Informe Mario Valdes SSC R4

DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN DE TRÁILER PORTA CONTENEDORES EN LA EMPRESA

SERVICIOS Y SOLUCIONES DE LA COSTA SAS, EN LA CIUDAD DE SANTA
MARTA.
MARIO JUNNIOR VALDES HERNNADEZ

2013116132
TRABAJO DE INFORME DE PRACTICAS PARAOPTARAL TITULO DE

INGENIRO INDUTRIAL
TUTOR:
CARLOS ANDRÉS CAMACHO SERGE

MÁSTER EN INGENIERÍA DE ORGANIZACIÓN Y LOGÍSTICA
JEFE INMEDIATO:
SIREY CABALLERO
COORDINADORA SERSOLUTIONS.
UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTA MARTA (D.T.C.H), MAGDALENA
2018
DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE TRÁILER
PORTA CONTENEDORES EN LA EMPRESA
SERVICIOS Y SOLUCIONES DE LA COSTA
SAS, EN LA CIUDAD DE SANTA MARTA.
TABLA DE CONTENIDO
NOMBRE: ............................................................................................................................................. 3
DURACIÓN ESTIMADA DEL PROYECTO: .............................................................................................. 3
PRESENTACIÓN:................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS: .......................................................................................................................................... 4
Objetivo General: ............................................................................................................................ 4
Objetivos Específicos: ...................................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN: ................................................................................................................................... 5
GENERALIDADES DE LA EMPRESA: ...................................................................................................... 6
DESCRIPCION DE LA EMPRESA: ....................................................................................................... 6
CLIENTES:..................................................................................................................................... 910
FUNCIONES DEL PRACTICANTE EN LA ORGANIZACIÓN: ............................................................... 1011
PROCESOS DE LA EMPRESA:.......................................................................................................... 1011
DIAGNÓSTICO:............................................................................................................................... 1112
PROPUESTA: .................................................................................................................................. 1314
CRONOGRAMA: ............................................................................................................................. 1415
IMPACTOS ESPERADOS ................................................................................................................. 1415
DESARROLLO DE LA PROPUESTA................................................................................................... 1516
Análisis de Métodos y Tiempos ................................................................................................. 1516
CAPACIDAD................................................................................................................................ 2122
EL FACTOR EFICIENCIA: ................................................................................................................. 23
Costo de producción ..................................................................................................................... 24
FUERZA DE TRABAJO CONSTANTE CON TIEMPO EXTRA ............................................................... 2829
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN ................................................................................................ 2930
PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES ............................................................................... 3031
CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS .............................................................................................. 3132
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BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 3233
NOMBRE:
DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN DE TRÁILER PORTA CONTENEDORES EN LA
EMPRESA SERVICIOS Y SOLUCIONES DE LA COSTA SAS, EN LA
CIUDAD DE SANTA MARTA. Commented [UdW1]: El mismo tipo de letra y la misma
sangría.
A menos que sea una cita bibliográfica
DURACIÓN ESTIMADA DEL PROYECTO:

El tiempo estimado del proyecto es de 6 MESES Commented [UdW2]: Lo mismo
PRESENTACIÓN:
El presente trabajo se realiza en la empresa servicios y soluciones de la costa SAS.

(SERSOLUTION), en la ciudad de santa marta, en el área de producción de tráiler
porta contenedor, con el fin de la mejora continua de la empresa. Por medio de un
sistema de planeación y control de la producción. Para establecer tiempos de
entrega, cantidad de materia prima y costos de la fabricación de tráiler porta
contenedores. Commented [UdW3]: Debe mejorar la presentación.
Justificar el documento.
La identificación del problema, se hizo efectiva durante observaciones directas en

el periodo en que se realizaron las prácticas y a través de revisión documental
facilitada por la empresa, relacionada con la producción en la fabricación de tráiler,
el informe se hará a partir de una series de pasos que nos llevara a nuestro
objetivo general. El diagnóstico del problema que se aborda, es apoyado en base
a la herramienta para el análisis de causa y efecto, llamada diagrama de Ishikawa,
luego a este, como propuesta se plantea una serie de 4 pasos que conllevan al
objetivo, la cual costa de la recopilación de información que ayude a facilitar el
desarrollo de los siguientes pasos, luego realizar el diagnostico ya antes
mencionado, después hacer un plan agregado de la capacidad que nos ayude a
determinar la capacidad de producción de la planta por medio de tiempos y
modelos matemático, a su vez realizar un pronóstico de la demanda con datos
históricos de la misma que se obtiene por medio del primer paso, para al final
realizar el sistema de planeación y control de la producción el cual ayudara a la
empresa en su desarrollo y crecimiento, teniendo en cuenta que puede
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responderle a los clientes en base al conocimiento en los tiempos de entrega,

costos de la producción y en la mejora continua de sus productos Commented [UdW4]: Esto no se ve presentable
OBJETIVOS:
Objetivo General:
I. Diseñar un sistema de planeación y control de la producción de tráiler

en la empresa Servicios Y Soluciones De La Costa SAS
(SERSOLUTIONS)
Objetivos Específicos:
I. Elaborar un diagnóstico de la situación actual de la producción para

desarrollar el cálculo de la capacidad de la planta.
II. Realizar un plan de la capacidad agregada y pronóstico de demanda de

la empresa para el año 2018.
III. Proponer un modelo de planeación y control de la producción enfocado

en el manejo de los pronósticos, tiempos y costos.
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JUSTIFICACIÓN:
La ineficiencia de una organización depende de la poca efectividad de sus

procesos, esto se ve reflejado en los desperdicio de recursos, conflictos internos,
pérdida de clientes, inercia organizacional y escasa capacidad competitiva,
estos factores provocan la necesidad de implementar nuevos sistemas de
planificación.
SERVICIOS Y SOLUCIONES DE LA COSTA SAS, es una empresa con 10 años
en el mercado, pero hasta hace poco tiempo está consolidándose como
empresa, por falta de organización empresarial.
Por lo tanto la planeación y control de la producción constituye un requisito

fundamental para el buen desempeño de la empresa, sin embargo en el caso de
Servicios Y Soluciones De La Costa S.A.S. De acuerdo a la información
recolectada, en el ámbito operativo, los métodos de control y planeación de la
producción actuales no son eficientes ni eficaces, los problemas en la producción
surgen de los métodos inadecuados para la gestión de la operación
ocasionando, retraso en la entrega y ordenes precipitadas que incrementan los
costos de producción y afectan la competitividad.
Esta empresa, en sus 10 años en el mercado, ha crecido mucho, presentándose

el mayor crecimiento en los últimos 2 años ya que han logrado posicionarse en
el mercado local como fabricante de tráiler y reparador de estas mismas a más
de 13 empresas de gran prestigio en Colombia, las cuales son más exigente
cada vez más y exigen productos y servicios de calidad.
Actualmente los creadores de esta empresa buscan ampliar su relación

comercial, pero este crecimiento ha hecho más complejo el sistema productivo
de la organización, basado en métodos empíricos y guiados por la intuición del
gerente y sus supervisores.
Con la realización de este proyecto SERSOLUTION contara con un sistema de

planeación y control de la producción, que apoyara la toma de decisiones
relacionadas con las órdenes de producción, la compra de materia prima, las
decisiones entre comprar o producir, aumento de la capacidad etc. Lo cual será
de gran utilidad, ya que le permitirá, presentar un mejor nivel de servicio a los
clientes, tener un mayor control con el inventario, un mayor control en las
operaciones de la planta, aumentar la eficiencia de los recursos productivos,
mejorar la efectividad de la administración, y otras ventajas relacionadas con los
costó, tiempo de entrega y calidad.
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GENERALIDADES DE LA EMPRESA:
DESCRIPCION DE LA EMPRESA:
Servicios y soluciones de la costa s.a.s es una empresa PYME del sector

metalmecánico que cuenta con 10 años de experiencia en el diseño, fabricación,
comercialización de tráiler, estructuras y obras civil.
La empresa cuenta con una instalación ubicada en la calle 30 #80-20 troncal de

caribe vía Bonda. La planta comprende una extensión de 2035 m2.
La empresa actualmente cuenta con 20 empleados los cuales,6 están en el área de

