Qué Es El Acero TRABAJO

Universidad de Ibagué
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Mecánica
TITULO CARTILLA
Julio, 2017
Ibagué, Colombia.
TABLA DE CONTENIDO
PRESENTACION / PROLOGO
El presente módulo fue elaborado como recurso didáctico para lograr el desarrollo de
competencias de diverso orden, que tiene su aplicación en asignaturas como xxxxx,
asignaturas que son parte del plan de estudios de ingeniería mecánica y tecnología
mecánica, en la universidad de Ibagué.
1 ¿Qué es el Acero?
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05%

hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación

comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en
acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de
átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el
oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades
significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.
2. Tipos y clases de acero Clasificación del acero.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:
 aceros al carbono. aceros aleados.

 aceros de baja aleación ultrarresistentes.
 aceros inoxidables
 aceros de herramientas.
Aceros al carbono. Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre.
Los tipos de acero son los siguientes:
 Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión

 Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.
 Acero Corrugado
 Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que
combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc. Propiedades del Acero Galvanizado: Resistencia a la abrasión,
Resistencia a la corrosión
 Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado
cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono,
con cualquier otro elemento de aleación o sin él. Contiene cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases.
 Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición
inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes
 Acero al Carbono
 Acero de Aleación Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos
que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales. Los
elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en
cantidades que exceden el mínimo establecido).
 Acero Dulce: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el 0,15% y el 0,25%;
es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.
 Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido
en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
 Acero Estirado en Frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha
mejorado su límite elástico.
 Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.
 Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre
sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de
adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
 Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele
quedar encima.
3. DIFERENTES PROCEDIMIENTOS EN ACERO

-Procedimientos Antiguos
Los procedimientos más antiguos para obtener el acero han sido el indio y el japonés, el
chino y el de los primitivos europeos.
El método indio consistía en recocer el hierro, apagarlo varias veces hasta que adquiría la
dureza del acero.
El método japonés consistía en disponer el hierro dulce en barras y éstas colocarlas en

lugares pantanosos hasta que se cubrían de herrumbre y entonces las retiraban para
batirlas de nuevo; luego las volvían a los pantanos donde permanecían ocho o diez años,
hasta que el agua disolvía todas las sales; la parte de hierro que quedaba, semejante en
sus propiedades al acero, es la que utilizaban para fabricar rejas de arados y otros
instrumentos.
Los chinos han sabido desde muy antiguo hacer el hierro tan dulce que era susceptible de
recibir todas la figuras e impresiones que se quisiesen como si fuese plomo, y después
darle una dureza y tenacidad semejantes a las del acero.
MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL ACERO
El acero se presenta siempre como un metal brillante, sonoro, muy dúctil y maleable,
capaz de fundirse y soldarse y susceptible de un magnífico pulimento; su estructura es
granujienta, presentando en la fractura los granitos finos y apretados, y formando una
superficie de color más claro que la del hierro; su tenacidad es vez y media superior a la
de este metal. Estas propiedades varían por medio del temple, el batido y el recocido.
Templar el acero es calentarle al rojo y después enfriarle bruscamente; por esta operación
se hace muy duro y frágil (V. TEMPLE) y la propiedad de endurecerse le diferencia
esencialmente del hierro. Cuando se calienta el acero templado y se le deja enfriar
lentamente, se destempla; esta operación inversa se llama cocido, y con ella el metal
vuelve a ser dulce y maleable; de suerte que en virtud de estas operaciones puede
comunicarse al mismo acero grados muy diferentes de dureza. El temple hace un poco
más agrio el acero, y lo dilata sensiblemente, disminuyendo por lo tanto su densidad.
Los aceros se dividen pues, en dos series bien distintas, caracterizadas por el efecto
producido en ellos por el temple; los de la primera (acero natural, acero de cementación,
acero fundido) adquieren por el temple las cualidades características de dureza y
fragilidad; los de la segunda (acero Bessemer, Martin Siemens, etc.) no son susceptibles
de templarse, y se obtienen en lingotes como el hierro colado.
Los primitivos europeos supieron también obtener el hierro y convertirle en acero por un
procedimiento descrito por Agrícola.
FABRICACIÓN DEL ACERO NATURAL
Se llama acero natural el preparado descarburando parcialmente la fundición o hierro

colado, o bien tratando un mineral de hierro por carbón de leña.
El procedimiento denominado como método catalán es conocido desde muy antiguo y ha

sido practicado durante mucho tiempo en España, en Portugal, en el Mediodía de Francia,
en Córcega, en Cerdeña, en la Liguria, etc.
Consiste en tratar los minerales ferruginosos muy ricos y ordinariamente manganíferos

con carbón de leña. Descarburadas las escorias ferruginosas, se las separa de la masa
metálica lo más pronto posible. La masa metálica que queda en la forja no es toda acero
puro, sino una mezcla de hierro y acero, ocupando este último la parte superior. De modo
que enfriando bruscamente el producto, puede separarse fácilmente el acero del hierro,
con sólo dar dos o tres martillazos.
El acero catalán, llamado también hierro acerado, se emplea sin afinación previa en la
confección de armas blancas, de resortes, de muelles, de rejas para arados y otros
instrumentos de agricultura.
Se han ideado muchos procedimientos para fabricar directamente el acero por medio del
mineral; tales son: los de Samuel Lucas en 1790, David Mushet en 1800, Isaac Hawkins
en 1836, Edward Newton en 1856, Rilei Chenot y por último Ponsarde, que ha aplicado el
gas al tratamiento directo de los minerales.
En algunas comarcas suecas se obtiene, por un procedimiento análogo al catalán, una

mezcla de hierro y acero conocida con el nombre de acero osmund.
FABRICACIÓN DEL ACERO BATIDO
Cuando la industria exige un metal más homogéneo, superior en calidad al acero bruto, tal
como resulta de la forja, se somete este último a la acción del batido, o sea a la refinación
por el martillo.
Las barras obtenidas de primer intento sobre el yunque, se templan y en seguida se

parten en pedazos; con estos fragmentos se forman grupos o paquetes que son a su vez
calentados, soldados y estirados de nuevo bajo el martillo. Por medio de este batido las
porciones poco aceradas se unen a las que lo están de más, de modo que se forma un
todo constituido por una masa homogénea y que presenta sensiblemente en todas sus
partes la misma composición.
El acero batido es susceptible de un hermoso pulimento y puede servir por consiguiente

para la fabricación de objetos de quincalla y bisutería; su estructura es muy compacta y
de grano fino, pero no posee la homogeneidad del acero fundido.
Una serie de operaciones de batido efectuada sobre una misma barra, modifica la
composición del acero, porque cada vez que se calienta pierde el metal una parte de su
carbono.
FABRICACIÓN DEL ACERO POR CEMENTACIÓN
El acero por cementación es el obtenido carburando el hierro en barras.
Este procedimiento ha sido descrito detalladamente por Réaumur en 1722, en su tratado

de “El arte de convertir el hierro forjado en acero y el arte de hacer dulce el hierro colado o
de fundición”.
El acero de cementación se obtiene calentando el hierro de buena calidad rodeado de

carbón en polvo en cajas hechas de ladrillos refractarios que tienen de 3 a 5 metros de
longitud, de 7 a 9 decímetros de anchura y otro tanto de altura. Estas cajas están
dispuestas en un horno abovedado, de manera que la llama las envuelva por completo;
en las paredes del horno se practican pequeñas aberturas de manera que correspondan a
otras aberturas de las cajas, de modo que se pueden retirar de tiempo en tiempo las
barras de hierro y observar los progresos de la cementación.
El combustible que ordinariamente se emplea es la hulla, algunas veces la leña y aun el

gas; el horno se carga con diez a cuarenta toneladas; y se sostiene el fuego de seis a
nueve días, se deja enfriar el horno otro tanto tiempo antes de retirar la masa, regulando
el fuego de manera que se mantenga la temperatura al rojo vivo todo el tiempo que dure
la operación.
Para cargar una caja de cementación se dispone primeramente en su fondo una capa
bien apelmazada de cemento formado de carbón de leña pulverizado y mezclado con un
décimo de su peso de ceniza y una corta porción de sal marina o de carbonato de barita;
dicha capa debe tener unos cinco centímetros de espesor y sobre ella se coloca otra capa
de barras de hierro cada una de cinco a catorce centímetros de latitud y de ocho a veinte
milímetros de espesor, dispuestas de manera que quede un centímetro de separación
entre unas y otras; sobre esta serie de barras se coloca y apelmaza nueva cantidad de
cemento hasta formar otra capa de quince a veinte milímetros de espesor sobre la cual se
coloca segunda serie de barras y así se continúa hasta llegar a unos quince centímetros
de los bordes de las cajas, concluyendo de llenar éstas con arena cuarzosa.
Por efecto de la cementación el hierro cambia su estructura y su composición; se hace

frágil y adquiere un tinte grisáceo mate; la superficie de las barras se presenta desigual y
recubierta de unas especies de ampollas que han hecho que se dé a este acero, la
denominación de acero pul (Blister steel).
El acero de cementación presenta poca homogeneidad en su estructura y exige por lo

tanto un batido cuidadoso; las barras de las capas más altas son más ricas en carbono
que las centrales, por lo cual es menester entresacar unas y otras, casarlas y batirlas
repetidas veces.
El acero de cementación resulta siempre de superior calidad; el hierro colado que ha de

servir para fabricarlo debe proceder de mineral muy puro y combustible muy puro; este
hierro colado ha de ser afinado a su vez con objeto de producir un hierro apropiado para
suministrar un acero capaz de adquirir gran dureza.
Los hierros de Suecia, de Rusia, de los Pirineos y de los Alpes, son los que reúnen
mejores condiciones. Carlos Mackintosh y Bismara de Cremona, han tratado de producir
la carburación del hierro por medio de compuestos gaseosos de carbono. El
procedimiento primitivo de cementación ha sido perfeccionado para poderse aplicar a la
fabricación de carriles, de blindajes, etc.
FABRICACIÓN DEL ACERO POR CEMENTACIÓN
El acero por cementación es el obtenido carburando el hierro en barras.
Este procedimiento ha sido descrito detalladamente por Réaumur en 1722, en su tratado

de “El arte de convertir el hierro forjado en acero y el arte de hacer dulce el hierro colado o
de fundición”.
El acero de cementación se obtiene calentando el hierro de buena calidad rodeado de

