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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA

Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Ingeniería de Mantenimiento

TEMA: “Mantenimiento Modificativo”

Realizado por:
Paúl Benítez
Pablo Nepas
Francisco Vaca

NRC: 5463
Tabla de Contenidos
TEMA: .................................................................................................................................................. 2
DESARROLLO: ...................................................................................................................................... 2
DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO MODIFICATIVO ....................................................................... 2
PROCESO DE DISEÑO DE LAS MODIFICACIONES ............................................................................. 3
DISEÑO PARA LA CONFIABILIDAD, LA MANTENIBILIDAD Y LA FUNCIONALIDAD ........................... 3
MODIFICACIONES GRADUALES EN EL CICLO DE VIDA DE LA MAQUINARIA Y EQUIPOS. ................ 4
Sustitución de materiales, equipos o componentes, sin modificar la disposición. .................... 4
Cambios en el diseño de una pieza. ............................................................................................ 5
Modificación de la disposición de las piezas entre sí. ................................................................. 5
Cambios en el diseño de una instalación. ................................................................................... 5
Instalación de elementos o equipos de reserva.......................................................................... 5
Modificación en la lubricación. ................................................................................................... 5
Modificación en la refrigeración. ................................................................................................ 6
Modificaciones en los suministros de energía eléctrica, térmica o mecánica. ........................... 6
Modificación en la instrumentación. .......................................................................................... 6
Modificaciones en el control. ...................................................................................................... 6
Implantación de sistemas anti-error (Poka-Yoke). ...................................................................... 6
MODIFICACIONES PARA LA SEGURIDAD ......................................................................................... 7
VALIDACIÓN DE LAS MODIFICACIONES........................................................................................... 8
EXTERNALIZACIÓN DE LAS MODIFICACIONES ................................................................................. 9
BIBLIOGRAFÍA: ..................................................................................................................................... 9
ESPE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO GRUPO 6

TEMA:

MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

DESARROLLO:
DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

El mantenimiento modificativo consiste pues en modificar la instalación para evitar que se


produzcan determinados tipos de fallo. Muchos autores y responsables de mantenimiento
no consideran al mantenimiento modificativo como verdadero mantenimiento, ya que
supone ir más allá de "conservar" la instalación, buscando "mejorarla".

Mantenimiento modificativo o de
actualización

Vejez de la
Busca reducir la aparición de las fallas por:
maquinaria.

Obsolescencia Incompatibilidad con


El uso de piezas de
(enfocado más a los otras máquinas
mala calidad.
softwares). nuevas.

Este mantenimiento puede aparecer en tres épocas de la vida de estos componentes:

 La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez. Las


instalaciones, sistemas, equipos y máquinas estándar, en ocasiones, necesitan ser
adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto o
bien por ajustar el costo o posibilidades de mantenimiento. Una instalación que tenga
durante su diseño un análisis desde el punto de vista de mantenimiento, evitará
problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser difíciles de solucionar. Estaríamos
ante un mantenimiento de proyecto.
 La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata de
modificar las instalaciones, máquinas o equipos para eliminar las causas más
frecuentes que producen fallas. El análisis de las causas de las averías es el origen de
éste tipo de mantenimiento y supone la eliminación total de ciertas fallas, es
prevención del mantenimiento.
 Por último, éste mantenimiento se utiliza cuando una máquina entra en la época de
vejez. En ésta ocasión se lo trata de reconstruir para asegurar su utilización durante un
intervalo de tiempo posterior a su vida útil. Es en éste momento cuando se introducen
todas las mejoras posibles tanto para producción como para mantenimiento.
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Fig. 1 Mantenimiento modificativo

PROCESO DE DISEÑO DE LAS MODIFICACIONES

1. Recopilar la mayor cantidad de información posible de la máquina.


2. Analizar el producto o causas de fallo.
3. Identificar los parámetros máximos y mínimos para realizar la mejora.
4. Analizar los pros y contras de las modificaciones.
5. Proponer una posible modificación, que siempre debe mejorar las características
actuales de la máquina.
6. Con la modificación identificada, analizar el costo beneficio.
7. Realizar el mantenimiento modificativo con la planificación correspondiente.
8. Reactivar la máquina y llevar un control de los beneficios logrados con pruebas.

DISEÑO PARA LA CONFIABILIDAD, LA MANTENIBILIDAD Y LA


FUNCIONALIDAD

El mantenimiento modificativo tiene como objetivo el de realizar una reforma parcial en


una máquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la misma de
acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar, o bien para obtener
un beneficio en la rapidez de reparación.
Cabe destacar que éste tipo de mantenimiento va de la mano con la fiabilidad de las
máquinas, ya que cuando se realiza la mejora, se está buscando una máquina más confiable
y adaptable a la operación que realiza.
Este tipo de mantenimiento debe ser regulado y adaptado a cada realidad industrial para
poder identificar el área de prioridad.
Uno de los motivos por el cual no es muy común de encontrar éste tipo de mantenimiento
es por los costos y el tiempo que demanda realizar trabajos de ésta naturaleza, ya que al
realizarlo estaríamos rediseñando de alguna forma la máquina a utilizar, sabiendo la
complejidad que esto implica.