administración y 14 en el área de producción. (información suministrada por la
empresa)
Contamos con un portafolio de servicios:
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Gerencia
General
Adminitrador
Produccion Almacen Compras
Civil
Metalmecanico
Trailes Estructuras
Fabricacion Fabricacion
Reparacion Reparacion
Alquiler
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MISIÓN: somos una empresa especializada en satisfacer necesidades integrales Commented [UdW5]: Debe señalar todo por igual
de nuestros clientes, enfocándonos en la reparación metalmecánica, mantenimiento
de estructuras y equipos portuarios. Contamos con un personal capacitado,
brindando apoyo y asesoría en cada fase de los procesos garantizando un bienestar
comunitario y la protección al medio ambiente. (Información suministrada por la
empresa)
VISION: para el 2020 seremos la empresa líder en la prestación de servicios de

reparación metalmecánica mantenimiento de estructura y equipos portuarios,
agroindustriales, mineros y marinos, para cual implementaremos programas de
mejora continua, trabajando al ritmo de los avances tecnológicos, con el fin de
maximizar la eficiencia y eficacia en cada uno de los procesos. (Información
suministrada por la empresa)
CLIENTES: los clientes que tiene la empresa servicios y soluciones de la costa sas.
Se pueden clasificar en dos grupos, los cliente fijos que son aquellos con los que se
ha establecido relaciones comerciales y permanentemente están adquiriendo
productos o servicios, y los otros clientes son los llamados ocasionales que son
todos los que han llegado a adquirir productos y servicios alguna vez, pero no han
vuelto a realizar compras.
Listado de clientes fijos actuales.
Tabla 1. Clientes Elaborado por estudiante

ITEM CLIENTE
1 CI. BANASAN
2 CI. BANARICA
3 CI. UNIBAN
4 CI. COLOMBIA FOOD
5 LASA
6 INTERASEO SA ESP
7 TRANSMONSA
8 SMITCO
9 SERTEBA SA
10 SIERRAGRO
11 FOREMADE
12 HOTEL WESTER
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13 TRANSMECOR
14 CABAÑAS MIKAYA
15
16
FUNCIONES DEL PRACTICANTE EN LA ORGANIZACIÓN:
 Jefe de materiales y suministró

 Supervisor de logística
 Asistente administrativo
PROCESOS DE LA EMPRESA:
El proceso que ha sido seleccionado para la realización de esta propuesta en
SERVICIOS Y SOLUCIONES DE LA COSTA SAS está fundamentada en la
importancia que tiene el procesos de fabricación de tráiler para la empresa y no
se cuenta con sistema de planeación y control de la producción para este
proceso, este proceso abarca desde el transporte de materiales de la bodega al
área de ensamblaje hasta su terminación en productos terminados.
PROCESO FABRICACION DE TRAILER PORTA CONTENEDORES
TRANSPORTE DE MATERIALES: Es el inicio del proceso aquí se dispone a

transportar los materiales utilizados en los tráiler hacia la zona de ensamble
con una monta carga.
ORGANIZACIÓN DE MATERIALES: luego de obtener todo los materiales se

prosigue a organizarlos de tal manera que sea de fácil manejo para el personal
encargado del siguiente subproceso.
ARMADO: el proceso de armado es el proceso muy metodológico ya que de

este depende la efectividad y funcionamiento del tráiler, se ensamblan las
piezas se mide, se cortan, se revisan puntos de apoyo y se establecen
refuerzos en el tráiler. Commented [UdW6]: ¿Qué pasa con la presentación del
documento?
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SOLDAR Y REFORZAR: luego de ser armado el tráiler se procede a soldar y

reforzar, que es donde los soldadores implementan toda su técnica y manejo
de soldadura para que los puntos antes identificados se mejoren y se refuercen
de manera adecuada
INSPECCIONAR SOLDADURA: se cuenta con personal calificado e

instrumentos de medición para verificar que a soldadura este en excelente
estado.
PINTURA: se procede a pintar el tráiler con pintura especial ante corrosión y

peladuras resistentes a fuertes temperatura y la salina de los puertos.
ARMADO DE PARTES MECANICAS: después se arma la parte mecánica que

consta de muelles, troques, sistema de aire y electricidad,
INSPECION DE PINTURA Y MECANICA: se inspecciona los últimos procesos

para verificar que estén en buen estado.
ACABADOS: luego de inspeccionar se procede a corrección en caso tal no se

encuentren errores se realizan cavados como la placa, la plaqueta de
identificación, y su pintada de su número interno.
INSPECION FINAL: finalmente se inspecciona se prueba que los sistema de

aire, corriente y demás sistemas funcionen correctamente para su respectiva
entrega.
DIAGNÓSTICO:
DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO)

El objetivo de la aplicación de esta herramienta de calidad fue evaluar las
categoría conocidas como las 5m´s (Maquinaria, Medio ambiente, Metodología,
Materia prima y Mano de obra), para identificar las causas que dieron origen a
la necesidad de diseñar un sistema de planeación y control de la producción en
sersolution. En este análisis no se tratara el tema del medio ambiente ya que
este tema se encuentra por fuera del alcance del presente trabajo de grado.
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Grafica 1. Diagrama de Ishikawa Elaborado por estudiante
MANO DE OBRA MATERIAS PRIMAS

E INSUMOS
NO HAY PLANEACION DE
LOS REQUERIMIENTO DE
MATERIALES E
SALARIO POR DIA
ISINSUMOS
CONTRATACION Y NO TIENEN ESTABLECIDA
DESPIDO POLITICAS DE
AMPLIACION DE INVENTARIO
JORNADA
LABORAL
SISTEMA DE
PLANEACIÓN Y
NO SE CONOCE LA
CAPACIDAD REAL CONTROL DE LA
ADMINISTRACION DE LOS PROCESOS NO SE
INSTALADA Y UTILIZADA SISTEMA PRODUCTIVO ENCUNETRAN PRODUCCIÓN.
NO SE TIENE EN GUIADO POR LA INTUICION DOCUMENTADOS Y
CUENTA LA CAPACIDAD ESTANDARIZADOS, NO
DE PROD. PARA EXISTEN INTRUCTIVOS DE
ESTABLECER LOS VARIABLES QUE AFECTAN LA TRABAJO Y FICHAS
TIEMPOS DE ENTRAGAS PLANEACION Y CONTROL DE TECNICAS.
CON LOS CLIENTES. LA PRODUCCION NO ESTAN METODOLOGIAS DE
IDENTIFICADAS. PLANEACION Y CONTROL
DE LA PRODUCCION NO
MAQUINARIA METODOLOGIA DISEÑADAS
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PROPUESTA:
El diseño metodológico realizado para servicios y soluciones de la costa SAS. se

dividió en cuatro etapas, luego de realizar lecturas y tomando como base principal
el texto “ Administración de la Producción “ de Chase , Alquilano y Jacobs, se
presenta la siguiente figura que muestra la estructura del diseño metodológico que
se ocupó para el desarrollo del proyecto. Este se dividió en 4 etapas, la primera se
enfoca en todo lo que es entrega de información de la empresa, en la segunda
etapa se realizaron los diagnósticos de la empresa , en la tercera etapa se
realizaron los cálculos respectivos y en la última se diseñó el sistema de
planeación y control de a producción.
PRIMERA ETAPA
RECOPILACION DE LA INFORMACION
SEGUNDA ETAPA
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
TERCERA ETAPA
PLAN AGREGADO DE LA CAPACIDAD PRONOSTICO DE LA DEMANDA
CUARTA ETAPA
SISTEMA DE PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION
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CRONOGRAMA:
Tabla 2. Fases Elaborado por el estudiante
SEMANAS
FASE
ACTIVIDAD 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1
S 1 2 3 4
0 1 2 3 4 5 6
FASE Recopilación de la
I información
FASE Diagnóstico de la situación
II actual
Realizar plan agregado de la
FASE
producción
III
Pronostico de la demanda
FASE sistema de planeación y
IV control de la producción.
IMPACTOS ESPERADOS Commented [UdW7]: Faltan muchos impactos:

