“De uma forma geral, a manutenção constitui-se na

conservação de todos os equipamentos, de forma que

todos estejam em condições ótimas de operação
quando solicitados ou, em caso de defeitos, estes
possam ser reparados no menor tempo possível e da
maneira tecnicamente mais correta.”
 Manutenção

Corretiva Preventiva Preditiva

Planejada Detectiva

Não
planejada
O equipamento trabalha até quebrar (ou falhar) e, depois, o
problema é corrigido.
Não há uma programação de data e hora; pode ocorrer a qualquer
momento. Divide-se em:

▪ Não Planejada: geralmente implica em altos custos, pois a quebra

inesperada pode gerar perdas de produção e de qualidade do
produto.
▪ Planejada: ocorre quando percebemos que o equipamento não
está trabalhando como deveria. Ela é mais barata, rápida e mais
segura que a manutenção corretiva não planejada.
▪ Ciclo "quebra-repara"

▪ É o tipo de manutenção que mais acontece e o mais custoso;

▪ Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e

instalações;

▪ Paradas para manutenção em momentos aleatórios e muitas

vezes, inoportunos (ex. épocas de ponta de produção, períodos

de cronograma apertado).
O objetivo é reduzir ou evitar a quebra ou a queda no
desempenho do equipamento.
Utiliza-se um plano antecipado com intervalos de tempo
definidos.
▪ Cuidado maior com a vida útil do equipamento;

▪ Pequenos reparos e cuidados com intuito de manter o

equipamento trabalhando;
▪ Diminuição do número total de intervenções corretivas,
aligeirando o custo da corretiva.
CONCEITO:
É a atuação realizada com base em modificação de parâmetro
de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento
obedece a uma sistemática.
OBJETIVO:
O objetivo deste tipo de manutenção é PREVENIR FALHAS nos
equipamentos ou sistemas através de ACOMPANHAMENTO
de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível.
CONDIÇÕES BÁSICAS:
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir
algum tipo de monitoramento/medição;
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse
tipo de ação, em função dos custos envolvidos;
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser
monitoradas e ter sua progressão acompanhada;
• Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento,
análise e diagnóstico, sistematizado;
• É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável
pela análise e diagnóstico seja bem treinada.
O objetivo do planejamento é
manter a planta sempre em
condições operacionais, levando em
considerações que seu trabalho
deve oferecer:
confiabilidade, manutenibilidade e
consequentemente disponibilidade
dos equipamentos.
Planejar – significa conhecer os
trabalhos, os recursos para executá-
los e tomar decisões.

Programar – Significa determinar

pessoal, dia e hora para execução
dos trabalhos.
▪ Deve responder as seguintes perguntas:

COMO?

O QUÊ? PLANEJAMENTO

EM QUANTO TEMPO?

QUEM?
PROGRAMAÇÃO
QUANDO?

QUANTO?
Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de
aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos.

vibrações das
máquinas
Desempenho
Pressão
Aceleração
Temperatura
 Indicar eventuais defeitos
Conhecimento e análise
ou falhas nas máquinas e
dos fenômenos
nos equipamentos.

Diagnóstico

Análise de
Tendências
Detectada a irregularidade, o
responsável terá o encargo de
estabelecer – na medida do possível
– um diagnóstico referente à origem
e à gravidade do defeito constatado.
Este diagnóstico deve ser feito antes
de se programar o reparo.
A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a
quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância
constante, predizendo a necessidade do reparo.
Graficamente, temos:
▪ A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de

investigação para poder intervir nas máquinas e nos

equipamentos.
▪ Entre os vários métodos, destacam-se os seguintes: estudo das

vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies;

e análises estruturais de peças.
 Observar padrões de
distribuição de calor
Sistema infravermelho

Medir temperatura

Identificar regiões onde a

Padrão Estabelecido
temperatura está alterada

Obter informações relativas à

condição operacional de um
componente, equipamento ou
processo.
▪ Um componente está aquecido quando sua temperatura é maior
que a temperatura do ambiente;
▪ O aquecimento é calculado pela diferença entre a temperatura do
componente e a temperatura do ambiente;
▪ Fatores como carga e evento devem ser considerados;
▪ Nas inspeções internas os cuidados devem estar voltados para a
carga, nível de utilização da instalação, circuito ou equipamento;
▪ O aquecimento máximo admissível para um componente ou
equipamento é igual a diferença entre a máxima temperatura
admissível e a temperatura ambiente.
▪ Os componentes do sistema elétrico que podem acarretar

interrupções no fornecimento de energia, muitas vezes

causando danos irreparáveis são:
▪ Disjuntores; chaves seccionadoras; bases e fusíveis;
barramentos e condutores em geral; conexões;
transformadores de distribuição, dentre outros.
▪ O princípio de análise das vibrações baseia-se na ideia de que

as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos

(ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja frequência é igual
àquela dos agentes que excita dores. Se captadores de
vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina,
eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O
registro das vibrações e sua análise permitem identificar a
origem dos esforços presentes em uma máquina operando.
▪ Rolamentos deteriorados; ▪ Lubrificação deficiente;

▪ Engrenagens defeituosas; ▪ Folga excessiva em buchas;

▪ Acoplamentos ▪ Falta de rigidez;

desalinhados; ▪ Problemas aerodinâmicos;

▪ Rotores desbalanceados; ▪ Problemas hidráulicos;

▪ Vínculos desajustados; ▪ Cavitação.

▪ Eixos deformados;
A análise estrutural de peças que compõem as
máquinas e os equipamentos também é importante
para a manutenção preditiva. É por meio da análise
estrutural que se detecta, por exemplo, a existência
de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e
dos equipamentos. Em uniões soldadas, a análise
estrutural é de extrema importância.
As técnicas utilizadas na análise estrutural são:
▪ Interferometria holográfica;
▪ Ultrassonografia;
▪ Radiografia (raios X);
▪ Gamagrafia (raios gama);
▪ Ecografia;
▪ Magnetoscopia;
▪ Correntes de foucault;
▪ Infiltração com líquidos penetrantes.
▪ http://www.udop.com.br/index.php?item=noticias&cod=37729
▪ http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/Grupo_8.pdf
▪ https://professormarciogomes.files.wordpress.com/2009/03/in
troducao-a-manutencao.pdf
▪ http://www.essentiaeditora.iff.edu.br/index.php/BolsistaDeVal
or/article/viewFile/2398/1287
▪ http://www.osetoreletrico.com.br/wp-
content/uploads/2010/03/Ed50_fasc_manutencao_industrial_c
ap3.pdf