Definición: La soldadura es un

proceso de fabricación en
donde se realiza la unión de
dos metales por medio de
calor o presión consiste en
caldear el material a unir y el
de aporte hasta que se
funde, y una vez unidas las
piezas se dejan enfriar.
Existen diversos procesos de
soldadura los que difieren en
el modo en que se aplica el
calor o la energía para la
Diferentes fuentes de
energía pueden ser
usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de
gas, un arco eléctrico, un
láser, un rayo de
electrones, procesos de
fricción.

La energía necesaria para

formar la unión entre dos
piezas de metal
generalmente proviene
de un arco eléctrico.
Los procesos de soldadura son los diferentes métodos
(Herramientas y medios) por los cuales se transmite el
metal de aporte hacia el metal base para generar la unión
deseada.
En procesos de soldadura
blanda, los metales se
sueldan con ayuda de
varillas de metal de aporte
de bajo punto de fusión
(por debajo de los 450 C)
y por debajo del punto de
fusión de los metales a
soldar. Este método se
utiliza, en la industria
electrónica.
 Temperatura de fusión
Metal de relleno Aplicaciones principales
aproximada C
Uniones a temperatura
Plomo-plata 305
elevada

Estaño-antimonio 238 Plomeria y calefacción

Electricidad, electrónica,
Estaño-plomo 188
radiadores

Estaño-plata 221 Envases de alimentos

Estaño-Zinc 199 Uniones de aluminio
Estaño-Plata-Cobre 217 Electrónica
En soldadura fuerte, las varillas de material de aporte
poseen un punto de fusión superior a los 450° C. y
menor al del metal base. Una vez en estado líquido, el
material de aporte fluye a lo largo de las superficies a
soldar por capilaridad. Entre los principales usuarios
de este proceso se encuentran los plomeros,
electricistas, etc.
La soldadura fuerte como bien indica su nombre se
caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta. De
hecho la zona de unión es igual o más fuerte que los
metales que se han unido. También es una unión que
destaca por su homogeneidad en la unión, lo que
implica un buen acabado a nivel estético
INMERSION: El metal de aporte previamente fundido
se introduce entre las dos piezas que se van a unir,
cuando este se solidifica, las piezas quedan unidas.
HORNO: Es un elemento que da calor con diferentes
fuentes (electricidad, carbón, etc.). El metal de aporte en
estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son
calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con
la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere
la unión al enfriarse. El horno puede generar
temperaturas muy altas y hace producción en masa.
SOPLETE: Es una tubería que se une a un deposito con
gases, que al salir por el otro extremo a presión, se
mezclan con el oxígeno. Esta mezcla posee un alto
potencial calórico. El metal de aporte en forma de
alambre se derrite en la junta.

ELECTRICIDAD: La temperatura de las partes a unir y

del metal de aporte se puede lograr por medio de
resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en
los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la
corriente entre las piezas metálicas a unir.
 Temperatura de fusión
Metal de relleno Aplicaciones principales
aproximada C
Aluminio-Silicio 600 Aluminio
Cobre 1120 Niquel-Cobre
Cobre-Fosforo 850 Cobre

Cobre-Zinc 925 Aceros, hierros, niquel

Acero inoxidable,
Oro-plata 950
Aleaciones niquel
Acero inoxidable,
Aleaciones niquel 1120
Aleaciones niquel
titanio, monel, inconel,
Aleaciones plata 730 acero herramienta,
niquel
 SOLDADURA POR FORJA
Es el proceso de soldadura más antiguo. Consiste en el
calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su
estado plástico y posteriormente por medio de presión o
martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas. En este
procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación
del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas
pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del
centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda
costa la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos
con un fundente, por lo general se utiliza bórax
combinado con sal de amonio.
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean
gas para generar la energía necesaria para fundir el
material de aporte. Los combustibles más utilizados son el
acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el
oxígeno, como comburente generan las soldaduras
oxiacetilénica y oxhídrica.
La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del
oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se
obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se
genera en este proceso es entre 1500 y 2000 C.
La soldadura oxiacetilénica (autógena) se logra al
combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete.

