TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

- Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

- Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES / SSOP)

- Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)

Facilitador: Ing. Julio Cesar Martínez, MsC.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los POES y HACCP Página 1

 Introducción
El HACCP es un sistema de control lógico y directo basado en la prevención de
problemas (aplicar el sentido común a la producción de alimentos seguros). Para ello
se instauran los mecanismos de gestión y control destinados a garantizar la seguridad
del producto y su inocuidad para el consumidor. Originalmente fue diseñado por la
Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los
EE UU en Natick. Se basó en el sistema de ingeniería conocido como: Análisis de
Fallos, Modos y Efectos (FMEA) el cual, antes de establecer los mecanismos de
control observa en cada etapa de un proceso aquello que puede ir mal junto con las
posibles causas y los efectos probables.
¿Por qué utilizar el HACCP?
Es un sistema validado que proporciona confianza en que se está gestionando
adecuadamente la seguridad de los alimentos, la cual es su prioridad máxima y
permite planificar como evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran para
controlarlos. Entonces debemos utilizar y recomendar el HACCP, porque:
1. Gestiona la inocuidad de los alimentos, brindando confianza a los
consumidores.
2. Es más preventivo que correctivo.
3. Es un requisito legal para industrias de alimentos y bebidas.
4. Favorece también aspectos de calidad.
Los programas pre-requisitos para emplear el HACCP son: Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(POES). Con estos, se definen medidas sobre higiene general; abarcando aspectos
relativos a la planta y al personal. Pueden ayudar a controlar los riesgos
bacteriológicos de contaminación cruzada, ubicar servicios higiénicos para el
mantenimiento de los equipos, así como para controlar la contaminación química de
desinfectantes y otros químicos.

Como se puede apreciar en la grafica, llegar a la meta del HACCP requiere la

aplicación previa de los programas bases (BPM y POES), los que analizamos a
continuación, para conocer sus características, áreas de aplicación y los objetivos que
persiguen.

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 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención
de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y
forma de manipulación. La inocuidad de los alimentos es una característica de calidad
esencial, dada esta situación, aquellos que estén interesados en participar del
mercado global deben contar con las BPM. Entre sus atributos tenemos:
 Son indispensables para la aplicación del sistema HACCP, de un programa de
Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad ISO 9000.
 Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
 Contribuyen a asegurar una producción de alimentos saludables e inocuos.
 Se asocian con el control a través de inspecciones del establecimiento.
Áreas de control de las BPM
1. Materias Primas: la calidad de las materias primas debe ser una garantía para el
desarrollo de las BPM. Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para
el consumo, deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Las
medidas para evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son específicas
para cada establecimiento. Las materias primas deben ser almacenadas en
condiciones apropiadas para asegurar la protección contra contaminantes. El depósito
debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación
cruzada. Además, debe tenerse en cuenta las condiciones óptimas de
almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
2. Higiene de las estructuras, los equipos y los utensilios: el establecimiento no
debe estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo,
polvo, gases, luz y radiación que pueda afectar la calidad de los productos. Las vías
de tránsito interno deben tener sus superficies pavimentadas. En los edificios e
instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el
material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir las
entradas de animales domésticos, insectos, roedores, moscas y contaminantes del
medio ambiente. Los empleados deben conocer la operación que se realiza en cada
sección y deben existir tabiques o separaciones para evitar la contaminación cruzada.
Además, la planta debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las
operaciones de limpieza y desinfección. El agua utilizada debe ser potable, provista a
la presión adecuada, a la temperatura necesaria y existir los desagües adecuados.
Los equipos y utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material
que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no
deben tener hoyos, ni grietas. Debe evitarse el uso de maderas y materiales que
puedan corroerse. Hay que garantizar operaciones higiénicas desde la llegada de las
materias primas hasta obtener los productos terminados. Las sustancias tóxicas
(plaguicidas, solventes u otras, que puedan representar un riesgo para la salud y una
posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible
y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo
por personas autorizadas.
3. Personal: se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban
capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de
la empresa, la cual debe ser adecuada y continua. Debe controlarse el estado de salud
y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por
esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a
exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo

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inmediatamente a su superior. Asimismo, cualquier persona que sufra heridas no debe
manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.
El lavado de manos es indispensable de manera frecuente y minuciosa con un agente
de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar
el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de
haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan
un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y
un control que garantice el cumplimiento. Todo el personal que esté de servicio en la
zona de manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora,
calzado adecuado y cubrecabeza. Todos deben ser lavables o descartables. No debe
trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de
materias primas y alimentos. La higiene también involucra conductas que puedan dar
lugar a la contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas
antihigiénicas.
4. Higiene en la elaboración: durante la elaboración de un alimento hay que tener en
cuenta varios aspectos para lograr la higiene correcta y un alimento de calidad. Todas
las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso necesario
debe realizarse un ensayo de laboratorio. Si se sospecha una contaminación debe
aislarse el producto en cuestión y lavar adecuadamente todos los equipos y los
utensilios que hayan tomado contacto con el mismo. En la zona de envasado sólo
deben permanecer los envases o recipientes necesarios. Deben mantenerse
documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y distribución y
conservarlo durante un período superior a la duración mínima del alimento.
5. Almacenamiento y Transporte: las materias primas y el producto final deben
almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o
la proliferación de microorganismos. Durante el almacenamiento debe realizarse una
inspección periódica de productos terminados y no deben dejarse en un mismo lugar
los alimentos terminados con las materias primas. Los vehículos de transporte deben
estar autorizados por un organismo competente y recibir un tratamiento higiénico
similar al que se de al establecimiento. Los alimentos refrigerados o congelados deben
tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la
humedad y la temperatura adecuada. El transporte debe preparase especialmente
teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos-sanitarios que se consideran para
los establecimientos.
6. Control de Procesos: para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios
controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para
lograr la calidad esperada en un alimento, garantizar la inocuidad y la genuinidad de
los alimentos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben
realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y
productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de
pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas. Estos controles
deben tener, al menos, un responsable.
7. Documentación: la documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el
propósito de definir los procedimientos y los controles. Además, permite un fácil y
rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. El sistema
de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia
de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto terminado,
incluyendo el transporte y la distribución.

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 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES / SSOP)
Los procedimientos operativos estandarizados de saneamiento (POES), son un
conjunto de normas que establecen las tareas de saneamiento necesarias para la
conservación de la higiene en el proceso productivo de alimentos. Esto incluye la
definición de los procedimientos de sanidad y la asignación de responsables. Están
destinados a eliminar todos aquellos peligros que pueden afectar la inocuidad de los
alimentos Es uno de los tres sistemas de aseguramiento de la calidad sanitaria en la
alimentación, junto con las BPM y el HACCP. El sistema POES se divide en dos
procesos diferentes que interactúan entre sí: la limpieza, que consiste en la
eliminación de toda materia objetable (polvo, tierra, residuos diversos) y la
desinfección, que consiste en la reducción de los microorganismos a niveles que no
constituyan riesgo de contaminación en el proceso productivo. Los POES deben
cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso y se compone de los
siguientes pasos:
 Procedimiento de limpieza y desinfección que se ejecutará antes, durante y
después de la elaboración.
 Frecuencia de ejecución y verificación de los responsables de las tareas.
 Vigilancia del cumplimiento de los procesos de limpieza y desinfección.
 Evaluación constante de la eficacia de las POES y sus procedimientos.
 Ejecución de medidas correctivas cuando se verifica que los procedimientos no
logran prevenir la contaminación.
Programa de Limpieza y Desinfección
Toda planta procesadora o empacadora de alimentos debe contar con un programa
formal de limpieza y desinfección que asegure la reducción y o eliminación del riesgo
de contaminación microbiológica, química y física de los alimentos. Este programa es
esencial para la obtención de un alimento inocuo y de calidad. El programa de limpieza
y desinfección de las plantas es uno de los prerrequisitos del HACCP, es un requisito
de tipo legal, así como exigencia y expectativa de los clientes. Además, una planta
limpia y ordenada es un lugar seguro para los empleados. Los principales beneficios
de un programa de limpieza y desinfección pueden resumirse en:
• Mayor vida de anaquel del alimento
• Más clientes y clientes más satisfechos
• Productos de calidad consistente
La base de un buen programa de limpieza y desinfección debe ser el diseño sanitario
de la planta y los equipos, es decir que la planta y los equipos sean construidos
e instalados de manera que se puedan limpiar. Una superficie porosa o una
soldadura mal hecha no se puede limpiar apropiadamente aunque tengamos el mejor
programa de limpieza. La mejor inversión es planificar todos los detalles relacionados
con el diseño y la construcción de la planta y los equipos antes de iniciar operaciones,
para evitar errores que a futuro pueden ser muy caros. Cada planta o empacadora es
diferente por lo que no existen recetas para la elaboración del programa de limpieza.
La suciedad y sus tipos
La suciedad se trata de residuos de alimentos o de sus componentes, los que
persisten en las maquinarias, utensilios y depósitos. La composición de la suciedad
varía mucho de acuerdo con el alimento en preparación. En el proceso de
manipulación de fruta, la suciedad está constituida principalmente por hidratos de
carbono y ácidos orgánicos, mientras que en la fabricación de productos cárnicos
predominan grasas y proteínas. Para eliminar la suciedad se recurre a la limpieza,
cuyo objetivo es eliminar de la manera más completa y permanente la suciedad. Para
ello, en el curso del proceso limpiador deben superarse considerables fuerzas de
adherencia entre la superficie que se desea limpiar y la suciedad sobre ella