(
N° Impactos Contribución a los costos de fabricación pro proyecto
1 Una producción eficiente MRP
2 Mejor asertividad en los tiempos de entrega
CRP
3 Mejor negociación con el cliente y proveedores
Mejora de la gestión de comprar
Mira todo lo que se hizo ( proyectar impactos)
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Commented [UdW8]: Estos espacios no se deben dejar
DESARROLLO DE LA PROPUESTA
Análisis de Métodos y Tiempos
Para realizar el análisis de métodos y tiempos del proceso fue necesario tomar
tiempos durante 10 repeticiones, lo anterior se realizó utilizando un cronometro y
visualizando de manera directa la metodología que fue utilizada, los tiempos fueron
registrados en un formato y a través de estos se realizara el cálculo del tiempo
normal y el tiempo estándar de cada una de las actividades o subprocesos que se
enumeran a continuación:
1. Transporte de materiales
2. Organización de materiales
3. Armado
4. Soldar y reforzar
5. Inspeccionar soldadura
6. Pintura
7. Armado de partes mecánicas
8. Inspección de pintura y mecánica
9. Acabados
10. Inspección
 Determinar el número de ciclos a cronometrar.
El número de ciclos se determinó a través de la distribución de t-studen debido a

que se tenían muestra inferiores a treinta observaciones; y para un nivel de
confianza de 95% se tiene que el número de por ciclo esta dado por:
𝜎2𝑡2
𝑁=
𝐼2
Dónde:
σ = Desviación estándar de los datos.

t = Constante obtenida de la t-studen
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I = (constante de los datos* porcentaje de error)=intervalo de precisión

N = número de observaciones del estudio de tiempo
Con las observaciones realizadas en la toma de tiempos se obtuvieron los

datos para la aplicación de las formulas las cuales fueron desarrolladas a
través de una hoja de cálculo de Excel.
 Obtención de estándares
Luego de obtener el número de muestras para cada operación se

promedian los tiempos recolectados. Los tiempos promediados para cada
operación se sumaron lo que nos dio como resultado el tiempo de
desempeño del operador.
El Tiempo Normal (TN), es el tiempo requerido por un operario normal para

realizar la operación cuando trabaja a velocidad estándar, sin ninguna
demora por razones personales o circunstancia inevitables.
Tiempo normal =tiempo de desempeño observado por unidad x índice

desempeñado.
El Tiempo Estándar (TE),se obtiene al sumar el tiempo normal y las

tolerancia para las necesidades personales, retrasos inevitables en el
trabajo así como la fatiga del trabajador.
Tiempo estándar = tiempo normal + (tolerancia x tiempo normal)

ó
TS = TN (1+ tolerancia)
Para las tolerancia estimadas por fatiga y necesidades personales se utilizó

el 9% según lo propone el autor NIEBEL benjamín en su libro ingeniería
industrial métodos, tiempos y movimiento.
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Tabla 3. Muestra de tiempos.

Actividad Muestras de tiempo (min) Prom Desvi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 edio ación
1. Transporte de 60 60 58 45 58 53 58 55 43 55 54,5 5,986
materiales 1
2. Organización 78 85 78 72 83 84 84 77 71 70 78,2 5,731

de materiales
3. Armado 17 16 15 15 15 16 16 15 15 17 160,7 8,969

3 1 8 7 4 0 2 2 1 9 7
4. Soldar y 14 15 13 14 17 12 14 14 14 14 1461, 128,9
reforzar 40 01 98 20 80 65 46 50 87 32 9 8
5.Inspeccionar 32 31 31 30 29 30 28 29 26 28 29,4 1,776
soldadura 4
6. Pintura 46 45 43 48 49 50 43 40 41 52 461,8 37,24

2 6 9 1 6 3 2 9 4 6 4597
7. Armado de 27 26 25 25 25 26 26 25 25 27 260,7 8,969
partes mecánicas 3 1 8 7 4 0 2 2 1 9 7021
8. Inspección de 15 17 22 17 18 20 19 19 20 15 18,55 2,138

pintura y 5556 1049
mecánica
9. Acabados 10 12 11 14 9 8 13 12 14 14 11,7 2,162

8171
10. Inspección 40 45 43 46 42 50 52 49 42 43 45,2
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3,762
9775
Calculo del Tiempo Normal

𝑍.𝑆
𝑇𝑁 = 𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑.𝑁 (1 + %𝑅) 𝑁 = (𝑒.𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑 )2 + 1
𝑛
∑𝑁𝑖=1 𝑇𝑖
𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑.𝑁 =
𝑁
 Cálculo de N: El tamaño de muestra ideal para cada actividad teniendo un nivel
de confianza del 95% y el error será del 0.05.
1- TRANSPORTE DE MATERIALES
2 ∗ 5,9861 2
𝑁=( ) + 1 = 20,30
0,05 ∗ 54,5
2- ORGANIZACIÓN DE MATERIALES
2 ∗ 5,7310 2
𝑁=( ) + 1 = 9,59
0,05 ∗ 78,2
3-ARMADO
2 ∗ 8,9697 2
𝑁=( ) + 1 = 12.30
0,05 ∗ 106,7
4- SOLDAR Y REFORZAR
2 ∗ 128,98 2
𝑁=( ) + 1 = 13,36
0,05 ∗ 1461,9
5- INSPECCIONAE SOLDADURA
2 ∗ 1,7764 2
𝑁=( ) + 1 = 6,84
0,05 ∗ 29,4
6- PINTURA
2 ∗ 37,24 2
𝑁=( ) + 1 = 11.4
0,05 ∗ 461,8
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7- ARMADO DE PARTES MECANICAS
2 ∗ 8,96 2
𝑁=( ) + 1 = 2,77
0,05 ∗ 260,7
8- INSPECCION DE PINTURA Y MECANICA
2 ∗ 2,13 2
𝑁=( ) + 1 = 22.09
0,05 ∗ 18,55
9- ACABADO
2 ∗ 2,16 2
𝑁=( ) + 1 = 55,53
0,05 ∗ 11,7
10- INSPECCION
2 ∗ 3,76 2
𝑁=( ) + 1 = 4,65
0,05 ∗ 45,2
 Cálculo de 𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑.𝑁 : Para hallar el Tiempo Normal del proceso, tomaremos

en cuenta el promedio de los tiempos de 10 muestras de cada actividad:
(54,5+160,7+78,2+1461,9+29,4+461,8+260,7+18,55+11,7+45,2 )
𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑.𝑛 = 10
=1112,74
CALCULO DE TIEMPO ESTANDAR:
𝑻𝒔 = 𝑻𝑵 (𝟏 + %𝑺)
 Los suplementos utilizados por los trabajadores se encuentran reflejados en

la siguiente tabla:
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Tabla 4. Suplementos constantes.
Suplementos constantes
Suplementos por necesidades 0.05
personales
Suplementos base por fatiga 0.04
Suplementos variables
Uso de la fuerza p energía muscular 0.22
Trabajo de precisión o fatigoso 0.02
Trabajo bastante monótono 0.01
Trabajo aburrido 0.02
TOTAL 0.36
 Cálculo del Tiempo Estándar de las actividades del proceso
1- Transporte materiales
𝑇𝑠 = 60,5 (1 + 36%) = 82,28
2- Organización de materiales
𝑇𝑠 = 62,5(1 + 36%) = 85
3- Armado
𝑇𝑠 = 160,7(1 + 36%) = 218,552

4- Soldar y Verificar
𝑇𝑠 = 1900,4(1 + 36%) = 2584,5
5- Inspeccionar soldadura
𝑇𝑠 = 32,47(1 + 36%) = 44,15
6- Pintura
𝑇𝑠 = 369,4(1 + 36%) = 502,4
7- Armado de partes mercancía
𝑇𝑠 = 234,63(1 + 36%) = 319,09
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8- Inspección de pintura y mercancía
𝑇𝑠 = 22,6(1 + 36%) = 30,7
9- Acabado
𝑇𝑠 = 8,2(1 + 36%) = 11,52
10- Inspección
𝑇𝑠 = 45,2(1 + 36%) = 61,4
𝑻𝑺 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐 = 𝟖𝟐, 𝟐𝟖 + 𝟖𝟓 + 𝟐𝟏𝟖, 𝟓𝟓 + 𝟐𝟓𝟖𝟒, 𝟓 + 𝟒𝟒, 𝟏𝟓 + 𝟓𝟎𝟐, 𝟒

