presuretrol) el que controla el suministro de

combustible y aire al quemador. El controlador de presión activa un motor eléctrico reversible que acciona la

válvula de regulación de combustible y la entrada de aire.

Existe un control adicional de seguridad mediante una célula fotoeléctrica, la cual en caso de falla corta

el suministro de combustible.

El lente de la fotocélula debe mantenerse limpio ya que la formación de hollín o polvo producirá una

falsa información a la misma con la consiguiente inestabilidad de operación.

DISPOSITlVOS DE SEGURIDAD DE LA CALDERA

Toda caldera de vapor debe estar provista por lo menos de una válvula automática de seguridad cuya

misión es evitar que la presión sobrepase el nivel normal de trabajo establecido.

Válvula de seguridad

La válvula de seguridad tendrá capacidad para desahogar todo el vapor que pueda ser generado por la

caldera, sin que la presión aumente más de 6% sobre la presión máxima admisible de trabajo. No deberá

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existir entre la válvula de seguridad y la caldera, ningún tipo de estrangulamiento.

La descarga de la válvula debe hacerse libremente a la atmósfera con el menor estrangulamiento posible.

Cuando hay dos válvulas de seguridad, la segunda se regulará a una presión máxima de 3% más alta que

la primera válvula y solo entra en acción cuando la primera válvula no libera la presión acumulada a una

velocidad tal que evite la elevación de la presión.

Estos mecanismos de seguridad deben ser controlados por lo menos dos veces por semana mientras la

caldera está en acción. La válvula puede ser accionada manualmente para comprobar su funcionamiento.

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VALVULA DE SEGURIDAD

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Indicador de nivel:

Toda caldera debe estar provista de por lo menos dos aparatos independientes que permitan conocer el

nivel del agua, uno de ellos de cristal indicador y el otro pueden ser las válvulas de prueba.

El cristal consiste generalmente de un tubo de vidrio resistente, con ambos extremos conectados al

interior de la caldera, de tal manera que el nivel del agua en el tubo es representativo del nivel del agua en la

caldera.

La oscilación del nivel del agua alrededor de su nivel de trabajo es característica de la operación normal

del nivel. Si el nivel no oscila esto indica que las conexiones están obstruidas.

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De estas consideraciones se desprende la importancia de mantener el nivel y sus conexiones libres de

sedimentos e incrustaciones que perturben el libre flujo del agua produciendo indicaciones erróneas del nivel

del agua en la caldera.

Manómetros

Son los aparatos destinados a medir la presión de la caldera sobre el nivel de la presión atmósferica.

Normalmente se usan manómetros con tubo de Bourdon. La presión actúa sobre el tubo y tiende a

enderezarlo, éste movimiento se usa para accionar el sistema de levas que acciona el indicador.

Los manómetros han de instalarse de manera que se hallen aislados del calor radiante y en sitio visible.

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El tubo de conexión estará fijado directamente a la cámara de vapor debiendo ir provisto de un sifón para que

el agua condensada en el sifón sea la que actúe sobre el aparato evitando el rápido deterioro del mismo por la

acción directa del vapor.

En la escala del aparato debe destacarse la presión máxima de trabajo, siendo la capacidad del mismo no

menor de 5 atmósferas (75 lbB/pul2) más que la presión de trabajo.

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MANÓMETRO

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Apa ratos de alarma

La mayor de las calderas modernas están equipadas con diversos aparatos de alarma. La alarma funciona

cuando el nivel del agua está demasiado bajo, para llamar la atención del operador que deberá rectificar la

condición de funcionamiento. Se encuentran entre éstos los silbatos, que pueden ser instalados directamente

sobre la caldera o la columna hidrométrica y los tapones fusibles.

Los tapones fusibles consisten de un tapón de cobre perforado y sellado con una aleación de bajo punto

de fusión, enroscado en las paredes de la caldera con el objeto de facilitar su reemplazo.

Los tapones se instalan con su centro 4 cm, por arriba de la última hilera de tubos de fuego, de manera

que durante un descenso anormal del nivel de agua el vapor funde el metal de sello y el escape de vapor

advierte al operario.

Existe también otro aparato de alarma llamado Ruptor de Vacío, que es un dispositivo que permite la

entrada de aire a la caldera durante el vaciado de la misma para evitar su aplastamiento.

SISTEMA DE ALIMENTACION DE AGUA

Se encarga de reemplazar el agua que se vaporiza en la caldera, manteniendo de esta forma un nivel

adecuado de operación. El sistema más utilizado es el de bomba centrífuga (calderas de baja presión) o bomba

de pistón de desplazamiento positivo (calderas de mediana y alta presión). Modernamente están siendo

utilizadas las bombas de presión regenerativa.

Debe existir dos sistemas independientes de agua de alimentación cada uno de capacidad 2 veces la de la

caldera.

El funcionamiento del sistema de alimentación está controlado por los reguladores automáticos de nivel,
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entre los cuales los más utilizados son el tipo flotante y el tipo de electrodos.

En el tipo flotante, cuando el nivel es bajo acciona un interruptor de mercurio se pone en funcionamiento

la bomba de alimentación, en caso de que el nivel de agua no se recupere sino que siga bajando, el flotador

acciona un segundo interruptor para apagar la caldera por bajo nivel.

En el sistema de electrodos, éstos funcionan como interruptores de alto y bajo nivel, accionando la

bomba de alimentación cuando sea necesario.

TANQUE DE CONDENSADO.

Se encarga de la recolección del agua formada por la condensación del vapor, que retorna de las líneas y

equipos, para de esta forma ser reinyectada a la caldera por medio de la bomba de alimentación.

La finalidad de utilizar condensado es reducir el consumo de agua tratada y el consumo de energía. En

algunas oportunidades algo de vapor no llega a condensarse, si éste llegase a la bomba de alimentación

originarría problemas de bloqueo (el aumento de presión a la salida de la bomba hace desintegrar las burbujas

de vapor con explosiones contínuas que producen perforaciones sobre las superficies metálicas); la forma de

evitar la llegada de vapor a la bomba es intercalando un tanque de enfriamiento que produce la condensación

de vapor obteniendo también de esta forma una disminución de la temperatura hasta la temperatura

recomendada aproximadamente de 900C (l92° F). La llegada de vapor al tanque de condensado se evita

manteniendo las trampas de vapor en buen estado.

Al tanque de condensado llega también una tubería de suministro de agua fría, con el fin de reponer las

pérdidas de agua en el caso de que sea necesario. Esta alimentación de agua fría no debe utilizarse para

disminuir la temperatura del condensado ya que esto representa una pérdida económica para la Empresa.

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OTROS ACCESORIOS

PUERTA Y TAPONES DE INSPECION Y LIMPIEZA

Boca de visita:

La boca de visita es una abertura practicada en la caldera para facilitar las tareas de inspección o de

limpieza interna. La tapa está construida de mayor diámetro que la entrada , y es instalada en el interior de la

caldera, de manera que la presión del vapor favorece el cierre hermético sin necesidad de hacer grandes

esfuerzos sobre los tornillos de cierre.

Tapones de limpieza (tortugas):

Los tapones de limpieza son orificios más pequeños ubicados en las proximidades de los lugares

inaccesibles de la caldera, donde se acumulan los sólidos con el fin de poder retirarlos a mano. Las tapas de

cierre de estos orificios se basan en el mismo principio de los anteriores.

DISPOSICION DE TOMAS DE VAPOR Y DE PURGA

Toda caldera de vapor, debe estar provista de una válvula de cierre que permita aislarla de la tubería de

salida de vapor, la cual debe estar colocada lo más cerca posible del cuerpo de la caldera ( max. 25 cm.).

También es necesario eliminar periódicamente los sólidos en suspensión en el agua de la caldera, para

evitar que su concentración alcance niveles muy elevados para el funcionamiento correcto de la unidad. Para

dicho efecto se permite la salida periódica del agua de la caldera, operación que recibe el nombre de purga.

Las purgas de fondo deben estar ubicadas en la parte más baja de la caldera, en sitios de fácil acceso.

Se dispone, para la purga de fondo, de una válvula de cierre lento y otra de cierre rápido, colocadas en

serie y lo más próximas al cuerpo de la caldera como sea posible, en calderas de más de 100 HP se debe
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colocar una 3a. válvula. Para la purga de superficie del flotante y del cristal de nivel se dispone de una válvula

de compuerta.

Se procurará instalar por separado todas las tuberías de purga, evitando en lo posible las curvas y

formación de sifones, obteniendo en los tramos horizontales una pendiente mínima de 2% hacia la descarga.