carbón en polvo en cajas hechas de ladrillos refractarios que tienen de 3 a 5 metros de
longitud, de 7 a 9 decímetros de anchura y otro tanto de altura. Estas cajas están
dispuestas en un horno abovedado, de manera que la llama las envuelva por completo;
en las paredes del horno se practican pequeñas aberturas de manera que correspondan a
otras aberturas de las cajas, de modo que se pueden retirar de tiempo en tiempo las
barras de hierro y observar los progresos de la cementación.
El combustible que ordinariamente se emplea es la hulla, algunas veces la leña y aun el

gas; el horno se carga con diez a cuarenta toneladas; y se sostiene el fuego de seis a
nueve días, se deja enfriar el horno otro tanto tiempo antes de retirar la masa, regulando
el fuego de manera que se mantenga la temperatura al rojo vivo todo el tiempo que dure
la operación.
Para cargar una caja de cementación se dispone primeramente en su fondo una capa
bien apelmazada de cemento formado de carbón de leña pulverizado y mezclado con un
décimo de su peso de ceniza y una corta porción de sal marina o de carbonato de barita;
dicha capa debe tener unos cinco centímetros de espesor y sobre ella se coloca otra capa
de barras de hierro cada una de cinco a catorce centímetros de latitud y de ocho a veinte
milímetros de espesor, dispuestas de manera que quede un centímetro de separación
entre unas y otras; sobre esta serie de barras se coloca y apelmaza nueva cantidad de
cemento hasta formar otra capa de quince a veinte milímetros de espesor sobre la cual se
coloca segunda serie de barras y así se continúa hasta llegar a unos quince centímetros
de los bordes de las cajas, concluyendo de llenar éstas con arena cuarzosa.
Por efecto de la cementación el hierro cambia su estructura y su composición; se hace

frágil y adquiere un tinte grisáceo mate; la superficie de las barras se presenta desigual y
recubierta de unas especies de ampollas que han hecho que se dé a este acero, la
denominación de acero pul (Blister steel).
El acero de cementación presenta poca homogeneidad en su estructura y exige por lo

tanto un batido cuidadoso; las barras de las capas más altas son más ricas en carbono
que las centrales, por lo cual es menester entresacar unas y otras, casarlas y batirlas
repetidas veces.
El acero de cementación resulta siempre de superior calidad; el hierro colado que ha de

servir para fabricarlo debe proceder de mineral muy puro y combustible muy puro; este
hierro colado ha de ser afinado a su vez con objeto de producir un hierro apropiado para
suministrar un acero capaz de adquirir gran dureza.
Los hierros de Suecia, de Rusia, de los Pirineos y de los Alpes, son los que reúnen
mejores condiciones. Carlos Mackintosh y Bismara de Cremona, han tratado de producir
la carburación del hierro por medio de compuestos gaseosos de carbono. El
procedimiento primitivo de cementación ha sido perfeccionado para poderse aplicar a la
fabricación de carriles, de blindajes, etc.
OBTENCIÓN DEL ACERO POR DESCARBURACIÓN
La descarburación parcial de la fundición es el segundo método de obtención del acero.

Puede efectuarse la descarburación parcial del hierro colado, por varios procedimientos.
Consiste el primero en afinar la fundición por medio del carbón de leña, resultando de este
modo un acero llamado acero crudo o acero bruto, al salir del horno y después de
trabajado, acero refinado.
Otro procedimiento consiste en disponer sobre al suelo del horno un lecho de escorias
puras y básicas, mezcladas con algunos trozos de mineral espático y manganífero; sobre
este lecho se coloca la fundición y se eleva la temperatura; se agita la masa con
frecuencia por medio de espetones apropiados regulando al mismo tiempo la llama para
hacerla oxidante o reductora según convenga hasta llegar al instante en que el acero se
forma.
Las masas metálicas obtenidas entonces se sacan del horno, se recalientan con hulla y
se extienden un poco en el yunque. El acero obtenido de este modo, se denomina acero
de forja, acero puddlé.
Otro procedimiento consiste en descarburar la superficie de un baño de hierro colado

líquido contenido en un crisol braseado por la acción de una corriente de aire producida
por una tobera móvil y añadiendo a la masa escorias ricas en óxido de hierro. Así se
obtiene un acero dulce muy a propósito para la fabricación de instrumentos agrícolas.
FABRICACIÓN DE ACERO POR LA FUSIÓN DE HIERRO COLADO Y DULCE
El tercer método de fabricación del acero es por la fusión del hierro colado con hierro
dulce.
David Simpson Price, Edward Chanwere Nickolson, Gentle Brown, Charles Atwood, Paal,
Parry y otros han practicado numerosos ensayos para obtener acero fundiendo hierro
dulce con hierro colado; pues se comprende que siendo el acero un carburo de hierro con
menos carbón que el hierro colado y más que el hierro dulce, de la fusión de estos dos
metales en proporciones adecuadas debe resultar el acero.
Primitivamente no se fundía por completo la masa, de suerte que el metal no resultaba

homogéneo; hoy día por medio de la fusión completa se preparan lingotes de acero
perfectamente homogéneos: el procedimiento de fusión completa del acero es debido a
Benjamín Huntsman.
La fusión del acero se efectúa en crisoles o en hornos de reverbero; los hornos se

calientan con coke, con hulla o con gas; los crisoles tienen 20 centímetros de diámetro en
su boca y de a 50 a 60 centímetros de altura, pudiendo contener de 20 a 40 kilogramos de
acero. La masa fundida se vierte en lingoteras untadas de aceite o ennegrecidas con
llama de alquitrán. Se mejora la calidad del acero obtenido, añadiendo a la masa en
fusión de los crisoles ciertas materias.
En el Loira fabrican un acero muy apreciado para las limas e instrumentos cortantes,
poniendo en los crisoles de uno a tres por ciento de tungsteno reducido. El acero obtenido
de este modo, se denomina acero fundido y es muy duro, muy fino, de estructura muy
homogénea y de precio relativamente elevado; se emplea mucho para instrumentos
delicados de cuchillería y bisutería.
El acero fundido se puede moldear y pulimentar para objetos de bisutería, quincalla, arte
decorativo, ornamentación, etc. El acero fundido, a causa de su tenacidad y elasticidad,
se aprecia mucho para los aparatos de cruce y cambio de vías, para los ejes y ruedas de
las locomotoras, para los árboles de máquinas marinas, para piezas de artillería y para la
fabricación de campanas. Las más célebres fundiciones de acero son: las de Krupp, en
Essen (Westfalia) y las de Sheffield en Inglaterra.
MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE ACEROS ESPECIALES
Resulta, pues, que los aceros clásicos a que forman la primera serie y que se obtienen
por los procedimientos indicados, son:
1° El acero natural obtenido directamente de los minerales y que puede ser batido y
refinado.
2° El acero de cementación, con sus variedades Wootz y damasquino.
3° El acero de forja con sus diferentes clases de acero crudo, acero puddlado, acero
colado, etc.
4° El acero fundido.
Hay además algunos procedimientos particulares que dan aceros especiales, bien que
comprendidos en alguno de los grupos señalados. Tales son, entre otros, los siguientes:
Acero Chenot. — El procedimiento Chenot, usado en España y en los Pirineos, consiste

en fabricar directamente el acero con el mineral. Se transforma primero éste en esponja
de hierro, después en carburo, dejándole en reposo durante algún tiempo en un baño de
materia grasa; el exceso de carbono se separa después calentando la masa en retortas
de hierro; se reduce a polvo la esponja así cementada y se la comprime dándole la forma
de pequeños cilindros, y finalmente se funde en un crisol. Mister Blair de Pittsbourg ha
dado a conocer un procedimiento de fabricación del acero que tiene bastante semejanza
con el de Chenot, y consiste en reducir el mineral a esponja de hierro y fundir después
este producto en la plaza de un horno.
Acero Parry. — M. George Perry obtuvo en 1861 un privilegio de invención por un

procedimiento de fabricación de acero fundido en grandes masas por la descarburación
directa del hierro colado con eliminación de fósforo.
Acero Uchatius. — El capitán Uchatius obtiene el acero desde 1855 por medio de la
descarburación parcial del hierro colado en fusión por la acción del óxido de hierro o de
cualquier otra sustancia capaz de producir oxígeno, pero este procedimiento da un acero
poco homogeneo.
Acero Larquin. — M. Larquin, de Manchester, ha ideado un método de fabricación del

acero por el cual se obtiene directamente dicho acero tratando el mineral por el carbón de
leña. Este procedimiento está en práctica en las fábricas de Warrington.
Acero Mushet. — Por el procedimiento Mushet se fabrica un acero para cañones

