DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

NEGOCIO MINERO SUSTENTABLE

(MIN374), Clase 8
Jorge Ipinza Abarca, Dr. Sc.
Ingeniero Civil Metalúrgico

Tema: Escorias de fundición

Santiago, I Semestre del 2018

 Escorias
Escoria de Horno Flash y Convertidor Teniente

Especie Composición (%)

CT Flash

Cu 6-8 2-4
Fe 40-45 38-42
Fe3O4 18-25 8-12
SiO2 24-27 28-30

El primer criterio para un proceso de tratamiento de escoria es una alta recuperación de cobre, esto
es, la limpieza de la escoria limpia debería contener menos del 0.5% Cu en peso
 Pérdidas de cobre en la escoria
El cobre en la escoria se encuentra principalmente en dos formas

1. Inclusiones de mata y cobre metálico atrapado mecánicamente

2. Cobre disuelto
 Pérdidas de cobre en la escoria
Inclusiones

•Infiltración de súlfuros en la ganga porosa durante la fusión

•Oxidación y fusión de concentrado en suspensión sobre el baño
•Inyección de concentrado en mata o escoria
•Agitación intensiva del baño y adición de concentrado sobre la suspensión de la escoria
•Transporte de la mata a la escoria debido al ascenso de burbujas de gas hacia la interfase mata-escoria

Disolución de cobre

•Potencial de oxígeno en la escoria

•Actividad del cobre en la mata
•Composición de la escoria
 Percentage of Population (%)

0
5
10
15
20
25
0
-5
5
-1
10 0
-2
0
20
-4
40 0
-
80 80
-1
10 0 0
0
-
15 1 50
0
-
20 2 00
0
Mata de Cobre

-3

Inclusion Size (m)

30 00
0
-
50 5 00
0
-
75 7 5
0 0
-1
00
0

Percentage of Population (%)

0
5
10
15
20
25
30
35

0
-5
5
-1
0
10
-2
20 0
-4
Convertidor Teniente

40 0
-8
80 0
-
10 10 0
0
-1
15 50
0
Cobre Metálico

-2
20 00
0
-
Inclusion Size (m)
Distribución de las Inclusiones en Escoria de

30 3 00
0
-5
50 00
0
-
75 7 5
0 0
-1
00
0
 Métodos de Limpieza de Escoria

•Vía Molienda – Flotación

•Vía Lixiviación

•Vía Pirometalúrgica

 Sedimentación Externa
 Recirculación de Escorias
 Horno de Limpieza de Escorias
 Horno Eléctrico de Limpieza de Escorias
 Circuito Tratamiento de Escoria Altonorte
(Molienda-Flotación)

PARCELAS
ENFRIAMIENTO
ESCORIAS

AGUA

TOLVA AGUA
AGUA
300 P
Ton F AGUA

MOLINO BOLAS
14' X 33 '
MOLINO SAG BP1 A/B
18' X 9' BP5 A/B

CP 3-4

BP7 A/B

CP 1-2 BP4 A/B C. CLEANERS

BP6 A/B

BP3 A/B

AGUA FRESCA
ESPESADOR
CONCENTRADO AGUA A PROCESO
CONCENT. ESPESADOR RELAVES
RELAVE BAP 1-2

CV-04
BP9 A/B BP8 A/B

FE-01 CV-01 ESTANQUE

CV-02 AGUA RECUPERADA
TRANQUE
BBAS. GEHO 1-2
 Proceso Pirometalúrgico

La efectividad de un proceso pirometalúrgico para tratar escorias depende de los siguientes

factores:

•Se requiere un reductor (carbón o coke). El grado de contacto entre las fases y la agitación determina
la velocidad de reacción, la cual depende del tipo de horno

•La sedimentación depende de las propiedades de la escoria y de la mata, agitación del baño, tamaño
de las partículas de mata dispersas, y profundidad de escoria

•El diseño y disposición de el o los hornos

 Fenómeno Básico
CO2 + C = 2 CO

[Fe3O4]Esc + CO = 3[FeO]Esc + CO2

[Fe3O4]Esc + H 2 = [FeO] Esc + H2O
[Cu2O]Esc + CO = 2[Cu]metal + CO2
[Cu2O]Esc + H 2 = 2[Cu]metal + H2O
[FeO]Esc + CO = [Fe]metal + CO2
CO
H2 [Fe3O4]Esc + [Fe]metal = 4[FeO]Esc

CnHm = n C + m/2 H2
GAS C
2 C + O2 = 2 CO
CO
H2
2 H2 + O2 = 2H2 O
H2O Aire
ESC 2FeO*SiO2 Carboncillo
[Fe3O4] [Cu2O]
 Fenómeno Básico

Electrodos

Coque

C + CO2 = 2 CO
Gas Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2
Cu2O + CO = 2 Cu + CO2
Fe3O4 + 2 Cu = 3 FeO + Cu2O
Gotas
Mata
FeO + CO = Fe + CO2
Fe3O4 + Fe = 4 FeO
Escoria
Cu2O + Fe = 2 Cu + FeO
3 Fe3O4 + FeS = 10 FeO + SO2
Fe2SiO4 Fe3O4 Cu2O

Mata
Cu2S-FeS
 Tratamiento en Horno Eléctrico

•El sistema está diseñado para dar un tiempo de residencia de 2 a 3 horas y una escoria
de 0.55 a 0.65%Cu y 35-40% de Fe.