Estas tuberías deben descargar, a través de una tanquilla de purga, a la red de drenaje. tratando de ubicar

el tanque o tanquilla de purga fuera de la sala de calderas. Deben tomarse medidas de seguridad pertinentes

para evitar posibles accidentes por roturas de tuberías, instalando canales tapados con rejas, no empotrando

las tuberías en concreto, no descansando las tuberías en el piso del canal, e instalando tubería de ventilación a

la tanquilla o tanque.

Dicha tanquilla deberá estar provista de un amortiguador de agua para evitar ruidos y disipar la fuerza de

vapor.

Las conexiones desde el cuerpo de la caldera hasta la primera válvula de purga de cierre rápido, deben

ser de acero negro sin costura extra pesado Para 300 lbs., de presión y las tuberías desde la válvula rápida

hasta el tanque de purga deberán ser de acero negro sin costura del peso normal hasta una presión de vapor de

150 lbs. /pulg2. Todas las conexiones y accesorios para dicha tubería después de la válvula rápida serán de la

clase arriba descrita.

OPERACION DE CALDERAS

La operación de la Caldera está a cargo del operador debidamente supervisado por el adjunto técnico al

Jefe de Mantenimiento.

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PROCEDIMIENTO PARA PUESTA EN MARCHA DE LA CALDERA

a. Verifíquese, si las siguientes válvulas están cerradas:

N° Función
1. Purga defondo
2 Purga de fondo

3 Purga de fondo
5 Purga de columna de agua
13 Alimentación de agua de inyector

14 Entrada de vapor al inyector


15 Entrada de agua al inyector (desde el tanque elevado
y de la red).

b. Verifique que las siguientes válvulas están abiertas:

N° Función

9 Purga alta de la columna de agua


16 Entrada de agua al tanque de alimentación de la caldera
17 Entrada de agua a la caldera a través de la bomba de
alimentación

c. Revise el nivel de agua de la caldera, abriendo completamente y luego volviendo a cerrar las siguientes

válvulas

N° Función

6 Purga de limpieza del vidrio del nivel


7 Purga baja de la columna de nivel de agua
8 Purga media de la columna de nivel de agua
5 Purga de fondo de la columna de agua

d. Comprobar el nivel de condensado en el tanque, limpiando el cristal purgando el tanque con la válvula

No 10.
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e. Procédase al encendido de la caldera y manténgala durante 10 minutos en fuego bajo, luego párela

durante 3 minutos, repítanse estas operaciones hasta obtener 50 libras de presión, momento en el cual

se efectuará el procedimiento de purga, luego se dejará funcionando la caldera hasta que llegue a la

presión de trabajo. Pase el interruptor a fuego lento.

j. Abra lentamente la válvula principal de salida de vapor (No 11) y luego purgue la línea de vapor

(manifold).

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Power master, cyclo therm, cleaver brooks

PROCEDIMIENTO DE PURGA ( cada 2horas)

Observaciones:

Este intervalo de tiempo puede aumentarse proporcionalmente a medida que la cantidad de sólidos

disueltos disminuya, pero esto implica el conocimiento de dicha concentración.

Purga de la caldera.

a. Abrir la válvula de purga de fondo (No 3) completamente

b. Abrir la válvula de purga de fondo (No 1) completamente, cerrar y repetir la operación.

Purga del tanque de condensado

a. Cerrar la válvula ( N° 3)

b.Cerrar la válvula (No 1)

c.Abrir la válvula ( N° 3)

d.Abrir la válvula de purga de fondo (N° 2) completamente

e.Cerrar la válvula (N° 3)

f.Cerrar la válvula (No 2)

Purga de Superficie

Abrir la válvula (N0 4) completamente, inmediatamente vuélvala a cerrar, repítase la operación una vez

más.

Purga de la columna de agua


Abrir la válvula de purga de columna de agua (N 0 5) completamente, inmediatamente vuélvala a cerrar,

repítase la operación una vez más.

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RECOMENDACIONES FlNALES DE OPERACION.

a. Todos los días al apagar la caldera, cierre la válvula de salida de vapor (No 11), deje en automático

el switch de la bomba de alimentación y pasada la cuchilla principal.

b. No se permite bajo ningún concepto, fugas de vapor por llaves, registros, etc., por lo que hay que

corregir estas anormalidades en el menor tiempo posible. En caso de cualquier anormalidad debe

reportarla al adjunto técnico o al Jefe de Mantenimiento.

c. No debe permitir que la caldera tenga aceite en su interior, ya que esto causará el aflojamiento de los

tubos de fuego. La presencia de aceite en el cristal del nivel de agua es señal segura de ésta condición,

por lo que debe de pararse la caldera, esperar a que se enfríe y vaciarla completamente, después de

abrir la llave de purga de aire en la parte superior (en calderas no equipadas con rompedor de vacío)

enjuáguese la caldera hasta eliminar el aceite.

a. Debe efectuarse la última purga del día inmediatamente después de apagar la caldera.

RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR

1. Chequear el funcionamiento del quemador por medio de la observación de la llama (continuamente)

2. Verificar la presión del combustible (contínuamente)

3. Limpiar los filtros y boquillas cada vez que sea necesario.

4. Inspeccionar las uniones flexibles

5. Inspeccionar ocularmente el funcionamiento del ventilador, mantenerlo com pletamente limpio y

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notificar de inmediato cualquier anormalidad que se ob serve.

6. Constatar diariamente que los controles de nivel funcionan adecuadamente, en caso de falla apagar la

caldera y avisar inmediatamente al Jefe de Mantenimiento.

7. Deberá revisar el sistema de alarma y desconexión por bajo nivel de agua, al menos una vez a la

semana en condiciones de trabajo normal. Una forma práctica de chequear este control es suspender la

alimentación de agua a la caldera, y dejar que continúe la evaporación, observar cuida-

dosamente el cristal que indica el nivel de agua y marcar sobre el prime ro el punto exacto en

el cual la alarma comenzó a sonar y donde fue interrumpido el funcionamiento de la caldera.

Esto dará un punto de referencia para chequeos posteriores. Este punto de control debe ser

siempre el mismo, en caso de que exista una variación pronunciada, debe revisarse el control

y sustituirlo de ser necesario.

8. Debe revisar por lo menos 2 veces cada semana las válvulas de seguridad y asegurarse que están en

perfectas condiciones.

9. Debe asegurarse que todos los accesorios están bien lubricados.

10. En general debe verificarse continuamente que el equipo está funcionando en condiciones normales y

cualquier anormalidad debe ser notificada inmediatamente al Jefe de Mantenimiento.

11. Llevar hoja de control de encendido y purga diaria.

MANTENIMIENTO GENERAL DE LA CALDERA

Las operaciones de mantenimiento, (con pocas excepciones) serán efectuadas por el Operario

Encargado de la caldera en lo que a mecánica se refiere y por un electricista en la parte eléctrica bajo la

supervisión directa del Adjunto técnico y del Jefe de Mantenimiento.

Estas operaciones tal como han sido desarrolladas en el presente manual son aplicables sin mayor

modificación a las siguientes marcas de calderas: Columbia, Cyclotherm, Power Master y Cleaver-

Brooka. Pueden, además, con pocas modificaciones servir de base para procedimientos similares en

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otros tipos de calderas.

MANTENIMIENTO DIARIO Y SEMANAL

El mantenimiento diario y semanal es responsabilidad del operador y aparece descrito

anteriormente con el título "Responsabilidades del Operador ".

MANTENIMIENTO TRIMESTRAL (Operador de la Caldera y Electricista).

1. Limpiar loa tubos de la caldera interiormente, así como las placas tubulares utilizando cepillo

de alambre. Esta operación debe hacerse en seco sin utilizar substancias tales como aceite o

agua. Los operarios deben usar mascarillas.

2. Sacar las tapas de los registros y ponerles empacaduras nuevas eliminando todos los depósitos en las

orillas de los mismos. Lubríquense las empacaduras con grafito.

3. Eliminar los depósitos de lodo e incrustaciones en el interior de la calde ra utilizando

chorros de agua y medios mecánicos.

4. Si en el interior del cuerpo (shell) existen excesivas incrustaciones hay que atacarlas con un un

producto químico adecuado para el tipo de incrustación, o quitarlas mediante un procedimiento

mecánico.

5. Revisar los refractarios del horno y la tapa trasera y si tienen grietas, taparlas con cemento refractario,

eliminando antes el hollín que esté depositado.

6. Revisar el aislante de la caldera. Reparar cuando sea necesario.

7. Revisar los tubos de la caldera por fugas. En caso de fugas reparar de inmediato o cambiar los tubos.

8. Examinar el interior de la caldera para determinar acción corrosiva. Chequear, cuerpo, tubos y

empalmes.

