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Planification de la production par la méthode M.R.

P
-1-Définitions :

L'objectif de la planification MRP est de diriger les étapes de production en limitant au maximum les
surplus et ruptures de stocks. La MRP cherche donc à :

 Fabriquer ce qu’on a prévu, dans les délais prévus : A partir des prévisions de vente et
connaissant les délais de réalisation des différentes opérations d’approvisionnement, de
fabrication, d’assemblage…Il est aisé mettre en place un programme de production
respectant ces contraintes.
 Respecter les délais : Cette contrainte nécessite d’ajuster le lancement des ordres
d’approvisionnement et des ordres de fabrication en tenant compte des délais
d’approvisionnement, des délais de fabrication et de la disponibilité des équipements et de la
main d’œuvre.
 Réduire les coûts de production : Cette contrainte s’appuie sur l’utilisation optimale (c’est-à-
dire proche de 100%) des ressources disponibles en main d’œuvre et en équipements.

Dans sa première version apparue dans les années 1960, la MRP1 (Material Requirements Planning,
c'est-à-dire planification des besoins en composants) cherchait à établir une programmation de la production
sans se poser le problème des capacités de production. La démarche qui l’a succèdé, connue sous le nom de
MRP2 (Manufacturing Resources Planning, i.e. planification des ressources de production) comprend le
MRP1 mais de plus, elle confronte la charge souhaitée et la charge disponible pour chaque centre de
production, afin d'en déduire une programmation réalisable.

La MRP fait distinction entre deux types de besoins :

 Les besoins indépendants : ceux qui dépendent de la demande externe, ce sont généralement
les produits finis.
 Les besoins dépendants : ceux qui dépendent d’une demande interne ; ce sont les
composants. Ces besoins doivent être calculés à partir des quantités des besoins
indépendants.

Exemple : Chaise

Elément Quantité
Besoins indépendants Chaise 1
Besoins dépendants Planche 1
Barres 2
Siège 1
Pieds 4

1
La nomenclature est une représentation hiérarchique des besoins en composants et sous-composants
nécessaires à la fabrication d’un produit. Aux besoins, sont associés les délais d’obtention des différents
éléments.
Exemple : Bureau

La gamme opératoire décrit l’ensemble des opérations nécessaires à la réalisation d’un produit ou
d’un composant. Elle comporte des informations sur les équipements utilisés et sur la durée des différentes
opérations.

Exemple :
Article : Plateau
Opération Machine Temps de production
Découpe Découpeuse 1 15 minutes
Ponçage Ponceuse 4 45 minutes

-2-Les étapes de la MRP :

La procédure MRP suit les étapes suivantes :


1. Élaboration du Plan stratégique de production (PSP) : sur un horizon temporel long (une à
plusieurs années) on définit les besoins globaux de production.
2. Élaboration du Plan Directeur de Production (PDP) : définit les besoins de production
du PSP pour chaque produits finis à un horizon temporel réduit (mois/semaine).
3. Calcul des besoins nets (CBN) et Planification des besoins en composants : à partir du PDP, des
nomenclatures et des gammes opératoires, on calcule les besoins en composants et on planifie les
ordres d’approvisionnement (OA) et les ordres de fabrication (OF);
4. Ordonnancement : on positionne précisément les OA et les OF dans le temps et on réalise les
ajustements nécessaires.

2-1- Le plan stratégique de production :

Il est établi par la Direction générale à partir de l’historique des ventes passées et des prévisions
commerciales des productions envisagées. Son horizon de planification est le long terme (1 à 5 ans). Les
entités planifiées sont les familles de produits (exemple : PSP pour un modèle de voitures pour un fabricant
d’automobiles : ce PSP va concerner tous les types de moteurs et toutes les variétés offertes pour ce modèle
de voitures).
L’établissement d’un PSP doit prendre en compte :
 Les évolutions structurelles des marchés et les types de consommation (Constante,
saisonnière, à tendance…etc.)

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 L’état de la concurrence.
 L’évolution de la réglementation.
 L’évolution des nouvelles technologies…etc.