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Fig. 2 Mantenimiento modificativo (Estructura de mantenimiento)

MODIFICACIONES GRADUALES EN EL CICLO DE VIDA DE LA


MAQUINARIA Y EQUIPOS.

Las modificaciones a realizar en una instalación que permiten evitar fallos pueden ser de
muy diferentes tipos:

Sustitución de materiales, equipos o componentes, sin modificar la disposición.


Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio que se realiza se produce en la
calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos de este tipo de actuación son
los siguientes: cambios en la composición química del acero con el que está fabricada la
pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las características de la
capa más externa, en el tipo de aceite con el que se lubrican dos piezas metálicas que
mantienen entre sí contacto en movimiento relativo, etc.

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Cambios en el diseño de una pieza.


La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que
facilitan su falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que cumplan
su función perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.

Modificación de la disposición de las piezas entre sí.


En ocasiones es la simple disposición de piezas lo que provoca el fallo. Simplemente
cambiando la disposición relativa de las piezas sin modificar su diseño o los materiales de
que está compuesto puede ser suficiente para evitar el fallo.

Cambios en el diseño de una instalación.


En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar
determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de
ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, añadiendo
elementos (como tuberías flexibles o acumuladores de presión) y modificando trazados. En
ocasiones el diseño original simplemente no era correcto ya que no consideraba
adecuadamente las condiciones de funcionamiento o no había previsto determinados
problemas; en otras ocasiones, el diseño original es correcto, pero no se adapta a las
condiciones en las que debe funcionar el equipo (temperatura del proceso, condiciones
ambientales, etc.). Por último, en ocasiones el diseño original es correcto y contempla
adecuadamente las condiciones del proceso, pero en ocasiones puntuales dichas
condiciones cambian (incluso bruscamente), no estando preparado la pieza o el conjunto a
esas condiciones puntuales.

Instalación de elementos o equipos de reserva.


Un equipo de reserva no impide que el elemento falle, pero minimiza sus consecuencias. Si
el equipo falla y el diseño de la lógica se ha implementado de forma óptima, al pararse por
cualquier razón el equipo principal se conectará automáticamente el equipo en reserva, sin
que la planta o el proceso noten absolutamente nada.

Modificación en la lubricación.
Los fallos de lubricación están detrás de una gran parte de las averías que se producen en
máquinas en las que diversas piezas tienen movimiento relativo entre sí, como las máquinas
rotativas. Estos cambios pueden afectar a la selección del lubricante, al circuito de
lubricación, a la forma de aplicarlo, a la filtración, a las presiones de circulación, a la
temperatura a la que debe estar, al caudal de lubricación, al punto exacto de lubricación,
etc.

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Modificación en la refrigeración.
Igual que en el caso de la lubricación, los problemas de refrigeración pueden estar presentes
en muchos casos de avería. El mantenimiento preventivo se muestra menos eficaz que la
modificación de la refrigeración. Estas modificaciones pueden afectar a la temperatura,
presión o caudal del fluido refrigerante, a la composición del propio fluido, a la
configuración del circuito, etc.

Modificaciones en los suministros de energía eléctrica, térmica o mecánica.


Los equipos requieren en ocasiones de suministros externos, que deben cumplir
determinados requisitos. El origen de un fallo se encuentra en muchas ocasiones en estos
suministros, que pueden presentar condiciones variables o anormales que no se adaptan a
las especificaciones de los equipos o sistemas empleados. Estos cambios pueden suponer
las variaciones de las tensiones de suministro, el caudal o la presión, la composición
química de los fluidos encargados de transportar la energía, la incorporación de elementos
de regulación que eviten las variaciones bruscas de determinados parámetros, etc.

Modificación en la instrumentación.
Estas modificaciones pueden incluir la incorporación de nuevos elementos de medida, la
situación de éstos, la sustitución de elementos de medida por otros de tecnologías
diferentes, etc.

Modificaciones en el control.
En algunas ocasiones la modificación del software de control puede ser la manera más
efectiva de evitar un fallo potencial. Estas modificaciones pueden incluir la elevación de
valores de alarma o disparo, el ajuste de controladores PID, la implementación de nuevas
instrucciones de control que contemplen situaciones no previstas, etc.

Implantación de sistemas anti-error (Poka-Yoke).


Poka-Yoke es una técnica desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años
'60, que significa "a prueba de errores". La idea principal que persigue el Poka-Yoke es
crear sistemas, máquinas o procesos donde los errores sean imposibles de realizar. Shigeo
Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años ’50, pero se
desilusionó cuando se dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en
su proceso. Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los
errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé
cuenta y lo corrija a tiempo. Un ejemplo práctico de Poka-Yoke es la implementación de
conectores que solo pueden ser conectados de una determinada manera, por su forma física;
o la implementación de lógica programada o cableada que haga que necesariamente un
proceso deba seguir una secuencia determinada, que es la secuencia segura.
A la hora de tomar una decisión sobre modificaciones a efectuar siempre será necesario
evaluar el coste de la medida. Hay que considerar que el coste de la modificación propuesta
debe ser menor que la suma de los costes de reparación más las pérdidas asociadas a la falta

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de producción (pérdida de ingreso y posibles penalizaciones por incumplimiento del


programa de carga).

