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Cochabamba-Bolivia
INDICE
2. RESUMEN EJECUTIVO………………………………………………………………4
3. ANTECEDENTES………………………………………………………………………5
3.1 Introducción………………………………………………………………………..5
3.2.4 Reacciones…………………………………………………………………...10
4. OBJETIVOS Y ALCANCES…………………………………………………………….15
4.1 Objetivos…………………………………………………………………………...15
a. Objetivo general…………………………………………………………………15
b. Objetivos específicos…………………………………………………………….15
4.2 Justificación………………………………………………………………………...15
4.3 Alcances…………………………………………………………………………….16
5. ACTIVIDADES…………………………………………............................................16
2
5.5 Grados de libertad………………………………………………………………..25
5.6.1 Mezclador……………………………………………………………………..27
5.6.2 Enfriador………………………………………………………………………28
5.6.4 Bomba…………………………………………………………………………32
5.7 Trenes……………………………………………………………………………….42
6. DISCUSIONES Y COMENTARIOS………………………………………………………46
7. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………47
8. BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………47
9. APENDICES……………………………………………………………………………….48
9.1 Layout………………………………………………………………………………..48
9.3.1 Costos…………………………………………………………………………..50
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PLANTA DE PRODUCCION DE ACIDO PERACETICO
2. RESUMEN EJECUTIVO
Una vez determinadas las condiciones adecuadas, se procede a diseñar el proceso utilizando
primeramente un mezclador, seguido de un cooler para estabilizar la temperatura debido a
la recirculación, seguidamente ingresa al reactor, al salir se va a una columna de destilación,
en el cual separamos el ácido peracetico. Luego de analizar los resultados se procede con la
selección y el diseño de los equipos adecuados para obtener el ácido peracético al 30%,
concentración utilizada comercialmente.
4
3. ANTECEDENTES
3.1 INTRODUCCION
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Proceso 2: A partir de peróxido de hidrógeno y ácido acético. En este proceso el ácido
peracético se produce mediante la reacción de peróxido de hidrógeno con ácido acético. El
ácido peracético se obtiene como una mezcla de reactivos y productos debido a la
naturaleza de la reacción (equilibrio químico) en la cual no se alcanzan a consumir los
reactivos en su totalidad. Utilizando como catalizador ácido sulfúrico.
Proceso 3: Síntesis Electrolítica. Este método consiste en suministrar un gas que contenga
oxígeno a un cátodo de una unidad de electrólisis y hacer reaccionar el oxígeno presente en
el gas para formar especies de peróxido en un electrolito en el cátodo. Luego se hace
reaccionar las especies de peróxido con un precursor de ácido peracético para formar el
ácido. En este proceso se obtiene una mezcla que está compuesta por ozono, ácido
peracético y peróxido de hidrógeno. Este proceso es muy utilizado en clínicas y centros
hospitalarios en la desinfección y esterilización de material quirúrgico, estas entidades
cuentan con un equipo de electrólisis el cual se encarga de producir lo que necesita ( On-
Demand) para tratar el material contaminado.
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Selección de la ruta química
Es un líquido higroscópico, que solidifica a 16.6 ºC, incoloro y de olor fuerte (a vinagre). Es
soluble en agua, etanol, éter, glicerina, acetona, benceno, y tetracloruro de carbono;
insoluble en sulfuro de carbono. El ácido acético sintético se utiliza en la fabricación de
acetatos, en la industria textil y del cuero, en minería, como reactivo de flotación, en la
formulación de herbicidas y en la industria farmacéutica. En la siguiente tabla se muestran
las propiedades del ácido acético glacial.