+𝟑𝟏𝟗, 𝟗 + 𝟑𝟎, 𝟕 + 𝟏𝟏, 𝟓𝟐 + 𝟔𝟏, 𝟒 = 𝟑𝟗𝟒𝟎, 𝟒
CAPACIDAD
La capacidad es la salida máxima de un sistema en un periodo dado. Durante

jornada de trabajo no todo el tiempo es productivo debido a diferentes factores como
mantenimiento, aseo, abastecimiento lo cual provoca tiempos improductivos. Para
encontrar la capacidad disponible es necesario tener en cuenta aquellos factores
que afectan la capacidad de un recurso.
CALCULO DE LA CAPACIDAD
En sersolution cuenta actualmente con una fuerza laboral, en el área de producción

de 4 personas, este número de personal está determinado con base a la cantidad
de herramienta que ese cuenta actual mente. Los horarios están establecidos de 8
horas diarias de lunes a viernes y 5 horas el día sábado; la empresa tiene una
política de no trabajar los días domingos ni festivos.
-capacidad diseñada: calcularemos la capacidad diseñada, para obtener el dato

de lo máximo que se puede producir con el número de personal que contamos para
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la producción de tráiler porta contenedores, laborando 8 horas diarias y

produciendo de acuerdo el tiempo estándar de producción.
Para el cálculo de la capacidad diseñada, asumiremos que la empresa solo produce

tráiler porta contenedor diario.
La capacidad está dada por la siguiente formula:
Capacidad diseñada = No. Horas disponible día x No. personal x número de

tráiler hora std.
 C.D Transporte de fabricación de trailers
C.D = 8 HORAS X 2 X 0,015 = 0,24
Este análisis matemático muestra que la empresa está en capacidad de producir

0,24 trailers en una jornada laboral de 8 horas, eso sí se trabaja según el tiempo
estándar del proceso.
Capacidad efectiva o utilización: es el porcentaje de la capacidad diseñada

realmente esperada.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐶𝐸 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎
Para el calculo de la capacidad se tomara como capacidad esperada el 80% de la

capacidad diseñada, lo cual fue establecida en reunión con el gerente y
supervisores de la empresa.
0,219 𝑡𝑟𝑎𝑖𝑒𝑟/𝑑𝑖𝑎
𝐶𝐸 = = 0.9
0,24𝑡𝑟𝑎𝑖𝑙𝑒𝑟 /𝑑𝑖𝑎
El resultado nos muestra que la empresa puede esperar utilizar el 90% de su

capacidad diseñada.
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EL FACTOR EFICIENCIA: este factor determina la velocidad a la que el personal

de trabajo pueden realizarla misma actividad en un periodo de tiempo, esta esta
dada por:
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∶
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
Según la información suministrada por los supervisores y jefe de producción,

quienes se basan en su experiencia actualmente se estaría produciendo 1 tráiler en
una semana con jornadas de 8 horas diarias, este dato y suponiendo que en cada
proceso se tiene 2 trabajadores para producir este producto obtenemos el siguiente
factor de eficiencia.
0,1666 𝑢𝑛𝑖/𝑑𝑖𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 0,7610
0,219 𝑢𝑛𝑖/𝑑𝑖𝑎
CAPACIDAD ÚTIL: Es la capacidad máxima utilizable del sistema de produccion.
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑡𝑖𝑙 = (𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎)(𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)(𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
C.U
0,24𝑢𝑛𝑖
𝐶𝑈 = ( ) (0,9)(0,7610) = 0,1643
𝑑𝑖𝑎
Este resultado indica que la empresa está en capacidad de producir 0,1643 tráiler
en el día
si se dispone de 2 trabajadores en cada proceso.
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Costo de producción
El costo de producción no determina cual es el valor real de la producción. Esta

dada por las siguientes formulas.
Salario = Salario minimo + subsidio de transporte Salario operario
Luego este valor se multiplica por el 52% (el 52% sobre el salario mínimo es lo que
le cuesta a la empresa mantener un empleado). A continuación, se presenta la
fórmula del cálculo para costo de tiempo regular por operario:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = Salario operario ∗ (1+0,52)
Salario operario.
Un operario de soldadura trabaja 8 horas de lunes a viernes y los sábados 5 horas

y devenga un salario de $ 1.200.000.
𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 1,200,000 + 88,211 = 1,288,211
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 1,288,211 ∗ (1 + 0.52) = $1,958,082
Salario supervisor.
Un supervisor e inspector trabaja 8 horas de lunes a viernes y los sábados 5 horas

y devenga un salario de $ 1.600,000.
𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟 = 1,600,000 + 88,211 = 1,688,211
Salario mecánico.
Un mecánico trabaja 8 horas de lunes a viernes y los sábados 5 horas y devenga

un salario de $ 1.600,000.
Página 24 de 49
Salario armador.
Un armador trabaja 8 horas de lunes a viernes y los sábados 5 horas y devenga un

salario de $ 1.600,000.
Costo de contratar y despido.
Para el costo de contratación y despido de una persona, se estimó un valor de

$1.183.694, que corresponde al costo tiempo regular por operario, junto con la
afiliación a la Eps, caja de compensación que representan $10.000 y la hora de
capacitación que tiene un valor de $7.620, debido a que estimar este costo exacto
resulta ser algo complejo, ya que, en el caso de despedir un operario se le debe
sumar a este costo el pago del tiempo 114 laborado y no todas las operarias reciben
este mismo valor. A continuación, se presenta el cálculo del costo de contratar y
despedir un operario:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 + 𝐴𝑓𝑖𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑃𝑆 +

𝐴𝑓𝑖𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑗𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑖𝑑𝑜 = $1,288,211 + $5.000 + $5.000 + $7.620 = $1,305,831
Con base en el cálculo anterior, lo que le cuesta a la empresa contratar y despedir

un operario es $1, 305,831.
Además, con respecto a la hora de capacitación, está la realiza casi siempre la

supervisor de producción, dado que ella es la encargada de verificar el
funcionamiento correcto de la línea de producción, por ende, es la más capacitada
para brindar esta capacitación a los nuevos empleados, este costo se estimó de la
siguiente manera:
Página 25 de 49
1,688,211
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 (𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟) = 24
= 70,342
De acuerdo con el cálculo anterior, se tuvo en cuenta el costo de tiempo regular de
la supervisora, que incluye el auxilio de transporte, bonificación mensual y lo que le
cuesta mensualmente a la empresa mantener a la supervisora, luego, este valor se
dividió sobre 24 días, se consideró estos días laborales con el propósito de calcular
el valor que le cuesta a la empresa mantener a la supervisora por día laboral.
De acuerdo con lo anterior, a la empresa le cuesta mantener a la supervisora de

producción $70,342 por día, luego, para saber cuánto le cuesta por hora se realiza
la siguiente ecuación:
70,342
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 (𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟) = 8
= $8,792
De acuerdo con lo anterior, a la empresa le cuesta mantener a la supervisora de

producción $8,792 por hora regular laborada, el valor 8 corresponde a las horas
laborales diarias, con base en lo anterior, se estimó este costo de capacitación.
Costo de una hora por trabajador.
Para el cálculo del costo de una hora por operario es, el costo de tiempo regular por
operario entre los días laborales del mes, para el cálculo de este costo, se consideró
24 días laborales al mes, debido a que en ocasiones estos días pueden variar, por
días de fiestas, vacaciones.
1.288.211
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 (𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜) = 24
= $53,675
Con base en el cálculo anterior, lo que le cuesta a la empresa por día mantener un
operario es $53,675, laborando los 24 días al mes.
Luego, se realiza el cálculo de lo que le cuesta a la empresa 1 hora de tiempo regular

por trabajador, este cálculo se realizó con base al costo regular por día, sobre el
turno laboral que es de 8 horas.
53,675
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 (𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜) = = $ 6,709
8
Página 26 de 49
De acuerdo con lo anterior, lo que le cuesta a la empresa 1 hora de tiempo regular

por trabajador es $6,709, este costo es un estimado, debido a que puede variar
según los días laborales al mes.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = $6,709 ∗ 1.25 = 8,386
Costo hora extra. Este costo de horas extras se considera cuando existen unidades
que no se producen en tiempo normal, por ende, es necesario que los operarios
trabajen horas extras para cumplir con la totalidad de unidades, este costo está
contemplado según el código sustantivo del trabajo en el artículo 168 numeral 2 que
dice lo siguiente: el trabajo extra diurno se remunera con un recargo del veinticinco
por ciento (25%) sobre el valor del trabajo ordinario diurno. (CÓDIGO SUSTANTIVO
DEL TRABAJO. Artículo 168.)
Prestaciones de ley. Son las mínimas a las que los gerentes están obligados a
cubrir y a las que los trabajadores tienen derecho, y estas no podrán modificarse o
ser renunciables a menos que sea de común acuerdo y que queden anotadas en
117 el contrato. En el caso de la empresa estas prestaciones son: Arl, eps, pensión,
vacaciones, este costo es del 52% sobre el salario básico real.
Tabla 5. Costo de producción Elaborado por el estudiante Commented [UdW9]: Esto es un aporte
Ítem unidad (pesos)

