Jornadas SAM – CONAMET – AAS 2001, Septiembre de 2001 715-722

INFLUENCIA DE LA DISTRIBUCION DE ESTRIBOS EN LOS

POTENCIALES DE CORROSION EN VIGAS DE HORMIGON
ARMADO
a a b
R.R. Aveldaño , N.F. Ortega y J.B. Bessone
a
Dpto. de Ingeniería, U.N. del Sur, Av. Alem 1253, Bahía Blanca (8000), Argentina.
b
Dpto. de Qca. e Ing. Química, U.N. del Sur, Av. Alem 1253, B. Blanca (8000), Argentina.

RESUMEN

El presente trabajo propone un seguimiento, desde el punto de vista mecánico y

electroquímico, del comportamiento de elementos estructurales, vigas de hormigón armado,
con distinta distribución de estribos, ante el efecto de una corrosión acelerada.
El proceso corrosivo se establece aplicando galvanostáticamente una densidad de
corriente de 100 µA/cm2, a las armaduras de unas vigas de hormigón, bajo humectación
constante con una solución 0,3 % (en peso) de NaCl. Estas vigas, de 2,20 m de longitud,
fueron elaboradas con una relación a/c= 0,58, con una armadura longitudinal superior e
inferior de dos hierros de 4,2 mm de diámetro nominal, respectivamente.
Se analizó la influencia de la distribución de estribos en el potencial de corrosión,
medido con referencia a un electrodo de cobre/sulfato de cobre, y se efectuó el seguimiento
del avance de la fisuración originada por la corrosión. Se observó un rápido proceso de
activación de la armadura (desarrollo de potenciales muy activos dentro de las primeras 48
horas), seguido por una lenta recuperación del potencial hacia el estado pasivo, por la
aparición de óxidos que reducen la velocidad de avance del proceso.

Palabras claves
Corrosión acelerada, vigas hormigón, distribución de estribos, potenciales de corrosión.

1. INTRODUCCION

La corrosión de barras de acero embebidas en hormigón, limita la vida útil de estas

estructuras. A pesar del efecto protectivo dado por la alcalinidad de la pasta cementicia, es
frecuente la pérdida de la misma, por la carbonatación y/o la penetración de iones agresivos
[1] por causas diversas, lo que origina el inicio de la corrosión de las barras.
La velocidad con que se corroerán, será función de múltiples factores, provenientes de
las condiciones operativas y del medio: esfuerzos actuantes sobre las armaduras, pH de la
zona interfase entre las barras y el hormigón, presencia de distintos elementos agresivos,
temperatura y humedad ambiente, permeabilidad o capilaridad del hormigón, etc.
Dada esta multiplicidad de factores intervinientes, muchos de ellos relacionados entre
sí, es imposible controlar todos, por lo que se deberá fijar algunos de ellos, para poder analizar
la influencia de la variación de otros. En el presente trabajo, se propone observar el
comportamiento electroquímico y mecánico de vigas de hormigón armado, con distinta
distribución de estribos, ante el efecto de corrosión acelerada, generada por la aplicación de
una corriente galvanostática.

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2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL

2.1. Materiales ensayados

Se construyeron vigas de hormigón armado, de 2,20 m de longitud (Figura 1), con una
armadura longitudinal formada por 4 hierros de 4,2 mm de diámetro nominal (2 en el cordón
superior y 2 en el inferior), y estribos cerrados realizados en alambre de 2,1 mm de diámetro
nominal, con distintas separaciones en cada viga: 7,5; 10,0; 12,5 y 15,0 cm. Asimismo se
ensayó una viga con estribos abiertos, distanciados cada 10,0 cm.
Galvanostato

..
..
b=8
h =16

85 50 85

Armad. Long.: 4 x 4.2 mm Zona humectada

Estribos: 2,1 mm Electrodo acero + esponja
Recubrimiento: 10 mm

Figura 1. Esquema de vigas en ensayo. (Distancias en [cm])

Estos elementos, apoyados en toda su longitud (para descartar cualquier influencia de

tensiones en la armadura), se mantuvieron permanentemente humectados en una zona
intermedia de 50 cm de longitud, con una solución de un 0,3% (en peso) de cloruro de sodio.
El hormigón empleado en la elaboración de todas las vigas respondió a las
características mencionadas en Tabla 1, mientras que el acero empleado, sin la presencia
evidente de óxidos activos, se caracteriza en Tabla 2.