2. Composición o Ingredientes
Fórmula químicaCH3COOH
Peso Molecular: 60,05
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3. Manipulación y Almacenamiento
Manipulación: sin indicaciones particulares
Almacenamiento: Recipientes bien cerrados, temperatura ambiente
Peróxido de hidrogeno
Es un líquido claro, sin color y ligeramente viscoso. Es un poco más denso que el agua
pero miscible con el agua en todas proporciones. El peróxido de hidrógeno se
descompone de forma exotérmica al agua y al oxígeno sin residuos tóxicos. En la industria,
el peróxido de hidrógeno se usa para blanquear telas y pasta de papel.
Para este caso en particular se trabaja con concentraciones del 50% debido a que es la
concentración más alta con mayor disponibilidad comercial ya que concentraciones
superiores se producen sólo por las mismas empresas que lo consumen para usos muy
específicos y su costo es muy elevado. En la siguiente tabla se muestran las propiedades del
peróxido de hidrógeno.
Tabla 3: Propiedades del Peróxido de Hidrogeno 50 % w/w.
2. Composición o Ingredientes
Nombre químico: Peróxido de Hidrógeno
Fórmula química: H2O2
Peso Molecular: 34.0147
Contenido: Se presenta como un contenido mínimo 50 % P/P, siendo el resto mayormente
agua.
3. Manipulación y Almacenamiento
Nunca regresar peróxido de hidrogeno al contenedor original. Los utensilios usados para
manejar peróxido deben ser materiales compatibles como el vidrio, acero inoxidable,
aluminio o plástico.
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4. Propiedades físicas y químicas
Aspecto y olor: Líquido transparente e incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 18.3 mmHg a 30 ºC
Punto de ebullición:114 ºC
Densidad : 1,2 g/cm3
Solubilidad en agua:miscible
PH: fuertemente acido
Ácido sulfúrico
2. Composición o Ingredientes
Nombre quimico:Ácido Sulfúrico
Fórmula química:H2SO4
Peso Molecular: 98.08
Contenido: Se presenta bajo con contenido mínimo 98 % P/P, siendo el resto agua.
3. Manipulación y Almacenamiento
Manipulación: sin indicaciones particulares
Almacenamiento: Recipientes bien cerrados, en local bien ventilado,
temperatura ambiente, no almacenar en recipientes metálicos.
4. Propiedades físicas y químicas
Aspecto y olor: Líquido transparente e incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 1.333 E-3 a 20 ºC
Punto de ebullición:330 ºC
Punto de fusión:-15ºC
Densidad (20/4): 1,84
Solubilidad en agua: Miscible
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3.2.3 Síntesis de procesos
Frente a los distintos métodos existentes para la obtención del ácido peracetico, el método
escogido es la obtención de ácido peracético a partir de ácido acético y peróxido de
hidrogeno con ácido sulfúrico como catalizador.
Este método está basado en la mezcla y reacción de las materias primas (ácido acético,
peróxido de hidrogeno y ácido sulfúrico) manteniéndose a una temperatura constante al
operar en el reactor, poniendo en claro que esta reacción es reversible, para así luego
separar los componentes en una torre de destilación con el objetivo de aumentar la
concentración de nuestro producto como también separar nuestro catalizador de la mezcla
producida a la salida de nuestro reactor.
3.2.4 Reacciones
+ ⎯⎯ 1 +
Se observa que la relación molar del acético con el peróxido de hidrogeno es 1:1, pero para
la simulación y debido también a la cinética que esta reacción presenta se configuro una
razón molar de alimentación de peróxido de hidrogeno – ácido acético de 1:2 presentando
una doble cantidad molar de ácido acético, esto generó una mayor conversión del ácido
acético en ácido peracético en el reactor.
Un mezclado eficaz de los fluidos, implica lograr la distribución de ellos al azar entre sí.
Esta operación unitaria consiste en el proceso en el que varios ingredientes se ponen en
contacto, de tal forma que al final de la operación, se obtenga un sistema homogéneo a
cierta escala (desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del mezclado y la
miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un
coloide o una dispersión micro o macroscópica: emulsión, suspensión, espuma.