2-2- Le plan directeur de production :
Le but du Plan Directeur de Production est d’établir un échéancier des produits finis à produire.
Le PDP contient principalement cinq informations pour chaque produit fini et chaque période :
 Les besoins bruts (BB) : les quantités requises à chaque période pour satisfaire la demande
anticipée, et assurer la livraison des commandes fermes.
 Les réceptions prévues (RP) : Les réceptions prévues sont des ordres de fabrication ou
d'achat déjà lancés. Ces quantités résultent de décisions d'approvisionnement antérieures, et sont
susceptibles d'assurer une couverture partielle des besoins bruts.
 Le stock final (SF) : Pour une période i, on a : SF(i) = SF(i-1) + RP(i) – BB(i)
 Les besoins nets (BN) : Les besoins nets correspondent aux quantités qu'il convient de
commander ou de fabriquer.
Si SF(i-1) + RP(i)≥BB(i) ; on a BN(i)=0
Si SF(i-1) + RP(i)<BB(i) ; on a dans ce cas BN(i)= BB(i) – RP(i) – SF(i-1)
 Les ordres de fabrication : Soit n le nombre de périodes dont on a besoin pour fabriquer un
article donné. L’ordre de fabrication des besoins nets pour une période i doit être lancé dans la
période i-n.
Exemple : PDP d’un fabricant de lunettes pour une période de 6 semaines. Le délai de
fabrication d’une paire de lunettes est de 2 semaines :
Période Semaine 0 Semaine 1 Semaine 2 Semaine 3 Semaine 4 Semaine 5
Besoins brutes 0 50 50 50 50 50
Réceptions prévues 0 80 0 0 0 0
Stock final 20
Besoins nets 0
Début ordre de
fabrication

2-3- Planification des besoins en composants :


Le but de cette étape est de déterminer :
 Les quantités des composants à monter, à fabriquer et à acheter ; 

 Les dates de mise à disposition du produit ; 

 Les Ordres de Fabrication (OF) et les Ordres d'Achat (OA) en indiquant les dates de
lancement et de fabrication au plus tard. 


On distingue les règles d'approvisionnement suivantes :


 Lot multiple : la taille de l'approvisionnement doit être un multiple d’une quantité donnée.
Par exemple une taille de lot de 10 impose que toutes les commandes soient un multiple de
10.
 Lot pour lot : cette méthode consiste à s'approvisionner à chaque période d'une quantité égale
à la demande. 

 Groupage de x jours : Commander des lots dont le nombre d'unités correspond à la demande
de x jours.
3
 Quantité fixe de commande : Imposer un volume donné fixe pour chaque commande.

Exemple : On reprend l’exemple du fabricant de lunettes. La fiche technique de l’article


« lunette » comprend une nomenclature de ce dernier ; un fichier article comprenant les règles
d’approvisionnement et les tailles des différents lots ; un fichier poste de charge (La capacité théorique
représente le nombre maximum de jours de fonctionnement, par semaine en l'occurrence. Le coefficient
minimum en pourcent est le pourcentage de temps durant lequel le poste ne fonctionne pas. La capacité
réelle est le nombre de jours de fonctionnement effectif. Cette capacité est égale à (1-coefficient
minimum) x capacité théorique) et un fichier gamme (une gamme d'opération est une liste des
différentes opérations nécessaires à la fabrication d'une pièce. Le temps de préparation est le temps
nécessaire pour préparer les machines avant la fabrication (réglage, nettoyage...).Le temps unitaire est le
temps requis pour la fabrication d'un seul article.)

Pour simplifier les calculs, nous supposerons les stocks de sécurité nuls pour l’ensemble des composants :

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Planification des besoins en composants :
Niveau 1
Montures Période 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lot pour Lot Besoins brutes
Lot multiple=10 Réceptions prévues
Délai=1périodes Stock final 60
Besoins nets
Début ordre

Verres finis Période 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


Lot pour Lot Besoins brutes
Lot multiple=10 Réceptions prévues
Délai=2périodes Stock final 200
Besoins nets
Début ordre

Niveau 2
Branches Période 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lot pour Lot Besoins brutes 0
Lot multiple=10 Réceptions prévues 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Délai=1périodes Stock final 20
Besoins nets 0
Début ordre 0

Faces Période 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lot pour Lot Besoins brutes 0
Lot multiple=10 Réceptions prévues 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Délai=1périodes Stock final 50
Besoins nets 0
Début ordre 0

Vis Période 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lot pour Lot Besoins brutes 0
Lot multiple=10 Réceptions prévues 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Délai=2périodes Stock final 200
Besoins nets 0
Début ordre 0

Verres bruts Période 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


Lot pour Lot Besoins brutes 0
Lot multiple=10 Réceptions prévues 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Délai=3périodes Stock final 500
Besoins nets 0
Début ordre 0