Salarios operarios $ 1.288.211
Costo tiempo regular por operario $ 1.958.082
Salario supervisor $ 1.688.211
Costo tiempo regular por
supervisor $ 2.566.082
Salario mecánico $ 1.688.211
Costo tiempo regular por mecánico $ 2.566.082
costos de contratación y despido $ 1.305.831
costos tiempo regular $ 6.709
horas extras $ 8.386
costos materiales e insumos $ 21.063.692
prestaciones de ley 52%
Página 27 de 49
Insumos de producción. Hace referencia a los materiales e insumos necesarios

que cuentan por parte de la empresa para la fabricación de los traileres,en la tabla
No 1, se puede observar los materiales e insumos utilizados con el costo de cada
unos.
Commented [UdW10]: Ojo con estos espacios
FUERZA DE TRABAJO CONSTANTE CON TIEMPO EXTRA Commented [UdW11]: Aporte
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

Días laborales por mes 24 25 25 25 26
1. Inventario inicia 0 0 0 0 0
pronostico de la demanda 3 3 3 3 3
2. Inventario de seguridad 0 0 0 0 0
3. requerimiento de produccion 3 3 3 3 3
Inventario final 0 0 0 0 0
Número de trabajadores disponible 2 2 2 2 2
Horas ordinarias 384 400 400 400 416
Horas necesarias 197,1 197,1 197,1 197,1 197,1
Horas extras 0 0 0 0 0
Costo de horas extras 0 0 0 0 0
Costo de la mano de obra 3916164 3916164 3916164 3916164 3916164
Página 28 de 49
Para este plan se consideró un número mínimo de operarios que estarán en la línea
de producción que son 2. En el momento que la labor de estos 2 operarios no
alcance a cumplir con los requerimientos de producción, el gerente programa las
horas extras que los operarios deberán trabajar para cumplir con la demanda
establecida. En el siguiente cuadro, se presenta el plan fuerza de trabajo constante
con horas extras.
En este plan se calculó las horas ordinarias para los 4 trabajadores con base a la
siguiente ecuación:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 = 𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 ∗ 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 (𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜) = 24 𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎 ∗ 2 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 384 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 = 𝑃𝑟𝑜𝑛𝑜𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 (𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜) = 3 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ∗ 65,67 ℎ𝑜𝑟𝑎/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 197.1 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Para el mes de julio del 2018 se requieren 197.1 horas para cumplir con la demanda
establecida de trailer, pero las horas ordinarias arrojan un valor de 384 horas lo que
significa que no se requiere contratar horas extras para este mes.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 −

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠 (𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜) = 384 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 −

197.1 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 186.9 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Con base en lo anterior, para el mes de julio no es necesario contratar horas extras.
El resto de los cálculos estan expresado en la tabla
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Una vez realizado el plan agregado para la empresa, se procede a realizar el plan
maestro de producción que se ajusta a los requerimientos del mercado. Antes de
Página 29 de 49
realizar un plan maestro de producción es importante identificar la naturaleza del

producto y el mercado. Por lo general se identifican tres tipos de entornos los cuales
son los siguientes:
 Producción para inventario Ppi (Make to Stock – Mts)
 Producción por pedido Ppp (Make to Order – Mto)
 Ensamble por pedido (Assembly to Order – Ato)
Con base en lo anterior, Sersolutios, es una empresa que trabaja bajo pedido, es
decir, la producción no comienza hasta que el cliente realiza la orden de producción,
no se tienen ningún inventario de producto terminado, debido a esto, la naturaleza
de este producto se encuentra en el entorno producción por pedido Ppp (Make to
Order – Mto).
Una vez identificado la naturaleza del negocio, las fechas de entrega de los pedidos
se negocia con el cliente y el articulo final se coloca en el plan maestro de
producción (Mps), esto es debido a que se produce bajo un entorno de producción
por pedido.
PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

El plan de requerimientos de materiales es el encargado de identificar las partes y
los materiales específicos requeridos para producir artículos finales, es decir, toma
en cuenta las cantidades necesarias y las fechas en que los pedidos de esos
materiales se deben expedir, recibir o completar dentro del ciclo de producción. los
materiales que necesita la empresa están expresados en la tabla1. El plan de
producción de tráiler porta contenedores empieza desde que el cliente asigna la
orden de producción llega a gerencia y luego se le da la información a producción,
almacén y compras.
Página 30 de 49
CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS

El diagnóstico actual realizado en la empresa fue importante, debido a que se logró
evidenciar de manera clara y concisa los eventos que presenta la empresa y en qué
frecuencia suceden, por ende, mediante el diagrama Ishikawa se identificaron las
causas más importantes que están afectado al proceso de producción de las
prendas, debido a que se analizó cada uno de los aspectos involucrados en el
proceso (maquinaria, mano de obra, métodos, etc).
Los pronósticos de materiales le permiten a la empresa conocer de forma previa sus

consumos, y así poder anticiparnos a los consumos, comprar con previsión de
tiempo, tener los materiales disponibles al momento de ser utilizados, comprar todos
los ítems y cumplir con los tiempos de entrega presupuestados por la empresa para
la terminación del proceso; de esta forma se pueden hacer cronogramas de
operaciones más ajustados que le permitan a la empresa mejorar su nivel de
servicio y de satisfacción de cada uno de sus clientes.
El plan maestro de producción es una herramienta eficaz para estos proyectos, pues
permite de primera mano tener una planeación total de toda la obra, de cada uno
de los materiales que se van a utilizar, en qué momento se necesitan y cuanto se
necesita. Este plan maestro le permite a la empresa poder analizar todos los
campos de la obra, le da el poder de negociar con los proveedores, ajustar las
necesidades de forma adelantada, le permite tener un horizonte de planeación, que
para este tipo de proyectos se ajuste al tiempo de la intervención.
Página 31 de 49
El plan agregado de producción es una herramienta complementaria al plan maestro

de producción, esta le da el conocimiento a la empresa no solo de saber cuándo se
necesitan los materiales, ni que cantidad; esta herramienta le da a la empresa la
habilidad de conocer para cada proceso cuantos trabajadores necesita, cuanto
tiempo son necesarios para culminar cada tarea y que costos tiene cada empleado.
Esta herramienta muestra no solo una planeación de la producción, sino que permite
crear estrategias de contratación; sin embargo pese a que podemos crear estas
estrategias de contratación, para el caso puntual de la empresa se pudo apreciar
que no siempre es aplicable la implementación de estrategias de contratación pues
dado el tipo de proyecto y el plazo de este se hacen contrataciones que suplan la
necesidad de cada proyecto, esto se debe a que la contratación de la empresa no
se ajusta a un tipo de demanda cíclico o estacionario, se trata de una contratación
por servicios en la cual existen momentos de alta producción, es decir la empresa
se encuentra interviniendo varias obras, y momentos en donde la intervención de
obras baja, y se elaboran menos obras; por lo que no es posible implementar
simulaciones de contratación y de despido.
Commented [UdW12]: Ojo con el formato está en título 1 no

en normal en los espacios en blanco
BIBLIOGRAFÍA Commented [UdW13]: Excelente
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ANEXOS
N° Relación de Anexos
1 CURSOGRAMA ANALITICO DE TIEMPOS
2 TABLA DE TOMA DE TIEMPOS
3 HOJA DE ESTUDIOS DE TIEMPOS
4 VALORACION TIEMPOS DE TRABAJO
5 COSTOS DE PRODUCCION
6 HOJA DE MATERIALES (BOM)
7 HOJA DE COSTO DE MATERIALES
Página 36 de 49
ANEXOS
ANEXO 1.
Página 37 de 49
Formato cursograma analítico