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b) Enfriador
El enfriador consiste en un intercambiador de calor, pero en este caso el objetivo es enfriar
la corriente vinculada directamente al proceso, por tanto este dispositivo sigue un
“principio” de la termoquímica que es:
Qganado Qcedido
d) Bomba
A lo largo de todo el proceso se utilizará una bomba, teniendo las condiciones de flujo de
entrada.
e) Destilador Multicomponente
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3.2.6 Estudio de mercado
Para el estudio de mercado se realizó en base a los desinfectantes y fungicidas, ya que el uso
en general que se da al ácido peracético son estos. La demanda de desinfectantes químicos
en los mercados industriales, institucionales y comerciales y de los consumidores, se espera
que crezca, a pesar del considerable desacuerdo científico acerca de la necesidad del uso de
desinfectantes químicos en muchas de sus corrientes aplicaciones.
Fuente: IBCE
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En este cuadro se muestra la cantidad de producto importado, como se trata de
importación ya no es necesario el cuadro de demanda y oferta ya que con estos valores
podremos saber la cantidad de ácido peracetico que se importa al país.
Sin embargo, la fluctuación de los precios de las materias primas, junto con los peligros del
ácido peracetico debido a la exposición es probable que pueda obstaculizar el crecimiento
del mercado durante el periodo de pronóstico. Los principales fabricantes de ácido
peracético incluyen Ecolab Inc., Diversey, Inc., Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.,
Kemira Oyj, Solvay SA, Evonik Industries, tailandés peróxido Limited y PeroxyChem LLC.
El informe analiza y pronostica que el mercado del ácido peracético en el nivel global y
regional. El mercado se ha pronosticado en base al volumen (toneladas kilo) y los ingresos
(US $ Mn) de 2014 a 2020.
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El estudio incluye controladores y las restricciones del mercado mundial de ácido
peracético. También cubre el impacto de estos controladores y las restricciones en la
demanda de ácido peracético durante el período de pronóstico. El informe comprende el
estudio de las oportunidades en el mercado del ácido peracético en el nivel global y
regional.
CAPACIDAD DE PLANTA
Debido a la demanda que tiene este, definimos que la planta producirá 78400 Kg/año,
programas de un turno de 8 hrs., con 245 días de trabajo/año. Obteniendo así 40 kg/hrs de
ácido peracético al 30.4% de pureza.
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4. OBJETIVOS Y ALCANCES
4.1 OBJETIVOS
a. Objetivo General
b. Objetivos Específicos
4.2 JUSTIFICACION
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4.3 ALCANCES
5. ACTIVIDADES
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5.2. PLAN DE TRABAJO
H2SO4
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a. Propiedades del ácido peracético
2. Composición o Ingredientes
Nombre químico: Ácido Peracético
Fórmula química: CH3CO3H
Peso Molecular: 76.0514 g/mol
Presión de vapor: 2.7 Kpas.
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c. Variables que afectan a la producción de ácido peracético
i. Tiempo de reacción
Según teoría se establece que el tiempo de reacción óptimo es de 90 y 120 minutos, debido
a que luego de 120 minutos, la cantidad de peracético presente en la mezcla no aumenta
significativamente. Además, dicho tiempo es suficiente para evaluar el comportamiento
general de la reacción y es adecuado para encontrar las relaciones de los demás factores que
presenten un crecimiento más pronunciado y mayor conversión.
ii. Temperatura y porcentaje del catalizador
Los niveles definidos para la temperatura son 40 ºC. La temperatura afecta de forma
significativa al tiempo de reacción que se requiere para obtener el producto con las
características que se desean.
Es importante que la temperatura no alcance valores por encima de los 60 ºC ya que se
puede presentar descomposición del peróxido de hidrógeno y la mezcla se puede volver
inestable y explosiva.