Tabla 1. Composición y características del hormigón

. Materiales constitutivos (Kg/m3 de hormigón):
Cemento Portland Normal 300
Agregado fino (arena natural granítica) 950
Agregado grueso (canto rodado TMN 25 mm) 970
Agua potable de red 175
. Relación agua/cemento: 0,58
. Asentamiento (cm) 8,0
. Resistencia característica estimada (MPa) 17
. Tensión media rotura compr. (MPa) 24,6
. Tensión media tracción (MPa) 2,4

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 Jornadas SAM – CONAMET – AAS 2001

Tabla 2. Características de las armaduras

Tipo de acero Diámetro Límite elástico Carga última
(mm) (MPa) rotura (MPa)
Armadura longitudinal Dureza natural 4 x 4,2 680 690
Estribos Liso 2,1 640 640

Las dimensiones geométricas de las vigas, las secciones de las barras de acero, como
asimismo la granulometría y tamaños nominales de los agregados empleados en su
elaboración, se eligieron de manera de mantener semejanza geométrica con los usados en las
obras reales.

2.2. Proceso de corrosión acelerada

En todo momento del ensayo, se trató de reproducir en los elementos de hormigón
condiciones similares a las que ocurren habitualmente en la práctica. El hormigón fue colado
en los moldes y vibrado mecánicamente en tres capas (extrayendo probetas que se ensayaron
para determinar las resistencias a compresión y a tracción, de acuerdo a Normas IRAM 1546
[2] y ASTM-C496-71 [3] respectivamente). Se lo sometió a un curado, humectando durante 7
días, permitiendo posteriormente la continuación del fraguado hasta el momento del ensayo,
en ambiente de laboratorio (temperatura ≅ 20º C, humedad relativa ≅ 50%).
A los 3 meses de su fabricación, los elementos fueron sometidos a corrosión acelerada a
lo largo de aproximadamente 4 meses, mediante la aplicación de una corriente cuya densidad
fue de 100 µA/cm2, provista por un galvanostato. Esta fue aplicada sobre la superficie del
hormigón en la parte superior de la viga, a través de un contraelectrodo formado por una
malla de acero inoxidable (de 50 cm de largo e igual ancho que la viga). Sobre el mismo se
dispuso una esponja (de iguales dimensiones), que se mantuvo humectada con una cantidad
permanentemente controlada de una solución de NaCl. Con el fin de asegurar que esa
humectación fuera constante (tratando de reducir la evaporación), se las cubrió con una placa
de acrílico y luego una cobertura de nylon. Puede verse un esquema en la Figura 1.
La densidad de corriente de 100 µA/cm2, que es alrededor de diez veces la medida en
estructuras de hormigón armado altamente corroídas [4], fue elegida por haber sido adoptada
en distintos trabajos sobre el tema [5-7].

2.3. Ensayos
Los potenciales de corrosión, se midieron con un voltímetro CANIN (PROCEQ) para el
Análisis de la Corrosión, frente a un electrodo de referencia de Cu/CuSO4.
Inicialmente, se efectuó la medición en seco para tener una referencia inicial del estado
general de la viga, en los puntos que se iban a controlar a lo largo del ensayo. Luego se
humectó durante dos días hasta alcanzar un estado de humectación constante con la solución
de NaCl, y posteriormente se aplicó galvanostáticamente la densidad de corriente de prueba.
Bajo estas condiciones, se siguió durante 120 días la evolución del potencial de corrosión en
diversos puntos característicos de la viga (sobre las zonas seca y húmeda, en coincidencia o
no con los estribos). Además, se efectuó un seguimiento del proceso de fisuración, detectando
el momento de aparición de las primeras fisuras, para luego registrar periódicamente el largo
y ancho de las mismas.