Mantenimiento en uso o mantenimiento conductivo


Es aquel mantenimiento que se puede aplicar mientras
que la máquina sigue funcionando, por dos simples
razones:
Mantenimiento Cero Horas o
La falla es específica y no afecta al resto de la
Mantenimiento Overhaul maquinaria (un cambio de bombillos, por ejemplo).
Se trata de un mantenimiento casi obligatorio para el
funcionamiento de los equipos (como la lubricación,
reapriete de tornillos, limpieza, etc.).

Mantenimiento modificativo

BUSCA:
Disponibilidad
En un mantenimiento que depende de la gravedad de la
falla porque implica que el daño es tan severo que se Fiabilidad
necesita para la maquinaria por completo para hacer el Reducir costos
mantenimiento.
Optimizar recursos
Mayor rendimiento

MODIFICACIONES PARA LA SEGURIDAD

Las modificaciones tienen la intención clara de ganar una ventaja competitiva. Lo que se
desea hacer es adaptar una máquina existente a las nuevas demandas en lugar de comprar
una nueva máquina.
Para obtener un resultado realmente importante, se tiene que intervenir en la máquina en la
etapa de “diseño” en profundidad y con un nivel de invasión de tal forma que se admita la
hipótesis de una renovación de algunas partes mecánicas y de muchos elementos del
sistema de control.
Así que mediante la realización de esas modificaciones profundas, poniendo en cuestión la
concepción de la máquina, claramente adquirimos todos los elementos y consideramos
todos los aspectos relacionados, hasta mismo una mejora fuerte y radical del nivel de
seguridad.
En este punto, lo que realmente tiene sentido en reconsiderar el nivel de seguridad,
tomando como base la tecnología de última generación. Y para comenzar, las mejoras
posibles, también implican en costos reducidos, porque van a explotar en cualquier caso
muchos elementos necesarios para hacer la modificación sustancial que se quiere en la
práctica.

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Fig. 3 Modificaciones para la seguridad

VALIDACIÓN DE LAS MODIFICACIONES

Las modificaciones se pueden realizar para mejorar tanto el rendimiento de su producción


como su mantenimiento, en éste último caso reduciendo la frecuencia de fallas o
aumentando la rapidez de su reparación. Su ventaja es que obtiene una máquina con mayor
fiabilidad y mejor adaptada a la operación que realiza. En términos económicos puede
significar lograr mayor producción a menor costo.
Cuando se realicen modificaciones al equipo, como resultado de programas de
mantenimiento o actualización, puede ser necesario promover rondas adicionales de
verificación y prueba del sistema para asegurarse que sigue cumpliendo las normas
exigidas.
La aplicación de este mantenimiento debe ser regulada y adaptada a la realidad de cada
empresa porque requiere de un trabajo conjunto de varias de sus áreas. El área de
producción debe tener un conocimiento detallado de la relación entre las máquinas y los
procesos que realizan, el área de mantenimiento debe conocer las fallas, las causas que las
producen y sus consecuencias económicas.

Fig. 4 Validación de las modificaciones en la maquinaria

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EXTERNALIZACIÓN DE LAS MODIFICACIONES

Una de las estrategias de las empresas para reducir costos es la contratación de empresas
externas del área de mantenimiento. Existen diversas formas de llevar a cabo esta
contratación:
 Contratos por administración: La empresa contratista cede mano de obra por un
importe mensual, por hora/hombre, etc.
 Contratos por precios unitarios: Cada tarea tiene un precio preestablecido.
 Contratos de Mantenimiento Integral: Por un precio cerrado, la empresa contratista
realiza todas las tareas de mantenimiento de toda la planta o de una parte de ella.

Las ventajas de externalizar el mantenimiento (flexibilidad, disminución de costos,


especialización de la empresa contratista, etc.) pueden liberar tiempo que se podrá destinar
al pensamiento creativo y la innovación, mientras que las mejoras en productividad
posiblemente permitan rebajar el coste de cada artículo producido.

Fig. 5 Externalización de las modificaciones

BIBLIOGRAFÍA:

YEPES, V. (2015). Coste, producción y mantenimiento de maquinaria para construcción.


Editorial Universitat Politècnica de València, 155 pp. ISBN: 978-84-9048-301-5. Ref. 402.
Dhillon, B.S. Engineering maintenance. A modern approach. Boca Raton: CRC Press,
2002. ISBN: 1587161427.
González, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado.
Madrid: Fundacion Confemetal, 2003. ISBN: 8496169030.
Kelly, A. Gestión del mantenimiento industrial. Madrid: Fundación Repsol, 1998. ISBN:
8492350601.
SMITH, David John. Reliability, maintainability and risk: practical methods for engineers.
Oxford etc Butterworth Heinemannn, 2001. ISBN: 0750651687.