Se quiere estudiar el efecto del catalizador, su interacción con las demás variables y si es
estrictamente necesario mantener la reacción en el nivel más alto de temperatura con una
relación alta de catalizador, se puede observar el efecto de estos dos factores en la reacción
en las siguientes graficas:
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Figura 1. Concentración en el tiempo del ácido peracético (PAA) a diferentes
temperaturas y porcentajes de catalizador
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Por lo anterior se determina que las variables que afectan a la producción son el tiempo de
reacción, el porcentaje de catalizador en la mezcla, la temperatura y la relación molar.
Evidenciando, según estudios de diseño experimental con la interacción de las cuatro
variables que, la temperatura y el porcentaje de catalizador tienen mayor incidencia
positiva sobre la variable de respuesta (porcentaje de APA). Esto significa que un
incremento en alguno de estos factores, producirá un incremento en la cantidad de ácido
peracético presente en la mezcla; concluyendo finalmente que a mayor cantidad de
catalizador empleado, el efecto de la temperatura es menor.
Este método está basado en la mezcla y reacción de las materias primas (ácido acético,
peróxido de hidrogeno y ácido sulfúrico) operando el reactor a temperatura constante,
efectuándose la reacción reversible y posteriormente se separa los componentes en una
torre de destilación con el objetivo de aumentar la concentración del producto deseado,
como también separar el catalizador de la mezcla producida a la salida del reactor.
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Figura 2. Diagrama de Bloques de la Producción de Ácido Peracético
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Figura 3. Diagrama de Flujo de la Producción de Ácido Peracético en el programa HYSYS
Efectuándose dentro del reactor tubular, la siguiente reacción:
+ ⎯⎯ 1 +
Se observa que la relación molar del acético con el peróxido de hidrogeno es 1:1, pero para
la simulación y debido también a la cinética que esta reacción presenta se configuro una
razón molar de alimentación de peróxido de hidrogeno – ácido acético de 1:2 presentando
una doble cantidad molar de ácido acético, esto generó una mayor conversión del ácido
acético en ácido peracético en el reactor.
Balance de masa
Balance de energía
Solo se puede establecer un balance de energía por unidad, entonces el número de
ecuaciones será 1
GL = nip + not – A + H
Donde:
Intercambiador de calor:
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GL = nip (=2) + not (=2) – A (=2) + H (=0) = 2
Analizado como un proceso con dos equipos: el lado carcasa y el lado tubos, resulta más
claro el planteamiento:
Lado tubos: not (=1) – A (=1) + H (= 0) = 0
Lado carcasa: not (=1) – A (=1) + H (=0) = 0
Bomba:
Columna
GL= nip (=1) + not (=2) – A (=2) + H (=0) = 1
Rehervidor
GL = nip (=1) + not (=2) – A (=1) + H (=1) = 3 (en este caso no se controla la presión)
Condensador
GL = nip (=1) + not (=2) – A (=0) + H (=1) = 4
Dado que la destilación es como un proceso, se aplica la fórmula para el mismo y para no
contabilizar doblemente las corrientes de entrada.
GL conjunto = nip + 3NU(u=1) (nou + Hu - Au)
GL = 1 + [2-2+0] + [2-1+1] + [2-0+1] = 6
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5.6 DISEÑO DE EQUIPOS.
5.6.1 Mezclador
Un mezclado eficaz de los fluidos, implica lograr la distribución de ellos al azar entre sí.
Esta operación unitaria consiste en el proceso en el que varios ingredientes se ponen en
contacto, de tal forma que al final de la operación, se obtenga un sistema homogéneo a
cierta escala (desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del mezclado y la
miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un
coloide o una dispersión micro o macroscópica: emulsión, suspensión, espuma.
Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el elemento
mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador muy bueno puede
resultar inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe perderse de vista el resultado
exacto que se quiere alcanzar, de modo que pueda obtenerse una mezcla ampliamente
suficiente para conseguir dicho resultado con un coeficiente de seguridad bastante grande.