9. Abrir la válvula (N0 10) para purgar los depósitos en el tanque de condensado.

10. Limpiar la turbina de aire del quemador.

11. Revisar las válvulas de seguridad y sus conexiones.

12. Limpiar la célula fotoeléctrica (ojo electrónico) con un trapo limpio. Nunca quitar el vidrio de

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protección.

13. Limpiar con tetracloruro de carbono u otro solvente adecuado, todos los contactos de los diversos

accesorios e1éctricos de la caldera. Elimínense las picaduras con una lima de platinos. Ajústense las

conexiones.

14. Revisar la empaquetadura del eje de la bomba de alimentación de agua, reemplazar en caso necesario.

15. Lubricar la bomba de alimentación de agua.

16. Limpiar el filtro de la bomba de agua.

17. Ver las condiciones de funcionamiento de la válvula de retención de la tubería de agua de

alimentación, desarmarla para su limpieza y ajuste interior, en caso necesario reemplácense.

18. Revisar los interruptores de mercurio del flotador de nivel de agua. Si la caldera lleva el sistema de

electrodos para nivel de agua, desmontarlos para su limpieza interior.

19. Revisar los interruptores de mercurio del control de presión del modulador.

20. Lubricar las levas del motor del control electrónico si la caldera está equipada con modulador.

21. Lubricar la leva del modulador si va equipada con modulador.

22. Purgar los tanques de combustible accesibles.

23. Revisar la chimenea por fugas y corrosión. Limpiar y pintar si es necesario con pintura resistente al calor.

MANTENIMIENTO TRIMESTRAL DE ACCESORIOS (Operador de la Caldera y electricista).

QUEMADOR
1. Limpieza de boquillas. Debe tomarse especial cuidado cuando se efectúe la limpieza, utilizar un solvente

apropiado y tener cuidado de no dañarlas.

2. El conjunto del quemador se debe sacar de la cámara (Plenum) de aire, desarmarlo y limpiarlo

perfectamente.

3. Inspeccionar las puntas de los electrodos y ajustarlas de ser necesario, para tal efecto siga las

recomendaciones del fabricante.


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4. Verifíquense que los terminales de los cables de encendido están suficientemente apretados.

5.Verifíquense la condición de la porcelana de los electrodos, en caso de estar dañados, sustituyáse.

6. En las unidades equipadas con encendido a gas, es necesario desarmar el mezclador de gas-aire y limpiar

los conductos internos. El taponamiento u obstrucción en la tubería de aire o en el venturi de gas producirá

una mezcla demasiado rica para el piloto y un encendido defectuoso o irregular.

BOMBA DE COMBUSTIBLE

1. Desarmar la bomba y verificar las condiciones de los rodamientos. Normalmente, aunque el rodamiento

parezca estar en buenas condiciones, si su período de vida útil está llegando a su final, es recomendable

sustituirlo (síganse las recomendaciones del fabricante para tal fin).

2. Limpiar los impulsores con un solvente adecuado.

3. Lubricar los rodamientos del motor. Sustituirlos en caso de ser necesario, verificar que la intensidad de la

corriente no sobrepase el valor nominal (de placa).

VENTILADOR

1. Limpiar la malla de entrada del aire al ventilador

2. Limpiar el rotor del ventilador

3. Inspeccionar si los prisioneros están suficientemente ajustados

4. Verificar si las correas estdn suficientemente ajustadas, Sustituirlas en caso de desgaste avanzado.

5. Engrasar los rodamientos (incluyendo los del motor).

6. Verificar que la intensidad de la corriente del motor no se sobrepase al valor nominal (de placa).

7. Lubricar el motor del ventilador

8. Lubríquense los rodamientos del motor, sustituyanse los que presenten algún defecto.

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COMPRESOR

1. Limpiar las partes mecánicas.

2. En el caso de compresores reciprocantes verifíquese si los anillos tienen desgaste, de ser necesario

sustutuyanse.

3. Lubríquense adecuadamente los rodamientos. Sustituyanse los que presenten algún defecto.

4. Verifíquese el buen funcionamiento de las válvulas de admisión y escape; utilícese manómetro para

verificar la buena compresión del equipo.

5. Verífiquese si el consumo del motor no sobrepasa la corriente nominal (de placa).

MANTENIMIENTO ANUAL (Operador de la Caldera y Electricista)

Procédase inicialmente a efectuar el mantenimiento trimestral y en adición efectúense las siguientes

operaciones:

1. Limpiar exteriormente la caldera.

2. Preparar la superficie y pintar donde sea necesario (Pintura recomendada Q-665-V-22 de Sherwin

Williams o equivalente. Para aplicación seguir Instrucciones del suplido

3. Rectificar los asientos de las válvulas defectuosas o en su defecto sustituirlas.

4. Sacar los tapones de inspección (tortugas) y procédase a limpiar las tuberías accesibles, procurando que

las incrustaciones sean eliminadas.

5. Inspecciónese y ajústese al manómetro principal.

6. Cambiar las empacaduras del cristal del nivel.

7. Revisar y ajustar las válvulas de seguridad.

8. Cambiar el tapón fusible.

9. Destapar el tanque de condensado y el tanque de combustible, para efectuar una limpieza interna.

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10. Desarmar el sistema de control de nivel, limpiarlo y hacer las reparaciones necesarias. En caso de

que se usen electrodos, verificar su condición, reemplazarlos si es necesario.

11. Efecúese la inspección anual de la caldera conjuntamente con la División de Seguridad Industrial del

Ministerio de Trabajo en su jurisdicción.

INSPECCION ANUAL DE CALDERAS. DIVISION DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.

MINISTERIO DE TRABAJO.

La División de Seguridad Industrial del Ministerio de Trabajo efectúa la inspección rutinaria anual de

todas las calderas que poseen certificado de suficiencia. El Jefe de Mantenimiento debe de ordenar la

preparación de la caldera para la prueba hidrostática, una vez que reciba la notificación del Ministerio de

Trabajo.

Prueba Hidrostática

La operación de preparación de una caldera es sumamente delicada, la persona encargada de esta tarea,

debe ser de reconocida competencia.

Para evitar fugas o filtración de agua durante la prueba hidrostática, deben de asentarase previamente

las siguientes válvulas.

a) Válvula principal de vapor

b) Válvula (3) de la columna

c) Válvulas de purga de la columna hidrostática.

d) Válvulas esféricas y de retención de la línea de alimentación de agua.

e) Válvula de la línea de purga o descarga principal.

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Así mismo, deben procurarse previamente juntas o empaquetaduras nuevas para la boca de Visita,

todos los registros de mano o de lodo, y para el cristal indicador del nivel de agua.

Si la caldera tiene uno o dos tapones fusibles, éstos deben ser cambiados por nuevo: si la caldera es

nueva y no tiene más de un mes de haber sido instalada éste último requisito no es necesario.

Procedimientos:

1. Retirar el quemador.

2. Mientras la caldera tiene presión de vapor, se puede purgar a intervalos para así evacuar la mayor

cantidad de depósito de lodo o materiales posible.

3. Abrir la puerta del hogar, así como el registro de tiro (si la caldera está equipada con uno), a fin de que la

caldera se enfríe lentamente hasta la temperatura ambiente. Nunca se debe inyectar agua fría con el fin de

enfriar rápidamente la caldera.

4. Descargar el agua de la caldera por la línea de purga.

5. Si la caldera es de tipo vertical (tubo de humo), se abrirá la caja de humos para descubrir la. placa

superior. Si la caldera es de tipo horizontal tubular de hogar interno, se quitarán las tapas delanteras y traseras

para descubrir los extremos de los tubos y las placas tubulares.

6. Limpiar el interior de los tubos, usando cepillos de acero de forma espiral, para desprender el hol1ín,

también se debe cepillar cuidadosamente las placas tubulares.

7. Abir los accesos a la parte interior de la caldera o sea a la cámara de agua y cámara de vapor. Esos accesos

incluyen, la tapa de registro, boca de Visita y todas las tapas de los registros de mano.

8. Limpiar cuidadosamente el interior de la caldera, usando un chorro de agua por medio de una manguera

para lavar hacia afuera por la línea de purga los depósitos de lodo y acumulaciones de incrustaciones sueltas.

9. Quitar la (s) válvula (s) de seguridad, cerrando el orificio en la caldera con un tapón o una brida ciega. No

hay necesidad de quitar la válvula de seguridad si se utiliza mordaza para evitar que la válvula se abra

durante la prueba hidrostática. Nunca se debe tratar de utilizar el tornillo de ajute de la válvula de seguridad

como mordaza.