colocando hierro en barras en crisoles de acero y añadiendo carbón de leña.
Acero espático. — Se llama así al acero obtenido de buenos minerales de hierro espático.
Es excelente este acero bajo el punto de vista de sus aplicaciones magnéticas. El poder
magnético de los aceros está, según las recientes observaciones de R. Pictet en Ginebra,
en relación con la proporción de carbono que contengan, teniendo en cuenta sin embargo
que ambos extremos son perjudiciales; pues así como el contener cantidades mínimas de
carbono suprime o debilita el magnetismo remanente, una gran cantidad del referido
metaloide hace igualmente a los aceros muy poco magnéticos. Pero aparte de esta
relación entre las propiedades magnéticas del acero su riqueza en carbono, influyen en la
buena calidad, bajo este concepto, la naturaleza de los minerales de donde procedan, y
bajo este punto de vista el acero espático es el más a propósito para obtener imanes de
gran potencia y con muy pocos puntos consecuentes.
TEMPLE DE LOS ACEROS CLÁSICOS
Todos estos aceros de la primera serie se asemejan algo en sus propiedades al hierro
dulce o maleable, pero siendo tanto más duros y difíciles de soldar cuanto más carbón
tienen.
El fenómeno del temple es el que los distingue perfectamente de los aceros de la segunda
serie. Calentados como se ha dicho a una alta temperatura y enfriados después
bruscamente por su inmersión en un líquido frío (agua o aceite), se hacen muy duros y
frágiles, propiedad que desaparece volviendo a calentarlos y sometiéndolos después a un
enfriamiento lento.
Estas dos operaciones (temple recocido) se aplican sucesivamente y con precauciones
particulares según los resultados que se quieran obtener. El grado de calor se aprecia por
el color que toma el acero, que varía con la temperatura, según puede verse en la
siguiente tabla:
1. Amarillo muy pálido. 220°C
2. Amarillo paja. 232°C
3. Amarillo anaranjado. 247°C
4. Amarillo pardo. 254°C
5. Amarillo pardo purpúreo. 265°C
6. Púrpura. 277°C
7. Azul pálido. 288°C
8. Azul puro. 297°C
9. Azul negro muy oscuro. 317°C
10. Verde mar. 332°C
El recorrido número 1 conviene a las lancetas; el número 2 a las navajas de afeitar y a la
mayor parte de los instrumentos de cirugía; el número 3 a los cortaplumas; el número 4 a
las tijeras en frío y a las cizallas de cortar hierro; el número 5 a los hierros de garlopas y a
las azuelas; el número 6 a los cuchillos de mesa y a las tijeras de pañero; el numere 7 a
las espadas y a los muelles de reloj; el número 8 a las sierras frías y puñales, y el número
9 a las sierras grandes de carpintero.
Las diferentes tintas o matices que aparecen sobre el acero, según la temperatura que ha
adquirido, provienen de un principio de oxidación de la superficie exterior al contacto del
aire. Fórmense películas de óxido que reflejan colores muy variables según su espesor.
Es, pues, un fenómeno del mismo orden que el de los anillos coloreados o de las bombas
de jabón que presentan a la luz colores tan vivos y variados.
Para efectuar el temple, los obreros recurren con mucha frecuencia a otros líquidos
distintos del agua fría con objeto de obtener efectos que no siempre ésta produce;
sírvense por ejemplo de aceites, de ácidos, de sebos, de resinas, de mercurio, de metales
fundidos como el plomo, estaño y bismuto, y de mezclas extrañas, cuya razón y
fundamento científico se desconocen.
De todos modos, la naturaleza del líquido, su facultad conductora y su temperatura

ejercen una gran influencia sobre la calidad y duración del temple. A las propiedades del
agua del Tajo, tanto como a la habilidad de los operarios, deben su celebridad los aceros
de Toledo. Se ignora completamente lo que pasa en el temple del acero y cuáles son las
modificaciones físicas que el metal experimenta, a pesar de lo estudiado que ha sido este
fenómeno que ha llamado desde tiempo inmemorial la atención de los artistas y de loa
hombres de ciencia.
El temple suministra un medio de distinguir el hierro del acero; pero hay otro muy sencillo,
además de éste, de lograrlo. Consiste en depositar en la superficie del metal una gota de
ácido sulfúrico diluido; en el acero se produce una mancha negruzca a causa del carbono
que queda libre, mientras que en el hierro aparece una mancha verdosa que se limpia
perfectamente y desaparece con el agua. El mismo medio puede servir para reconocer la
homogeneidad de un acero, pues cuando ésta es perfecta, la mancha negruzca formada
por el ácido tiene la misma intensidad en el color en cualquier punto de la superficie
donde se produzca.
ACEROS DE SEGUNDA SERIE
La dificultad de procurarse hierro colado suficientemente puro, y la complicación y

duración de los procedimientos han restringido la fabricación de acero de la primera serie
a un corto número de establecimientos, y su uso a algunas aplicaciones excepcionales.
Pero la industria del acero ha hecho, en estos últimos tiempos, progresos considerables;
la química ha estudiado los detalles de composición y de fabricación, con lo cual métodos
racionales de obtención han sustituido a los antiguos métodos empíricos; la experiencia y
el conocimiento científico han reemplazado a la habilidad manual, y de tal manera se
efectúa este progreso, que cada día se presentan nuevos procedimientos de obtención.
Los métodos antiguos van poco a poco abandonándose y hasta algunos de los modernos,
después de estar algún tiempo en boga, caen también en desuso, dominando ya la
preparación de los aceros de la segunda serie.
Los aceros correspondientes a este grupo son productos de preparación moderna,

obtenidos bajo una forma semejante al hierro colado y de propiedades muy diferentes a
las características de los aceros clásicos, por lo cual considerase como muy impropio el
nombre de acero que se les aplica. No son susceptibles de templarse. Gruner ha
propuesto denominarles hierros fundidos, denominación más racional, reservando la de
aceros fundidos para los que son susceptibles de templarse.
Estas clases de aceros proceden de la descarburación del hierro colado por dos
procedimientos: 1° el método de Bessemer, 2. el de Siemens y Martín.
ACERO BESSEMER
El método Bessemer está fundado en la afinación del hierro colado por combustión
intermolecular, combustión obtenida por medio de una corriente de aire insuflada a través
de la masa metálica en fusión. El calor desarrollado por esta combustión intermolecular
debe ser suficiente para elevar y mantener la temperatura del metal a tal altura que no
sea necesario recurrir a un foco exterior de calor.
Se carga con hierro colado en fusión un aparato en forma de retorta, llamado Conversor
Bessemer, y se somete la masa durante un tiempo variable de 6 a 30 minutos, a una
corriente de aire que se insufla a través del metal fundido; la temperatura se eleva en
seguida a causa de la oxidación rápida de las sustancias mezcladas con el hierro, como
son el carbono, silicio, manganeso, etc., con lo cual el hierro colado se va afinando más y
más.
Actualmente, en las fábricas inglesas y francesas se tiene la práctica de añadir a la masa,

en el momento preciso en que la oxidación del hierro comienza, un 5 a 8 por 100 de hierro
colado que contenga de 3 a 4 por 100 de carbono y de 8 a 20 por 100 de manganeso
(spiegeleisen), y en seguida se vierte la masa fundida en lingoteras verticales.
La marcha de la operación se marca por el color de la llama, que es muy brillante durante
la combustión del carbono y se oscurece en cuanto el hierro empieza a ser atacado;
ordinariamente basta la práctica para enseñar al obrero el momento en que debe
obtenerse la insuflación, pero algunas veces los fenómenos son poco claros y entonces
no hay más remedio que recurrir a observaciones espectroscópicas y al examen de las
escorias.
La duración de la insuflación varía según la composición del hierro colado que se emplea,
según el grado de descarburación y la presión del aire; esta última suele variar de 1 kilóg.
a 1,7 por centímetro cuadrado; la duración de la insuflación de seis a diez minutos, por lo
general, pero algunas veces se prolonga hasta 30.
En Suecia la duración normal de las operaciones Bessemer es de 9 a 12 minutos con

carga de dos toneladas y media; en Inglaterra el tiempo mínimo no baja nunca de 12
minutos; en algunas fábricas de los Estados Unidos hacen de 45 a 50 operaciones diarias
en 24 horas con un par de conversores de cinco toneladas y una producción de 267
toneladas de lingotes cada día.
Para la fabricación del metal Bessemer es necesario emplear minerales ricos y puros,
exentos de cobre, azufre, fósforo, y ricos en manganeso, como son muchos minerales de
España, Pirineos, Argelia, Estiria, etc.
El procedimiento Bessemer se publicó en 1856 en Inglaterra; su autor introdujo en poco

tiempo repetidas mejoras en la marcha de la operación, desarrollándolo por fin en 1859,
tal como queda indicado, ante la sociedad de ingenieros de Londres; inmediatamente se
adoptó este procedimiento en Inglaterra, en toda Europa y en los Estados Unidos. En
Suecia y en Alemania varía algo la práctica de la operación, y como tratan hierros colados
que contienen de 2 a 4 por 100 de manganeso y aun más, no necesitan añadir nuevo
recarburante manganífero (spiegeleisen); además el conversor es fijo.
La densidad del metal Bessemer es mayor que la atribuida al hierro y al acero: la

densidad del hierro colado varía entre 7,1 y 7,5; la del hierro forjado entre 7,5 y 7,8; la del
acero clásico entre 7,7 y 7,85 y la del metal Bessemer es de 7,82.
Actualmente se fabrican con acero Bessemer, placas de grandes dimensiones, espolones

para buques, carriles para las vías férreas, palastros, barras de todas clases, etc.
ACERO MARTIN SIEMENS

A pesar de haber cansado el procedimiento Bessemer una verdadera revolución en la
metalurgia del hierro y del acero y de haberse adoptado en seguida por todas partes, ya
es batido en brecha por otro procedimiento cuya idea madre es de Reaumur y que está
fundado en el empleo del horno por gas de calor regenerado, invención de Siemens (V.
GASÓGENO), modificado por Martin hermanos.
En este procedimiento se funde el hierro colado en la plaza de un horno y se descarbura

por la adición sucesiva de trozos de hierro o de acero (scrap process), o de mineral (ore
process), añadiendo después una fundición rica en manganeso para detener la oxidación.
Este procedimiento tiene la ventaja de no exigir la fusión previa del hierro colado, de
necesitar una instalación menos costosa, y de poderse utilizar los hierros colados
fosforados, con un puddlage previo. Además la fabricación en la misma plaza del horno
tiene la ventaja de permitir la toma de muestras para asegurarse si el metal posee ya las
cualidades que su empleo haya de exigir.
En el método Martin-Siemens se pueden trabajar cargas de 5 a 6 toneladas en 9 a 11

horas, obteniéndose una producción de 65 a 70 toneladas de lingotes por horno y por
semana, con un consumo de hulla de 650 a 100 kilogramos por tonelada de acero
producido.
Una modificación de Pernot, que ha construido un horno de plaza giratoria, ha

perfeccionado el procedimiento Martin-Siemens. Este procedimiento se presta mejor que
el Bessemer a la fabricación de piezas de gran tamaño: así, por ejemplo, en los talleres
del acero para la marina francesa en Saint Chamond emplean el acero Bessemer para los
cañones pequeños y el acero Martin-Siemens para los de grueso calibre; tambien se
emplea más este último acero para láminas, ejes, etc.
ACERO PONSARD
Ni con el conversor Bessemer, ni con el horno Siemens se pueden transformar

