Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención
de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y
forma de manipulación. La inocuidad de los alimentos es una característica de calidad
esencial, dada esta situación, aquellos que estén interesados en participar del
mercado global deben contar con las BPM. Entre sus atributos tenemos:
Son indispensables para la aplicación del sistema HACCP, de un programa de
Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad ISO 9000.
Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
Contribuyen a asegurar una producción de alimentos saludables e inocuos.
Se asocian con el control a través de inspecciones del establecimiento.
Áreas de control de las BPM
1. Materias Primas: la calidad de las materias primas debe ser una garantía para el
desarrollo de las BPM. Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para
el consumo, deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Las
medidas para evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son específicas
para cada establecimiento. Las materias primas deben ser almacenadas en
condiciones apropiadas para asegurar la protección contra contaminantes. El depósito
debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación
cruzada. Además, debe tenerse en cuenta las condiciones óptimas de
almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
2. Higiene de las estructuras, los equipos y los utensilios: el establecimiento no
debe estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo,
polvo, gases, luz y radiación que pueda afectar la calidad de los productos. Las vías
de tránsito interno deben tener sus superficies pavimentadas. En los edificios e
instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el
material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir las
entradas de animales domésticos, insectos, roedores, moscas y contaminantes del
medio ambiente. Los empleados deben conocer la operación que se realiza en cada
sección y deben existir tabiques o separaciones para evitar la contaminación cruzada.
Además, la planta debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las
operaciones de limpieza y desinfección. El agua utilizada debe ser potable, provista a
la presión adecuada, a la temperatura necesaria y existir los desagües adecuados.
Los equipos y utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material
que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no
deben tener hoyos, ni grietas. Debe evitarse el uso de maderas y materiales que
puedan corroerse. Hay que garantizar operaciones higiénicas desde la llegada de las
materias primas hasta obtener los productos terminados. Las sustancias tóxicas
(plaguicidas, solventes u otras, que puedan representar un riesgo para la salud y una
posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible
y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo
por personas autorizadas.
3. Personal: se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban
capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de
la empresa, la cual debe ser adecuada y continua. Debe controlarse el estado de salud
y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por
esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a
exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo
Frecuencia de ejecución
La frecuencia de limpieza de los equipos y las áreas en plantas procesadoras y
empacadoras de alimentos puede ser diaria o periódica según las necesidades. Toda
actividad que no se realiza diariamente debe ser incluida en un Plan Maestro de
Limpieza (PML) el cual indica la frecuencia de la operación y el responsable de la
misma. El PML nos permite hacer la revisión de las tareas de limpieza periódica y
sirve para asegurar y controlar que se realicen. El PML será de las primeras cosas que
le pedirán en cualquier auditoria. Todos los equipos y áreas que necesiten limpiarse
diariamente deben incluirse dentro del Programa Diario de Limpieza (PDL). La
limpieza diaria la pueden realizar los mismos empleados de la línea o una cuadrilla
especializada después del proceso.
En algunos casos, es necesario que los operadores de la línea hagan ciertas labores
de limpieza durante el proceso, por lo cual, dichas tareas deberán incluirse en las
descripciones de los puestos de trabajo. La frecuencia de las tareas en un PML puede
variar según la temporada del año: en la época seca por ejemplo, cuando hay más
polvo, es probable que ciertas estructuras como el techo necesiten limpiarse con más
frecuencia. En un PML debe incluirse: los ductos de aire acondicionado, las
estructuras metálicas, techos, cisternas o tanques de agua, áreas exteriores, cajas de
registro, drenajes etc. En la elaboración del PML hay que considerar el tipo de
alimento que se procesa o empaca, el tipo de equipo o estructura a limpiar, los equipos
de limpieza con que se cuenta y la cantidad de mano de obra requerida. Esto nos
ayudara a definir la frecuencia y planificar la logística de trabajo.
Procedimientos de Limpieza Documentados
Debe hacerse un listado de todos los equipos y áreas de la planta, dando prioridad a
los equipos que tengan superficies que entren en contacto directo con los alimentos.
Los procedimientos deben ser claros, concisos y deben definir quien hará el trabajo. El
POES de todos los equipos y de las superficies de contacto debe incluir:
7. Sistema de documentación
1. Plan de Formación.
2. Plan de Limpieza y Desinfección.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5. Plan de Homologación de Proveedores.
6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10.Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Para completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder
asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán
establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles
desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que
permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto. Existen
cuatros tipos principales de comprobación:
1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinación físico/química.
4. Examen microbiológico.
La metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el
correcto funcionamiento del sistema, se definen los procedimientos de:
1. Verificación y Validación del sistema.
2. Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un HACCP adecuado sin que se apliquen prácticas
correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los
procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y
registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello
definiremos de forma pormenorizada el plan de control de documentación.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema
de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros
que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de
la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.