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10. Preparar una conexión cerca del manómetro de la caldera, donde puede ser colocado el manómetro de

prueba. (Manómetro de precición para comprobar la exactitud del manómetro de la caldera).

11. Preparar conecciones para poder colocar la bomba de prueba. La manguera de aspiración puede ser

conectada a una toma de agua conveniente, (un tambor de agua fría), cerca de la caldera o una conección en la

línea de agua que suple el tanque de almacenamiento de la caldera. La manguera de impulsión o descarga,

puede conectar a cualquier conexión donde el agua puede ser inyectada libremente al interior de la caldera.

12. Una vez hecho el reconocimiento interno, se procederá a preparar la caldera para la prueba hidrostática,

colocando las tapas de los registros, (con empaquetaduras) e instalando los tapones fusibles nuevos.

13. Durante la prueba hidrostática se mantendrá la presión (presión máxima de trabajo multiplicado por 1.5)

durante 30 minutos con mínimo y 60 minutos como máximo. En este lapso de tiempo se descargará la presión

a cero y se volverá a aplicar la presión rnáxima de prueba para observar si hay señales de fátiga en la

envoltura, placas, etc. También se aplicará la prueba de martillo, mientras la caldera está sometida a presión.

14. Si hay otras calderas funcionando en la misma línea de vapor y hay una fuga en la válvula principal de

vapor, puede producirse una situación peligrosa si pasa agua de la caldera bajo presión hidrostática a la

caldera bajo presión de vapor. En muchos casos, es necesario independizar la caldera bajo prueba, utilizando

bridas ciegas o tapones ea la línea principal de vapor. También es aconsejable desmontar el control eléctrico

de presión durante la prueba, para evitar que éste sea dañado.

15. Terminada a satisfacción la prueba hidrostática, se procederá a preparar la caldera para funcionar a presión

de vapor, quitando bridas ciegas, tapones mordazas, etc., y colocando tapas delanteras y traseras, válvula (s)

de seguridad, quemador, etc., la (s) válvula(s) de seguridad será (n) probadas para presión de apertura y

cierre, y para su capacidad a la prueba acumulativa.

Corrientemente no es necesario remover materiales aislantes o refractarios para el reconocimiento, pero

si hay sospechas que éstos esconden un defecto o debilidad del material de planchas, placas, tubos, etc.,

debido a la vejez o malas condiciones generales de la caldera y para poder apreciar, la verdadera condición de

ésta, remuévase el material aislante, refractario, mampostería o cualquier objeto que obstruya. A veces es
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justificable, taladrar un tubo, placa o plancha, para verificar su verdadera condición y fortaleza.

Los datos estampados en el metal de la envoltura, o en el colector de vapor de la caldera de tubos de

agua, siempre deben estar visibles y nunca tapados con materiales aislantes o refractarios. También deben ser

removidos los tapones de los conductos de la columna hidrométrica y de la línea de alimentación de agua,

para verificar que no hay obstrucción en estas líneas.

AVERIAS MAS CORRIENTES EN LAS CALDERAS DE VAPOR Y FORMA DE LOCALIZARLAS

Avería Posible causa Solución

a)Fotocelda sucia a)Limpiar el lente de la fotocélula

b)Control electrónico defectuoso b)Comprobar conexiones,relés,etc

c)Válvula solenoide desconectada c)Conectar la válvula solenoide

Se enciende el d)Bobina de la válvula solenoide d) Cambiar bobina a la válvula solenoide

piloto pero la quemada

válvula principal e)No hay combustión e) Revisar líneas de combustible

de combustible no se f)Modulador no está en la posición de f) Esperar que llegue a la posición de

abre arranque arranque o revisar conexiones

g)Pirostato defectuoso g) Revisar y ajustar el pirostato

Avería Posible causa Solución

a) Falta de aire a) Regular damper, limpiar turbina de

aire.

b) Exceso de presión de combustible b) Regular línea de retorno de

c) Boquillas defectuosas combustible

c) Limpiar boquillas, sustituirlas en

Caldera hecha mucho caso necesario. Usar boquillas de

humo d) Entrada de aire incorrecta tamaño correcto.


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d) Regular damper, limpiar turbina de

e) Falta de regulación en el damper aire.

f) Retorno de gasoil e) Regularlo

f) Ajustar línea de retorno.

Avería Posible causa Solución

a) Mala regulación de los electrodos a) Calibrar los electrodos

b) Electródos defectuosos b) Sustituirlos

c) Transformador de ignición defectuoso c) Comprobarlo y en caso necesario

d) Agua en el gasoil sustituirlo.

d) Purgar tanque de gasoil

El quemador produce semanalmente, limpiar filtro de la

explosiones e)Entrada de aire incorrecta bomba.

e) Regular el damper, limpiar turbina

f) Boquillas defectuosas de aire.

f) Limpiarlas, colocarlas y en caso

g) Desajuste del control de ignición necesario sustituirlas.

g) Revisar y ajustar el control de

ignición

Avería Posible causa Solución

a) Excesiva temperatura del agua a) Revisar línea por trampas

defectuosas, poner tanque de

condensado más grande o reducir

La bomba de agua la temperatura del agua.

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trabaja y el tanque b) Sustituir el impulsor

tiene agua pero la b) Impulsor de la bomba malo c) Destapar la tubería de

alimentación es c) Tubería de entrada de agua defectuosa alimentación

defectuosa d) Check entre la bomba y la caldera d) Cambiar check

defectuoso

Avería Posible causa Solución

Tubos cortados a) Aplicación defectuosa del expansor de a) Aplicación del expansor de tubos

tubos("expander") aplicando la técnica correcta

Avería Posible causa Solución

Tubos perforados a) Corrosión Buen tratamiento del agua y contínuo

b) Acción del oxígeno control del oxígeno y de pH. Purga más

c) Excesivas incrustaciones frecuente.

Avería Posible causa Solución

a) Bajo nivel del agua a) Sistema de bajo nivel de agua

defectuoso, desperfectos en el

Tubos torcidos, fugas en flotante, o desperfectos en el sistema

las juntas, fugas en los de alimentación.

extremos, tubos rotos. b) Métodos incorrectos de arranque y b) Síganse los procedimientos

pasada correctos de arranque y pasada.

c) Ajústese el quemador

c) Golpe de llama

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Avería Posible causa Solución

a) Velocidad de la bomba baja a) Revisar las conexiones eléctricas.

b) Limpiar la tubería de descarga

b) Presión de descarga muy baja c) Descarga hacia atrás, desensamblar

No hay descarga de c) Impulso obstruido la bomba y eliminar obstrucción.

agua a la caldera con la d) Desmontar y limpiar el filtro,

bomba funcionando limpiar la tubería de succión.

d) Succión obstruida e) Invierta dos fases en el motor si es

de una fase cambiarlo.

e) La bomba rota en sentido contrario al

indicado en la carcaza.

Avería Posible causa Solución

a) Velocidad baja a) Ver (a) de la anterior

b) Presión de descarga alta b) Ver (b) de la anterior

La descarga de la c) Impulsor obstruido c) Ver (c) de la anterior

bomba es deficiente d) Impulsor dañado d) Cambiar el impulsor

e) Anillos del canal dividido dañado e) Cambiar anillos del canal dividido

f) Anillos espaciadores dañados f) Cambiar anillos espaciadores

Avería Posible causa Solución

a) Materia extraña en el impulsor a) Desensamblar la bomba y quitar la

obstrucción

Excesivo ruido de la b) Altura de descarga alta b) Limpiar tubería de descarga

bomba c) Zumbido magnético c) Consultar al constructor del motor

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Avería Posible causa Solución

a) Materia extraña en el impulsor a) Desensamblar la bomba y limpiar el

Vibración excesiva en la impulsor

bomba b) Impulsor dañado b) Cambiar el impulsor

c) Tubería de descarga mal montada c) Asegurar la tubería de descarga.

Nota: Cuando se descubra que ha habido un falso nivel, o que no pueda comprobarse el nivel de agua

con las llaves de prueba de nivel, debe apagarse inmediatamente la caldera, incluyendo la bomba de agua, y

hasta que la caldera no se enfríe y baje la presión, no puede volverse a poner en funcionamiento. Esto es para

evitar explosión de la caldera.

DESCRIPCION DE TAREAS

LIMPIEZA DE TUBOS DE CALDERA:

Limpiar la superficie interior de los tubos con un cepillo de alambre o ras par con una espátula.. Esta

operación deberá hacerse tan frecuentemente como sea necesario para eliminar los depósitos de ceniza y

carbón de la parte interior de los tubos. En el mercado existen cepillos mecánicos y raspadores que se pueden

usar con este prop6sito.