industrialmente en acero los hierros colados fosforados. M. Ponsard, por medio de un
horno llamado forno-conversor, ha ideado un procedimiento para transformar en acero
materias que no pueden aprovecharse por los procedimientos anteriores.
El forno-conversor es un horno de gas, con la plaza inclinada, circular y movible, con una
serie de toberas en uno de los lados; cuando la plaza está inclinada de manera que las
toberas corresponden a la parte más baja, la insuflación del aire en la masa metálica
fundida se produce por medio de una máquina insufladora y la descarburación se efectúa
como en el procedimiento Bessemer. Cuando se juzga que se ha llegado al grado
conveniente de descarburación, se hace girar media vuelta a la plaza del horno y las
toberas quedan entonces correspondiendo a la parte alta de dicho horno, con lo cual la
masa metálica puede ser sustraída a la acción de la corriente de aire. Se toma entonces
una muestra del metal y si se encuentra en buenas condiciones se vierte en las lingoteras,
y si no, se añade a la masa en fusión un poco de hierro dulce o de hierro colado, según
que la muestra haya resultado muy dura o muy maleable.
El forno-conversor Ponsard presenta las siguientes ventajas sobre los demás sistemas de
fabricación de acero:
1° La posibilidad de variar a voluntad las cantidades respectivas de hierro dulce y hierro

colado, o de operar sobre un metal que contenga mucha o poca cantidad de carbono o de
silicio.
2° La posibilidad de enviar a voluntad, de una manera intermitente, reactivos sólidos en
polvo o gaseosos a un baño metálico.
3° La posibilidad de obtener siempre que se desee temperaturas superiores a las
obtenidas en los métodos anteriores.
En este sistema se consigue la defosforación del hierro colado produciendo escorias muy
básicas que por la disposición especial del aparato pueden correr fácilmente hacia la
parte baja de la plaza del horno y renovarse a voluntad.
El acero fabricado con el forno-conversor Ponsard es de excelente calidad; según un

ensayo hecho en Sheffield sobre un lingote de 5 000 kilogramos, su resistencia a la
tracción es de 31 toneladas por pulgada cuadrada o sea de 50 kilogramos por milímetro
cuadrado, resultando tan bueno como el mejor acero Bessemer para palastro de calderas.
Este sistema no se ha generalizado todavía en la gran industria, pudiendo decirse que
está aún en el período de ensayo.
OTROS TIPOS DE ACEROS
Estudiando la influencia que en las propiedades de los productos metálicos obtenidos por
los procedimientos descritos, ejerce la presencia de ciertas materias extrañas y
principalmente del carbono, manganeso, silicio y fósforo, se han llegado a obtener aceros
de cualidades muy diversas; basta para ello verter sobre la masa fundida en la plaza del
horno Martin-Siemens una mezcla artificial en proporciones determinadas de elementos
elegidos.
Pueden citarse entre otras el ferro-manganeso que contiene de 4 a 5 por 100 de carbono
y por lo menos 25 por 100 de manganeso y cuya adición a la masa férrea produce aceros
dulces, flexibles y muy tenaces; otra mezcla, preparada en Tierra Negra y llamada ferro-
silicio, contiene 8 por 100 de silicio, 14,5 de manganeso y 1,5 de carbono, y da un acero
sin huecos, ni vacíos, susceptible de templarse, utilizable para los proyectiles de artillería,
para las placas de blindaje y probablemente para otros muchos usos en que llevará
ventaja al hierro colado. Este acero, así obtenido, sin necesidad de someterlo a ningún
batido, ni a ninguna otra clase de trabajo mecánico, posee la densidad máxima de los
mejores aceros forjados (7,78 a 7,91); es maleable y sus cualidades de resistencia al
choque y a la tracción varían en los mismos límites que los de los aceros batidos y
laminados.
Se ve, pues, por todo esto, que la fabricación del acero ha llegado a ser una industria
completamente química. Los elementos que afectan a las propiedades del metal son: el
carbono, el manganeso, el azufre, el silicio, el fósforo, el cobre, el tungsteno, el titano y el
cromo. El carbono y el silicio son los elementos que dan dureza; el azufre disminuye la
maleabilidad; el fósforo endurece el acero y le hace frágil en frío; el manganeso endurece
el acero y corrige los defectos de la presencia del fósforo; en Tierra Negra atenúan los
efectos de la presencia del fósforo disminuyendo la proporción del carbono; el cobre da
fragilidad al acero y el tungsteno aumenta su dureza y tenacidad; otro tanto hace el
cromo, fundándose en lo cual Julius Baur se ha propuesto obtenerlo más resistente, más
elástico, más dúctil que el acero ordinario, sustituyendo el carbono por el cromo. El acero
cromado tiene una resistencia a la tracción de 198,917 libras por pulgada cuadrada. En
América ha entrado ya el acero cromado en los usos industriales, habiéndose empleado
principalmente en la construcción del puente de San Luis sobre el Mississippí y para los
primeros cables del puente tendido sobre el Easter River y que une a New York con
Brooklyn.
CLASIFICACIÓN INTERNACIONAL DE LOS ACEROS
A consecuencia de la aparición de los nuevos productos, metal Bessemer, Martin-

Siemens, etc., y de la gran variedad de productos intermedios que se fabrican hoy día
entre el hierro dulce y el hierro colado, la confusión para determinarlos, clasificarlos y
denominarlos ha llegado a ser tal, que durante la Exposición universal de Filadelfia en
1876 se encargó a una comisión internacional el establecer una nomenclatura racional
para los productos férreos maleables.
Compusieron la comisión Wedding por Alemania, Tunner por Austria-Hungría, Gruner por
Francia, Lothian Bell por Inglaterra, Holley y Egleston por Norteamérica y Akerman por
Suecia.
Esta comisión dividió los productos férreos en cuatro grandes grupos:

1° Productos obtenidos por reunión de masas pastosas por cualquier procedimiento
distinto de la fusión; no se endurecen sensiblemente por el temple; se les ha fijado en
inglés el nombre de weld iron, y en alemán schweiss eisen; en francés les corresponde la
denominación de fer soudé y en castellano la de hierro soldado.
2° Productos obtenidos también por la reunión de masas pastosas, pero que son
susceptibles de templarse y poseen por lo tanto las propiedades características de los
aceros; la denominación inglesa que se les ha dado es weld steel y la alemana schweiss
stahl; la correspondiente francesa es acier soudé y en castellano acero soldado.
3° Productos obtenidos por fusión, pero que no son susceptibles de templarse por lo
menos de un modo sensible; han sido llamados en inglés ingot iron y flass eisen en
alemán; la denominación francesa que corresponde es fer fondu y en castellano hierro
fundido.
4° Productos obtenidos por fusión, pero susceptibles de templarse; se les ha denominado
ingot steel en inglés, fluss stahl en alemán, acier fondu en francés; el nombre castellano
que les corresponde es acero fundido.
Esta clasificación de la comisión internacional coincide con lo antes expuesto, a saber:
que realmente los metales Bessemer, Martin-Siemens, etc., no son verdaderos aceros,
pues en rigor no deben considerarse como tales más que los productos correspondientes
a los grupos 2° y 4°.
Por la enumeración que se ha venido haciendo de los distintos aceros se comprende que
ha de ser muy difícil presentar una clasificación perfecta de todos ellos. Bajo el punto de
vista de la composición química y teniendo en cuenta el elemento dominante, los aceros,
pueden dividirse en aceros carburados, manganíferos, cromados, silíceos, fosforados, etc.
Si se atiende a sus propiedades físicas y al modo que tienen de portarse en el trabajo a

que se les somete, se pueden clasificar en muy dulces, dulces, semiduros, duros,
templados, recocidos, etc.
Considerando el modo de fabricarlos, se distinguen los aceros naturales, fundidos, de

cementación, puddlados, Bessemer, Martín, etc.
CLASIFICACIÓN COMERCIAL DE LOS ACEROS
El comercio, atendiendo la; procedencias, señala aceros ingleses, suecos, de Estiria, del
Loira, etc., o por las marcas de las casas constructoras. Es útil conocer algunas de estas
clasificaciones.
La más antigua es la llamada Escala de Tunner, empleada en los talleres y fundiciones de

Neuberg. Se funda en la proporción del carbono contenido en los aceros y comprende
siete números.
ESCALA TUNNER: Clasificación. Riqueza en carbono. Empleo correspondiente.

7 - 0,12 - Piezas para máquinas.
6 - 0,28 - Palastros y ejes.
5 - 0,50 - Carriles y llantas.
4 - 0,75 - Instrumentos cortantes. Limas.
3 - 1,00 - Tijeras, bisturís, etc.
2 - 1,25 - Muy poco empleados.
1 - 1,50 – Muy poco empleados.
En la fundición de Reschitza (Austria) se ha usado durante mucho tiempo una escala

semejante; los números más empleados son:
6, dulce. 0,22 de carbono.
6, exacto. 0,28 de carbono.
6, duro. 0,36 de carbono.
5, dulce. 0,42 de carbono.
5, exacto. 0,50 de carbono.
5, duro. 0,58 de carbono.
Gruner cita una escala sueca que contiene nueve tipos, señalados por los números 1, 1
½, 2, 2 ½, etc. hasta 5. La cantidad de carbono en el número 1° es de 2 por 100, en el 3°
de 1 por 100, en el 4° de 0,50 por 100 y en el 5° de 0,05 por 100. Esta escala se aplica
especialmente al acero Bessemer.
La empresa francesa del Creusot presentó en la Exposición de Viena de 1873 una

clasificación de los aceros fundada en las propiedades de éstos y según los trabajos
hechos para determinar su resistencia a la tracción, límite de elasticidad, dureza,
coeficiente de calidad en caliente etc., teniendo en cuenta su dureza, grado, del temple,
resistencia a la tracción y riqueza en carbono.
APLICACIONES DEL ACERO
Ya quedan indicadas en el curso de este artículo muchas de las aplicaciones del acero en
las construcciones navales, en artillería, en el arte del ingeniero etc.
El acero de cementación es el que se emplea generalmente en los objetos de quincallería;

el acero natural para los muelles de carruajes, cuchillería basta, instrumentos aratorios,
sables, espadas y machetes, sierras y todas clases de instrumentos semejantes.
El acero fundido se destina a la cuchillería fina, instrumentos de cirugía, bisutería, muelles

de reloj etc.
Las aplicaciones nuevas de los aceros colados van siendo más numerosas a medida que
se conocen mejor sus propiedades, y según los precios descienden por la concurrencia y
el perfeccionamiento de los medios de fabricación.
EL ACERO EN LAS CONSTRUCCIONES NAVALES
El empleo del acero en las construcciones navales ha sido aplicado por primera vez en
Inglaterra en 1859 para el casco de buques de regulares dimensiones. En 1860 y 1861 se
botaron al agua cinco paquebots con el casco de acero para hacer el servicio de correos
del Paso de Calais. En 1865 el Almirantazgo adoptó el acero para la construcción del
buque de guerra Belleroplton, y desde aquella época el número de buques con casco de
acero ha aumentado de tal modo que en enero de 1884 había en los arsenales de
Inglaterra 116 buques de alto bordo (steamers) con dichas condiciones.
En Francia, el empleo del acero en la marina ha sido más tardío; pero la marcha ha
podido por lo mismo ser más segura y el éxito más completo, habiendo sido celebradas
con justicia por los hombres más competentes de Inglaterra las construcciones navales
francesas hechas con acero en Brest y en Lorient. En el gran acorazado, Le Redoutable,
construido en Lorient en 1874, se empleó ya el acero no sólo en la coraza sino en el
interior de las bordas, en el acorazado del puente, en las membruras, campanas, y placas
de apoyo, y poco tiempo después se construían otros dos acorazados, le Tonnerre, y la
Tempéte en las mismas condiciones.
El acero se emplea en las construcciones navales:

1° En palastros para el casco, piezas dispuestas para las aletas de popa y en barras
perfiladas de diversas formas para la construcción de los cascos y porciones del interior.
2° En palastros especiales para las calderas.
3° En blindajes de diferentes dimensiones.
4° En piezas de máquinas de formas diversas.
PRUEBAS DE CALIDAD DEL ACERO EN CONSTRUCCIONES NAVALES
Los palastros se sujetan a tres pruebas: pruebas en frío y en caliente y ensayo del temple.
Las pruebas en frío tienen por objeto determinar la resistencia a la rotura y el estirado del
metal en el sentido del laminado y en sentido perpendicular. Se escoge para la prueba
una barrita sin recocer de una sección rectangular de 30 milímetros de anchura y un
espesor igual al del palastro; la longitud de la parte prismática es siempre de 200
milímetros.
En estas condiciones los palastros destinados al casco de 6 a 20 m/m de grueso deben

necesitar en el sentido de la menor resistencia 45 kilogramos de carga para la rotura, con
20 por 100 de estirado; las bandas y las piezas para cubrir enlaces y junturas de o a 18
m/m de grueso deben necesitar en el sentido de la longitud 48 kilos con 22 por 100 de
estirado y en el sentido transversal 44 kilos y 18 por 100. Para los palastros más delgados
la resistencia mínima debe aumentar y el estirado disminuir; para los palastros cuyo
grueso pase de 20 m/m, la carga no necesita pasar de 44 kilos, pero el estirado de 20 por
100 debe conservarse.
Los ensayos en caliente consisten en formar con un trozo de palastro una especie de
cazoleta hemisférica, de bordes planos y conservados en el plano primitivo de la lámina
de palastro; el diámetro interior del hemisferio debe ser 40 veces mayor que el espesor
del palastro y el borde plano ha de tener una anchura igual a 10 veces dicho espesor.
Para los palastros de mas de 5 m/m de grueso se hace una cubeta de base cuadrada,
con los bordes planos y dispuestos a escuadra, y cuyas dimensiones respectivas sean:
base de la cuba 30 veces el espesor del palastro; anchura de los bordes 10 veces el
mismo espesor. Las piezas hechas de este modo con todas las precauciones que exige el
trabajo del acero no deben presentar ninguna grieta, abertura, ni hendidura.
Los ensayos del temple se efectúan con barras de 26 centímetros de longitud y 4

centímetros de anchura, tomadas unas a lo largo de la lámina de palastro y otras de
través; calentadas estas barras uniformemente al rojo cereza un poco sombra y después
templadas en agua a 28°, deben adquirir, por la acción de la prensa y sin dar la menor
señal de rotura, una curvatura permanente cuyo radio mínimo medido interiormente no
sea superior al espesor de la barra.
Las barras perfiladas se someten igualmente a tres series de pruebas: las pruebas en frío
se ejecutan con barritas de las mismas dimensiones que las de los palastros, pero
tomadas solamente en el sentido del laminado; la resistencia debe ser para las piezas
destinadas a las aletas de popa y para las barras en T sencilla, de 48 kgs. con 22 por 100
de estirado, y para las barras de T doble, de 46 kgs. con 18 por 100.
El ensayo en caliente para las piezas de popa consiste en hacer en uno de los extremos
de la pieza un manguito, de tal modo que una de las ramas de la misma pieza quede en
su plano y la otra forme un cilindro de un diámetro interior igual a 3 ½ la anchura de la
rama. Otro extremo cortado de otra barra se abre hasta que las dos caras interiores estén
sensiblemente en el mismo plano, y por último otro extremo se cierra hasta que las dos
ramas lleguen a tocarse.
Para las barras en T sencilla las pruebas son análogas, y para las barras de T doble se
hiende la lámina central, se hace un taladro en la extremidad de la hendidura y se pliega
una de las ramas sobre la otra de modo que llegue a formar un ángulo de 45°
próximamente. Los ensayos para el temple se efectúas lo mismo que para los palastros.
Para los palastros destinados a las calderas Tunner, en Austria, se recomiendan los
aceros núm. 7 de su clasificación, es decir los más dulces; en Alemania se prescribe que
los palastros en general tengan una resistencia de 36 kgs. con 25 por 100 de estirado en
el sentido del laminado y 32 kilogramos con 15 por 100 en el sentido trasversal; en
Francia se recomiendan aceros que tengan 40 a 45 kgs. de resistencia con 24 por 100 de
estirado.
La sustitución del hierro fundido o acero Bessemer, en lugar del hierro soldado para la
fabricación de planchas de blindaje, ha motivado en estos últimos años numerosos
ensayos con objeto de resolver la cuestión de si será mejor obtener blindajes muy duros
que, aunque lleguen a romperse por proyectiles animados de fuerza enorme, detengan el
proyectil impidiéndole penetrar en el interior del buque, o bien fabricar blindajes con metal
muy dulce que permita que los proyectiles que lleguen a perforar las planchas no las
rompan y produzcan en ellas agujeros regulares fáciles de recubrir sin que el valor
defensivo de la coraza se haya alterado. También se puede proponer un término medio,
consistente en obtener placas mixtas, formadas de una lámina dura colocada en primer
término para detener el proyectil, y de otra lámina dulce para dar cuerpo a la coraza e
impedir su rotura. Pero cualquiera que sea la decisión que se dé a este problema, es ya
un gran progreso la sustitución de masas metálicas de gran espesor homogéneo a las
series de planchas que antes había que colocar para obtener los mismos efectos, cuyas
soldaduras interiores era muy difícil lograr de una manera perfecta.
EL ACERO EN ARTILLERÍA
La artillería emplea el acero para la construcción de cañones, virolas, culatas, cureñas,

proyectiles huecos y macizos, y material menudo, como sables, machetes, bayonetas,
cañones de fusil, etc.
El empleo del acero en estos diversos útiles no procede de la misma época; pues
mientras su uso en la fabricación de las armas blancas es antiquísimo, la sustitución del
hierro y del bronce por el acero en los cañones de artillería es de fecha muy reciente. El
acero fabricado por la casa Krupp se emplea hace unos 20 años en la artillería alemana;
en Francia no se adoptó hasta después de la campaña de 1870; algunas naciones como
Austria son refractarias a su empleo, prefiriendo el bronce templado por el procedimiento
del coronel Uchatius, que da también resultados muy satisfactorios.
Se han hecho y se hacen numerosísimas experiencias para determinar las condiciones

que debe llenar el acero destinado a cañones, eligiéndose hoy por hoy aceros que
presenten una resistencia a las roturas de 55 kilogs. por milímetro cuadrado, y que hayan
sido batidos, recocidos, templados en aceite y recocidos de nuevo si es preciso.
El empleo del acero en la confección de las cureñas procede de la necesidad de sustituir

las antiguas cureñas de madera por otras que presenten resistencia suficiente para
sostener las enormes piezas de la moderna artillería gruesa. Las modernas cureñas de
campaña están formadas casi en su totalidad de acero duro, 'empleándose acero dulce
sólo para los ejes.
A medida que se ha ido modificando y aumentando el espesor de las planchas de

blindajes, ha sido también necesario modificar los proyectiles e ir aumentando su dureza.
Por esto se emplean hoy día aceros muy duros que presentan después del temple o del
recocido una resistencia de anos 70 kgs. por milímetro cuadrado con un estirado de un 8
a 10 por 100. El objeto a que hoy se tiende es conseguir la mayor dureza posible en la
ojiva del proyectil, y conservar algo de maleabilidad para la parte cilíndrica que debe,
después di la penetración del proyectil, resistir los esfuerzos de tensión y flexión. El
empleo de los aceros cromados parece ser que el que más ventajosamente se acerca a la
solución del problema.
El acero para torpedos es especial, y su fabricación está, hoy día monopolizada por una
fundición situada en dominios austriacos, cerca de Fiume.
PRODUCCIÓN DE ACERO POR PAÍSES
Los países que poseen las fábricas de acero más importantes son: Alemania (Essen),
Austria, Bélgica (Seraing), Estados Unidos (New-York, Chicago, Pittsburgo), Francia
(fábricas de Sireuil (Charente), de Tierra Negra (Loire), de Saint Chamond, Denain, Aubin,
Firminy, etc.), Inglaterra (Landore, Sheffield, Manchester, New Castle, etc.), Suecia y
Rusia.
La producción total de acero en Francia, en 1877, ha sido de 260 000 toneladas métricas;
en los Estados Unidos, en 1876 ha llegado a 851 346 toneladas; en Inglaterra, en el
mismo año, solamente de acero Bessemer, se han fabricado 711 229 toneladas. En
Alemania la producción total ha sido de 390 383 en 1876; la de Bélgica 75258 en la
misma fecha; la de Rusia 8 195 en 1874; la de Austria 75 000 en 1873; la de Suecia 21
383 en 1875; la de Italia 2 000 en el mismo año.
CONSERVACIÓN DEL ACERO
Para evitar que el acero se oxide, accidente que se produce con suma facilidad, se puede
recurrir a varios procedimientos, entre los cuales son los siguientes los preferidos:
1° Después de calentar el acero hasta el color rojo, se le frotará con cera o se sumergirá
en aceite, si es que no se prefiere templarle en un barniz negro preparado con aceite de
cuerno.
2° Fundidos 180 gramos de sebo fino y 4 de alcanfor pulverizado con 30 gotas de aceite
esencial de espliego, se barnizara ligeramente el acero con esa disolución.
3° Dispuestos 100 gramos de aceite de linaza y 20 gramos de polvo de litargirio, se harán