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Debido a la distinta distribución de estribos, la armadura afectada por la corrosión

acelerada varía en cada viga. Por ello, se adoptó una intensidad de corriente distinta en cada
viga. (Tabla 3).
Tabla 3. Intensidad de corriente aplicada a cada viga
Viga Sep. e/ estribos Nº estribos Area afectada Intens. corriente
( cm ) afectados ( cm 2 ) ( mA )
01 y 05 10 6 162 16,2
02 15 3 147 14,7
03 - 0 132 13,2
04 12,5 4 152 15,2
06 7,5 7 167 16,7

Para la determinación del área afectada, se tomó como hipótesis inicial de trabajo, que
la zona corroída llegaría hasta aproximadamente 2 cm por debajo de la superficie sometida a
humectación. Como el recubrimiento en las vigas es de 1 cm, se verían afectados los dos
hierros longitudinales superiores (en un largo de 50 cm) y los estribos (en un largo de 8 cm
c/u).

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En Figuras 2 y 3, se pueden ver esquemas indicativos de la ubicación de los puntos

objeto del estudio, y el seguimiento de potenciales correspondiente a Vigas 03 y 06,
respectivamente.
Ptos: 6 5 4 3 2 1

75 10 Zona hum.: 50 10 65 10

500
400
Pot. Corros. vs. Cu-SO 4Cu

300 1.
200
100 2.
0 3.
(mV)

-100
-200 4.
-300 5 .*
-400
6.
-500
-600
-700
-10 10 30 50 70 90 110
Tie mpo (días)

Figura 2. Evolución de los potenciales de corrosión en V 03 (sin estribos).

(Distancias en [cm])

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Ptos: 8 7e 6e 5e 4e 3e 2 1

75 10 Zona hum.: 50 10 65 10

Pot. Corros. vs. C u-SO 4Cu 100

0 1.
-100 2.
3 e*
-200
4e
(mV)

-300
5e
-400 6e
-500 7 e*
-600 8.

-700
-10 10 30 50 70 90 110
Tiempo (días)

Figura 3. Evolución de los potenciales de corrosión en V 06 (estr. c/7,5 cm).

(Distancias en [cm])

Cabe acotar que, en el cuadro de referencias, los valores en negrita señalan los puntos
ubicados en la zona humectada; la denominación “e” indica mediciones concordantes con
posición de estribos; y el “*”marca los puntos en que aparecieron las primeras fisuras.
En puntos alejados de la zona humectada, se presentó el máximo potencial negativo
entre los 22 y 28 días, con valores mayores de -200 mV, mostrando poca actividad (s/ Ref.
[8], potenciales mayores de –200 mV indican menos de un 10% de riesgo de corrosión).
En los puntos ubicados dentro de la zona humectada, el máximo potencial negativo
se obtuvo, en general, entre los 2 y los 12 días de iniciada la corrosión acelerada (período que
coincide con la aparición de las primeras manchas de corrosión), registrándose valores que
oscilaron entre -420 y -650 mV. Estos marcan un alto nivel de actividad (s/ Ref.[8],
potenciales menores de -350 mV indican más de un 90% de riesgo de corrosión).
Deteniéndose ahora particularmente en el análisis de los potenciales de corrosión de esta
zona, se observa en todas las vigas un comportamiento de los mismos con igual tendencia,
durante el período estudiado (cambiantes según la posición en que fueron tomados los
valores). Puede considerarse que varían según 3 pendientes, distinguiéndose de acuerdo a
ellas, tres períodos en la corrosión acelerada:
1) Desde el comienzo de aplicación de la corriente, hasta alcanzar el máximo potencial
negativo. Es un período muy corto (2 a 12 días), donde la pendiente de la curva de
potenciales es importante, y negativa. Es un proceso de activación, dado por la
modificación del estado pasivo sostenido por el óxido estabilizado frente al cemento
(pH≥12), debido a la humectación con una solución de NaCl.
2) A partir del máximo potencial negativo, hasta la aparición de la primera fisura. Este
período abarca entre 30 y 40 días, y la pendiente de la curva se hace bastante menor y
positiva, con lo que los potenciales van aumentando. Es un proceso de pseudo pasivación,
dado por la consolidación de un óxido confinado a la interfase, en contacto con el