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden

obtener tres tipos de llama las que son reductora, neutral
y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor
aplicación. Esta llama, está balanceada en la cantidad de
acetileno y oxígeno que utiliza.
La temperatura en su cono
luminoso es de 3200 C,
en el cono envolvente
alcanza 2100 C y en la
punta extrema llega a 1200
C.
Este proceso consiste en hacer pasar una corriente
eléctrica de gran intensidad a través de los metales
que se van a unir. Como en la unión de los mismos
la resistencia es mayor que en el resto de sus
cuerpos, se generará el aumento de temperatura en
la juntura (efecto Joule). Aprovechando esta energía
y con un poco de presión se logra la unión.
La alimentación eléctrica pasa por un transformador en el
que se reduce la tensión y se eleva considerablemente la
intensidad para aumentar la temperatura. La soldadura por
resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el
estaño, zinc y plomo.
Esta soldadura se produce aprovechando el calor
generado por el flujo de la corriente eléctrica
inducida en la resistencia de unión entre las piezas.
Dicha corriente inducida es generada por una bobina
que rodea a los metales a unir, y debido a que en la
unión de los metales se da más resistencia al paso de
la corriente inducida, se genera el calor, lo que con
presión provoca la unión de las dos piezas.
La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza
corrientes alternas con el rango de 200 a 500 Amperes
de frecuencia, mientras que los sistemas de soldadura
por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre
los 400 y 450 Hz.
POR PUNTOS: Es un procedimiento de soldadura
empleado en láminas metálicas, se aplica regularmente
entre 0,5 y 3 mm de grosor, el cual es logrado mediante
calentar una pequeña zona al hacer circular una
corriente eléctrica, y con la aplicación de presión sobre
las piezas se genera un punto de soldadura.
POR COSTURA: Consiste en el enlace continuo de dos
piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el
calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la
corriente y la presión constante que se ejerce por dos
electrodos circulares.
POR RESALTES: Es un proceso similar al de puntos,
sólo que en esta se producen varios puntos o
protuberancias a la vez en cada ocasión que se genera el
proceso. Los puntos están determinados por la posición
de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo
tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la
fabricación de mallas.
A TOPE: Consiste en la unión de dos piezas que se
colocan extremo con extremo con la misma sección,
éstas se presionan cuando está pasando por ellas la
corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la
superficie de contacto. Con la temperatura generada y la
presión entre las dos piezas se logra la unión.
El calor necesario para este tipo
de soldadura se obtiene de la
reacción química de una mezcla
de óxido de hierro con partículas
de aluminio muy finas. El metal
líquido resultante constituye el
metal de aporte. Se emplea para
soldar roturas y cortes en piezas
pesadas de hierro y acero, y es
el método utilizado para soldar
los rieles de los trenes.
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por
los procedimientos antes descritos debido a que no
fácilmente aceptan los metales de aporte como sus
aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en
algunas ocasiones es necesario fundir el mismo metal
que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir,
dejándolo enfriar con lentitud, para que se adapte a la
forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas
quedan unidas. A este procedimiento se lo conoce como
fundición por vaciado (colado) y se utiliza a veces para
reparar piezas fundidas que tienen grietas o defectos.
Este proceso consiste en la energía que se obtiene por
medio del calor producido por un arco eléctrico que se
forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la
pieza a soldar y una varilla que sirve como electrodo.

Por lo general el electrodo también provee el material

de aporte, el que con el arco eléctrico se funde,
depositándose entre las piezas a unir. La temperatura
que se genera en este proceso es superior a los 5500 C.
El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la
pieza a soldar. En esa situación, en el punto de
contacto el calentamiento óhmico es tan intenso que
se empieza a fundir el extremo del electrodo, se
produce ionización térmica y se establece el arco.

La corriente que se emplea en este sistema puede ser

continua o alterna, utilizándose en los mejores
trabajos la del tipo continua, debido a que la energía
es más constante, con lo que se puede generar un arco
más estable.
CORRIENTE ALTERNA: Es aquella cuya intensidad
varía periódicamente y cambia de dirección pasando
alternativamente por valores positivos y negativos.

