Procesos de elaboración de azúcar moreno y panela pulverizada

Los procesos de elaboración de la panela granulada y el azúcar moreno, a pesar de que ambos
productos se obtienen a partir de la misma materia prima, el jugo de la caña de azúcar (Saccharum
officinarum) y que la concentración de la materia seca se realiza por evaporación del agua, son
totalmente diferentes y por tanto influyen de manera significativa en las propiedades
fisicoquímicas y nutricionales del producto final. Las diferencias y su efecto se listan a
continuación:

1. Extracción del jugo. En ambos productos la extracción del jugo de la caña se realiza por
compresión entre rodillos de hierro. En el caso de la panela el nivel de extracción es muy
bajo, entre 50 y 80% del jugo presente en la caña y por tanto se extrae el jugo de mayor
riqueza de azúcares, con un menor contenido de impurezas, en este caso la pureza
(cantidad de sacarosa en relación al contenido de sólidos solubles del jugo) fluctúa entre
94 y 96%. En el proceso del azúcar moreno, la imbibición y el pase sucesivo de la caña y el
bagazo por varios molinos, eleva el nivel de extracción (hasta el 96%) así como el nivel de
impurezas presentes en el jugo, llevando a operaciones de clarificación más complejas
para la remoción de estas impurezas del producto final.

2. Clarificación. En la elaboración de panela, la clarificación se realiza mediante la acción y el

efecto combinados del calentamiento de los jugos (que coagula algunas substancias como
las gomas) y de algunas substancias vegetales mucilaginosas (que aglomeran y compactan
los flóculos formados para permitir su separación en forma manual al sobrenadar sobre la
superficie del jugo). Estas substancias vegetales no solo le dan a la panela un carácter de
producto biológico, sino que le aportan algunas cantidades de nutrientes como sales de
calcio, fósforo y potasio, entre otros. En el caso del azúcar la clarificación se realiza
precipitando las impurezas mediante la adición de cal, para realizar la defecación, y
polímeros de elevado peso molecular. Como en el caso del azúcar moreno no se hace una
operación de centrifugado, trazas de estas substancias, que se eliminan en las mieles de
purga en el azúcar blanco, quedarán en el producto final que llega al consumidor. Además,
el pH de los jugos en el proceso de producción de panela se mantiene entre 5,2 y 6,0 con
lo cual no se destruyen los azúcares reductores que vienen con el jugo de la caña, los
cuales pueden fluctuar entre el 0,7 y el 1,5% de la solución.

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3. Evaporación. En la producción de panela la concentración de los azúcares se da, en la
mayor parte de los casos, a fuego directo y por evaporación abierta, alcanzando
temperaturas en las mieles hasta de 124°C. Esto genera una caramelización intensa de los
azúcares, que cambia de manera significativa sus características organolépticas,
comparado con el azúcar que se obtiene en tachos al vacío donde las temperaturas
máximas son del orden de 80°C. Además de la mayor presencia de azucares reductores
iniciales en el jugo clarificado, las altas temperaturas en el proceso de la panela
incrementan las tasas de desdoblamiento de la sacarosa en azúcares reductores y por
consiguiente se obtiene un mayor contenido de azúcares reductores (hasta del 12% en
base seca, en algunos tipos de azúcar moreno solo se alcanza un 4%). Es importante hacer
notar que los azucares reductores (glucosa y fructuosa) son de mayor asimilación por el
organismo que la sacarosa.

4. Formación del grano. En el azúcar moreno el grano se forma por cristalización controlada
a partir de la incubación de microcristales denominados semilla y con cambios de presión
de la masa cocida. De esta forma se obtienen cristales de formas definidas, transparentes
y tamaños relativamente grandes. En el caso de la panela, el grano se forma cuando las
mieles han alcanzado una concentración cercana a los 95°Brix y se han retirado del
sistema evaporador mediante el batido fuerte, continuo y prolongado. En estas
condiciones, inicialmente la masa se va compactando, en la medida que va perdiendo
humedad (hasta alcanzar 98% de materia seca) y luego se rompe en gránulos de
diferentes tamaños los cuales se separan y clasifican mediante operaciones de zarandeo o
tamizado. Cómo se deduce en la panela no hay cristalización, aunque la concentración de
los azúcares puede generar cristales amorfos y de tamaños muy pequeños, comparados
con los de cualquier clase de azúcar.

5. Valor Nutricional. La panela contiene además de azúcares, que la convierten en un

energético fuerte, un elevado contenido de minerales tales como fósforo, calcio,
magnesio, cobre, etc, aminoácidos y trazas de vitaminas que contribuyen a mejorar la
nutrición del consumidor. El contenido de nutrientes del azúcar moreno es ligeramente
superior al del azúcar refinado, pero muy inferior al de la panela.

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Todo lo anterior lleva a que las características fisicoquímicas de la panela, tales como acidez, pH,
color, densidad, porosidad, ángulo de reposo de la masa, higroscópicidad, poder edulcorante y
valor nutricional sean tan diferentes de los de cualquier azúcar, incluido el moreno, que no puedan
ser clasificados dentro de la misma categoría de productos para su producción y comercialización.

I.A. M.Sc Hugo R. García B.

Investigador CORPOICA

Anexo Envío bibliografía de investigaciones realizadas por CORPOICA que sustentan la información
anterior. También anexo composición de azúcares y panela.

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parámetro Azúcar Azúcar Crudo Azúcar Especial Panela granulada
blanco o moreno
sin
refinado
Sacarosa pol % 99,4 96 99,6 85,8 a 90.5
Azucares reductores % nd nd nd 6-9,4
Azucares Totales % 99.5 96 99,6 95,2-96,5
Humedad % max 0.1 1 0.1 1.8 a 2,9
Cenizas % máximo 0.15 nd 0,095 1,15 a 2,05
Sólidos insolubles ppm 50 15
máximo
Dióxido de azufre ppm 50 15 negativo
máximo
Dextranas ppm. Máximo 400
Valor calórico cal/100g 450 370-385,6
Cobre mg/100g 0,1 a2,05
Fósforo mg/100g 0 3-5 0 42,7-133
Calcio mg/100g 0 70-90 0 110-350
Magnesio mg/100g 0 3-6 0 29-57,9
Potasio mg/100g 3-5 1,7-4 365 a 600
Hierro mg/100g 0,1 0,7-1 3,3- 6,5
Sodio mg/100g 28-38
Zinc mg/100g 1,1 -2,8
Norma ICONTEC Colombia 611 607 2085

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