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Soldadura por refusion

Se conoce como soldadura por refusión o de reflow al proceso en que la pasta de
soldar es usada para unir uno o varios componentes electrónicos a sus patillas de contacto
en la placa de circuito impreso mediante la aplicación de calor o radiacción infrarroja por
etapas de distinta intensidad que pueden ser programadas en la maquinaria de
fabricación.
La soldadura de reflow es el método más usado para soldar componentes de montaje
superficial a la placa de circuito impreso. El objetivo del proceso de reflujo es fundir la
soldadura y calentar las superficies que se desean unir, todo esto sin sobrecalentar o
dañar los componentes electrónicos.

Fases
En el proceso estándar de soldadura por refusión hay normalmente cinco fases, también
llamadas zonas, cada una con un perfil térmico. Estas fases son:

1. Evaporación: Se evaporaran los disolventes de la pasta de soldar.

2. Activación: Se activa el flux y se deja que actúe.
3. Precalentado (preheat): Se precalientan cuidadosamente los componentes y el
circuito impreso.
4. Reflujo (reflow): Se derrite la soldadura para permitir el mojado de todas las
uniones.
5. Enfriado (cooling): Se enfriar la placa soldada a una velocidad controlada y hasta
una temperatura aceptable.

Equipo de Refusion
El equipo de refusión es el que más ha evolucionado en comparación con otros equipo
de SMD. Durante los últimos diez años han surgido cuatro conceptos diferentes de diseño:
fase vapor, lámparas de infrarrojos, paneles infrarrojos y muy recientemente, convección
forzada. La tecnología de refusión por fase vapor fue la primera en desarrollarse y la única
por varios años, aunque los primeros equipos estuvieron plagados de problemas de
mantenimiento y de inconvenientes por los costos de operación. Luego, y aunque no libres
de problemas, los sistemas infrarrojos, una vez que maduraron, se convirtieron en el
enfoque preferido.
Hoy en día los sistemas de paneles infrarrojos son el tipo de equipo más usado. El último
desarrollo en tecnología de refusión, la convección forzada, está ganando aceptación
rápidamente y seguramente influirá en los equipos futuros.

En la Figura 18 se muestra una banda de perfil típica. Los parámetros de perfil reales
dependen de la pasta de soldadura utilizada. Las recomendaciones De los fabricantes
de pasta se debe seguir. El perfil de temperatura es el control más importante en la
soldadura por reflujo, y debe estar bien Sintonizado para establecer un proceso
robusto. En la mayoría de los casos, los termopares deben colocarse debajo del
dispositivo de masa térmica más pesado en la PCB Para controlar el perfil de reflujo.
Generalmente, cuando el dispositivo de masa térmica más pesado alcanza
temperaturas de reflujo, todos los demás componentes en el PCB también habrá
alcanzado temperaturas de reflujo. Se recomienda el reflujo de nitrógeno para mejorar
la capacidad de soldadura y para reducir los defectos (como las bolas de soldadura).
También se recomienda monitorear el el perfil de temperatura de las superficies
superiores del paquete para validar la temperatura máxima del paquete no excede la
clasificación MSL de individuos dispositivos

Para todos los dispositivos en el PCB, la pasta de soldadura debe tenerse en cuenta para el perfil de
reflujo. Cada pasta tiene un flujo, y el flujo
domina el perfil de reflujo para pasos como tiempo de remojo, temperatura de remojo y velocidades de
rampa. La temperatura máxima de reflujo es la fusión.
La temperatura de los metales en la pasta, más un margen de "seguridad" para garantizar que toda la pasta
de soldadura en la PCB se reaparezca.
La desviación del perfil de reflujo recomendado por el fabricante de la pasta debe evaluarse primero
utilizando una prueba de cupón de cobre (Cu). los
el tamaño horizontal para un volumen típico de pasta de soldadura se mide como un diámetro o como las
longitudes "x" e "y". El cupón de Cu es entonces reflejado.
y el volumen de pasta de soldadura se mide para el diámetro o "x" y "y". El objetivo es tener un perfil de
reflujo con la mayor horizontalidad.
untado. Para obtener los mejores resultados, el cupón de Cu debe lijarse ligeramente antes de usarlo para
eliminar la acumulación de óxido de Cu. PCB debe ser clasificado para múltiples
reflujo de la clasificación MSL. Se recomienda realizar referencias cruzadas con la hoja de datos del
dispositivo para cualquier guía de montaje adicional de la placa
Específico para el dispositivo exacto utilizado. Freescale proporciona una nota de aplicación con
comentarios generales sobre los perfiles de reflujo en www.freescale.com.
Las Pautas generales del proceso de temperatura de soldadura AN3300 son un punto de partida útil.