En calderas de tubo de fuego equipadas con sopladores de hollín, operar los sopladores diariamente y

suplementar con un limpiado a mano cuando sea necesario.

Para limpiar las superficies de contacto con el agua pasar un vibrador mecánico a través de

los tubos. Las vibraciones que produce el martillo en el tubo rompe las incrustaciones de esta forma

se van eliminando. Quítese todo el material desprendido del interior de la caldera. Donde no pueda
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usarse vibradores mecánicos use espátula para eliminar la costra.

FORMA CORRECTA DE QUITAR TUBOS VIEJOS O DESCARTADOS POR FUGAS,

GRIETAS U OTROS, EN UNA CALDERA.

Teniendo cuidado de no dañar el material alrededor del agujero del tubo, corte una ranura

longitudinal de 5/8" de ancho y 2" de largo, en el tubo, con un cincel. Comience la ranura aproximadamente

1/2 " dentro de la parte interna del tubo medida desde la placa. Insértese luego una barra plana de 1/2 " x 1"

dentro de esta ranura palanqueando para aumentar la longitud de la ranura hasta aproximadamente 4".

Eliminar cuidadosamente la porción rebordeada del tubo (parte del tubo que ha sido rebordeado contra la

placa) que está en línea con la ranura.

Córtese el tubo con un cortador de tubos en el sector comprendido entre la ranura y la placa,

teniendo cuidado de no dañar la placa. Con una herramienta de punta plana deforme hacia el interior del tubo

las esquinas del mismo en el punto correspondiente a la ranura, de tal forma de disminuir el diá metro de la

punta del tubo hasta que pase a través del agujero en la placa sin dañarla.

En el otro extremo del tubo utilízese una herramienta de punta plana para levantar y doblar

hacia la parte interna del tubo todo el acampanado rebordeado de manera que el tubo pueda ser

retirado sin dañar la placa.

INSTAIACION DE TUBOS NUEVOS

Quitarse todas las proyecciones, virutas y cualquier material extraño u otras protuberancias de la

superficie alrededor del acero del tubo en la placa. Esta superficie debe estar completamente lisa y libre de

ranuras, agujeros u otro tipo de marcas.

En caso de existir algún desperfecto éste debe ser rellenado con casquillos de cobre, o con soldadura

y el agujero rectificado. Asegúrese de que los extremos del tubo donde entran en contacto con el agujero

de la placa están completamente limpios y lisos antes de que el tubo se coloque en su lugar. El

rebordeado debe detenerse cuando los rodillos estén trabajando suavemente alrededor del tubo. El

acabado del rebordeado se hará para cada tubo, de acuerdo con la práctica más recomendada para
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cada tipo de caldera.

REPARACION DE TUBOS CON FUGA

Cuando ocurre una fuga en la unión entre el tubo y la placa, esta fuga puede detenerse con

un nuevo rebordeado del tubo. Muchas veces ésta operación no puede ser repetida con éxito y por

tanto el tubo debe probarse antes de poner la caldera en servicio, el rebordeado puede ser también

una operación que consume tiempo excesivo.

TAPONADO

Una práctica expedita bastante utilizada es taponar los extremos de un tubo defectuoso,

inutilizándolo. La capacidad de producir vapor de la caldera se reduce muy levemente cuando se

taponea un solo tubo, pero ésta medida de justifica únicamente cuando no se tiene repuestos

disponibles o cuando la caldera no puede ser retirada del servicio por tiempo necesario para

reemplazar el tubo. Los tubos deben ser reemplazados tan pronto como sea posible hacer la

reparación y el mantenimiento total de la caldera.

HERRAMIENTAS Y EQUIPO DE TALLER NECESARIO PARA MANTENIMIENTO DE


CALDERAS.

1) Expansor para tubos de fuego (de acuerdo a la m edida de la tubería de la caldera ).

2) Rebordeador de tubos

3) Llaves de tubos de 8,12,18 y 24 " (estas llaves varían con arreglo a la capacidad de la
caldera)

4) Llavesde estrella de 7/16 a 1"

5) Llaves de boca de 1/4 a 1/2 "

6) Rebordeador de tubos para cobre (Flering)

7) Llaves ajustables de 6, 8,10 y 14"

8) Destornilladores de 1/4 a 1/2 (pala)

9) Destornilladores de 1/4 a 1/2 (estria)


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10) Juego de alicates, pinzas, corta alambre (tipo mecánico)

11) Juego de alicates, pinzas, corta alambre (Electricista)

12) Prensa de banco de 4"

13) Prensa para tubos y corta tubo

14) Aceitera

15) Engrasadora de mano a presión

16) Extinguidor de incendios C02 (colocado cerca de la entrada de la sala de calderas)

17) Juego de machos izquierdos de 3/16 a 1"

18) Juego de Limas

19) Extractores hasta 08

20) Segueta

21) Cortador de tubos de 1/2 a 1" y de 1" a 3"

22) Martillos y mazo de goma

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SISTEMA DE DISTRIBUCION DE VAPOR

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SISTEMA DE DISTRIBUCION DE VAPOR

El sistema de distribución de vapor incluye todas las tuberías de distribución de vapor tanto principales como

secundarias; las tuberías de retorno y todos los accesorios necesarios para el suministro de vapor a todas las

instalaciones del Instituto Asistencial en que se requiera.

Puede decirse también que está constituido por todo el equipo y las instalaciones que sirven para

transportar el vapor desde la planta de producción hasta los lugares de utilización y por el sistema

de retorno que trae el vapor ya condensado nuevamente a la planta de producción.

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PLANTA DE VAPOR

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DESCRIPCION DE COMPONENTES

LINEA DE DISTRIBUCION DE VAPOR.

El sistema de tuberías constituye el pasaje cerrado para el suministro de vapor desde la planta de

generación hasta los puntos en que va a ser usado. Las tuberías pueden estar unidas mediante juntas

soldadas, juntas roscadas o bridas. Las líneas le distribución están sostenidas por ganchos o sujetas

por anclajes; toda la red de distribución está equipada con juntas de expansión para facilitar y

absorber la dilatación del sistema de tuberías debido a cambios de temperaturas y en esta forma

evitar daños mayores. La ausencia de juntas de dilatación o de anclajes apropiadas puede causar

grandes daños en corto plazo a la instalación.

AISLANTE TERMICO.

El aislante térmico está constituido por el revestimiento exterior que cubre las tuberías de

distribución y cuya función principal es reducir substancialmente y retardar la pérdida de calor a través de las

paredes de las tuberías. De no usar aislante para recubrir la tubería, la pérdida de calor ocasionaría gastos de

combustible que pueden llegar a triplicar el costo del aislante en menos de un año de uso.

Todos los materiales usados como aislantes térmicos se caracterizan por una alta resistencia al peso

del calor. Los materiales usuales para el aislamiento son: magnesio, asbesto, amianto y lana de vidrio.

Cualquiera de estos materiales pueden usarse para aislar tuberías de vapor. La decisión para seleccionar el tipo

de aislante se toma con base a su durabilidad y el ahorro de combustible que ocasiona.

Para sellar las juntas entre bloques o láminas de materiales aislantes y para aislar superficies

irregulares tales como unión, codos bridas, etc. se usa cemento aislante que se moldea directamente

sobre la tubería. Para que el aislante trabaje en condiciones adecuadas debe mantenerse seco sin

grietas y su espesor debe ser uniforme.

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ESPESORES DE AISLANTE RECOMENDABLES

____________________________________________________________________________
Día de la tubería Espesor (pulg.)
______________________________________________________________________________
(pulg.) 300°F 4000F 5000F
______________________________________________________________________________

1 1 1 1

1 1/2 1 1 1 1/2

2 1 1 1/2 1 1/2

2 1/2 1 1/2 1 1/2 1 !/2

3 1 1/2 1 1/2 1 1/2

4 1 1/2 1 1/2 1 1/2

6 1 1/2 1 1/2 2

8 1 1/2 2 2

10 2 2 2

_______________________________________________________________________________

SOPORTES

Los tipos de soportes más comúnmente usados en sistemas de distribución de vapor son ganchos y anclajes.

Los ganchos se caracterizan por permitir la libre expansión y contracción de líneas y pueden ser de diferentes

tipos y formas. Los anclajes son soportes que se caracterizan por mantener la tubería rígida, en una posición

determinada y en un punto dado. Los anclajes están unidos a la tubería mediante abrazadores y a un

punto fino por tornillos. Siempre que se usen anclajes (en la red de distribución de vapor) debe

utilizarse juntas de expansión que permitan la dilatación y contracción de la tubería.