Un mezclador bien diseñado puede evitar un embotellamiento en la fabricación. Debido a
su función de mezcla las ecuaciones utilizadas son:
F ∙X +F ∙X = F∙X
F ∙h +F ∙h +Q= F∙h
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5.6.2 Enfriador.
Qganado Qcedido
El reactor tubular es aquel en el que no hay mezclado en la dirección del flujo pero sí existe
un mezclado completo en la dirección perpendicular a la del flujo. Las concentraciones
varían a lo largo de la coordenada de longitud, z, pero no a lo largo de la coordenada
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radial (r), es decir, el fluido se desplaza sin gradientes radiales de concentración;
temperatura o velocidad de reacción. A medida que los materiales que reaccionan entran y
fluyen axialmente por el reactor son consumidos y la conversión aumenta en toda la
longitud del mismo. Cuando es posible una operación isotérmica, la temperatura también
varía con z. Se puede deducir que la velocidad de reacción varía con la longitud de la
reacción. Las ecuaciones utilizadas para este tipo de reactor, operando isotérmicamente
tomando como base el peróxido de hidrogeno son:
Balance de masa:
̇ =
Balance de Energía:
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Produciéndose en el reactor, la siguiente reacción química:
+ ⎯⎯ +
Que cumple, el siguiente mecanismo de reacción:
Figura 4. Mecanismo de reacción del APA: (a) Síntesis de APA, (b) Hidrólisis del APA.
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Obteniendo resultados tanto para la reacción de manera directa como también en el
sentido inverso a diferentes temperaturas con diferentes concentraciones del catalizador.
Con esto es posible hallar una energía de activación de la reacción ya que se tiene distinto
valores de las constantes:
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Donde la concentración de los protones es calculada de manera independiente al simulador
mediante métodos numéricos y ajustando a este caso en particular se obtiene:
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Tabla 6. Condiciones de la solución a la entrada de la bomba.
Velocidad: =
= −49,1 [ J⁄kg]
= = 65,33 [ J⁄kg]
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Variación de presión obtenida:
∆ = . [ ] P-100
Condiciones de entrada:
Fracciones másicas:
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Balance de energía:
∗ℎ + = ∗ℎ + ∗ℎ +
ℎ = ( + )
ℎ = [ + (1 − ) ]
( − )
= + ×
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Tabla 8. Presión y Temperatura en cada plato.
El procedimiento de diseño más seguro es el de Thiele y Geddes. Este método supone que,
para una alimentación dada, se conocen desde el principio el número de platos, la posición
del plato de alimentación, la relación líquido/vapor y la temperatura en cada plato; en
consecuencia, procede a calcular el producto destilado y el residuo resultante.
Para determinar el fraccionamiento que se requiere para cada uno de los compuestos que
conforman la alimentación es calcular variables de operación en equilibrio (P Y Tº) punto
de burbuja, punto de rocio, lo cual implica:
• Determinar el reflujo mínimo.
• Número de platos y etapa de alimentación óptima.
• Optimización del reflujo.
Al principio, listar los componentes de la alimentación siguiendo el orden de su volatilidad
relativa. A los componentes más volátiles se les llama “ligeros” y a los menos volátiles
“pesados”.
De los datos extraídos de Hysys tenemos la razón de equilibrio (K) entre fases para cada
componente en fracción molar de vapor – líquido:
Las volatilidades relativas siempre pueden especificarse con respecto al clave pesado
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En donde ¨ J ¨ representa cualquier componente y ¨ hk ¨ el clave pesado. Entonces, αhk=
1, las α para los componentes más ligeros que el clave pesado son mayores que 1, y para los
componentes más pesados son menores que 1.