•Consumo Típico: 1200Kwh/T de escoria fundida y 600 Kwh/T de material sólido cargado.

•En sedimentación, el consumo varía entre 50 y 100 Kwh/T.

•Carbón: Sobre el 2% por peso de la escoria cargada y sobre 5% en peso para un reductor
sulfídico.

•El calor es generado por paso de corriente eléctrica a través de un material resistor.
 Eficiencia de desarrollo de calor
La eficiencia de desarrollo de calor es dependiente de:

•La intensidad de corriente

•La distancia entre electrodos y la superficie de la mata o profundidad de la escoria

•La resistencia específica de la escoria. La resistencia se aumenta cambiando la

composición, agregando elementos que le den mayor acidez a la escoria.

•En general, para una operación eficiente de un Horno Eléctrico de electrodos

sumergidos en una escoria de resistencia, se basa en una altura de fase de escoria
profunda, alto voltaje y un alto factor de potencia
 Mecanismos de Reducción de
Escoria con carbón
Reducción Directa:

Fe3O4 + C = 3FeO + CO
FeO + C = Fe + CO

Reducción Indirecta

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

FeO + CO = Fe + CO2

Reacción de Borde

CO2 + C = 2CO

Vía Hierro

Fe3O4 + Fe = 4FeO
 Etapas del proceso de reducción
•Difusión de CO2 a través de la capa de difusión de gas
•Adsorción de CO2 en la superficie del carbón
•Reacción de C
•Desorción de CO desde la superficie de carbón
•Difusión de CO a través de las capas de difusión de gas
•Adsorción de CO sobre la superficie de escoria líquida
•Reacción de reducción de los óxidos metálicos
•Difusión de óxidos metálicos (Fe3O4-Cu2O) desde el seno de la escoria a la interfase líquida escoria-gas
•Si la actividad del Fe3O4 es baja; reducción de Cu2O a cobre metálico
•Nucleación y crecimiento de cobre metálico, coalescencia sedimentación
•Si la actividad del Fe3O4 y Cu2O es baja, reducción de FeO a hierro metálico
•Nucleación y crecimiento de hierro metálico
•Reducción de Fe3O4 y Cu2O con hierro metálico
•Desorción de CO2 desde la superficie de escoria líquida
•Difusión de CO2 a través de la capa de difusión de gas
 Escorias vistas en microscopio
Escoria de Convertidor Teniente Escoria Reducida
200 X 400 X
 Ejercicio

Un horno de limpieza de escoria trata 120 toneladas de escoria CT, cuya composición es de 6 % Cu, 18 % Fe3O4, 31,13
%SiO2 y 46,69 % FeT.

Mediante la alimentación de carbón como reductor se obtiene una escoria de descarte con 1% en Cu y 6 % Fe3O4, y un eje
compuesto de Cu2S y FeS equivalente a un contenido en cobre de 75%.

Si la recuperación de cobre en el proceso es de 86% y considerando que la reacción de reducción es la siguiente:

C + 2Fe3O4  CO2 + 6FeO

Calcule:
a. Masa escoria reducida.
b. Masa y composición del eje producido.
c. Tiempo de reducción si se utiliza un flujo de reductor de 15 kg/min y considerando que la eficiencia del reductor es de
80% y su contenido de carbono es de 95%.
EL TENIENTE PLANTA COLÓN
 Tratamiento Mineral-Escoria

• Fase I, tratamiento de escorias residuales nuevas (2 a 2.5 KTPD).

• Uso de molinos planta convencional (2500 HP, 80 a 90 tph) para
moler escoria.
• Molienda fina en 3-4 molinos (P80: 70 -90 m que contrasta con el
mineral de mina (P80: 180 – 190 m).
• Flotación conjunta mineral-escoria.
 Características de la Escoria

• Parámetros físicos • Composición química

• Gravedad específica CuT: 0.95%
3.98 CuNS: 0.27%
• Work Index (WI) MoT: 0.20%
18.74 kWh/tcs FeT: 49.0%
(P80= 61 m) S: 0.6%
• pH original Fe3O4: 11.8%
8.3 As: 435 ppm
SiO2: 28%
Al2O3: 1.9%
 Datos Planta

• Capacidad de tratamiento: 2 a 6 kTPD

• Producción cobre fino en concentrado (4 a 12 KTPA)
• Recuperación metalúrgica; 58-62%
• Ley cobre en concentrado; 27 a 29%
• Granulometría molienda P80: 55 m
• Dosis colector: 90 g/ton
• Dosis de espumante: 33 g/ton
Calcopirita fina flota naturalmente
en el espesador de concentrados.
Agitación intensa en
el cajón de traspaso.
Material presenta un comportamiento
plástico y de difícil escurrimiento.
Material que escurre presenta una
condición esponjosa con desprendimiento
de aire.
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

NEGOCIO MINERO SUSTENTABLE

(MIN374), Clase 8
Jorge Ipinza Abarca, Dr. Sc.
Ingeniero Civil Metalúrgico

Santiago, I Semestre del 2018