hervir durante un cuarto de hora en un recipiente de hierro o cobre, y después de
enfriarse la mezcla, se cuela y se coloca nuevamente sobre el fuego, disolviendo en ella
20 gramos de ámbar amarillo pulverizado; se agregarán luego 60 gramos de aceite de
trementina, de manera que la mezcla se volverá muy clara, y con una esponja se aplicará
ligeramente sobre el acero, que se habrá lavado previamente en una mezcla de agua y de
potasa.
HIGIENE DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO
La fabricación del acero comprende realmente muchas profesiones distintas con relación
a la clase de trabajo a que la división de éste somete a los obreros.
Los operarios ocupados en las fundiciones y en las forjas están sometidos a excesos
grandes y alternativas bruscas de temperatura que son causa de congestiones y
flegmasías encefálicas y pulmonares, reumatismo, etc., y también a los efectos de una luz
intensa que les produce oftalmías (V. FUNDIDORES, HIERRO).
Los que trabajan a la lima y al martillo están expuestos a la fatiga y a alteraciones en la

forma de los miembros, motivadas por adoptar continuadas actitudes viciosas.
Los obreros empleados en pulimentar y afilar sufren las graves consecuencias de este
género de trabajo. (V. AFILADORES.)
4. ACEROS CON RESISTENCIAS MECANICAS

5. Aceros con tratamientos térmicos
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las
propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos
térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del
acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química
son:
 Templado.
 Revenido.
 Recocido.
 Normalizado.
Tratamientos termoquímicos
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero, también
se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más
comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el
núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar
la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente
de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños
con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la
temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor
determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del
proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus
propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo del tipo.
Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del
inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido
tratado y considerado resistente al golpeo (shock resistant).
6. ALEACIONES DEL ACERO
El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la

adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno,
le permite soportar temperaturas más altas.
Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con

propósitos determinados.
Los efectos de la aleación son:
 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser endurecido)
En aleación con
 Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de Grano
Fino.
 Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.
 Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes)
de los aceros de aleación y al carbono.
 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).
 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste
y corrosión.
 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.
 Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando
la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la
penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.
 Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
 Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.
 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles
una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
 Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la
resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.
7. APLICACIONES DEL ACERO
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en
forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte deelectrodomésticos y
maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran
mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero
denominada Metalcón.
El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de para actividades
ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la
dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
APLICACIONES:
 EDIFICACIÓN: Estructuras, Carpintería, Escaleras, Barandillas, Vallados, Condiciones,

Andamios.
 INSTALACIONES INDUSTRIALES: Naves, Estructuras, Depósitos y Tuberías.
 GRANDES ESTRUCTURAS: Puentes, Túneles, Torres y Mástiles.
 AUTOMOCIÓN: Chasis, Carrocerías y Piezas Diversas de Automóviles y Camiones.
 ARMADURAS GALVANIZADAS
 PARA HORMIGÓN: Estructura, Construcciones Portuarias, Tableros de Puentes, Paneles de
Fachada, Prefabricados de Hormigón.
 AGRICULTURA Y GANADERÍA: Invernaderos, Silos, Almacenes, Establos y Corrales,
Instalaciones Avícolas, Cercados y Equipos de Irrigación.
 EQUIPAMIENTOS DE CARRETERAS: Pasarelas, Pórticos de Señalización, Barreras de
Seguridad, Pantallas Acústicas, Parapetos.
 ELEMENTOS DE UNIÓN: Tortillería, Clavos, Fijaciones y Accesorios de Tuberías.
 MOBILIARIO URBANO: Farolas, Semáforos, Contenedores, Marquesinas, Bancos,
Instalaciones para Parques y Jardines.
 ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES: Torres y Subestaciones Eléctricas, Antenas d e
Telefonía, Repetidores de Televisión.
 TRANSPORTE: Catenarias de Ferrocarril, Estaciones, Terminales, Embarcaderos, Almacenes
e Instalaciones Auxiliares, Construcción Naval.
8. Descubrimiento del acero

En realidad conseguían una especie de acero: el hierro absorbía carbono de las brasas y se
formaba una “piel” de acero en la superficie. “200 A.C.: los indios, fabricantes de acero”. Hacia el
200 A.C., los artesanos de la India dominaban ya un método mejor para producir acero. Colocaban
trozos de hierro carbonado o con “piel” de acero en un recipiente de arcilla cerrado, o crisol, y lo
calentaban intensamente en un horno. El carbono se distribuía gradualmente a través del hierro y
producía una forma de acero mucho más uniforme.“1740: redescubrimiento del acero al crisol”.
En 1740, el inglés Benjamin Huntsman redescubrió el procedimiento indio por casualidad, al

calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente medida de carbón vegetal en un
crisol. Pese a la invención de otros procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol para
obtener acero de alta calidad, hasta que en 1902 se inventó el horno eléctrico.
“1856: convertidor Bessemer”. En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método
más barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y
quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un recipiente
cónico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se podía inclinar
para vaciarlo. El hierro fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía
pasar aire a través de orificios abiertos en la base. El “soplado”, que duraba unos veinte minutos,
resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa del
oxígeno absorbido.
“1864: horno de solera abierta”. El mismo año en que Bessemer presentó su procedimiento, los
hermanos de origen alemán William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para
precalentar el aire inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de
ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustión y caldeaban después el
aire que se inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los hermanos Siemens patentaron un
horno de solera para acero que incorporaba sus precalentadores o “regeneradores”. Pero no tuvo
éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864.
“1902: acero por arco eléctrico”. William Siemens había experimentado en 1878 con la
electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult
(coinventor del método moderno para fundir aluminio) quien inició en 1902 la producción
comercial del acero en horno eléctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composición
conocida y se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono
situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un
acero más puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede añadir
mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato flúor para absorber
cualquier impureza.
9. PRINCIPALES SIDERURGICAS A NIVEL MUNDIAL

10. SIDERURGICAS EN AMERICA LATINA
11. ACERO EN COLOMBIA
12. QUE ACEROS SE CONSIGUES Y CUALES NO EN COLOMBIA
13 PORQUE?
14. QUE ACEROS SE CONSIGUEN EN EL TOLIMA
15. CUALES SON LOS PRINCIPALES DRISTRIBUIDORES DE ACERO EN EL TOLIMA
16. EMPRESAS DISTRIBUIDORAS EN IBAGUE
17. COMO SE CONSIGUE
18 SI NECESITO ACERO EN PARTICULAR DONDE DEBO ACUDIR
19. ACEROS MAQUINABLES
El maquinado (o mecanizado, que en ocasiones así se le conoce) es un proceso de formado
mecánico en frío mediante la aplicación de corte superficial y profundo por medio de máquinas
herramientas sobre diferentes materiales. Para la aplicación del corte superficial, existen muchas
máquinas herramientas diferentes, para cada aplicación de maquinado que se requiera: tornos,
fresadoras, taladradoras, rectificadoras, serradoras, entre otras.
Se les llama materiales maquinables, a los materiales que no son frágiles o quebradizos al
aplicarles el corte del maquinado. En general, todos los aceros al carbono SIN TRATAMIENTO
TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO, los aceros inoxidables austeníticos, los aceros inoxidables
ferríticos SIN TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO, los aceros de alta o baja aleación SIN
TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO, todas las aleaciones de cobre (bronces y latones)
NO ESTRUCTURALES, todos los aluminios, todas las maderas, casi todos los materiales poliméricos
llamados plásticos de ingeniería (UHMW, Delryn, Nylamid, Celiazole, plásticos para O - Rings),
metales y materiales compuestos de dureza menor de 40 HRc (como el Titanio) y en general
cualquier material que tenga una dureza menor de 40 HRc (Rockwell C) son maquinables, cada
uno con sus dificultades particulares.
20. ACEROS NO MAQUINABLES
Los materiales no maquinables son materiales que son frágiles al corte o con una dureza mayor de
40 HRc, como casi todos los materiales cerámicos, metales y materiales compuestos de dureza
mayor de 40 HRc (como el Tungsteno), aceros CON TRATAMIENTO TÉRMICO DE
ENDURECIMIENTO, aceros de grado herramienta, hierros fundidos, entre otros.
21. MÁS USADOS A NIVEL COMERCIAL

22. MENOS USADOS A NIVEL COMERCIAL
23. INFUENCIA QUE TIENE EL ACERO EN NUETSRA ECONOMIA
24 DIFERENTES USOS
25 CLASIFICACION POR COMPOSICIÓN QUÍMICA
Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros

se clasifican en:
• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del
carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos
aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el
vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono
presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de
sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite
dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir
en:
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5%
en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
2.2- Según la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los

clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente:
• Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características

específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor

pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de
inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple
y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos
tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo
de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos
tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la
vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío,
soldabilidad o tenacidad.
• Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen

comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la
formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y
revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran
los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos,

de grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de

minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,

destinados a operaciones severas de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos

de aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control

preciso de su composición química y de unas condiciones particulares de
elaboración y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos
tipos de acero se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de

presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
• Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
2.3- Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas
condiciones de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un
tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la
superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;
3- Otras normas y clasificaciones

3.1- Según el CENIM
Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A continuación se va a

detallar el que establece el CENIM, Centro Nacional de Investigaciones
Metalúrgicas, que clasifica los productos metalúrgicos en:
• Clases;
• Series;
• Grupos;
• Individuos;
La clase es designada por una letra según se indica a continuación:
- F: Aleaciones férreas;
- L: Aleaciones ligeras;
- C: Aleaciones de cobre;
- V: Aleaciones varias;
Por otro lado, las series, grupos e individuos serán indicados por cifras. A
continuación se enumeran las series en las que se clasifican los aceros según esta
norma, que a su vez está subdividida en los grupos siguientes:
Serie 1:
F-100: Aceros finos de construcción general
La serie 1 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-110: Aceros al carbono
- Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
- Grupo F-150: Aceros para cementar
- Grupo F-170: Aceros para nitrurar
Serie 2:
F-200: Aceros para usos especiales

- Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado
- Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura
- Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas
- Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación
- Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia
Serie 3:
F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación
- Grupo F-310: Aceros inoxidables
- Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor
Serie 4:
F-400: Aceros para emergencia
- Grupo F-410: Aceros de alta resistencia
- Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
Serie 5:
F-500: Aceros para herramientas
- F-510: Aceros al carbono para herramientas
- Grupo F-520: Aceros aleados

- Grupo F-550: Aceros rápidos
Serie 6:
F-600: Aceros comunes
- Grupo F-610: Aceros Bessemer
- Grupo F-620: Aceros Siemens
- Grupo F-630: Aceros para usos particulares
- Grupo F-640: Aceros para usos particulares
Serie 8:
F-800: Aceros de moldeo
- Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-830: De baja radiación
- Grupo F-840: De moldeo inoxidables
Por otro lado, si se atiende al contenido en carbono, los aceros se pueden

clasificar según la siguiente tabla:
Clasificación de los aceros según su contenido en carbono
%Carbono Denominación Resistencia
0.1-0.2 Aceros extrasuaves 38-48 kg/mm2
0.2-0.3 Aceros suaves 48-55 kg/mm2
0.3-0.4 Aceros semisuaves 55-62 kg/mm2
0.4-0.5 Aceros semiduros 62-70 kg/mm2

0.5-0.6 Aceros duros 70-75 kg/mm2
0.6-0.7 Aceros extraduros 75-80 kg/mm2
3.2- Según UNE-36009
La designación según la UNE-36009 se basa en un código con cuatro campos, y

es un tipo de designar a los aceros que se sigue utilizando mucho en la industria.
Como se ha dicho, es una codificación que contiene cuatro campos, según la

forma siguiente:
F- X Y ZZ
El primer campo para la designación de los aceros comienza por la letra
mayúscula F seguida de un guión.
La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar los
grandes grupos de aceros, siguiendo preferentemente un criterio de utilización.
De acuerdo con este criterio, se distinguen los siguientes grupos:
- Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5;
- Aceros de uso general: grupos 6 y 7;
- Aceros moldeados: grupo 8;
La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos
afines dentro de cada grupo, mientras que las dos últimas cifras, ZZ, sin valor
significativo, sólo tienen por misión la clasificación y la distinción entre elementos,
según se van definiendo cronológicamente.
A continuación se indica la codificación de los grupos más representativos:

- Grupo 1:
F-11XX: Aceros no aleados especiales para temple y revenido;
F-12XX: Aceros aleados de calidad para temple y revenido;
F-14XX: Aceros aleados especiales;
F-15XX: Aceros al carbono y aleados para cementar;
- Grupo 2:
F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y aparatos a presión;
- Grupo 3:
F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general;
- Grupo 5:
F-51XX: Aceros no aleados para herramientas;
F-52XX: Aceros aleados para herramientas;
F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente;
F-55XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
F-56XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
- Grupo 6:
F-6XXX: Aceros para la construcción;
- Grupo 7:
F-72XX: Aceros para semiproductos de uso general;
F-73XX: Aceros al carbono para bobinas;
F-74XX: Aceros al carbono para alambres;
- Grupo 8:
F-81XX: Aceros moldeados para usos generales;
F-82XX: Aceros moldeados de baja aleación resistentes a la abrasión;
F-83XX: Aceros moldeados de baja aleación para usos generales;
F-84XX: Aceros moldeados inoxidables;
A continuación se relacionan algunos ejemplos de designación de los aceros

según la UNE-36009:
- F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja aleación. Su designación
simbólica es 35NiCrMo4, donde la cifra 35marca el contenido medio de carbono
en porcentaje multiplicado por 100, mientras que Ni, Cr, Mo se corresponden con
los símbolos de los elementos químicos de aleación básicos. 4 es el contenido
medio de molibdeno en porcentaje multiplicado por 100.
- F-1150: Se trata de un tipo de acero no aleado. Su designación simbólica

es C55K, donde C es el símbolo genérico para este tipo de aceros, 55 es el
contenido medio de carbono en porcentaje multiplicado por 100 y K es la
exigencia de límite máximo de fósforo y azufre.
- F-6201: Se trata de un tipo de acero caracterizado por la resistencia a la

tracción. Su designación simbólica es A37a, donde Aes el símbolo genérico para
este tipo de aceros, 37 es la resistencia mínima a la tracción en kg/mm2 y, a es un
grado distintivo del tipo.
- F-6102: Se trata de un tipo de acero caracterizado por el límite elástico. Su

designación simbólica es AE42N, donde AE es el símbolo genérico para este tipo
de aceros, 42 es el límite elástico garantizado en kg/mm2, y N es el estado de
suministro.
- F-8102: Se trata de un tipo de acero moldeado caracterizado por la resistencia

a la tracción. Su designación simbólica es AM38b, donde AM es el símbolo
genérico para este tipo de aceros, 38 es la resistencia mínima a tracción en
kg/mm2 y, b es el grado distintivo del tipo.
3.3- Según UNE-3610
La norma española UNE-36010 fue un intento de clasificación de los aceros que

permitiera conocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica la cantidad
mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas del acero
resultante.
Esta norma fue creada por el Instituto del Hierro y del Acero (IHA), y dividió a
los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie
de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas
de cada acero, matizando sus aplicaciones específicas.
El grupo de un acero se designa con un número que acompaña a la serie a la

que pertenece. La clasificación de grupos por serie, sus propiedades y sus
aplicaciones se recogen en la siguiente tabla resumen:
Serie Grupo Denominación Descripción
Grupo 1 Acero al carbono Son aceros al carbono y por tanto no

aleados. Cuanto más carbono tienen sus
Acero aleado de gran
Grupos 2 y 3 respectivos grupos son más duros y menos
resistencia
soldables, pero también son más
Serie Grupo 4 Acero aleado de gran resistentes a los choques. Son aceros aptos
elasticidad para tratamientos térmicos que aumentan
1
su resistencia, tenacidad y dureza. Son los
Aceros para aceros que cubren las necesidades
Grupos 5 y 6
cementación generales de la Ingeniería de construcción,
tanto industrial como civil y de
Grupo 7 Aceros para nitruración comunicaciones.
Aceros de fácil Son aceros a los que se incorporan

Grupo 1
mecanización elementos aleantes que mejoran las
Serie
2 Grupo 2 Aceros para soldadura propiedades necesarias que se exigen a las
piezas que se vayan a fabricar con ellos
Grupo 3 Aceros magnéticos como, por ejemplo, tornillería, tubos y
Aceros de dilatación perfiles para el caso de los grupos 1 y 2.
Grupo 4
térmica Núcleos de transformadores y motores
para los aceros del grupo 3. Piezas de unión
de materiales férricos con no férricos
sometidos a temperatura para los que
Aceros resistentes a la pertenezcan al grupo 4. Piezas instaladas
Grupo 5
fluencia en instalaciones químicas y refinerías
sometidas a altas temperaturas los del
grupo 5.
Grupo 1 Aceros inoxidables Estos aceros están basados en la adición de

cantidades considerables de cromo y níquel
a los que se suman otros elementos para
conseguir otras propiedades más
específicas. Son resistentes a ambientes
húmedos, a agentes químicos y a altas
Serie
temperaturas. Sus aplicaciones más
3 Grupos 2 y 3 Aceros resistentes al
calor importantes son para la fabricación de
depósitos de agua, cámaras frigoríficas
industriales, material clínico e
instrumentos quirúrgicos, pequeños
electrodomésticos, material doméstico
como cuberterías, cuchillería, etc.
Acero al carbono para Son aceros aleados con tratamientos

Grupo 1
herramientas térmicos que les dan características muy
particulares de dureza, tenacidad y
Grupos 2, 3 y Acero aleado para
resistencia al desgaste y a la deformación
4 herramientas
por calor. Los aceros del grupo 1 de esta
Serie serie se utilizan para construir maquinaria
5 de trabajos ligeros en general, desde la
carpintería y la agrícola (aperos). Los
Grupo 5 Aceros rápidos grupos 2,3 y 4 se utilizan para construir
máquinas y herramientas más pesadas. El
grupo 5 se utiliza para construir
herramientas de corte.
Grupo 1 Aceros para moldeo Son aceros adecuados para moldear piezas
mediante vertido en moldes de arena, por
Aceros de baja
Grupo 3 lo que requieren cierto contenido mínimo
radiación
de carbono con el objetivo de conseguir
Serie
estabilidad. Se utilizan también para el
8
moldeo de piezas geométricas
Aceros para moldeo
Grupo 4 complicadas, con características muy
inoxidable
variadas, que posteriormente son acabadas
en procesos de mecanizado.
A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su

contenido aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un
rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o
catálogos. Así por ejemplo, las tolerancias en la composición del acero AISI 4140
que indicamos anteriormente serían las siguientes:
C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
P menor o igual que 0,035 %
S menor o igual que 0,040 %
Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3
números:
- Aceros Inoxidables martensíticos:
4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.
5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI
504.
- Inoxidables ferríticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
- Inoxidables austeníticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos

específicos según la siguiente tabla:
Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI
Grupo Símbolo Descripción
Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rápidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)

Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frío A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frío D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en frío O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto carbono
Propósitos específicos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleación, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono
3.6- Según SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos

grupos, a saber:
- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleación;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.
- ACEROS AL CARBONO:
La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es

según el siguiente esquema:
SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).
Ejemplos:
SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)
SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de

aleación al ser pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos para los elementos
que a continuación se indican son:
Contenido P máx = 0,04%
Contenido S máx = 0,05%
Contenido Mn =
0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para

cementación.
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden
diferenciar los siguientes grupos:
• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un
conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos
térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora

mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del conformado en frío se los calienta
por encima de 600ºC.
• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de
deformación. Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los
calmados se utilizan para forjas.
El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y