CORRIENTE CONTINUA: Es aquella que fluye

siempre en la misma dirección con intensidad
variable.

POLARIDAD: Sentido del flujo de corriente. Con

corriente continua hay dos tipos de polaridad positiva
y negativa.
 Electrodo de carbón: En la actualidad son poco
utilizados, el electrodo se utiliza sólo como conductor
para generar calor, el metal de aporte se agrega por
separado.
 Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de
metal de aporte al derretirse sobre los materiales a
unir.
 Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con
recubrimientos que mejoran las características de la
soldadura son los más utilizados en la actualidad.
Se especifican cuatro o cinco dígitos con la letra “E” al
comienzo, detallados a continuación:
 CC : Corriente continua
 CA : Corriente alterna
 PD : Polaridad Directa (Electrodo negativo)
 PI : Polaridad invertida (Electrodo positivo)
EJEMPLO
Electrodo E.6011 (AWS-ASTM)
 E- Electrodo para acero dulce
 60- 60.000 Lbs./pul2 de resistencia a la tracción
 1 Para soldar en toda posición
 2 Revestimiento Celulósico Potásico para corriente alterna y corriente
continua polaridad invertida
 Proveen una atmósfera protectora
 Proporcionan escoria de características adecuadas
para proteger al metal fundido
 Estabilizan el arco
 Añaden elementos de aleación al metal de la
soldadura
 Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico
 Reducen las salpicaduras del metal
 Aumentan la eficiencia de deposición
 Eliminan impurezas y óxidos
 Influyen en la profundidad del arco
 Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la
soldadura
En este proceso la unión se
logra por el calor que se
genera al girar una de las
piezas a unir en contra de
la otra que se encuentra
fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se
ejerce presión en las dos
piezas y con ello quedan
unidas.
En este proceso la unión se logra por el calor
generado por un arco eléctrico que se genera entre
un electrodo y las piezas, pero el electrodo se
encuentra protegido por una capa por la que se
inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con
lo anterior se genera un arco protegido contra la
oxidación y además perfectamente controlado.
Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la
TIG y la MIG.
La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un
electrodo de tungsteno, no consumible.
El electrodo, el arco y el área que rodea al baño de
fusión, están protegidos de la atmósfera por un gas
inerte. Si es necesario aportar material de relleno,
debe de hacerse desde un lado del baño de fusión.
La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras
excepcionalmente limpias y de gran calidad, debido a
que no produce escoria. De este modo, se elimina la
posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no
necesita limpieza final.
Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo
de metal, como: aluminio, acero
dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, man
ganeso, etc.
Principalmente, es utilizada en unión de juntas de alta
calidad en centrales nucleares, químicas, construcción
aeronáutica e industrias de alimentación.
Los electrodos para sistema TIG están fabricados con
tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que lo hace
prácticamente no consumible, ya que su punto de
fusiones es de sobre los 3.800º C.
En la mayoría de los casos, se utiliza una mezcla de
argón y dióxido de carbono CO2.
Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de
electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va
a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos
mediante un gas inerte. El electrodo que usamos se
alimenta continuamente por una pistola de soldadura.
La soldadura MIG es mas productiva que la soldadura
MMA donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo
consumido.
El proceso de soldadura
por explosión se conoce
técnicamente como
EXW (Explosión
Welding), basándose en
la detonación de una
carga explosiva colocada
adecuadamente y que
obliga a uno de los
metales que se desean
soldar a precipitarse
aceleradamente sobre
otro.
Un punto importante a la hora
de realizar una soldadura es
la limpieza de los metales
base, ya que de haber algo
entre ellos se realizará una
soldadura de baja calidad, por
lo tanto, es importante
considerar que hasta la
exposición al aire podría
provocar la oxidación de
alguno de los metales, o de
ambos, impidiendo un buen
resultado de la soldadura.
Los peligros relacionados con la soldadura suponen una
combinación poco habitual de riesgos contra la salud
y la seguridad.
Por su propia naturaleza, la soldadura produce humos y
ruido, emite radiación, hace uso de electricidad o
gases y puede provocar quemaduras, descargas
eléctricas, incendios y explosiones.
Algunos peligros son comunes tanto a la soldadura por arco
eléctrico como a la realizada con gas y oxígeno. Si trabaja
en labores de soldadura, o cerca de ellas, observe las
siguientes precauciones generales de seguridad:

 Suelde solamente en las áreas designadas.