Se supone un valor de la temperatura y los valores de ¨Ki ¨se obtienen a partir de tablas
publicadas o de datos de presión de vapor conocida la presión total. Si la sumatoria de ¨Kixi
¨ es superior a 1.0, se elige una temperatura inferior y se repite el cálculo hasta que se
cumpla la ecuación. Si la temperatura de burbuja se determina exactamente (∑Kixi = 1), la
composición del vapor en equilibrio con este líquido viene dada directamente por los
términos ¨Kixi¨. Sin embargo, cuando la sumatoria es próxima a 1.0, la composición del
vapor se puede determinar con poco error a partir de la contribución relativa de cada
término a la sumatoria.
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Los subíndices D, F y B se refieren a las temperaturas del destilado, del piso de alimentación
y del residuo de la columna.
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El valor de ᵩ se utiliza entonces para obtener V/D:
Si en la alimentación hay uno o más componentes comprendidos entre los clave ligero y
pesado, existen dos o más valores de ᵩ comprendidos entre los valores de α de los clave
que cumplirán la ecuación.
Correlación de GILLILAND:
Emplea el Nmin calculado por Fenske y la relación de reflujo mínimo calculado por
Underwood:
− −
+ +
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e. Diámetro de la columna:
4 × ( + 1) × ×
=
× ×
f. Condensador
Reflujo: = =1.71
40
g. Hervidor
= +
Dónde: = + ×
= ×
=( × + × )−
Remplazando: = [( × + × )− ]×
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Los resultados de la composición obtenida en fracción molar de las corrientes de salida del
condensador y hervidor, son:
5.7 TRENES
Según el diagrama de flujo no contamos con un tren de separación pero, si contamos con
un ‘tren de intercambiadores’, en el cual tenemos la energía que consume cada uno de ellos
por lo que hallaremos el costo y lo compararemos con el consumo eléctrico que se calculó
desde la potencia:
Hallando el calor:
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% error = ((87743,33 – 86141,41)/87743,33) x 100 = 1,83%
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Heurística 6: para aumentar la presión de la corriente, para ello se requirió una bomba
centrifuga.
- Evaluación ambiental
44
- Riesgos a la salud
Durante el proceso de producción del ácido peracético es necesario que cada operario o
persona que entre en contacto con él, cuente con un completo equipo de seguridad
personal, donde deben incluirse artículos como guantes de neopreno, anteojos químicos de
seguridad, delantal, calzado de neopreno o caucho y equipo de respiración autónoma con
el fin de evitar la irritación al contacto con la piel, ojos y vías respiratorias. La clave para
cualquier derrame, incendio o accidente es tener a la mano abundante agua, en el caso de
un derrame o incendio se debe tratar con agua en spray para evitar la generación
descontrolada de vapores tóxicos y explosivos.
Es importante tener en cuenta que en ningún momento deben inhalarse los vapores
producidos por la descomposición de materias primas y/o por la degradación del producto.
Para ello debe, además de brindarse un completo equipo de seguridad y capacitación
completa en su labor, contar tanto en los tanques de almacenamiento y de proceso, como
en los tramos de tubería, un dispositivo de venteo que evite que el sistema se presurice por
dicha generación.
- Seguridad industrial
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La estabilidad del producto se mantiene debido al cuidado en la manipulación y el
almacenamiento, esta se ve afectada por factores como la temperatura, iones metálicos y la
descomposición auto acelerada. Por lo que es muy importante mantener limpios los
equipos de proceso y almacenamiento
En cuanto al almacenamiento, el producto se debe almacenar diluido y a temperaturas
inferiores de 30ºC, en un lugar seco, limpio, y con buena ventilación, alejado de fuentes de
calor y agentes reductores, combustibles y otras sustancias no compatibles. La presencia de
iones metálicos tales como el hierro, cobalto, níquel, cobre, zinc, cromo y manganeso
catalizan la descomposición del ácido peracético. Tanto la temperatura como la
contaminación pueden inducir una descomposición auto acelerada del ácido peracético.
Este comportamiento es característico de los compuestos peroxigénicos. Una vez
descompuesto, se degrada en compuestos inocuos por lo que no afecta al medio ambiente.