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 Aveldaño, Ortega y Bessone

hormigón. Productos de corrosión de mayor volumen, se introducen dentro de los poros,

saturándolos. A partir de esto, ejercen presión sobre el hormigón, hasta fisurarlo.
3) Desde la aparición de la primera fisura, el comportamiento de cada uno de los puntos en la
zona húmeda es distinto; se observa una separación de las pendientes en cada caso, que en
promedio, resulta ser menor que la anterior. Puede verse además, que los puntos en que
aparecieron las primeras fisuras en cada caso, tienen en general, una pendiente mayor que
los no fisurados. Al fisurar el hormigón, el camino del oxígeno está facilitado y tiende a
reforzar la pseudo pasivación, llevando al hierro presente en los óxidos, a un estado de
mayor valencia. Esta es la etapa de fisuración, donde se produce un proceso de cambio de
la calidad pasivante del óxido, producido por el rápido intercambio con el medio, facilitado
por las fisuras.
En la Figura 4, se graficó la mencionada tendencia, obtenida (en cada viga) del
promedio de los potenciales de los puntos en estudio. Ver distribución de estribos de cada
viga, en Tabla 3.
Es de esperar, al avanzar el experimento en el tiempo, la aparición de otro período, con
distinta pendiente que constituiría, según Ref. [5], la generalización de la fisuración,
caracterizado por un alto porcentaje de fisuras de espesores entre 0,2 y 0,3 mm. En nuestro
trabajo, no se llegó a dicho período.

0 20 40 60 80 100
Pot. Corros. Vs. Cu-SO4Cu (mV)

0
-100 Viga 03

-200 Viga 02

-300 Viga 04
Viga 01
-400
Viga 05
-500
Viga 06
-600
-700
Tiempo (días)

Figura 4. Variación de los potenciales de corrosión promedio

Con la intención de corroborar cualitativamente el proceso anteriormente indicado, se

realizaron observaciones mediante estereomicroscopio Olympus trinocular SZ-PT y
microscopio electrónico de barrido (SEM) JEOL JSM 35CP, equipado con analizador EDAX
9600, sobre muestras de barra extraídas de las vigas, con sus óxidos y parte del hormigón
circundante.
En la Figura 5 se expone una imagen obtenida de una de las muestras observadas, donde
puede verse en la parte superior, fragmentos de hormigón, una zona intermedia de óxidos y en
la parte inferior, fracción de la sección de la barra (con fisura). Se distinguen óxidos de
coloración oscura contra el hierro (indicaría la presencia de Fe+3), y de coloración marrón
anaranjada (Fe+2).

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Figura 5. Muestra de la interfase hierro-hormigón

En el análisis con EDAX de perfiles efectuados sobre las muestras, se encontró en la

interfase combinaciones de óxidos, cuya relación de intensidad de pico sugieren la presencia
presumiblemente de FeO(OH), Fe (OH)2, FeO, Fe3O4, es decir, con grados de oxidación Fe+3
y Fe+2, coincidiendo con lo observado en el párrafo anterior. Por otra parte, la presencia de
Cl- estaría perturbando el estado pasivo del hierro, hecho concordante con la disminución (en
promedio) de las pendientes de pseudo pasivación mencionada en el tercer período.
Se aclara que, este análisis hecho sobre la base cualitativa de los productos y eventos
aparecidos, requiere una mayor elaboración cuantitativa, que nos proponemos realizar.
Con referencia a la influencia del número de estribos en el proceso de oxidación, se
observa que en el primer período, la viga sin estribos (V 03) o las de baja densidad de
estribos, llegan a valores más negativos del potencial (E= -620 mV) que las vigas de mayor
densidad de estribos. Esto indicaría en dicho período, una mayor velocidad de corrosión
cuando la densidad de estribos es baja, pese a que la densidad de corriente impuesta es la
misma en todas las vigas.
Pero a partir de alcanzado el máximo potencial, tomando una pendiente promedio
entre ese punto y el correspondiente al último día estudiado (período 2 + período 3), puede
verse una clara tendencia a la disminución de la pendiente, a medida que aumenta el número
de estribos.
4 y = -0.344x + 3.604
R2 = 0.90
3
Pend. Pseudo
pasivación