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JUNTAS DE EXPANSION

Las juntas de expansión son accesorios usados para absorber la dilatación en las líneas de

vapor y de esta forma evitar darlos y desalineamientos de la tubería. Generalmente se usan de dos

tipos, deslizantes y de fuelle. Las juntas de expansión deben estar correctamente montadas de tal

forma que solo se muevan las partes diseñadas para ello. Es importante que la junta y tubería estén

alineadas de tal forma que la expansión tenga lugar en la dirección del eje de la junta.

Juntas de Expansión deslizantes.

Las juntas de expansión deslizantes están formadas por dos miembros cilíndricos, uno

anclado y otro deslizante en su interior. Las juntas deslizantes sencillas permiten la expansión de la.

tubería en un solo sentido. El tipo más común de junta deslizante tiene un cilindro deslizante a cada

lado del miembro anclado permitiendo la expansión de la línea en ambos sentidos.

Junta de expansión del tipo fuelle.

Este tipo de juntas poseen un miembro en forma de fuelle de cobre o acero que permite la

expansión. En este tipo de juntas no existe la posibilidad de fuga excepto cuando hay rotura del

fuelle.

VALVULAS DE CIERRE

Las válvulas de cierre se usan para regular o suspender el flujo de un fluído en una tubería.

De acuerdo al tipo de diseño se clasifican en: válvula de compuerta, de globo, de ángulos, de cuña,

válvula de retención, y válvula cónica.

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Válvulas de compuerta.

Las válvulas de compuerta se utilizan en líneas donde es importante tener flujo sin restricciones. Las

válvulas de este tipo no deben abrirse y cerrarse frecuentemente. Nunca deben usarse para control de flujo o

estrangulamiento puesto que la vibración estropearía la compuerta y se dañarían los bordes y los asientos por

erosión.

De acuerdo al tipo de construcción las válvulas de compuerta se clasifican en cuatro grupos: de

vástago elevador, de vástago sin elevación, de disco en forma de cuña y de doble de disco.

Válvulas de globo.

Se denominan de esta manera debido a la forma del cuerpo de las válvulas. Este tipo de válvulas ofrece

una gran resistencia al flujo debido a los cambios de dirección que sufre el fluido a medida que pasa a través

del cuerpo de la válvula. Las válvulas de globo pueden usarse en casos de emergencia para estrangulamiento

o para regulación. Su uso continuado en esta función, sin embargo, las destruye rápidamente. Usualmente

tienen vástago de tornillos elevadores internos. Los asientos pueden ser metálicos o compuestos, las válvulas

con asiento metálico se pueden usar para estrangulamiento.

Válvulas de ángulos.

Son similares a las válvulas de globo excepto que sus entradas y salidas están situiadas en

ángulo reato unas con respecto a otras.

Válvulas Cónicas.

Las válvulas cónicas son válvulas de accionamiento rápido, que tienen como elemento de trabajo un

vástago de forma cónica.

Una vuelta de 9º° del vástago abre o cierra la válvula. Si la válvula se abre y cierra frecuentemente se usan

asientos esmerilados. Para válvulas de uso poco frecuente se usan asientos de tipo lubricado.
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Válvula de cierre y de retención

Las válvulas de cierre y retención combinan en una unidad una válvula de cierre del tipo globo

o angular con una válvula de retención del tipo horizontal. Se usan en salidas de calderas cuando

éstas suministran el vapor a un conducto o distribuidor principal.

Válvulas motorizadas:

Las válvulas motorizadas son fundamentalmente válvulas de globo con cierta modificación

que permite abrir y cerrar la válvula mediante un motor.

El motor es controlado por un termostato, un regalador de temperatura externa o cualquier otra

combinación. Este tipo de válvula es usado en sistemas de control de calefacción automático.

VALVULAS DE RETENCION

Las válvulas de retención se usan para permitir flujo en una sola dirección, se cierran

automáticamente para prevenir el flujo en dirección opuesta. Hay dos tipos generales: válvula de

retención con bisagra y válvulas de retención horizontales. En la válvula de retención con bisagra el

fluido se mueve en línea recta a través del cuerpo de la válvula. El disco opera como una compuerta

oscilante la cual se mantiene abierta por el flujo. La válvula de retención horizontal está construida

como una válvula de globo con el disco guiado de tal forma que el flujo lo levanta de su asiento. El

flujo sigue una trayectoria curva tal como lo hace en las válvulas de globo.

VALVULAS DE SEGURIDAD

Las válvulas de seguridad son válvulas operadas por resortes las cuales se abren cuando la

presión de fluido llega a un valor predeterminado, de tal forma que sirve de desahogo al sistema de

distribución cuando la presión alcanza valores superiores a la presión de seguridad. Como estas
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válvulas son automáticas y muy sensibles, la suciedad y la corrosión las afectan mucho más que a

las válvulas de operación manual y su cuidado es de gran importancia para el buen funcionamiento

y seguridad tanto del equipo como del personal.

VALVULAS DE REDUCCION DE PRESION

Las válvulas usadas para este fin difieren entre sí en el tipo de construc ción utilizado.

Usualmente son operadas por resortes. El resorte puede ser accionado mediante un diafragma por

la acción directa de la presión controlada a través de una válvula piloto y un fluido de operación

auxiliar tal como aceite o aire comprimido.

VALVULAS DE CONTROL

Se usan para controlar la rata de flujo del fluido. Son similares en construcción a las válvulas

reductoras de presión pero pueden ser operadas por diafragma impulsados por otras fuerzas externas

distintas a la presión de contracorriente. (Por ejemplo: aire comprimido).

VALVULAS DE LIMPIEZA Y DESCARGA.

Las válvulas de limpieza y descarga están generalmente instaladas en rejas, dos válvulas en

serie en la misma tubería. Una de estas válvulas es generalmente una válvula de apertura rápida y

otra válvula de apertura lenta. Las válvulas de globo o compuerta se suelen usar con el propósito de

limpieza los sistemas de distribución.

VALVULAS DE VENTILACION.

Las válvuIas de ventilación se usan en los sistemas de distribución de vapor para extraer el

aire de las tuberías de distribución, sin pérdida de vapor.

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TRAMPAS DE VAPOR

Una trampa de vapor es una válvula automática que permite el paso libre de condensado,

eliminando el aire y otros gases no condensables de la tubería de vapor y equipos que trabajan con

el mismo, a la vez impide fugas de vapor al sistema de retorno.

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Clasificación de las trampas de vapor de acuerdo con el principio de funcionamiento:

1)Termostática

a) de presión equilibrada

b) de expansión líquida

c) Bimetálicas

2) Mecánicas
a) de flotador y termostática

b) de balde invertido

C) de balde abierto

3) De impulso

4)Termodinámicas.

MANTENIMIENTO DE RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR

El mantenimiento de la red de distribución de vapor estará a cargo de un Plomero II debidamente

supervisado por el Jefe de Sección, el técnico adjunto o el Jefe de Mantenimiento.

MANTENIMIENTO DIARIO

1) Toda la red de distribución de vapor debe ser revisada diariamente para determinar si hay

pérdidas en uniones, tees, codos, válvulas, etc. Reportar las fallas al Departamento de

Mantenimiento para proceder a efectuar cualquier reparación que sea necesaria.

2) Revisar las juntas de expansión ajustando los topes de sujeción y el prensa estopas en los casos necesarios.
3) Revisar e1 aisilante térmico por desprendimiento, erosión, etc.

4) Inspeccionar las válvulas de control para determinar si operan en condiciones satisfactorias.

5) Inspeccionar el funcionamiento correcto de las trampas de vapor.


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MANTENIMIENTO MENSUAL.

Realícense todas las operaciones del Mantenimiento Diario, y en adición efectúense las siguientes:

1) Inspeccionar el estado de los anclajes y soportes del sistema de tubería.

2) Determinar si existe vibración en las tuberías. Aún el menor temblor puede convertirse en

algo serio si no se remedia de inmediato. Reporte cualquier problema de vibración tan pronto

como sea posible para tomar las medidas correctivas correspondientes.

3) Los ganchos o soportes doblados o desprendidos causan drenajes inapropiados y deformación de las

juntas y pueden finalmente ocasionar escapes

Cualquier defecto debe reportarse y corregirse los desalineamientos cuando ellos existan.
Asegurarse que cada gancho está montado adecuadamente para soportar la tubería.

4) Limpiar la superficie exterior de las tuberías de tal forma que los escapes y los desperfectos

del forro aislante puedan ser fácilmente vistos y reparados. Pinte de acuerdo al código de colores

disponible en el Departamento cuando sea necesario.

5) Repare cua1quier rotura o grieta que tenga el forro aislante.