El nuevo componente se suelda a la PCB utilizando el mismo perfil de temperatura que el proceso normal
de soldadura por reflujo, que se muestra en
Sección 5.4. Los hornos de reflujo no se utilizan normalmente para volver a trabajar. Más bien, se usa una
estación de retrabajo dedicada que hace tanto la remoción de la pieza como la
nueva parte de unión. Durante la soldadura, la temperatura máxima del paquete y las rampas de
temperatura no pueden exceder las del ensamblaje estándar
proceso de reflujo
En los procesos de IR o de convección, la temperatura puede variar mucho en la PCB, dependiendo del
tipo de horno, el tamaño y la masa de
componentes, y la ubicación de los componentes en el montaje. Además, las estaciones de retrabajo solo
aplican calor localmente, no a toda la PCB.
Si se usan boquillas para dirigir el calor, el tamaño de la boquilla debe ser lo suficientemente grande para
abarcar toda la pieza. Los perfiles deben ser cuidadosamente
Probado para determinar los puntos más calientes y fríos del ensamblaje. Los puntos más calientes y fríos
deben estar dentro de lo recomendado.
Temperaturas en el perfil de reflujo. Para evaluar el proceso, los termopares se deben colocar
cuidadosamente con cantidades muy pequeñas de calor.
Grasa conductora o epoxi directamente a la interfaz de la unión de soldadura entre el paquete y la placa.
Los materiales utilizados en el retrabajo tienen un mayor potencial para crear caminos conductores /
corrosión, etc. en comparación con los materiales estándar. los
Es posible que se deba limpiar el PCB si no se limpia en el proceso "normal" o si no se realizó el
retrabajo con materiales "no limpios"

ENCAPSULADO SOIC (Small out line integrated circuits)

Circuitos integrados de pequeño entorno, es un encapsulado

muy similar al encapsulado DIP en cuanto a sus características,
la diferencia reside en el tamaño puesto que un encapsulado
SOIC es exactamente la mitad de tamaño con respecto al
encapsulado DIP. Teniendo como media 3,81mm de ancho de
cuerpo el encapsulado SOIC y 1,27mm entre terminales, el
encapsulado DIP dobla en ambas medidas.
Pertenece al tipo de encapsulado SMT (Surface Mount
Thechnology), esto indica que la conexión de sus pines con la
tarjeta impresa es superficial.
Esta constituido por un bloque de dos hilera de pines paralelos,
el cual la cantidad depende de cada circuito que suele estar
entre 8 y 32 pines, los terminales o pines poseen la forma de ala
de gaviota y su conexión no necesita realizar agujeros ya que su
conexión es superficial.

Identificación de pines:
En la parte superior del encapsulado se identifica el pin uno
mediante un punto, una muesca o borde biselado en el
encapsulado, que se encuentra siempre orientado a mano
izquierda.
Identificado el pin uno el número de pines aumenta a medida
que nos desplazamos hacia la mano derecha, por consiguiente el
pin de mayor número corresponderá al pin situado en la parte
superior izquierda de nuestro encapsulado.

