SINTESIS Y ANALISIS DE PROCESOS

NOMBRE: VANESSA LISSETH RAMOS BENITO

PROBLEMA:

Considere como ejemplo producir el cloruro de polivinilo a partir del cloruro de vinilo, a nivel
preliminar utiliza información de la literatura para producir esta especie química y elabore un
diagrama de flujo que permita fabricar este producto.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE POLIMERIZACIÓN

Por polimerización se entiende una reacción química, en el curso de la cual la adición sucesiva y rápida de
unidades monoméricas, que contienen enlaces dobles o de composición cíclica, susceptibles de reaccionar,
conduce a la formación de macromoléculas que se denominan Polímeros. La reacción de polimerización se
pone en marcha por la presencia de un “iniciador” y esta reacción puede ser controlada actuando
particularmente sobre las condiciones en las cuales se efectúa la polimerización. Actualmente hay cuatro
técnicas de polimerización de PVC básicos que dan uso a los cuatros procesos siguientes:

 Polimerización en suspensión.

 Polimerización en emulsión.

 Polimerización por masa.

 Polimerización en solución.

a) POLIMERIZACIÓN EN SUSPENSIÓN

La polimerización por suspensión es el proceso más utilizado para la producción de resinas de PVC, es utilizada
aproximadamente 82-85% de la producción de PVC en EE.UU. Se realiza la mezcla de agua y cloruro de vinilo
en la proporción de 1-2 a 1 respectivamente, mezclándose en un reactor agitado junto con un catalizador y
agentes de suspensión. La masa se hace reaccionar a 50-55ºC hasta que aproximadamente el 85- 90% del
monómero se convierte en resina. La mezcla de resina-agua se calienta en vacío, hasta que se elimina
sustancialmente el monómero sin convertir. La resina es retirada del agua y se seca en secadores rotativos, de
flash o de lecho fluido por la exposición a aire caliente. La resina seca se transfiere a los sitios de
almacenamiento. Si se hace reaccionar solo el monómero de cloruro de vinilo el producto es homopolimero
de PVC. Si un monómero tal como acetato de vinilo se mezcla con el cloruro de vinilo, se produce el
copolimero de PVC.
Las ventajas del procedimiento de suspensión, son su alta productividad por unidad de volumen del reactor,
su flexibilidad con respecto a la composición del polímero y la característica granular del producto. Las
partículas relativamente grandes de resina (50-150 um) suelen causar
problemas en la eliminación del monómero de cloruro de vinilo sinconvertir. El monómero tiende a difundirse
lentamente desde el centro de la partícula de la resina hacia la superficie, donde se elimina por la recuperación
del monómero siendo la eliminación a menudo incompleta.

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En el pasado, las concentraciones de monómero de cloruro de vinilo residual en las resinas de PVC de
suspensión, varió tal alto como 2000 ppm en peso hasta que se desarrollaron métodos mejorados en respuesta
a la reconocida necesidad de niveles de residuales más bajos.

Como regla general, la partícula de resina de menor tamaño tiene menor monómero residual en comparación
de las de gran tamaño de partícula; las resinas de partículas porosas tienen menor monómero residual que las
resinas de partículas no porosas, y las resinas que contienen poco o ningún comonómero, tienen menor cantidad
de monómero residual que las resinas con cantidades significativas de comonómero. Las partículas
relativamente grandes de resina de suspensión, el tiempo de residencia del monómero en el proceso de
fabricación, da como resultado un producto con excelentes propiedades de manejo tales como el flujo a
granel.
Las mejoras en la tecnología de extracción del monómero tienen como resultados las resinas de PVC de
suspensión, que contiene aproximadamente 10 ppm del monómero de cloruro de vinilo residual.
El monómero de cloruro de vinilo, no es soluble en el PVC, no es absorbido o adsorbido por la resina de PVC,
es decir es atrapado, y posteriormente escapa al medio ambiente, la calefacción tiende a acelerar dicho escape.
Todos los procesos de PVC, tienden a tener problemas en el reactor, como consecuencia del ensuciamiento a
cierto grado. La conversión de un monómero líquido a un polímero solido de alto peso molecular, tiene
contacto con las parede del reactor, deflectores, dando como resultado la deposición de polímeros sólidos en
la superficie. Esta deposición o ensuciamiento interfiere en la operación del reactor, de modo que
periódicamente tiene que ser eliminado. Las técnicas para reducir al mínimo el ensuciamiento y limpieza con
solventes, han reducido o eliminado la necesidad de parar el reactor para su limpieza.

b) POLIMERIZACIÓN POR EMULSIÓN

La polimerización en emulsión, es el segundo proceso más ampliamente utilizado para la fabricación de resinas
de PVC y comprende el 10-12% de la producción total de EE.UU. Una de las cosas importantes para entender
acerca de la polimerización en emulsión, es que no es un proceso único, sino una gran familia de procesos,
cada uno produciendo productos especializados que se definen o especifican en términos de rendimiento. A la

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brevedad se detallaran las dos principales familias de proceso: el sistema iniciador soluble en agua y el sistema
iniciador soluble en el monómero. En el sistema iniciador soluble en agua, la mezcla de agua, el cloruro de
vinilo y tensioactivo en la proporción de 1-2, 1 y 0.01-0.03 respectivamente, y el iniciador soluble en agua (Un
sistema redox o una sal de persulfato) se cargan o alimentan a un reactor agitado, llevándose a cabo la reacción
a 30-60ºC para formar un látex sintético. El reactor de agitación debe ser lo suficientemente vigoroso para
poder emulsionar la mezcla de agua-monómero, pero a su vez no tan vigorosa para que el látex se coagule.