0
0 2 4 6 8
Nº estr./Long. estudiada

Figura 6. Tendencia de la pendiente de pseudo pasivación (promedio) frente a la

densidad de estribos, en la zona humectada

Esto indica una mayor velocidad de corrosión en vigas con mayor densidad de estribos,
ya que en ellas, la pasivación parcial es menor. Esto se vio corroborado con el seguimiento de

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las áreas de fisuración, que aumentó con la densidad de estribos. En Figura 6 se ha graficado
dicha tendencia, aproximando con una ecuación lineal, que posee un buen índice de
correlación.

4. CONCLUSIONES

1) El comportamiento de puntos alejados de la zona humectada fue similar. Se llegó a un

potencial de corrosión máximo negativo entre los 22 y 28 días, sin marcar actividad.
2) En los puntos ubicados en la zona humectada, se llega al máximo potencial entre los 2 y
12 días, manteniendo en general, a partir de allí, una pendiente de pseudo pasivación
constante, hasta la aparición de la primer fisura, originada por la aparición de productos de
corrosión de mayor volumen. A partir de este momento, se evidencia distinto
comportamiento en cada punto censado. Puede notarse un aumento en la pendiente de
pseudo pasivación en los puntos en que aparecen las fisuras, debido a la mayor entrada de
oxígeno, que favorece la formación de óxidos pasivantes.
3) Influencia de la densidad de estribos en la pendiente de pseudo pasivación: en el período
1, los potenciales más negativos se dan en vigas sin estribos; pero en los períodos 2 y 3, la
pasivación de las vigas con mayor densidad de estribos es menor, lo que denota mayor
posibilidad de corrosión. (Esto concuerda con la mayor área de fisuración medida en
ellas).

5. AGRADECIMIENTOS

Los autores desean expresar su agradecimiento a los Laboratorios de Estudio y Ensayos

de Materiales y de Metalurgia del Dpto. de Ingeniería, al Dpto. de Geología, en las personas
del Dr. P.J. Maiza y R.C. Salomón y al técnico del Laboratorio de Modelos Estructurales del
Dpto. de Ingeniería J.P. Gorordo, todos de la Universidad Nacional del Sur, por la amplia
colaboración prestada para la elaboración de este trabajo.

6. REFERENCIAS

1. J. Hou, D.D.L. Chung. Efect of admixtures in concrete on the corrosion resistance of steel
reinforced concrete, Corrosion Science, 42, 1489-1507, 2000.
2. IRAM 1546. Hormigón de Cemento Portland: Método de ensayo de compresión, 1992.
3. ASTM C496-71. Standard Test Method for splitting tensile strength of cylindrical concrete
specimens, 1996.
4. J. Rodríguez, L.M. Ortega, A.M. García. Medida de la velocidad de corrosión de las
armaduras en estructuras de hormigón, mediante un equipo desarrollado dentro del
proyecto Eureka EU 401, Hormigón y Acero,189, 79-91, 1993.
5. C. Alonso, C. Andrade, J. Rodríguez, J. M. Diez. Factors controlling cracking in concrete
affected by reinforcement corrosion, Materials and Structures, 31, 435-441,1998.
6. J. Rodríguez, R. O. Basagoiti, J. Casal, J. M. Diez, Comportamiento estructural de vigas de
hormigón con armaduras corroídas, Hormigón y Acero, 202,113-131,1996.
7. A. T. Acosta, A. Sagüés. Concrete cover cracking and corrosion expansion of embedded
reinforces steel, 3rd. NACE Latin American Corrosion Congress, 1998.
8. ASTM C 876-80. Standard Test Method for Half Cell Potentials of Reinforcing Steel in
concrete.

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