OV14825 IC IMAGE SENSOR 14MP

Chip Scale Package

Es un tipo de encapsulado extrafino para circuitos integrados SMD (Surface Mount Devices)
que minimiza el área requerida para su montaje en el PCB incorporando una capa de bolas
(pads) de soldadura en su cara inferior. Un encapsulado es considerado CSP (Chip Scale
Package) si su área no es superior a un 20% el área de silicio. Está basado en la definición
IPC/JEDEC J-STD-012, la cuál no especifica los pasos de construcción de un encapsulado, por lo
que cualquiera que se ajuste a las dimensiones requeridas es considerado como CSP.
 Ventajas

CSP es el único camino para lograr una informática omnipresente.

Se consiguen encapsular sistemas complejos en espacios reducidos.

El proceso de ensamblado se vuelve más fácil.

Es posible un montaje de alta velocidad.

Es tolerante a los cambios de tamaño del área de silicio.

El rendimiento eléctrico se incrementa.

Los costes de producción disminuyen.

Inconvenientes

Los espacios entre los pines son diminutos, por lo que se dificulta el proceso de
fabricación.
Su fiabilidad a largo plazo aún no ha sido estudiada.
Difícilmente reparables. Se prefiere sustituir el PCB entero en lugar de reparar el chip.

Solder ball

En el empaque de circuitos integrados , una bola de soldadura , también

una protuberancia de soldadura (a menudo denominada simplemente "bola" o
"protuberancias") es una bola de soldadura que proporciona el contacto entre el paquete
de chips y la placa de circuito impreso , así como entre paquetes apilados en módulos
multichip [1] ; en el último caso, pueden ser referidos
como microbumps ( μbumps , ubumps ), ya que son por lo general significativamente
más pequeño que el primero. Las bolas de soldadura se pueden colocar de forma manual
o automatizada, y se mantienen en su lugar con un flujo pegajoso. [2]
Una bola de soldadura acuñada es una bola de soldadura sujeta a acuñar , es decir,
aplanarse en una forma similar a la de una moneda, para aumentar la confiabilidad del
contacto. [3]
XC3S200 Xilinx FPGA Spartan 3

Quad Flat Package

Un encapsulado Quad Flat Package (QFP o encapsulado cuadrado plano) es un encapsul
ado de circuitointegrado para montaje superficial con los conectores de componentes exte
ndiéndose por los cuatro lados. Lospines se numeran en sentido contrario a las agujas del
reloj a partir del punto guía.
QFP utiliza habitualmente de 44 a 200 pines, con una separación entre ellos de 0,4 a 1 m
m. Esto es una mejorarespecto del encapsulado Small-
Outline Integrated Circuit (SOP o SOIC) pues permite una mayor densidad depines y utiliza
las cuatro caras del chip (en lugar de solo dos). Para un número de pines mayor se utiliza
la técnicaBall grid array (BGA) que permite usar toda la superficie inferior.
El antecesor directo de QFP es Plastic leaded chip carrier (PLCC), que utiliza una distancia
entre pines mayor 1.27mm (50 milésimas de pulgada, a veces abreviada mil) y una mayor
altura del encapsulado.
Las siglas QFP también pueden hacer referencia a la tecnología de lógica digital Quantum
Flux Parametron.
Proceso:
El proceso de soldadura ultrasónica es un proceso de soldadura de estado sólido (sin fusión de
materiales). La soldadura se produce mediante la aplicación de energía vibratoria de alta frecuencia (60
KHz) ya que las piezas se mantienen juntas con fuerza. La acción de "fregado" que se produce en la
interfaz de soldadura desplaza los óxidos metálicos, materiales extraños, etc. para exponer las superficies
metálicas limpias y nuevas para la unión. Este proceso es ampliamente utilizado en la industria de la
microelectrónica para la conexión a chips IC.

Ventajas:
Proceso muy rápido. Altamente automatizado especialmente en términos de manejo de cables.
Proceso muy seguro. No arcos de soldadura.
Se puede utilizar en materiales que son difíciles de soldar con otros procesos de soldadura, es decir,
aleaciones de aluminio y cobre.
Materiales que han sido soldados por ultrasonidos / termosónicos:
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de cobre
Oro
Capacidades adicionales:
El sistema Dage Serie 22 es capaz de realizar pruebas de tracción de alambre, cizallamiento, cizalla de
bola, TAB, torque y pinza.