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 depositada. Todas las circunstancias que participan en el proceso de limpieza, es
decir, la sustancia limpiadora, tipo de suciedad, superficie y tecnología, influyen en el
mismo y, como consecuencia, en sus resultados.
Clasificación de la suciedad según el origen y componentes de los alimentos
Origen Suciedad Componentes
fisicoquímicos
Tejidos vegetales Celulosa
Harina Almidón – Proteína
Vegetales crudos Gelificantes Polisacáridos – Proteína
Azúcar Glúcidos solubles
Aceites vegetales Lípidos
Tierra
Sangre, músculo Proteínas
Productos cárnicos y de la pesca Grasas Lípidos
Gelatina Colágeno – Proteínas
Minerales Minerales
Leche, suero, cuajada Proteínas
Productos lácteos Nata, materia grasa Lípidos
Piedra de la leche Lactosa, proteínas, lípidos
minerales
Ovoproductos Clara Proteínas
Yema Lípidos – proteínas
Bebidas Zumos de frutas Azúcares, pulpas

Frecuencia de ejecución
La frecuencia de limpieza de los equipos y las áreas en plantas procesadoras y
empacadoras de alimentos puede ser diaria o periódica según las necesidades. Toda
actividad que no se realiza diariamente debe ser incluida en un Plan Maestro de
Limpieza (PML) el cual indica la frecuencia de la operación y el responsable de la
misma. El PML nos permite hacer la revisión de las tareas de limpieza periódica y
sirve para asegurar y controlar que se realicen. El PML será de las primeras cosas que
le pedirán en cualquier auditoria. Todos los equipos y áreas que necesiten limpiarse
diariamente deben incluirse dentro del Programa Diario de Limpieza (PDL). La
limpieza diaria la pueden realizar los mismos empleados de la línea o una cuadrilla
especializada después del proceso.
En algunos casos, es necesario que los operadores de la línea hagan ciertas labores
de limpieza durante el proceso, por lo cual, dichas tareas deberán incluirse en las
descripciones de los puestos de trabajo. La frecuencia de las tareas en un PML puede
variar según la temporada del año: en la época seca por ejemplo, cuando hay más
polvo, es probable que ciertas estructuras como el techo necesiten limpiarse con más
frecuencia. En un PML debe incluirse: los ductos de aire acondicionado, las
estructuras metálicas, techos, cisternas o tanques de agua, áreas exteriores, cajas de
registro, drenajes etc. En la elaboración del PML hay que considerar el tipo de
alimento que se procesa o empaca, el tipo de equipo o estructura a limpiar, los equipos
de limpieza con que se cuenta y la cantidad de mano de obra requerida. Esto nos
ayudara a definir la frecuencia y planificar la logística de trabajo.
Procedimientos de Limpieza Documentados
Debe hacerse un listado de todos los equipos y áreas de la planta, dando prioridad a
los equipos que tengan superficies que entren en contacto directo con los alimentos.
Los procedimientos deben ser claros, concisos y deben definir quien hará el trabajo. El
POES de todos los equipos y de las superficies de contacto debe incluir:

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• Los químicos de limpieza, los desinfectantes, cuando se utilizan, forma de aplicación
y su concentración;
• Implementos y herramientas;
• Instrucciones para desarmar los equipos.
Programas de Monitoreo y Verificación
El monitoreo nos ayuda a saber si cumplimos con los procedimientos de limpieza. Lo
hace la persona que ejecuta la tarea de monitorear, llena y firma el respectivo formato.
El monitoreo nos ayuda a alcanzar consistencia en los resultados y sirve para hacer
comparaciones y mejorar los procedimientos. Por otra parte la verificación permite
saber si se ha hecho el trabajo según el procedimiento. La verificación la hace un
supervisor o alguien de mayor jerarquía que el responsable del monitoreo. Es
frecuente encontrar POES bien escritos que cuando se verifican en la ejecución en la
planta, son muy diferentes, ya sea por que la persona encargada no está entrenada o
no cuenta con los equipos y utensilios necesarios. El monitoreo nos sirve para:
• Evaluar la eficiencia y efectividad de los métodos de limpieza
• Identificar los requisitos de capacitación y necesidades del programa de limpieza
• Evaluar asuntos relacionados con la seguridad de los empleados e instalaciones
• Prevenir asuntos de mantenimiento que pueden resultar onerosos a la empresa.
Programa de Validación
Incluye métodos de prueba con base científica para demostrar que el resultado es tan
bueno como parece. Algunos de los métodos de validación son:
 Hisopados e inspecciones visuales
 Análisis de laboratorio de los productos terminados
 Revisión de programas de quejas de clientes
 Revisión de documentos del programa de limpieza
Utensilios de Limpieza
Se debe definir una política de identificación y almacenamiento de los utensilios de
limpieza según las áreas de uso. Los utensilios utilizados en la limpieza deben ser
limpiados y desinfectados según un programa establecido. El uso y almacenamiento
de los implementos utilizados en zonas de menor grado de contaminación debe
realizarse de tal forma que no se puedan contaminar con utensilios utilizados en áreas
con mayor probabilidad de contaminación.
Revisión del Programa
Anualmente y cada vez que se incorporan cambios significativos en los procedimientos
o materiales, la planta deberá demostrar que los procedimientos de limpieza son
adecuados para asegurar una limpieza/desinfección efectiva de las superficies de
contacto. Se pueden utilizar muestreos microbiológicos o por bioluminiscencia. Dichas
revisiones deben quedar documentadas.

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 Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)
Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en el producto con capacidad
de producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad, o sea es
una cualidad biológica, química o física que puede hacer que un alimento no sea
seguro para el consumidor.
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) está basado
en la aplicación sistemática y metodológica de principios técnicos y científicos
aplicados a la producción de alimentos en toda la cadena productiva; con lo que se
planifica, controla y documenta la producción de alimentos seguros. Su diseño y
aplicación fue concebido para la industria alimentaria, pero también se aplica en
la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen
materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen
todos los riesgos de contaminación de los productos a lo largo de todos los procesos
de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para sus
controles tendentes a asegurar la inocuidad. La finalidad del sistema HACCP es lograr
que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que
debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad
de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por
separado a cada operación concreta.
El HACCP no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de
seguridad alimentaria que debe estar definido como premisa para la implantación de
un sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo
establecimiento alimentario y necesario para la obtención de la certificación. Es por
ello que cuando una empresa de alimentos desea obtener un certificado tipo ISO
9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un HACCP.
Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación de organizaciones
internacionales que trabajan en el área de alimentos. En la práctica se ha constituido
en una norma de aceptación universal.
El HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los
aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte
entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria. La lógica del
sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar
adelante los procesos, así como establecer un sistema de control. Si se conoce el
proceso, podremos identificar dónde podría haber un riesgo de contaminación.
Entonces habrá que controlarlos y vigilarlos mantener registros, y mejorar
continuamente el sistema de control. Cuando se introduzca alguna modificación en el
producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del
sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de
HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la
operación. Para garantizar que el sistema HACCP se implemente con eficacia, y se le
brinde la prioridad necesaria, es altamente conveniente el compromiso de los altos
directivos de la empresa. Igualmente es importante que los responsables del
programa HACCP, estén debidamente entrenados, e igualmente comprometidos con
los principios del sistema
Una vez que la empresa ha decidido implementar el HACCP, es recomendable que
lleve adelante los siguientes pasos iníciales:
 Formar un equipo HACCP multidisciplinario, con presencia del personal
operativo de la planta. Puede convocarse a personal experto cuando sea
necesario.
 Descripción del producto, que incluye las condiciones del mismo, como el uso
del producto, el público destinatario y la forma de consumir.