Diagrama Num:1 Hoja Núm 1 de1 Resumen
Objeto: PROPONER UNA METODOLOGIA PARA Actividad Actual Propuesta Economía
LA MEJORA DEL PROCESO Operación 2435
Actividad: FABRICACION DE TRAILER Transporte 54,5
Método: Actual Espera 0
Lugar: PATIOS SERSOLUTIONS Inspección 253,9
Operario (s): Ficha núm: Almacenamiento 0
Distancia (m) 37
Tiempo (min-hombre) 2582,65556
Compuesto por: MARIO VALDES Fecha:28 ABRIL
Costo
Aprobado por: Fecha:
- Mano de obra
- Material
Total
Simbolo
Descripción Cantidad Tiempo Distancia Observaciones
TRANSPORTE DE MATERIALES 10 54,5 3

ORGANIZACIÓN DE
10 78,2
MATERIALES 1
ARMADO 10 160,7 1
SOLDAR Y REFORZAR 1 1462 0
INSPECCIONAR SOLDADURA 1 29,4 10
PINTURA 1 461,8 0
ARMADO DE PARTES
1 260,7 0
MECANICAS
INSPECION DE PINTURA Y
1 18,56
MECANICA 10
ACABADOS 1 11,7 0
INSPECION 1 45,2 10
Total 37 2582,7 35
ANEXO 2.
Página 38 de 49
Muestras de tiempo (min)

Actividad Promedio Desviación
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.
Transporte
60 60 58 45 58 53 58 55 43 55 54,5 5,9861
de
materiales
2.
Organizació
78 85 78 72 83 84 84 77 71 70 78,2 5,731
n de
materiales
3. Armado 173 161 158 157 154 160 162 152 151 179 160,7 8,9697
4. Soldar y
1440 1501 1398 1420 1780 1265 1446 1450 1487 1432 1461,9 128,98
reforzar
5.Inspeccion
32 31 31 30 29 30 28 29 26 28 29,4 1,7764
ar soldadura
6. Pintura 462 456 439 481 496 503 432 409 414 526 461,8 37,244597
7. Armado
260,7
de partes 273 261 258 257 254 260 262 252 251 279 8,9697021
mecánicas
8.
Inspección
15 17 22 17 18 20 19 19 20 15 18,555556 2,1381049
de pintura y
mecánica
11,7
9. Acabados 10 12 11 14 9 8 13 12 14 14 2,1628171
10. 45,2
40 45 43 46 42 50 52 49 42 43 3,7629775
Inspección
Página 39 de 49
ANEXO 3
servicios y soluciones de la costa sas

Hoja de estudios de Tiempos
Proceso: FBRICACION DE TRAILERS PORTA CONTENEDORES Método: Actual
Fecha: 3 de mayo del 2018 Objeto: Calculo Tiempo Estándar
Elaborado por: Mario Valdés Hernandez
Registro de Observaciones
Lecturas Tiempo Tiempo
Actividad Total / Ciclo %R R/X Desviacion
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio Normal
1. Transporte
60 60 58 45 58 53 58 55 43 55 54,5/10 54,5 11% 60,495 90% 5,9861
de materiales
2.
Organización 78 85 78 72 83 84 84 77 71 70 78,2/10 78,2 8% 62,56 93% 5,731
de materiales
3. Armado 173 161 158 157 154 160 162 152 151 179 160,7/10 160,7 10% 160,7 91% 8,9697
4. Soldar y
1440 1501 1398 1420 1780 1265 1446 1450 1487 1432 1461,9/10 1461,9 13% 1900,47 88% 128,980145
reforzar
5.Inspeccionar
32 31 31 30 29 30 28 29 26 28 29,4/10 29,4 11% 32,34 90% 1,7764
soldadura
6. Pintura 462 456 439 481 496 503 432 409 414 526 461,8/10 461,8 8% 369,44 93% 37,2445969
7. Armado de
partes 273 261 258 257 254 260 262 252 251 279 260,7 260,7 9% 234,63 92% 8,96970209
mecánicas
8. Inspección
de pintura y 15 17 22 17 18 20 19 19 20 15 18,5555556 18,5555556 12% 22,2666667 89% 2,13810493
mecánica
9. Acabados 10 12 11 14 9 8 13 12 14 14 11,7 11,7 7% 8,19 94% 2,16281709
10. Inspección 40 45 43 46 42 50 52 49 42 43 45,2 45,2 10% 45,2 90%

