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B) COMPOSICIÓN
- Leche de Soya 10 lt
- Cultivo Láctico Vivolac (DRI-SET YOGURT 438 100 LU) 3% (p/p)
Lactobacillus Bulgaricus y Streptococcus Thermophilus
- Azucar 8%
- Saborizante sabor a crema ( 0.01% v/p)
C) CARACTERISTICAS
D) TRATAMIENTO DE CONSERVACIÓN
E) CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Conservar en Refrigeración a 4°C
H) ROTULADO
PESAD
O
Solución acuosa de bicarbonato de
sodio al 0.25% (Agua:cotiledones 6:1)
Tiempo de Blanqueo 15 minutos
Temperatura de Ebullición
Adición de Agua
(temperatura de Ebullición
BLANQUEADO
Y LAVADO I Agua
Solución acuosa de bicarbonato de
sodio al 0.05% (Agua:cotiledones 6:1)
Tiempo de Blanqueo 15 minutos
Temperatura de Ebullición
Adición de Agua
(temperatura de Ebullición
BLANQUEADO Agua
Y LAVADO II
Adición de Azúcar al 8%
PASTEURIZACION T° 85 a 90°C
Tiempo: 15 a 20 min
Adición de Inoculo: 1%
REFRIGERACION T° 2 a 4°C
DESCRIPCIÓN DE PROCESOS
2. PESADO
Luego se extrae y se desecha el agua de blanqueo y se enjuaga los granos con agua
muy caliente hasta que el agua de desecho quede completamente transparente.
4. BLANQUEADO Y LAVADO II
5. MOLIENDA I
La molienda de los granos blanqueados se realiza con agua muy caliente (mas de
80°C) usándose un tiempo de 2 minutos en una licuadora. En esta etapa se ensayan
diversas reacciones cotiledones :agua dependiendo de la secuencia de ensayos
generada en el diseño experimental.
6. FILTRADO
En esta etapa se separa la leche de la torta, para la obtención de una leche con textura
conveniente. Para lo cual se emplea un filtro de acero inoxidable, el filtrado se realiza
en caliente (50 – 60°C) para facilitar la operación . Esta operación permite separar la
leche de la torta, para darle a la leche una textura conveniente.
7. MOLIENDA II
Esta operación se realiza con la finalidad de desintegrar y poner un intimo contacto los
constituyentes solubles del grano con el medio acuoso, facilitando la dispersión y
suspensión de los diferentes constituyentes del grano de soya.
8. ESTANDARIZACION
9. PASTEURIZACION
10. ENFRIAMIENTO
11. INCUBACIÓN
12. REFRIGERACIÓN
EXISTE
PELIGRO ES
PRIMA E
INSUMOS
MATERIA
PELIGRO QUIMICO SI Probabilidad de que exista Al comprar los insumos verificar que los
Metales pesados metales pesado con niveles envases se encuentren íntegros.
fuera de los limites permitidos. Proteger bien el insumo una vez abierto el
Rotura de envases lo cual envase para evitar contaminación.
pierde efectividad en la Capacitación del personal involucrado.
inoculación
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
SI
PELIGROBIOLOGICO
Ninguno _ _
PELIGRO FISICO
Ninguno _ _
ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DE PROCESO DE YOGURT DE LECHE DE SOYA
EXISTE ES
PROCESO
PELIGRO PCC
JUSTIFIQUE DESICIÓN PARA LA
ETAPA
PELIGRO COLUMNA 3
PARA LA PARA PREVENIR EL PELIGRO SIGNIFICATIVO
INOCUIDAD
DEL ALIMENTO
PELIGRO BIOLOGICO SI Contaminación microbiológica del Selección de proveedores.
Mohos producto, consecuentemente no apto Certificado de Calidad del producto y/o infforme de
Aerobios mesofilos para consumo humano. ensayo SI
Levaduras Puede causar infecciones e intoxicación Evaluación organoléptica de las materia primas e
al consumidor. insumos.
Producto sin Certificado de calidad. Evaluación de integridad de envases, según
corresponda descartar.
Protección del producto del polvo y humedad para el
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO BIOLOGICO Contaminación cruzada por Buenas practicas de manipulación NO
Contaminación con SI utensilios y manipuladores Aplicación del Programa de Higiene y saneamiento.
bacterias patógenas Inadecuadas practicas de Cantidad adecuada del Bicarbonato de sodio para
BLANQUEADO Y LAVADO II
higiene el blanqueado
Utilización de agua de mala Control de concentración del balnqueador y
calidad para el lavado temperatura de ebullición
PELIGRO QUIMICO SI Inadecuada eliminación del
Restos de blanqueador utilizado
Bicarbonato de sodio Enjuague deficiente.
utilizado para el Producto de apariencia
blanqueado desagradable.
Presencia de
aflatoxinas
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO QUÍMICO _ _
Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
Controlado con las BPM y el PHS. Adecuada higienización y desinfección de los NO
PELIGRO SI Deficiente higiene personal utensilios.
BIOLOGICO Manipuladores con enfermedades Aplicación de la PHS
Contaminación con Control de Higiene personal
EMPACADO
Infectocontagiosas.