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  Desarrollo del Diagrama de Flujo del Producto. Debe constituir una
representación simple pero clara del proceso. Debe desarrollarse de tal
manera, que aún una persona ajena al proceso pueda entender todas sus
etapas, este ayudará al equipo HACCP a identificar los puntos críticos.
 Verificación del Diagrama de Flujo. Debido a su importancia, el diagrama de
flujo debe ser verificado y revisado en la propia planta a donde se trasladará el
equipo HACCP.
Los Principios del HACCP
El HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente
constituyen las etapas siguientes de su puesta en práctica.

Siete principios del HACCP

1. Hacer análisis de peligros e identificar las medidas preventivas

2. Identificar los puntos críticos de control (PCC)

3. Establecer límites críticos

4. Monitoreo de cada punto critico

5. Establecer las acciones correctivas cuando ocurran desviaciones

6. Establecer un sistema de registros

7. Sistema de documentación

Principio 1. Análisis de riesgos: tras realizar un diagrama de flujo para cada

producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y
biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas
preventivas. Sólo han de estudiarse aquellos potencialmente peligrosos para el
consumidor. En ningún caso se estudiarán los que comprometan la calidad.
Esta parte tiene dos propósitos principales:
 Identificar los potenciales riesgos, distinguiendo entre ellos a los que puedan
representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado.
 Proponer un conjunto de medidas preventivas cuya aplicación, elimina o
reduce el peligro a un nivel aceptable.
Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control: la intención de esta parte
es identificar puntos críticos de control en aquellos procesos en donde se ha
localizado un riesgo importante. El punto crítico de control, es por definición, aquel
paso o procedimiento que demanda una acción de control y prevención, para
eliminar o disminuir un riesgo sanitario a un nivel aceptable. Aquí, se ponen a
prueba las medidas preventivas propuestas en el Principio 1.

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 Procedimiento de identificación de puntos críticos

Árbol de decisiones PCC.

Cada Punto Crítico de Control obedece a las siguientes características:

• Ser un punto específico en el flujo de procesos, donde se puede controlar el riesgo.
• Estar relacionado con uno o más riesgos importantes.
• Conocer las medidas preventivas que eliminen o reduzcan el riesgo.
• Desde un punto crítico de control puede controlarse más de un riesgo.
Los Puntos de Control Crítico (PCCs) pueden estar relacionados con:
 Materias primas
 Lugares
 Procesos
 Procedimientos
 Prácticas
 Formulación de productos, etc.
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para
lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC. Para realizar la
determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia
prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de
producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
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Principio 3. Establecimiento de límites críticos: los límites críticos son criterios que
distinguen lo aceptable de lo inaceptable, estableciendo la diferencia entre producto
seguro y peligroso. Estos límites constituyen las fronteras o extremos (superior, inferior
o ambos) que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un punto de
control crítico. Los LCC se deben medir en forma fácil y rápida para detectar
problemas apenas como aparezcan. Las fuentes para el establecimiento de límites
críticos son estrictamente técnicas. Pueden ser de normas, o de registros estadísticos
propios. Siempre será útil una opinión experta.
Principio 4. Monitoreo de los puntos críticos: los procedimientos para el monitoreo
están constituidos por actividades e instrumentos que permiten observar y medir las
variables relacionadas con cada punto de control crítico. Los procedimientos dan
cuenta también de la frecuencia con la que debe realizarse la observación y medición.
Principalmente, no debe olvidarse el propósito principal de la observación y medición:
la comparación con los límites críticos. Esto significa además, que no se dispone de
mucho tiempo para análisis elaborados (salvo que se efectúen en forma automática).
Principio 5. Establecer acciones correctivas: las acciones correctivas son aquellas
a ser tomadas cuando los resultados de la monitorización en un PCC indiquen una
pérdida de control, deben asegurar que solamente llegarán al consumidor los
productos inocuos. Este principio está relacionado con el hecho de detectarse una
desviación respecto a los límites críticos. La acción correctiva implica: (1) individualizar
el problema para encontrar su solución, evitando que se vuelva a presentar la
situación, y (2) separar el producto inconforme para su posterior disposición.
Principio 6. Establecer sistemas efectivos de registros: el registro es una
evidencia de cumplimiento de una obligación determinada. Se presenta en
diversos medios (papel, magnético, óptico, digital), los cuales deben permitir
la fácil recuperación y visualización de la información que contiene. En el
sistema HACCP los registros constituyen la documentación del mismo, la
cual debe prepararse oportunamente y conservarse. Esto significa que los
directivos de la organización deben designar a los responsables de
elaborarlos y mantenerlos.
Principio 7. Sistema de documentación: los documentos que pueden considerarse
son los siguientes:
 La documentación que sirvió de apoyo a la preparación del plan, así como los
responsables tanto de su preparación como de sus modificaciones futuras.
 Los procedimientos pueden agruparse en un solo documento, comprendiendo
los necesarios para: el monitoreo de los puntos de control crítico, la toma de
acciones correctivas, la verificación del funcionamiento del sistema, y los que la
organización necesite para asegurar la sanidad en los alimentos.
 Los registros de monitoreo, con ellos resulta evidente que se ha efectuado la
observación y medición de las variables asociadas a cada punto de control
crítico. También permiten elaborar tendencias para decisiones futuras sobre
variables y procesos.
 Los registros de las acciones correctivas, los cuales dan cuenta de las
inconformidades (su identificación y descripción), de las medidas correctoras
tomadas, de los resultados obtenidos, así como la disposición final del
respectivo producto.
 Los registros de verificación incluyen la auditoría interna del sistema HACCP.
La validación de la precisión y correspondiente calibración del equipo de
monitoreo. Las modificaciones al plan HACCP. Los resultados de las pruebas
especiales que decidan hacer los directivos de la organización.

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  Otros registros que puedan ser de interés para la organización.

Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP

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 Realización de la revisión del sistema
El objetivo del sistema HACCP es identificar y mantener controlados los peligros de
contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control
resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajó
con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones
ambientales operativas adecuadas.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente
archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no
está escrito no existe". La estructura de los planes será común para todos, debiendo
responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué
debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?
Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos
higiénicos serán los siguientes:

1. Plan de Formación.
2. Plan de Limpieza y Desinfección.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5. Plan de Homologación de Proveedores.
6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10.Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Para completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder
asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán
establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles
desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que
permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto. Existen
cuatros tipos principales de comprobación:
1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinación físico/química.
4. Examen microbiológico.
La metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el
correcto funcionamiento del sistema, se definen los procedimientos de:
1. Verificación y Validación del sistema.
2. Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un HACCP adecuado sin que se apliquen prácticas
correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los
procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y
registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello
definiremos de forma pormenorizada el plan de control de documentación.

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 Definicion de términos
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, plantearlos en el plan del sistema
de HACCP.
Controlado: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo
final.

Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en

una determinada fase.
Medida correctiva: acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema
de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros
que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de
la cadena alimentaria considerado.

Punto crítico de control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

Zonas de riesgo: lugar donde se transforman o manipulan productos alimentarios,

que puede ser sustrato para el desarrollo microbiano.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los POES y HACCP Página 15