 Utilice solamente equipos de soldadura en los que haya
sido capacitado.
 Sepa qué sustancia es la que está soldando y si ésta tiene o
no revestimiento.
 Lleve puesta ropa de protección para cubrir todas las
partes expuestas del cuerpo que podrían recibir chispas,
salpicaduras calientes y radiación.
 La ropa de protección debe estar seca y no tener agujeros,
grasa, aceite ni ninguna otra sustancia inflamable.
 Lleve puestos guantes incombustibles, un delantal de cuero, y
zapatos altos para protegerse bien de las chispas y salpicaduras
calientes.
 Lleve puesto un casco hermético específicamente diseñado
para soldadura, dotado de placas de filtración para protegerse
de los rayos infrarrojos, ultravioleta y de la radiación visible.
 Nunca dirija la mirada a los destellos producidos, ni siquiera
por un instante.
 Mantenga la cabeza alejada de la estela, manteniéndose detrás
y a un lado del material que esté soldando.
 Haga uso del casco y sitúe la cabeza correctamente para
minimizar la inhalación de humos en su zona de respiración.
 Asegúrese de que exista una buena ventilación por aspiración
local para mantener limpio el aire de su zona de respiración.
 Observe si las mangueras de gas tienen escapes, usando
para ello un gas inerte.
 Revise las inmediaciones antes de empezar a soldar para
asegurarse de que no haya ningún material inflamable ni
disolventes desgrasantes.
 Vigile el área durante y después de la soldadura para
asegurarse de que no haya lumbres, escorias calientes ni
chispas encendidas que podrían causar un incendio.
 Localice el extinguidor de incendios más próximo antes
de empezar a soldar.
 Deposite todos los residuos y despuntes de electrodo en
un recipiente de desechos adecuado para evitar incendios
y humos tóxicos.
 No suelde en un espacio reducido sin ventilación
adecuada y sin un respirador aprobado.
 No suelde en áreas húmedas, no lleve puesta ropa
húmeda o mojada ni suelde con las manos mojadas.
 No suelde en contenedores que hayan almacenado
materiales combustibles ni en bidones, barriles o
tanques hasta que se hayan tomado las medidas de
seguridad adecuadas para evitar explosiones.
 Si trabajan otras personas en el área, asegúrese de que
hayan sido avisadas y estén protegidas contra los
arcos, humos, chispas y otros peligros relacionados
con la soldadura.
 No se enrolle el cable del electrodo alrededor del
cuerpo.
 Ponga a tierra el alojamiento del instrumento de
soldadura y el metal que esté soldando.
Hacer un correcto uso de todos los implementos de
seguridad existentes para su misma integridad física.
Cuidar y manejar correctamente las máquinas,
herramientas y equipos que estén bajo su
responsabilidad.
Velar por la seguridad de la empresa y de sus
compañeros de trabajo, el trabajo en equipo requiere
ayuda, comprensión y respeto mutuo.
Respetar las reglas de seguridad en el taller, en el
puesto de trabajo y en todo lugar donde realice su
labor o desempeñe su oficio.
En el circuito eléctrico de soldadura y en la red de
alimentación se encuentran los siguientes puntos de mayor
peligro de electrocución.
1. Conductores defectuosos.
2. Porta electrodos defectuosos.
3. Conexión a masa en mal estado o mal ajustada.
4.Enchufes, llaves de cuchilla o interruptores en mal estado
de conservación.
5. Material base.
6. Mesa de trabajo.
7. Cable y/o conexión a la red de alimentación.