3,76297754
Página 40 de 49
ANEXO 4
personal 1 puntuacion
Habilidad personal 5 puntuacion
0,06
Habilidad 0,06
sfuerzo 0,04
Condiciones de Esfuerzo 0,02
trabajo 0,02 Condiciones de
Consistencia trabajo 0,02
0,01
Consistencia 0,02
total 0,13
total 0,11
personal 6 Puntuación
Habilidad 0,03 Habilidad 0,03
Esfuerzo 0,02 Esfuerzo 0,02
Condiciones de
Condiciones de
trabajo 0,02
trabajo 0,02
Consistencia 0,01 Consistencia 0,01
total 0,08 total 0,08
Condiciones de
Condiciones de
trabajo 0,02
trabajo 0,03
Condiciones de
Condiciones de
trabajo 0,02
trabajo 0,02
Página 41 de 49
Habilidad 0,01
Esfuerzo 0,02
Condiciones de
trabajo 0,02
Consistencia 0,02
total 0,07
Habilidad 0,05
Esfuerzo 0,01
Condiciones de
trabajo 0,01
Consistencia 0,03
total 0,1
Página 42 de 49
ANEXO 5.
item unidad (pesos)
Salarios operarios $ 1.288.211
Costo tiempo regular por operario $ 1.958.082
Salario supervisor $ 1.688.211
Costo tiempo regular por supervisor $ 2.566.082
Salario mecanico $ 1.688.211
Costo tiempo regular por mecanico $ 2.566.082
costos de contratatcion y despido $ 1.305.831
costos tiempo regular $ 6.709
horas extras $ 8.386
costos materiales e insumos $ 21.063.692
prestasiones de ley 52%
min semanal 3940,4
hora /sem 65,67
hora /dia 8,2
Costos/hora ope $ 55.014
per diario ope $ 110.028
costo/hora sup $ 66.174
per diario sup $ 264.696
Página 43 de 49
ANEXO 6.
FRENOS
ITEM DESCRIPCION CANT VALOR VALOR TOTAL MARCA PROVEEDOR
1 MANITOS 2 $ 7.500 $ 15.000 AUTOPARTES
2 CAMARA DE SEGURIDAD 30/30 4 $ 42.500 $ 170.000 AUTOPARTES
3 VALVULA RELAY 1 $ 83.300 $ 83.300 AUTOPARTES
4 VALVULA DE REPARTICION CHILLONA 1 $ 17.650 $ 17.650 AUTOPARTES
6 RACHET ESTRIA GRUESA O FINA 4 $ 26.800 $ 107.200 AUTOPARTES
7 MANGUERA TUBING 3/8 ROJA METROS 15 $ 3.400 $ 51.000 AUTOPARTES
8 MANGUERA TUBING 3/8 AZUL METROS 15 $ 3.400 $ 51.000 AUTOPARTES
9 ACOPLES DE MANITOS 3 $ -
10 INSERTOS 23 $ 750 $ 17.250 BOSA
11 RACOR B127 DE 1/4 TEE 3 $ 8.150 $ 24.450 BOSA
12 RACOR B109 3/8 TAPON 2 $ -
13 RACOR B110 3/8 REDUCTOR 3 $ 2.500 $ 7.500 BOSA
14 RACOR B68 3/8 x 3/8 17 $ 4.650 $ 79.050 BOSA
15 RACOR B68 3/8 X 1/4 6 $ 3.500 $ 21.000 BOSA
16 TANQUE DE AIRE 1 $ - $ -
17 LEVAS 4 $ -
18 RODAJAS 8 $ 6.000 $ 48.000
19 BANDAS 45/15 16 $ -
20 TLL 1/4 X 1 CON TG (VALVULA RELAY) 4 $ 50 $ 200 MUNDIAL DE TLL
21 TLL 3/8 x1 CON TG (TANQUE DE AIRE) 4 $ 300 $ 1.200 MUNDIAL DE TLL
22 ZUNCHOS 8 $ -
TOTAL $ 693.800
LUCES
1 7 VIAS 1 $ 12.400 $ 12.400 TKL BOSA
2 CABLE ENCAUCHETADO CAL 16 4 LINEAS 15 $ 3.500 $ 52.500 AUTOPARTES
3 STOP 4 $ 10.500 $ 42.000 TORNIREPUESTOS
4 TLL 1/4 CON TG ARANDELAS 4 $ 50 $ 200 MUNDIAL DE TLL
5
TOTAL $ 107.100
Página 44 de 49
SUSPENSION
1 MUELLES DE 3 HOJAS 4 $ 287.500 $ 1.150.000 HERCULES
2 GRAPAS 8 $ 11.400 $ 91.200 BOSA
3 SOPORTE DE MUELLE 4 $ 33.000 $ 132.000 TORNIREPUESTO
4 CHAPETAS DE SUJECCION 4 $ 49.000 $ 196.000 BOSA
6 TENSORES FIJOS 2 $ 63.850 $ 127.700 BOSA
7 TENSORES GRADUABLES 2 $ 134.000 $ 268.000 BOSA
8 BUJES DE TENSOR 8 $ 6.900 $ 55.200 BOSA
9 TLL 1 X 6 CON TG 8 $ 6.550 $ 52.400 MUNDIAL DE TLL
10 BALANCIN COMPLETOS 2 $ 125.000 $ 250.000 AUTOPARTES
11 BUJES DE BALANCIN 2
12 TLL 1 1/8 X 6 CON TG GRADO 8 2 $ - MUNDIAL DE TLL
13 TLL 1/2 X 6 CON TG GRADO 8 6 $ 1.000$ 6.000 MUNDIAL DE TLL
14 TORRE 2 $ -
15 TREN DE APOYO 2 $ 950.000 $ 950.000 HERCULES
16 TLL 5/8 X 2 CON TG 26 $ 1.150 $ 29.900 MUNDIAL DE TLL
TOTAL $ 3.308.400
TROQUE
1 TROQUE (REDONDO O CUADRADO) 2 $ 500.000 $ 1.000.000 REMETAL
2 CAMPANA 4
3 ARAÑAS 4
4 RODAMIENTO 8 $ 160.000 $ 1.280.000 TORNIREPUESTOS
5 RETENEDORES 370065 - 370025 4 $ 32.000 $ 128.000 TORNIREPUESTOS
6 TAPA GRASERA 6 HUECOS .LUFKIN ART 4 $ 19.050 $ 76.200 AUTOPARTES
7 ESPARRAGOS 5 POR LLANTAS 20 $ 1.800 $ 36.000 BOSA
8 TUERCAS ARTILLERAS 20 $ 1.400 $ 28.000 BOSA
9 CHAPETAS ARTILLERAS 20 $ 4.400 $ 88.000 BOSA
10 RINES 22.5 8 $ 75.000 $ 600.000 RACINING
11 LLANTAS 22.5 8 $ 950.000 $ 7.600.000 AUTOMUNDIAL
12 SEPARADORES 4 $ 44.350 $ 177.400 BOSA
13 VALVULAS 8 $ 4.500 $ 36.000
TOTAL $ 11.049.600
Página 45 de 49
ACABADO
1 PINTURA NEGRA 2 $ 35.000 $ 70.000
2 THINER 2 $ 16.000 $ 32.000
3 REFLECTIVOS 13 $ -
4 CINTA DE ENMASCARAS 1 $ 6.000 $ 6.000
5 CINTA AISLANTE 1 $ 2.000 $ 2.000
6 TEFLON 3 $ 700 $ 2.100
7 TRAPOS 3 $ 500 $ 1.500
8 GUARDAPOLVO 2 $ 55.000 $ 55.000
9 GAUCHOS TRASEROS 2 $ -
10 TLL 1/4 PARA PLACA Y GUARDAPOLVO 12 $ 50 $ 600
11 REMACHES 1/8 PLAQUETA 4 $ 50 $ 200
12 HUESO DURO / GALON 1 $ 49.000 $ 49.000
13 LIJA 3 $ 7.500 $ 22.500
14 PINTURA BLANCA / GALON 1 $ 35.000 $ 35.000
15 DISCO DE PULIR DE 7" 3 $ 9.000 $ 27.000
16 DISCO DE PULIR DE 4" 2 $ 5.000 $ 10.000
17 BROCAS 1/4 1 $ 7.500 $ 7.500
18 BROCAS 1/8 2 $ 5.000 $ 10.000
19 REMOVEDOR DE PINTURA / GALON 1 $ 40.000 $ 40.000
20 SOLDADURA 6011 / KILOS 20 $ 6.851 $ 137.020
21 SOLDADURA 7018 1/8" / KILO 10 $ 8.500 $ 85.000
22 GUAYA MALACATE METRO 4 $ 1.300 $ 5.200
23 PERRITOS MALACATE 4 $ 500 $ 2.000
24 SILICONA ROJA 1 $ 7.500 $ 7.500
Página 46 de 49
ANEXO 7.
ITEM DESCRIPCION CANT VALOR VALOR TOTAL
1 MANITOS 2 $ 7.500 $ 15.000
2 CAMARA DE SEGURIDAD 30/30 4 $ 42.500 $ 170.000
3 VALVULA RELAY 1 $ 83.300 $ 83.300
4 VALVULA DE REPARTICION CHILLONA 1 $ 17.650 $ 17.650
6 RACHET ESTRIA GRUESA O FINA 4 $ 26.800 $ 107.200
7 MANGUERA TUBING 3/8 ROJA METROS 15 $ 3.400 $ 51.000
8 MANGUERA TUBING 3/8 AZUL METROS 15 $ 3.400 $ 51.000
9 ACOPLES DE MANITOS 3 $ 6.200 $ 18.600
10 INSERTOS 23 $ 750 $ 17.250
11 RACOR B127 DE 1/4 TEE 3 $ 8.150 $ 24.450
12 RACOR B109 3/8 TAPON 2 $ 3.272 $ 6.544
13 RACOR B110 3/8 REDUCTOR 3 $ 2.500 $ 7.500
14 RACOR B68 3/8 x 3/8 17 $ 4.650 $ 79.050
15 RACOR B68 3/8 X 1/4 6 $ 3.500 $ 21.000
16 TANQUE DE AIRE 1 $ 15.000 $ 15.000
17 LEVAS 4 $ 6.000 $ 24.000
18 RODAJAS 8 $ 6.000 $ 48.000
19 BANDAS 45/15 16 $ 11.250 $ 180.000
20 TLL 1/4 X 1 CON TG (VALVULA RELAY) 4 $ 50 $ 200
21 TLL 3/8 x1 CON TG (TANQUE DE AIRE) 4 $ 300 $ 1.200
22 ZUNCHOS 8 $ 37.000 $ 296.000
23 7 VIAS 1 $ 12.400 $ 12.400
24 CABLE ENCAUCHETADO CAL 16 4 LINEAS 15 $ 3.500 $ 52.500
25 STOP 4 $ 10.500 $ 42.000
26 TLL 1/4 CON TG ARANDELAS 4 $ 50 $ 200
27 MUELLES DE 3 HOJAS 4 $ 287.500 #########
29 GRAPAS 8 $ 11.400 $ 91.200
30 SOPORTE DE MUELLE 4 $ 33.000 $ 132.000
31 CHAPETAS DE SUJECCION 4 $ 49.000 $ 196.000
32 TENSORES FIJOS 2 $ 63.850 $ 127.700
33 TENSORES GRADUABLES 2 $ 134.000 $ 268.000
34 BUJES DE TENSOR 8 $ 6.900 $ 55.200
35 TLL 1 X 6 CON TG 8 $ 6.550 $ 52.400
36 BALANCIN COMPLETOS 2 $ 125.000 $ 250.000
37 BUJES DE BALANCIN 2 $ 8.000 $ 16.000
38 TLL 1 1/8 X 6 CON TG GRADO 8 2 $ 14.414 $ 28.828
39 TLL 1/2 X 6 CON TG GRADO 8 6 $ 1.000 $ 6.000
40 TORRE 2 $ 123.000 $ 246.000
Página 47 de 49
41 TREN DE APOYO 2 $ 950.000 #########