6) Comprobar todos los equipos que trabajan con vapor por su buen funcionamiento.

7) Revisar los tanques de condensado y sus accesorios.

8) Revisar el funcionamiento de las válvulas reductoras de presión. Poner atención a ruidos extraños

durante la operación. Chequear la presión correcta del lado de baja presión.

9) Chequear las tuberías de entrada y salida a las válvulas y asegurarse que no ocasiona deformación en el

cuerpo de la válvula.

10)Limpiar los filtros de toda la instalación.

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MANTENIMIENTO TRIMESTRAL

Realícense todas las operaciones correspondientes al Mantenimiento mensual y en adición

efectúense las siguientes:

Chequear todas las válvulas del sistema de distribución para asegurarse de que están en condiciones

adecuadas de trabajo. Si presentan alguna anormalidad repórtela y repárela lo más pronto posible. Examine la

tubería de alimentación y de descarga y asegúrese que éstas no producen deformaciones en el cuerpo de la

válvula. Para inspeccionar las válvulas sígase el procedimiento que a continuación se describe:

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE VÁLVULAS

VÁLVULAS DE CIERRE.

1) Operar la válvula para asegurarse de su funcionamiento correcto.

2) Si el vástago gira libremente apretar los tornillos de la tapa de ajuste hasta que los resultados de las

operaciones sean adecuados. Si el vástago se traba, lubríquelo. Si hay que aflojar los tornillos de la tapa de

ajuste para librar sí vástago reajústelos apropiadamente.

3) Lubricar con grasa o lubricante denso siguiendo las recomendaciones del fabricante.

4) Si es necesario, desmontarla, quitar todo el lubricante endurecido en el vástago, las ranuras o partes del

sistema de lubricación, al reensamblar, rellenar con lubricante adecuado según las recomendaciones del

fabricante.

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VALVULA DE CIERRE Y RETENCION

VÁLVULAS DE SEGURIDAD

1) Chequear cada válvula para ver si tiene escapes. Repare y esmerile cuando sea necesario.

2) Operar las válvulas manualmente hasta que la presión llegue al punto de seguridad.

Observe si la válvula opera en forma adecuada. Repare cualquier falla de acuerdo a las

instrucciones del fabricante.

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VALVULA DE SEGURIDAD

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VALVULAS DE RETENCION

1) Chequee si la válvula tiene escapes cuando está en la posición cerrada. Los escapes pueden ser

detectados por su sonido característico o por el goteo cuando los drenajes en el lado cerrado de la

válvula están abiertos.

2) Asegurarse que la válvula cierra correctamente al invertir el flujo.

3) Si es necesario hay que desensamblar la válvula y limpiar todos los componentes y asegurarse que

no hay excesiva fricción en la bisagra.

VÁLVULAS DE REDUCCION DE PRESION

1) Desensamble y examine la condición de las partes. Limpiar, lubricar, y reemplazar partes

defetuosas.

2) Examinar el estado del asiento, si está dañado, reemplazarlo.

VÁLVULAS DE CONTROL

Sígase el mismo procedimiento que para válvulas de reducción de presión.

VÁLVULAS DE LIMPIEZA Y DESCARGA.

1) Asegurarse que la válvula opera en buenas condiciones

2) Reparar las válvulas que fuguen.

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VALVULA DE LIMPEZA Y DESCARGA

VÁLVULAS DE VENTILACION.

1) Asegúrese que funcionan adecuadamente.

2) Si es necesario desmontar e inspeccionar los componentes. Determinar los efectos de la

corrosión y reemplazar las partes que sea necesario. Examinar los asientos y la condición del

flotador. Para reparaciones seguir las indicaciones del fabricante.

VALVULA DE VENTILACION

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VALVULA CONICA

VALVULA DE COMPUERTA

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TRAMPAS DE VAPOR.

1) Inspeccionar cada unidad por el tapón de inspección. Al abrir el tapón no debe salir vapor. La

falla en la operación de las trampas puede detectarse por el ruido, una trampa que falla tiene

un sonido continuo ocasionado por la fuga de vapor. Las trampas que funcionan en forma

adecuada tienen ruido intermitente característico.

2)Si la superficie exterior de la trampa está fría esto indica que no descarga apropiadamente. Una forma

práctica de determinar si las trampas operan en condiciones adecuadas es medir la cantidad de agua

que descargan. En cualquier caso que se sospeche que no descargan en forma adecuada deben

inspeccionarse.

3)Si es necesario desensamble y examine el estado de los asientos, reemplace o repare las partes dañadas.

MANTENIMIENTO ANUAL

Además de las operaciones de mantenimiento diario, mensual y trimestral procédase a ejecutar las

siguientes:

1) Desmontar las trampas de vapor para asegurarse de que todos sus elementos funcionan en condiciones

adecuadas. Limpiar y reemplazar cualquier parte que sea necesaria.

2) Revisar y ajustar todos los manómetros de la instalación.

3) Quitar la tapa de las válvulas de retención, inspeccionar la bisagra y el buje por si tiene movimiento libre

o desgaste excesivo Quitar cualquier suciedad o materia extraña alojada en la válvula; repare o reemplace

las partes dañadas.

4) Cambiar las empacaduras de las juntas de expansión.

5) Inspeccionar todas las válvulas del sistema de distribuci6n para asegurarse que funcionan en

condiciones adecuadas y efectuar cualquier reparación que sea necesario. En cada caso síganse

las instrucciones del fabricante.


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6) Inspeccionar y probar las válvulas de seguridad.

DESCRIPCION DE TAREAS

Uso de los solventes para la limpieza:

Después de limpiar un equipo con cualquier tipo de solvente asegúrese que está

completamente evaporado antes de poner el equipo en servicio. Cuando use solventes para limpiar

equipo eléctrico quite primero todo el sucio y el polvo; después limpie el equipo con un trapo

mojado en el solvente. Para limpiar cojinetes y parte de maquinarias que no sean embobinados

eléctricos se puede usar varias veces el mismo solvente previa eliminación de todo el material

insoluble. Cuando limpie partes de maquinas colóquelas después sobre trapos limpios o papel para

que se sequen rápidamente, después que estén secas aplique el lubricante recomendado para cada

parte. Nunca permita que las partes susceptibles a corrosión queden expuestas al aire después de ser

limpiadas.

Reparación de válvulas

A continuación se describe el procedimiento para reparar válvulas de compuerta y válvulas

de globo. En general se puede usar un procedimiento similar con algunas modificaciones , para

cualquier otro tipo de válvula.

Reparación de asientos de válvu1a de compuerta.

1) Destape la válvula. Limpie y examine el disco y el cuerpo para determinar la extensión del daño. Si el
metal está corroído reemplace la válvula por una nueva, si no, proceda con los pasos siguientes:

2) Quite el vástago del sombrerete de la válvula. Chequee si tiene picaduras donde van montadas

las empaquetaduras. Generalmente una ligera pulida con papel de lija fino es suficiente para

dejarlo en buenas condiciones. Use una prensa de banco para ejecutar esta operación.

3) Quite la empacadura y limpie la estopera. Limpie interiormente el sombrerete de la válvula y todas sus

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partes, elimine todo el sucio y óxido.

4) Quite las empacaduras viejas y reemplácelas por empacaduras nuevas de calidad y tamaño apropiado.

5) Monte el disco en la prensa con la cara hacia arriba. Proceda a limpiar la superficie del disco con un

pedazo de lija extra fina, montado en una herramienta plana. Quite la menor cantidad de metal que sea

posible.

6) Para eliminar grietas y rayas en los anillos del cuerpo de la válvula use un procedimiento de esmerilado,

use una piedra de esmeril suficientemente pequeña para permitir el esmerilado de todas las superficies.

Trabaje cuidadosamente y observe los progresos a medida que se va efectuando la operación. Evite

quitar excesiva cantidad de metal.

7) Después de esmerilado cubra las caras de disco con azul de prusia y monte lo sobre el cuerpo a

fin de probar el asiento, cuando se obtenga un contacto contínuo entre disco y los asientos de la

válvula, puede ser reemplazada.

8) Para reensamblar inserte el vástago en el sombrerete de la válvula y ensamble en cuerpo de la

misma. Levante el disco para prevenir contactos con los asientos. Apriete la junta de la tapa.

Chequee siempre las válvulas después de ponerlas en servicio.

Rectificado del disco de las válvulas de globo.

1) Desensamble la válvula. (Nunca use una llave de tubos en la tapa de la válvula). Examine todas las partes

a medida que se van desmontando. Quite la empacadura fuera de la estopera.