Equipos de soldadura ultrasónica / termosónica:

Modelo 4123 Kulicke y Soffa Wedge Bonder.
Modelo 4129 Kulicke y Soffa Deep Cavity Wedge Bonder.
Orthodyne modelo 20 alambre pesado Bonder ultrasónico.
Boquilla termosónica de bolas Kulicke y Soffa modelo 4124.

La soldadura termosónica es soldadura ultrasónica con el Además de calor

SN74AVC2T45 - Transceptor de bus de alimentación dual de doble bit con conversión de voltaje
configurable y salidas de 3 estados

encapsulado
Un paquete de contorno pequeño y encogimiento delgado (TSSOP) es un componente de tamaño de
cuerpo delgado y rectangular. Un tipo I TSSOP tiene patas que sobresalen de la porción de ancho del
paquete. Un tipo II TSSOP tiene las patas que sobresalen de la parte de longitud del paquete. El conteo de
piernas de un TSSOP puede variar de 8 a 64.

Los TSSOP son especialmente adecuados para controladores de puerta, controladores, inalámbricos / RF,
amplificadores operacionales, lógicos, analógicos, ASIC, memoria (EPROM, E2PROM), comparadores y
optoelectrónica. Los módulos de memoria, las unidades de disco, los discos ópticos grabables, los
auriculares telefónicos, los marcadores rápidos, los dispositivos de video / audio y de electrónica de
consumo son dispositivos sugeridos para el empaquetado de TSSOP.

Mismo q el del primero

3.3V LVCMOS Surface Mount Crystal Clock Oscillator CWX813

Sobre los paquetes de superficie para dispositivos electrónicos

Las hojas verdes estrictamente controladas de NTK están laminadas con alta precisión para contribuir a la
miniaturización de dispositivos electrónicos como el dispositivo MEMS, el cristal de cuarzo, el oscilador
de cristal, etc.

Paquetes de cerámica de montaje en superficie

Estos paquetes de cerámica para instalaciones en superficie permiten un sellado hermético al tiempo que
ofrecen tamaño y peso reducidos con un perfil más bajo. La cerámica proporciona mayor rigidez que los
materiales convencionales, pero también ofrece la mayor resistencia que se requiere.

Solicitud
Osciladores de cristal, transmisores de cristal, filtros SAW.

Ambos materiales HTCC y LTCC están disponibles. Consulte la tabla de propiedades del material con
respecto a las propiedades del material.

Los productos se pueden pedir individualmente o en lotes, según sea necesario. También ofrecemos
diseños óptimos y productos estándar que responden a las necesidades del cliente.

Soldering
a soldadura por reflujo en fase de vapor es una tecnología de soldadura avanzada. Esto es un reemplazo
rápido de otras formas de procesos de soldadura que los fabricantes utilizan actualmente para ensamblar
placas de circuitos impresos en grandes volúmenes para todo tipo de productos electrónicos.

Con la soldadura por reflujo en fase de vapor, la placa y los componentes se enfrentan a las temperaturas
máximas posibles más bajas necesarias para una soldadura adecuada. Por lo tanto, no hay
sobrecalentamiento de los componentes. El proceso ofrece la mejor humectación de los componentes con
soldadura y el proceso de soldadura se realiza en una atmósfera inerte sin oxígeno, lo que resulta en la
más alta calidad de soldadura. Todo el proceso es amigable con el medio ambiente y rentable.

En el proceso de soldadura por reflujo de fase de vapor, la cámara de soldadura inicialmente contiene
Galden, un líquido inerte, con un punto de ebullición de 230 ° C. Esta es la misma que la temperatura de
proceso para las soldaduras de Sn-Ag sin plomo. Durante la puesta en marcha, Galden se calienta hasta su
punto de ebullición, causando una capa de vapor sobre la superficie del líquido, desplazando el aire
ambiente hacia arriba. Como el vapor tiene un peso molecular más alto, permanece justo por encima de la
superficie del líquido, lo que garantiza una zona de vapor inerte.