42 TLL 5/8 X 2 CON TG 26 $ 1.150 $ 29.900
43 CHANEL 1 $ 34.200 $ 34.200
44 LAMINA 1/4 1 $ 320.500 $ 320.500
45 TWISLOCK 4 $ 75.000 $ 300.000
46 PASADOR GANZO 4 $ 500 $ 2.000
47 TUBO PATA PATA 1 $ 20.000 $ 20.000
48 VARILLA SEGURO DE TWISLOCK 1 $ 1.000 $ 1.000
49 IP 300 2 $1.250.000 #########
50 TROQUE (REDONDO O CUADRADO) 2 $ 500.000 #########
51 CAMPANA 4 $ 40.000 $ 160.000
53 ARAÑAS 4 $ 20.000 $ 80.000
54 RODAMIENTO 8 $ 160.000 #########
55 RETENEDORES 370065 - 370025 4 $ 32.000 $ 128.000
56 TAPA GRASERA 6 HUECOS .LUFKIN ART 4 $ 19.050 $ 76.200
57 ESPARRAGOS 5 POR LLANTAS 20 $ 1.800 $ 36.000
58 TUERCAS ARTILLERAS 20 $ 1.400 $ 28.000
59 CHAPETAS ARTILLERAS 20 $ 4.400 $ 88.000
60 RINES 22.5 8 $ 75.000 $ 600.000
61 LLANTAS 22.5 8 $ 950.000 #########
62 SEPARADORES 4 $ 44.350 $ 177.400
63 VALVULAS 8 $ 4.500 $ 36.000
64 PINTURA NEGRA 2 $ 35.000 $ 70.000
65 THINER 2 $ 16.000 $ 32.000
66 REFLECTIVOS 13 $ 2.000 $ 26.000
67 CINTA DE ENMASCARAS 1 $ 6.000 $ 6.000
68 CINTA AISLANTE 1 $ 2.000 $ 2.000
69 TEFLON 3 $ 700 $ 2.100
70 TRAPOS 3 $ 500 $ 1.500
71 GUARDAPOLVO 2 $ 55.000 $ 110.000
72 GAUCHOS TRASEROS 2 $ 9.000 $ 18.000
73 TLL 1/4 PARA PLACA Y GUARDAPOLVO 12 $ 50 $ 600
74 REMACHES 1/8 PLAQUETA 4 $ 50 $ 200
76 HUESO DURO / GALON 1 $ 49.000 $ 49.000
77 LIJA 3 $ 7.500 $ 22.500
Página 48 de 49
78 PINTURA BLANCA / GALON 1 $ 35.000 $ 35.000

79 DISCO DE PULIR DE 7" 3 $ 9.000 $ 27.000
80 DISCO DE PULIR DE 4" 2 $ 5.000 $ 10.000
81 BROCAS 1/4 1 $ 7.500 $ 7.500
82 BROCAS 1/8 2 $ 5.000 $ 10.000
83 REMOVEDOR DE PINTURA / GALON 1 $ 40.000 $ 40.000
84 SOLDADURA 6011 / KILOS 20 $ 6.851 $ 137.020
85 SOLDADURA 7018 1/8" / KILO 10 $ 8.500 $ 85.000
86 GUAYA MALACATE METRO 4 $ 1.300 $ 5.200
87 PERRITOS MALACATE 4 $ 500 $ 2.000
88 SILICONA ROJA 1 $ 7.500 $ 7.500
Página 49 de 49

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DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN DE TRÁILER PORTA CONTENEDORES EN LA EMPRESA

MARIO JUNNIOR VALDES HERNNADEZ

TRABAJO DE INFORME DE PRACTICAS PARAOPTARAL TITULO DE

CARLOS ANDRÉS CAMACHO SERGE

UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 3233

DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA

A menos que sea una cita bibliográfica

DURACIÓN ESTIMADA DEL PROYECTO:

El presente trabajo se realiza en la empresa servicios y soluciones de la costa SAS.

La identificación del problema, se hizo efectiva durante observaciones directas en

responderle a los clientes en base al conocimiento en los tiempos de entrega,

I. Diseñar un sistema de planeación y control de la producción de tráiler

I. Elaborar un diagnóstico de la situación actual de la producción para

II. Realizar un plan de la capacidad agregada y pronóstico de demanda de

III. Proponer un modelo de planeación y control de la producción enfocado

La ineficiencia de una organización depende de la poca efectividad de sus

Por lo tanto la planeación y control de la producción constituye un requisito

Esta empresa, en sus 10 años en el mercado, ha crecido mucho, presentándose

Actualmente los creadores de esta empresa buscan ampliar su relación

Con la realización de este proyecto SERSOLUTION contara con un sistema de

Servicios y soluciones de la costa s.a.s es una empresa PYME del sector

La empresa cuenta con una instalación ubicada en la calle 30 #80-20 troncal de

La empresa actualmente cuenta con 20 empleados los cuales,6 están en el área de

Contamos con un portafolio de servicios:

Produccion Almacen Compras

VISION: para el 2020 seremos la empresa líder en la prestación de servicios de

Listado de clientes fijos actuales.

Tabla 1. Clientes Elaborado por estudiante

FUNCIONES DEL PRACTICANTE EN LA ORGANIZACIÓN:

 Jefe de materiales y suministró

PROCESO FABRICACION DE TRAILER PORTA CONTENEDORES

TRANSPORTE DE MATERIALES: Es el inicio del proceso aquí se dispone a

ORGANIZACIÓN DE MATERIALES: luego de obtener todo los materiales se

ARMADO: el proceso de armado es el proceso muy metodológico ya que de

SOLDAR Y REFORZAR: luego de ser armado el tráiler se procede a soldar y

INSPECCIONAR SOLDADURA: se cuenta con personal calificado e

PINTURA: se procede a pintar el tráiler con pintura especial ante corrosión y

ARMADO DE PARTES MECANICAS: después se arma la parte mecánica que

INSPECION DE PINTURA Y MECANICA: se inspecciona los últimos procesos

ACABADOS: luego de inspeccionar se procede a corrección en caso tal no se

INSPECION FINAL: finalmente se inspecciona se prueba que los sistema de

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO)

Grafica 1. Diagrama de Ishikawa Elaborado por estudiante

MANO DE OBRA MATERIAS PRIMAS

El diseño metodológico realizado para servicios y soluciones de la costa SAS. se

DIAGNÓSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

PLAN AGREGADO DE LA CAPACIDAD PRONOSTICO DE LA DEMANDA

SISTEMA DE PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

IMPACTOS ESPERADOS Commented [UdW7]: Faltan muchos impactos:

Mira todo lo que se hizo ( proyectar impactos)

Commented [UdW8]: Estos espacios no se deben dejar

Análisis de Métodos y Tiempos

 Determinar el número de ciclos a cronometrar.

El número de ciclos se determinó a través de la distribución de t-studen debido a

σ = Desviación estándar de los datos.

I = (constante de los datos* porcentaje de error)=intervalo de precisión

Con las observaciones realizadas en la toma de tiempos se obtuvieron los

Luego de obtener el número de muestras para cada operación se

El Tiempo Normal (TN), es el tiempo requerido por un operario normal para

Tiempo normal =tiempo de desempeño observado por unidad x índice

El Tiempo Estándar (TE),se obtiene al sumar el tiempo normal y las