Mn. Así los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad
en el núcleo, y los de más alto % de Mn, se endurecen más principalmente en el
núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora

con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.
• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades

mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como

ejes y árboles de transmisión. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen
de una serie de factores, como las propiedades mecánicas o la templabilidad que
se requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque

los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se
pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y
propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar

su maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas,
partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias,
pueden ser o no tratadas térmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones

especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y posterior
enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al
desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden lograrse
con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el enrollado

de resortes.
Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas
térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos
para evitar distorsiones y fisuras.
- ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN:
Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el
porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para
temple.
- ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD Ó ACEROS RESULFURADOS:
El esquema de denominación de estos aceros, según SAE, es de la siguiente

forma:
SAE 11XX y SAE 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros

genera viruta pequeña y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, éstos
actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, ni para someterlos a
tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ejemplos:
SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;
SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.
Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:
• Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de

maquinado.
Los de la serie 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo. Estos

elementos influyen en favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la
consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben
estar calmados.
• Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):
Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinación

de maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor
contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para
aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.
• Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena

maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite.
- ACEROS ALEADOS:
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento

excede uno o más de los siguientes límites:
• 1,65% de manganeso (Mn)
• 0,60% de silicio (Si)
• 0,60% de cobre (Cu)

• ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio,
cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.
Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir

cualquiera de las siguientes propiedades:
• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión

y fisuración;
• favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la

sensibilidad a la entalla;
• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola

con un acero de igual % de carbono en la misma condición.
Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho el criterio más

importante para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos
ser templados en aceite.
A continuación se indican su denominación SAE según los elementos de

aleación que lleven incorporados:
• Ni
Denominación SAE: 23XX, 25XX.
El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la

templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.
• Cr-Ni
Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX
Ejemplo:
SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.
• Mo
Denominación SAE: 40XX, 44XX
Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.
• Cr-Mo
Denominación SAE: 41XX
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para
nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
• Cr-Ni-Mo
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo.
Son las aleaciones más usadas por su buena templabilidad.
Ejemplos:
SAE 8620, para cementación;
SAE 8640, para temple y revenido.
• Si-Mn
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente
resistencia a la fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele
utilizar el SAE 1070.
Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos grandes grupos
según sus aplicaciones:
1.- Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:
A su vez, este grupo se puede dividir, según su templabilidad en:
• De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100);
• De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600
y 8700);
• De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan

cargas mayores.
Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas pequeñas, de modo que
en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes.

Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, para
soportar así mejor las deformaciones de las capas exteriores. Cuando lo esencial
es la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.
Necesidad del núcleo Acero SAE
4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617, 4626,
Baja templabilidad
5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720
Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17
2.- Aceros aleados de alto % de carbono, para temple directo:
A su vez, este grupo se puede subdividir según el contenido de carbono:

• Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37 %: pueden templarse en
agua para piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeñas.
Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisión,

tornillos, tuercas.
Baja templabilidad SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630
Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30
• Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de

medio y gran tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad.
Ejemplos de aplicación: ejes, palieres, etc., y piezas para camiones y aviones.
Baja templabilidad SAE 1340, 4047, 5140
Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642, 8740
Alta templabilidad SAE 4340
• Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras

piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46, 5145
Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645, 8650
Alta templabilidad SAE 4150, 86B45
• Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y

herramientas manuales.
SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650, 9254,
Media templabilidad
9255, 9260
Alta templabilidad SAE 4161, 8655, 8660
• Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolas y rodillos

de cojinetes, además de otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y
resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad varía
según la cantidad de cromo que contienen.
Baja templabilidad SAE 50100
Media templabilidad SAE 51100
Alta templabilidad SAE 52100
- ACEROS INOXIDABLES:
Se dividen en los siguientes grupos:
 Austeníticos: Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables,

además de poseer una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304. A esta categoría pertenecen los aceros
refractarios (elevada resistencia a altas temperaturas). Ejemplo, 30330 (35% Ni,
15% Cr)
 MartensíticosEstos son templables. Si se persigue conseguir durezas más

elevadas se debe aumentar el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para
cuchillería, dado que tienen excelente resistencia a la corrosión.
 Ferríticos: Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la
estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
29. ACEROS PARA HERRAMIENTAS:
Se denominan según las siguientes letras:

W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de
carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y en general tienen limitación en
cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.
Para trabajos en frío se usan los siguientes:

0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta
la temperatura disminuye la dureza.
A si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisurarían.
Se usan para formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de cromo
(Cr) otorga temple homogéneo.
D o de alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr
(1,10 - 1,80 %C). Poseen una gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas),

y contienen carburos que son estables a alta temperatura. El Cr aumenta la
templabilidad ya que se encuentra disuelto, mientras que el tungsteno y el
molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como
T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables
en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.
34. FUNDICION
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica
calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y
otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente
de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o
el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos
(o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su
forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose
monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen
impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para
ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos
mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que
trata este artículo. Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio generalmente
también se denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente
diferente. En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de
aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de
carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se
consuman. El producto final es aluminio fundido.
36. PROCESOS
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo
de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está
combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el
oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se
debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos compuestos.
Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con
los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su
materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el
azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes.
Algunos ejemplos prácticos son:
 la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas
entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el
óxido de cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
 la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de
plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de
descomposición térmica que origina óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y
SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se
disipa en la atmósfera y el óxido de plomo se reduce incluso en una combustión
abierta al aire.
Reducción
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido
se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por
el monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el
interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las
temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los
distintos metales como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por
ejemplo:
 el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300
grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
 el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el
horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se
reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal

libre.
Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en
forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el
dióxido de carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después
de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan
caliente se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con
lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
35. CLASES DE FUNDICIÓN

Existen varios tipos de fundición, algunos de ellos son los siguientes:
 Fundición gris: esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este
procedimiento es que la mayor parte del contenido es de carbono y adquiere forma
de escamas o láminas de grafito. Y son estas justamente las que le dan al hierro su
color y propiedades deseables, como pueden ser que resultan fáciles de maquinar,
tiene capacidad de templado y buena fluidez para el colado. Pese a esto, las
fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción. Se las suele
usar bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas, bastidores y
bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, por poner algunos
ejemplos.
 Fundición nodular (dúctil o esferoidal): Se produce en hornos cubilotes, con la
fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular que tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con
materiales como magnesio o cerio. Esto produce cualidades deseables
como elevada ductilidad, además de buen maquinado, fluidez para la colada,
resistencia, así como también tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición
blanca, salvo que sea sometida a un tratamiento térmico.
 Fundición maleable: se trata de hierros producidos a partir del tratamiento térmico
de la denominada fundición blanca, la cual es sometida a rígidos controles que dan
por resultado una microestructura en la que gran parte del carbono se combina
con cementita. La fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a
su resistencia significativa al desgaste. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la
grafitización de la cementita aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura
de 870°C, el grafito se forma adoptando una forma característica
denominada “carbono de revenido”, resultando la fundición maleable. La matriz de
la fundición puede ser ferrifica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a
partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones
maleables se usan en la producción maquinarias.
 Fundición atruchada: En este caso, tiene una matriz de fundición blanca combinada
parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo
difícilmente maquinable.
 Fundición aleada: contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para
mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o alguna otra
propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a
la corrosión, al calor etc. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y
cobre, que se disuelven en la ferrita, la endurecen y la hacen incrementar su
resistencia. Son elementos que ayudan a la grafitización. Otros elementos como
pueden ser por ejemplo el cromo, manganeso y molibdeno son formadores de
carburos, resultan elementos que tienden a conformar fundición blanca en vez de
gris, y complican así la grafitización. De una forma general, se pueden clasificar las
fundiciones aleadas en dos grupos:
 Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas
cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. Son
fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2 , muy superior a la de
las fundiciones ordinarias. Estas en general cuentan con una estructura perlitica,
sorbítica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones
de baja aleación las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las
fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
 Fundiciones de alta resistencia a la tracción, se observa una gran variedad de
fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25
a 50 kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, cromo, cromo-
níquel, cobre, etcétera, evitando la formación de láminas de grafito, aumentando la
resistencia de la matriz.
 Fundiciones martensíticas: esta variante se caracteriza por ser resistentes al desgaste
y en general se las usa para hacer de piezas que necesiten gran resistencia o que exijan
muy altas durezas o incluso en casos que deban sufrir importante presión. En este
caso se encuentran las siguientes variedades:
 Blancas al níquel: contienen 4.5% de níquel, además de un 2% de cromo y bajo
silicio en un 0.50%, por lo que así logran con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América esta fundición se le conoce con la denominación Ni-hard.
 Fundiciones martensíticas grises: suelen conocerse bajo el nombre
de autotemplables como consecuencia de su dureza, que va de los 400 a 450 Brinell,
que obtienen a partir de la colada sin ningún tratamiento. No pueden ser mecanizadas
con herramientas ordinarias.
 Fundiciones aleadas al cromo: en este caso se identifican dos grupos, que son
los siguientes:
 Fundiciones con 6 a 25% de cromo, se trata de fundiciones blancas y cuentan con muy
elevada dureza, que se ubica entre los 400 a 550 Brinell. Sumado a esto, poseen
una gran resistencia al desgaste, así como también, al calor.
 Fundiciones de 33% de cromo, se trata de estructuras ferrificas y tienen
excelente resistencia a la oxidación a temperaturas muy altas, cuando el contenido en
cromo es como mínimo equivalente a 10 veces el del carbono. Sumado a ello, resistirán
a la corrosión en aquellos casos en los que el cromo es más de 15 veces el carbono.
 Fundiciones aleadas con aluminio: su uso es en estos días bastante poco
frecuente, porque su fabricación es complicada, ya que la proporción de aluminio
superiores al 6.5% hace que el grafito desaparezca en las fundiciones. Esta estructura
ferrifica al igual que las fundiciones al silicio, es muy inoxidable y refractaria al calor.
Dentro de esta variantes, las dos clases más importantes son:
 Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen una gran resistencia al fuego. Estas
fundiciones se usan en temperaturas que alcancen hasta los 950 °C. Además de esto,
se mecanizan bastante bien.
 Las fundiciones con más de 8% de aluminio pueden usarse a temperaturas de hasta
1000 °C. Además de ello, tienen excelente resistencia a la oxidación y. Se caracterizan
por ser difíciles de mecanizar.

Qué Es El Acero TRABAJO

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Universidad de Ibagué

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El combustible que ordinariamente se emplea es la hulla, algunas veces la leña y aun el

Por efecto de la cementación el hierro cambia su estructura y su composición; se hace

El acero de cementación presenta poca homogeneidad en su estructura y exige por lo

El acero de cementación resulta siempre de superior calidad; el hierro colado que ha de

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