FILTRADO
PELIGRO QUÍMICO _ _
MOLIENDA II
Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO BIOLÓGICO SI Utilización de insumos sin control Aplicación del programa de saneamiento NO
Contaminación con y/o contaminados Calibración de equipos
microorganismos Humedad elevada Control de Higiene Personal
patógenos. Deficiente almacenamiento Adquirir insumos con certificado de calidad y/o
ESTANDARIZACION
informe de ensayo.
Control de acidez, Sólidos Totales y PH
PELIGRO QUÍMICO _ Adquisición de insumos y Capacitación del personal
Presencia de Metales aditivos alimentarios sin
pesado certificado de calidad
Restos de plaguicidas
Y otros compuestos
quimicos
PELIGRO FISICO
_ _
Ninguno
PELIGRO FISICO
Ninguno
_ _
PELIGRO BIOLOGICO SI El tiempo de espera puede Proceso Rápido de enfriamiamiento NO
Recontaminación con inducir al desarrollo de patógenos. Control de Tiempo y Temperatura
microorganismos Inadecuadas practicas de Adecuado uso de uniformes
patógenos Manipulación Aplicación de las BPM y PHS
Prolongada exposición del Protección del area de espera de enfriamiento.
producto. Capacitación al personal
ENFRIAMIENTO
PELIGRO BIOLOGICO SI Utilización del cultivo láctico no Aplicación de las Buenas Practicas de Manipulación NO
Recontaminación con certificado Aplicación del PHS
bacterias patógenas Inadecuadas practicas de Control de tiempo
Manipulación. Protección del tanque de incubación
INCUBACION
PELIGRO QUÍMICO _ _
Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO BIOLOGICO SI El incumplimiento con los Manejo de parámetro de tiempo y temperatura SI
Desarrollo DE parámetros establecidos para la Aplicación del BPM y PHS
REFRIGERACION
PELIGRO QUÍMICO _ _
Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
5. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
a) OBJETIVO
El objetivo de este documento es detallar los puntos críticos de control
(PCC) identificados y el establecimiento de sus medidas preventivas para
su control.
b) ALCANCE
Este procedimiento se aplica a la identificación de los Puntos Críticos de
Control. En el proceso de fabricación.
c) RESPONSABILIDADES
El jefe de planta dirigirá y supervisara el cumplimiento de las medidas
preventivas por parte de los operarios de línea y todo el personal.
El administrador es responsable de brindar todas las facilidades del caso
para el cumplimiento de las medidas preventivas.
d) DOCUMENTACIÓN A CONSULTAR
Procedimiento de Análisis e identificación de peligros.
Diagrama de flujo del procesamiento de Yogurt a partir de leche de soya.
Árbol de decisiones.
e) DESCRIPCIÓN.
Se pueden establecer los PCC’s conociendo el proceso y todos los peligros
posibles al objeto de establecer las mejores medidas preventivas para su
control. Gracias a la utilización de la información generada durante el
Análisis de Peligro, se identifico los PCC’s
En el caso del Árbol de Decisiones para determinar PCC’s, son por peligro
y etapa del proceso. La respuesta a cada pregunta conduce por un
determinado camino en el árbol hasta concluir si se necesita o no un PCC
en esta etapa.
La utilización del Árbol de Decisiones hace de que se piense de un modo
estructurado y garantiza un estudio consecuente de cada etapa y peligro
identificado. También tiene el beneficio de forzar y facilitar la discusión
dentro del equipo y de mejorar el trabajo en equipo y el plan HACCP.
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL CRITICOS
ARBOL DE DECISIONES: RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE
EN CADA PASO EN DONDE EXISTA UNO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.
SI NO Modificar la fase,
proceso o producto.
No es un
NO Parar
PCC
NO
SI NO No es un PCC Parar
No es un PCC Parar
P1= ¿Existen medidas de control para el peligro?, P2= ¿La operación elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable?, P3= ¿Podría reducirse a
un nivel inaceptable de contaminación?, P4=¿Algún paso siguiente podría eliminar o reducir el riesgo a un paso aceptable?.
NUMERO
ETAPA DEL CATEGORÍA Y PELIGRO PREGUNTA 4 DE PCC
PREGUNTA 1 PREGUNTA 2 PREGUNTA 3
PROCESO IDENTIFICADO
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI SI SI SI PCC 1
Mohos
Aerobios mesofilos
Levaduras
PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI SI SI SI
Contaminación con lubricantes (gasolina,
RECEPCIÓN DE aceite, etc.) o residuos de pesticidas.
MATERIA PRIMA Acidez elevada de algunos insumos.
Elevada concentración de metales pesados.
Presencia de Aflatoxinas
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Contaminación con bacterias
patógenas
PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI NO NO -
BLANQUEADO Y Restos de Bicarbonato de sodio
LAVADO II utilizado para el blanqueado
Presencia de Aflatoxinas
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
MOLIENDA I Contaminación con
microorganismos patógenos.
PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
FILTRADO PELIGRO BIOLOGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Contaminación con bacterias
patógenas
PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
MOLIENDA II PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Contaminación con
microorganismos patógenos.
PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
ESTANDARIZACION PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Contaminación con microorganismos
patógenos.
PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI NO NO -
Presencia de Metales pesado
Restos de plaguicidas
Y otros compuestos químicos
PELIGRO FISICO -
Ninguno - - -
PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO -
Ninguno - - -
ENFRIAMIENTO PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Recontaminación con
microorganismos patógenos
PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
6. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC
SOYA
Humedad: 11.70 %
AZUCAR
- Humedad : 0.4 % Máx.
- Integridad de los sacos: Íntegros.
PASTEURIZACION PCC 2
Temperatura de Pasteurización 85 A 90 °C
Tiempo de Pasteurización 15 a 20 min.
REFRIGERACIÓN PCC 3
Temperatura de Refrigeración 2 a 4 °C
Tiempo de Refrigeración 8 horas a 14 días
7. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC
PROCESO
MONITOREO ACCIONES
ETAPA
QUE
PELIGRO Granos Verificar el Cada lote Jefe de Si existe presencia de Registro
BIOLOGICO SOYA resultado de control de algún peligro se almacén
Mohos análisis Calidad rechaza el lote.
Aerobios HUMEDAD : 11.70%
1 mesofilos
Levaduras Agente Limite por g.
microbiano M M
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
PELIGRO Mohos 10 4 10 5
QUÍMICO
Contaminación
con lubricantes AZUCAR
(gasolina, aceite,
etc.) o residuos de - Humedad : 0.4 % max
pesticidas.
Acidez elevada
- Integridad de los sacos:
de algunos Integro
insumos.
Elevada
concentración de Agente Limite por g.
metales pesados. microbian M M
o
PELIGRO Aerobios 10 2 103
FISICO mesofilos
Materias extrañas Mohos <10 10
como paja, pelo,
piedra, metal
Levaduras <50 50
residuo de carbón.
PELIGRO Temperatura : 75 a 85 °c Temperatura y Control Cada Bach Operario Si no cumple con los Registro de
BIOLOGICO Tiempo Visual con responsable parámetros pasteurizaci
Tiempo: 15 a 20 minutos
Supervivenci termómetro de la establecidos se ón
a de calibrado Pasteurizaci procede a establecer
PASTEURIZACION
microorganism ón un proceso
2 os patógenas. complementario.
PELIGRO Calibración de
QUÍMICO termometros
In activación de
toxinas
PELIGRO
FISICO
Ninguno
PELIGRO Temperatura: 4°C Temperatura Control Se realizara el Jefe de Si hay incremento de Registro de
BIOLOGICO visual control de control de temperatura en la Refrigeració
Desarrollo de Tiempo: 8Horas a 14 temperatura calidad camara se procedera n
REFRIGERACION
a) OBJETIVO
El objetivo de este documento es confirmar que el sistema HACCP
funciona eficazmente y se ajusta al documento elaborado PLAN HACCP.
Garantizar que la verificación del Plan HACCP es valido, que consiste en
una revisión científica de cada uno de los elementos del Plan HACCP.}
Asegurar que el Plan HACCP sigue siendo apropiado, debe ser revisado
periódicamente para garantizar que se mantiene al día y eficaz.
b) ALCANCE
Este procedimiento se aplica a las verificaciones diarias y periódicas del Plan
HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción
c) RESPONSABILIDADES
La Gerencia General y el Jefe de Planta son los responsables de planificar la
verificación y determinar a un responsable para revisar periódicamente los
registros y garantizar que los requisitos específicos de documentación se cumple
a si mismo registrar los hallazgos de su revisión.
i. DOCUMENTACIÓN A CONSULTAR
Plan HACCP.
Programa de Higiene y Saneamiento
Investigación.
e) FRECUENCIA
Semestral por el personal designado por la empresa
Anual por empresas certificadas para revisar el Plan HACCP en su totalidad.
f) PROCEDIMIENTOS
Revisión del Plan HACCP para ver si es completo
Confirmación de la corrección del diagrama de flujo
Revisión de los registros de la vigilancia de PCC
Revisión de las desviaciones y de sus acciones correctoras, incluyendo las
decisiones sobre el producto elaborado.
Calibración de los equipos de medida de temperatura u otros equipos
críticos
Inspección visual de las operaciones para observar si los PCC esta bajo
control
Comprobaciones analíticas o procedimiento de auditoria
Recogida aleatoria y análisis de muestras del producto final e intermedio
Revisión de las quejas de los consumidores para decidir si tiene relación
con el rendimiento de los PCC o revelan la existencia de PCC no
identificados
Toma de muestras ambiental u otras pertinentes
Revisión de los registros del personal para decidir si la formación recibida
sobre HACCP es suficiente
Revisión de los informes de las inspecciones de verificación que certifican el
cumplimiento del Plan HACCP o indican desviaciones y las acciones
correctoras realizadas
Comprobación de los requisitos previos (BPM y PHS)
Revisión de las modificaciones del Plan HACCP.