Una placa de circuito impreso y componentes introducidos en esta zona de vapor inerte se enfrentan al
cambio de fase del vapor de Galden que intenta enfriar nuevamente su forma líquida. El cambio de fase
de vapor a líquido implica la liberación de una gran cantidad de energía térmica. Como el vapor abarca
toda la PCB y los componentes, no hay diferencia de temperatura, incluso para las partes de alta masa.
Todo el interior del vapor se calienta completamente hasta la temperatura del vapor. Esta es la mayor
ventaja del proceso de soldadura en fase de vapor.

Los coeficientes de transferencia de calor durante la condensación del vapor varían de 100-400Wm-3K-1.
Esto es casi 10 veces más alto que los coeficientes de transferencia de calor involucrados en la
convección o la radiación y aproximadamente 10 veces más bajo que el contacto durante los procesos de
soldadura de líquidos. La excelente velocidad de transferencia de calor evita cualquier transferencia de
calor excesiva o desigual y la temperatura de soldadura del proceso de reflujo de la fase de vapor se
mantiene a una temperatura constante de 235 ° C.

Hay varias ventajas del proceso de soldadura por reflujo de fase de vapor. Soldar dentro de la zona de
vapor asegura que no haya sobrecalentamiento. Como el vapor abarca completamente los componentes,
no hay soldaduras en frío debido a la transferencia de calor desigual y la sombra. El proceso de fase de
vapor inerte impide el uso de nitrógeno. El calentamiento controlado del vapor consume solo un quinto
del consumo directo de energía habitual y ahorra en costos de aire acondicionado.

Como todo el proceso es cerrado, no se crean gases peligrosos, como por ejemplo, el flujo quemado.
Además, Galden es un fluido de proceso neutral y amigable con el medio ambiente.
256K x 16 HIGH SPEED ASYNCHRONOUS CMOS STATIC RAM WITH 3.3V SUPPLY

IGUAL QUE EL 4TO

El encapsulado cuadrado plano de perfil bajo o Low-profile Quad Flat
Package (LQFP) es un encapsulado de circuito integrado para montaje superficial con los
conectores de componentes extendiéndose por los cuatro lados.
Los pines se numeran en sentido contrario a las agujas del reloj a partir del punto guía.
El espacio entre pines puede variar; los intervalos más comunes son 0,4; 0,5; 0,65 y
0,80 mm.

Misma soldadura que el cuarto

FT201XS USB I2C SLAVE IC

Los chips del paquete de contorno pequeño (SSOP) se encogen y sobresalen de los dos lados largos, y una
separación de los cables de 0,0256 pulgadas (0,65 mm) o 0,025 pulgadas (0,635 mm) [3]. El
espaciamiento de los cables de 0.5 mm es menos común, pero no raro.

El tamaño del cuerpo de un SOP se comprimió y el paso del conductor se ajustó para obtener un SOP de
la versión más pequeña. Esto produce un paquete IC que es una reducción significativa en el tamaño (en
comparación con el paquete estándar). Todos los procesos de ensamblaje de IC siguen siendo los mismos
que con los SOP estándar.

Las aplicaciones para un SSOP permiten que los productos finales (buscapersonas, audio / video
portátiles, unidades de disco, radio, dispositivos / componentes de RF, telecomunicaciones) se reduzcan
en tamaño y peso. La familia de productos SSOP aborda adecuadamente las familias de semiconductores,
como amplificadores operacionales, controladores, optoelectrónica, controladores, lógica, analógicos,
memoria, comparadores y más que utilizan BiCMOS, CMOS u otras tecnologías de silicio / GaAs.

Solder reflow ya visto atrás

PIC32MX36
Thin Quad Flat Package
El TQFP viene en diferentes tamaños de cuerpo que van desde 5 mm cuadrados a 20 mm cuadrados. Los
recuentos de cables de TQFP, por otro lado, varían de 32 a 176. Los valores típicos de paso de los cables
utilizados por los TQFP son: 0,4 mm, 0,5 mm, 0,65 mm, 0,80 mm y 1,0 mm. Un TQFP típico tiene un
grosor de cuerpo de 1,0 mm.