Cuando el 80-95% del monómero se convierte en polímero, el látex puede ser despojado suavemente del
monómero sin convertir con calor y en vacío, o puede ser sometido a un segundo tratamiento con el iniciador,
haciéndolo reaccionar y obtener el 100% de conversión del monómero.

El producto de esta polimerización puede ser simplemente filtrado y enviado a los consumidores como un látex
para revestimientos, masillas o cosas similares, como también dicho polímero puede recuperarse como una
resina seca, mientras que el monómero no reaccionado es recuperado. Lo más común en este proceso es realizar
el secado del látex por pulverización, aunque algunas resinas se recuperan por coagulación del látex,
deshidratación para su posterior secado del coágulo (resina).

En el sistema iniciador soluble en el monómero, una parte del monómero que contiene un peróxido orgánico
se emulsiona en una a dos partes de agua que contiene 0.01-0.03 partes de tensioactivo. La emulsión resultante
se hace reaccionar a 30-60ºC para formar látex sintético; aproximadamente el 80-90% del monómero se
convierte en polímero.

Después de la reacción, el látex es calentado suavemente y es tratado en vacío para eliminar el monómero no
convertido, después el látex es enviado como producto cuando la mayor parte de ella se convierta en un polvo
seco, mediante el secado por aspersión. La diferencia entre el proceso de iniciador soluble en el aceite y el
iniciador soluble en agua, es que para el primer caso, es que el tamaño de la partícula del monómero
emulsionado, determina el tamaño de las partículas de la resina (PVC), mientras que para el segundo caso, la
técnica de polimerización determina el tamaño de la resina.

Las partículas de resina que se forman durante la polimerización en emulsión, son del rango de tamaño de 0.05
a 2 μm. En el transcurso de la recuperación y el secado, estos pueden aglomerarse en partículas grandes como
de 30 μm; los aglomerados se pueden moler a un tamaño promedio de partícula de aproximadamente de 2 μm.
El tamaño pequeño de las partículas de la resina, es el resultado de la rápida pérdida de cloruro de vinilo
residual, es decir la resina producida contiene aproximadamente 1 ppm de monómero libre, esta cantidad de
monómero retenido escapa al medio ambiente fácilmente durante su almacenamiento.

El proceso de polimerización en emulsión, en adición al problema de ensuciamiento del reactor como es el

caso del proceso de polimerización por suspensión, tiene menos flexibilidad con respecto a los cambios en las
condiciones de proceso. Cada cambio en la reacción, o de secado, tiene efectos notorios en las propiedades y
calidad de la resina. Las resinas obtenidas mediante el proceso de polimerización por emulsión cuestan más
en producir, y los operadores tienden a ser muy conservadores para realizar cambios en las condiciones de
proceso.

Debido a esta dificultad, las plantas de proceso por emulsión, tienden a emitir más monómero de cloruro de
vinilo al medio ambiente por libra de resina producida. Particularmente en Europa, se han registrado reportes
de salud en trabajadores de plantas de proceso de emulsión, como dermatitis y posibles neumoconiosis, por
inhalación de resina en polvo.

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c) POLIMERIZACIÓN EN MASA

La polimerización en masa, es el tercer proceso importante en términos de volumen para la

producción de resinas de PVC, suministrando solamente cerca del 5% de la producción de EE.UU.
El proceso implica la carga del monómero de cloruro de vinilo y el iniciador a un reactor
(polimerizador) en una primera etapa, en donde aproximadamente el 10% del monómero se
convierte en polímero. Este lote se transfiere a una segunda polimerización, añadiendo monómero
(adicional) y en algunos casos iniciador. La polimerización continúa hasta que el monómero
contenido, se convierta aproximadamente 80-85% en polímero. El cloruro de vinilo sin reaccionar,
es removido por calentamiento en vacío, y el producto final es almacenado en recipientes. La
ausencia de agua en la polimerización, elimina la necesidad de la etapa de secado, proporcionando
así una cierta economía en capital de costos y de operación. Las ventajas del proceso en masa son
su simplicidad, la uniformidad del tamaño de partículas, la alta porosidad y pureza del polímero
(resina PVC). Las desventajas son: menos flexibilidad en la mezcla de productos (sólo
homopolímeros) que el proceso de suspensión, y la eliminación más pobre de cloruro de vinilo
residual. Las partículas relativamente grandes de resina porosa (50-150 μm) tienden a no tener
monómero, por lo tanto la remoción de VCM residual es teóricamente fácil. En la década de 1970,
el VCM residual en este tipo de resina producida era del orden de 1000 ppm, actualmente estas
resinas producida contienen menos de 50 ppm de VCM residual.

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d) POLIMERIZACIÓN EN SOLUCIÓN

En el proceso de polimerización en solución, el monómero de cloruro de vinilo, el disolvente

y el iniciador se alimenta a un sistema de reactor continuo. El polímero formado es soluble
en la masa de reacción, de modo que el producto del reactor es una solución de resina
viscosa. Esta solución es destilada para eliminar el monómero de cloruro de vinilo sin
convertir, la resina de PVC se recupera mediante el tratamiento de la solución de resina con
agua y posteriormente se realiza el secado. Las partículas de resina obtenidas son muy
porosas, es un copolímero teniendo un tamaño promedio de partículas de 75 μm y contiene
menos de 0.2 ppm de VCM residual.