2) Quite el vástago del sombrerete de la válvula. Monte el disco en una prensa y afloje el anillo que

lo une con el vástago. Quite el vástago y coloque un pedacito de metal o una moneda dentro del

disco. En esta forma se elimina el juego entre el disco y el vástago. La válvula queda lista para

rectificar.

3) Aplique una base para esmerilar, en el disco y en el asiento. Use una pequeña cantidad. Monte el

sombrerete sobre el cuerpo de la válvula dando a la tapa o al anillo de montaje 2 o 3 vueltas a fin de que el
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vástago quede guiado. Haga oscilar el volante de la válvula hasta que toda la picadura y rayas se

eliminen y quede la superficie de asiento completamente lisa y plana. No esmerile sino lo mínimo necesario.

4) Cuando sea necesario quitar los anillos de asiento use una herramienta especial, para evitar

cualquier daño al cuerpo de la válvula.

Cambio del disco de la válvula de globo

1) Gire el vástago hasta la posición de abierto

2) Quite la tapa de la válvula

3) Quite el portadisco

4) Quite el disco del portadisco aflojando la tuerca que está del lado inferior.

5) Reemplace el disco

6) Reensamble.

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APENDICE I

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INSTALACION DE TRAMPAS DE VAPOR

Las figuras muestran los accesorios empleados en circuitos básicos de trampas, diseñados para

trabajo continuo del equipo, y para la facilidad de mantenimiento.

La línea de emergencia permite efectuar reparaciones en la línea principal sin interrumpir el

funcionamiento del equipo.

La válvula de purga debe ser de las mismas dimensiones que las condiciones a la trampa.

Para todas las trampas salvo las termodinámicas o aquellas que la traen incorporada se utiliza una

válvula de retención en su línea de descarga, al entrar a una línea de retorno a nivel superior, o cuando un

grupo de trampas descargan a una tubería de retorno común.

Las trampas de vapor deben colocarse debajo del equipo o de la tubería que se quiere drenar para

permitir el flujo de condensado, por gravedad, a la trampa. Todas las trampas deben colocarse lo más cerca

posible de los equipos que se van a drenar.

Las trampas que drenan tuberías de vapor elevadas, se instalan cerca del piso para facilitar su

mantenimiento. El tubo recolector en la succión, debe ser del siguiente diámetro de tubería mayor que el

diámetro de la trampa.

Las tuberías de entrada y salida de las trampas deben ser de las dimensiones de las

conexiones de tubería de las trampas.

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RECOMENDACIONES GENERALES DE INSTALACION:

a) Utilice una trampa para cada equipo que use vapor.

b) No instale nunca una sola trampa para un grupo de unidades.

c) Instale uniones universales a cada lado de la trampa y a igual distancia, para facilitar su desmontaje y

mantenimiento.

d) Las tuberías horizontales de llegada a la trampa deben tener una leve inclinación hacia la

trampa para evitar un sello de vapor.

e) Síganse las recomendaciones de las figuras tipo para las instalaciones.

EN LOS SISTEMAS DE VAPOR LAS TRAMPAS DEBEN UTILIZARSE:

a) Antes de las válvulas de control de presión y temperatura.

b) Antes de las juntas de expansión y en la parte baja de todas las tuberías de elevación.

c) Al final de las tuberías principales de entrega de vapor.

d) En los puntos de nivel inferior de una línea horizontal.

e) En los puntos intermedios de tuberías horizontales muy largas, a distancias aproximadas de 30,00

mts.

Al escoger el tamaño de la trampa de vapor debe considerarse la elevación del condensado porque

ésta reduce la presión diferencial a través de la trampa reduciendo así su capacidad. La elevación de

condensado debe ser limitada de 40-a 45 cms. (18") por cada libra de presión disponible y estimada en el lado

de descarga de la trampa.

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GUIA PARA LA APLICACION DE TRAMPAS DE VAPOR

APLICACION PRIMERA ALTERNATIVA SEGUNDA ALTERNATIVA


Línea de vapor Flotador y termostática Balde invertido
Múltiple ("Manifold") Balde invertido Impulso
EN SEPARADORES DE VAPOR

O - 15 Psig Flotador y termostática --------------------


16 - 125 Psig Termostática Flotador y termostática

126-600 Psig Termodinámica Balde invertido


CALENTADOR DE AGUA
Instantáneo Flotador y termostática -----------------------
Almacenamiento Flotador y termostática -----------------------
CALENTADOR DE COMBUSTIBLE PRIMERA ALTERNATIVA SEGUNDA ALTERNATIVA
Pequeños (alta presión) Termodinámica Flotador y termostática
ESTERILIZAClON
Auto-claves De impulso Termostática
Auto-claves de colchones Termostática Balde abierto
Esterilizador de agua Termostática De impulso
Destilador de agua Termostática De impulso
LAVANDERIA
Lavadoras De impulso Balde invertido
Preparadores de jabón y almidón De impulso Balde invertido

Secadoras Balde invertido De impulso

Planchadoras tipo prensa Balde invertido De impulso

APLICACION PRIMERA ALTERNATIA SEGUNDA ALTERNATIVA

Plancha loras tipo rodillo Flotador y termostática Balde abierto

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COCINA

Marmitas Balde invertido Impulso

Baño de maría Balde invertido Impulso

Cafeteras Balde invertido Impulso

Horno de cocción Balde invertido Impulso

Mesa caliente Balde invertido Impulso

Lavaplatos Impulso invertido Termodinámica

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APENDICE II

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LUBRICACION

La lubricación es una de las operaciones más importantes de mantenimiento preventivo. La

lubricación periódica con lubricantes apropiados en cada caso, previene el contacto metálico, elimina

rozamiento y reduce la corrosión.

El tipo de lubricante que debe utilizarse en cada caso debe elegirse en base a la información

suministrada por el lubricante de cada equipo, y en los casos que no se disponga de esta información deben

utilizarse los servicios de asesoramiento técnico de los fabricantes de lubricantes industriales. Nunca debe

utilizarse un lubricante sin estar plenamente seguro que cumple los requerimientos de la parte a lubricar.

A fin de facilitar el manejo de los lubricantes en el Hospital y evitar confusiones, deben marcarse de

acuerdo a un código de colores que permita la rápida identificación.

A continuación se indican algunos lubricantes de uso general en plantas y redes de distribución de

vapor.

Lubricantes para empacaduras.

Las empaquetaduras de válvulas deben lubricarse periódicamente a fin de evitar excesiva fricción y

desgaste. Para instalaciones de vapor donde reinan alas temperaturas es conveniente utilizar lubricantes

grafitados o aditivados con MoS2.

Lubricantes recomendados: Aceite Shell donax P


Grasa shell industrial N° 2
Grasa Venoco Venca T S-2
Grasa Venoco Orinoco 3
Grasa MobllGreaserwc DG-9

Bomba de combustible
Para lubricación de bombas de combustible es conveniente utilizar, un aceite SAE 30 sin aditivos

detergentes. La alimentación de aceite debe ser de 5 o 6 gotas por minuto.


Lubricantes recomendados: Creole Teresso 65
Venoco Itimare 30
Venoco Exsol 30
Mobil DTE heavy

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Compresor:
Para la lubricación de compresores deben utilizarse aceites tipo turbina sin aditivo detergente.
Aceites recomendados: Mobil DTE light
Shell turbo 27
Creole Teresso 43
Castrol Hispin 70
Venoco Randal 10

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APENDICE III

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BIBLIOGRAFIA

1) Power Plant Engineers Guide


Audels Guides.

2) A complete guide.to building and plant maintenance


Thomas F. Sack, 1963.

3) Powermaster Pre-Instalation Instructions. SA-75-R4


ORR &-Sembower, Inc.

4) Powermaster Installing, Operating arid Maintenance instructions


ORR & Sembower, Inc.

5) CoIumbia H.R.T. Oil fired boiler instructions


Columbia Boiler Company of Pottstown, Pensilvania

6) Guía para trampas de vapor


Boletín Técnico Sarco N° T507

7) Amstrong Steam Trap Book, Catalog L-1

8) Jenkins Practical Piping Layout, Catalogs 1-75

9) Boletines de Productos "Yarway"


Oficina Técnica Stubbins

10) Annual hand book of building operation


Buildings Magazine, November 1964,

11) "Mantenimiento de equipo hospitalario y Saneamiento básico en Hospitales" Universidad Nacional de


Ingeniería -Facultad de
Ingeniería Sanitaria, Lima, Perú.

12) Central Boller Plants Inspection and Prevention maintenance services War Department, December
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13) Central Boiler Plants repairs and utilities headquarters. Department of the Army. August. 1962.

14) Steam, Hot-Water and gas distribution Systems


Inspection and Prevention~Maintenance, War Department 1947.

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