Las materias primas y el producto terminado deben almacenarse cuidadosamente no sólo
con respecto a la temperatura, sino a la separación física ya que algunas de las sustancias
empleadas son incompatibles; deben estar correctamente separados entre agentes oxidantes
y reductores para evitar reacciones indeseadas. Es necesario evitar la luz del sol directa sobre
las sustancias.
6. DISCUSION Y COMENTARIOS
Como comentario principal seria para darle más valor agregado, se puede comprar otro
tanque de mezclado y diluirlo a distintas concentraciones, ya que el producto tiene
diferentes usos dependiendo de la concentración, entonces se podría no solo vender a alta
concentración, sino diluirlo y venderlo para el uso directo y requerido.
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7. CONCLUSIONES
47
Granger M., Rio M., & Francois C., (1980). Procedimiento de fabricación de
solución diluida estable de perácido carboxílico alifático. Patente 496.191 de España.
Recuperado de http://www.espatentes.com/pdf/8107181_A1.pdf
Holmes G. (1974). Preparación de ácido peracético por oxidación del acetaldehído.
Patente 4,097,520 de Estados Unidos. Recuperado de http://es.patents.com/us-
4097520.html
9. APENDICES
9.1 LAYOUT
Para el layout de la planta, se cuenta con 5 áreas definidas, las cuales se pudieron identificar
luego del diseño del proceso realizado en las secciones siguientes. El área de materias primas
es el lugar donde se encuentran los tanques almacenamiento de peróxido de hidrógeno,
ácido acético, ácido sulfúrico. Estos tanques deben tener una separación física del proceso
por seguridad industrial. En el área de producción se ubica el mezclador, la torre de
enfriamiento, el reactor y los intercambiadores de calor. Después de ésta se encuentra el
área de almacenamiento de producto terminado. Adicionalmente se cuenta con una oficina
administrativa y un laboratorio para las pruebas de calidad.
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9.2 BALANCE DE MASA Y DE ENERGIA
BALANCE DE MASA
COMPONENTE 1 2 AS 3 4 5 6 7 8 9
(Kg/h)
BALANCE DE ENERGIA
1 2 AS 3 4 5 6 7 8 9
Presión (KPa) 75,33 75,33 75,33 75,33 75,33 75,33 109,0 109,0 109,0 109,0
Entropía molar 28,18 64,57 20,01 118,0 50,76 39,20 41,45 64,03 183,4 183,5
(KJ/Kgmol 0C)
Flujo másico 14,28 25,47 1,210 137,8 137,8 137,8 137,8 40 97,85 96,88
(Kg/h)
9.3 BALANCE ECONOMICO
9.3.1 Costos
Consumo eléctrico
COSTO DE PRODUCCION
0 1 2 3 4 5
Materia prima 2361631,39 2361631,39 2479712,96 2603698,61 2733883,54
Mano de obra 345720,96 345720,96 345720,96 345720,96 345720,96
Energía eléctrica 336746,62 336746,62 336746,62 336746,62 336746,62
Activos fijos 94500
Depreciación 12262,5 12262,5 12262,5 12262,5 12262,5
TOTAL 3056361,47 3056361,47 3174443,04 3298428,69 3428613,62
0 1 2 3 4 5
Publicidad 300 300 300 300 300
Promoción 250 250 250 250 250
Vehículo 10200
Depreciación 2040 2040 2040 2040 2040
TOTAL 10200 2590 2590 2590 2590 2590
COSTO DE ADMINISTRACION
0 1 2 3 4 5
Combustible 700 700 700 700 700
Seguro 345 345 345 345 345
Material de escritorio 200 200 200 200 200
Mantenimiento de equipos 55000 55000 55000 55000 55000
TOTAL 56245 56245 56245 56245 56245
51
9.3.4 Estado de resultados
TIR = 23,8
VAN = 9837864,34
B/C = 1,80
TMAR = 14%
52
9.4 DIAGRAMA P & ID