MECÁNICA Y

MAQUINARIA
AGRÍCOLA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AGRÍCOLA
CÁTEDRA DE MECÁNICA Y MAQUINARIA AGRÍCOLA
 APUNTES DE MECÁNICA Y MAQUINARIA AGRÍCOLA

1 Reglamento interno ciclo lectivo 2013

Las clases tienen carácter de Teórico-práctico y serán desarrolladas, según la naturaleza del tema, en
aula o a campo. Abarcarán un total de 100 horas anuales, de acuerdo con la carga horaria
correspondiente a la materia.

1.1 CONDICIÓN DE REGULARIDAD.

Parciales
Los alumnos deberán rendir cuatro exámenes parciales escritos, los que incluirán preguntas
conceptuales y/o resolución de problemas prácticos.
Puntaje mínimo de aprobación en cada uno: 60 %
Los alumnos deberán aprobar un problema integrador con asistencia obligatoria.
Asistencia: mínima: 80 % de las clases teórico-prácticas.
EVALUACIONES PARCIALES: Se rendirán durante el cursado en las fechas establecidas y con los
contenidos que se indicarán en la programación de las clases. Cada evaluación se compondrá de
preguntas, gráficos y problemas sobre los temas que abarca. Los alumnos dispondrán de 60 minutos
para responderla.

1.2 RECUPERACIÓN DE PARCIALES

Los alumnos que tengan calificaciones en sus parciales por debajo del puntaje mínimo, podrán
recuperar hasta dos exámenes parciales. Los exámenes parciales no rendidos por razones con
justificación aceptada por la cátedra podrán ser recuperados, hasta dos. Los parciales podrán ser vistos
por el alumno en la semana siguiente a su corrección en horario que fijará la cátedra. Fuera de ese
período no se permitirán revisiones ni se considerarán reclamos.

1.3 PROMOCIONALIDAD
Los alumnos que reúnan las siguientes condiciones al finalizar el cursado, tendrán la materia aprobada
sin necesidad de rendir el global integrador.
80% de asistencia.
80% o puntaje mayor en cada uno de los cuatro parciales.
85% o puntaje mayor PROMEDIO de los cuatro parciales.

1.4 GLOBAL INTEGRADOR

Los alumnos que alcancen la condición de “regular” pero que no logren la promoción, deberán rendir en
las mesas del período de exámenes inmediatamente posteriores al cursado un global integrador. El
puntaje de aprobación del global integrador deberá ser 6 o superior en la escala de 0 a 10.
Los alumnos regulares que no rindan o no aprueben el global integrador, deberán rendir en las mesas
examinadoras siguientes al mismo.

1.5 EVALUACIÓN FINAL:

Los alumnos regulares que no logren la aprobación de la materia al final del período de exámenes
inmediatamente posterior al cursado, deberán aprobar en las mesas examinadoras siguientes una
evaluación final oral. La nota obtenida en este examen puede ser modificada por el concepto global del
alumno. Esta nota de concepto se obtiene de la evaluación continua, asistencia, participación en las
clases y promedio de parciales.
Los alumnos perderán la regularidad si no aprueban la evaluación final antes de los dos años de
obtenida la misma.
Cátedra de Mecánica y Maquinaria Agrícola
Agosto de 2013.
2 BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA PARA MECÁNICA Y MAQUINARIA AGRÍCOLA

ANOJIN, V y SAJAROV, A. Manual del tractorista. Moscú. E. Mir. 1970. 486 p.

ARIAS PAZ, M. Tractores. Madrid. E. Dossat. 9ª edición. 1978. 400 p.
ARNAL ATARES, P y LAGUNA BLANCA, A. Tractores y motores agrícolas. Madrid. MAG.1996. 3ª
E.549 p.
ASHBURGER, J y SIMS, B. Elementos de diseño del tractor y herramientas de labranza. IICA.1984.
473p.

BANDRES, J. El tractor agrícola. Buenos Aires. E. Albatros. 1973

BARAÑAO, T y CHIESA, S. Maquinaria agrìcola. Buenos Aires. E. Hemisferio Sur. 1982. 347p.
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BERMEJO ZUAZUA, A. Manual práctico del mecánico agrícola. 2Tomos. Madrid. MAG. 1982

CANDELON, P. Las máquinas agrícolas. Madrid. E. Mundi-Prensa. 1971. 667p.

CHUDAKOV, N. Teoría y cálculo de tractores. Moscú. E. Mir. 1977. 435p.
CONTI, M. Y HERMANN, W. Tratado de mecánica agrícola. 2 T. Buenos Aires. FAUBA. 1950.
CROUSE, W. The auto book. New York. Mc Graw-Hill. 1974. 662p.

DAVIDSON, J. Agricultural machinery. New York. John Wiley & sons. 1981.
DEERE, J. Fundamentos del servicio agrícola. Moline, Illinois. 1990. 149p.
DEERE, J. Farm machinery overview. 16 tomos. Moline, illinois. 1990. 3034p.
DENKER, H. Manual de técnica agrícola. Barcelona. E. Omega. 1966. 1252p.
DOBROROLSKI, V. Et al. Elementos de máquinas. Moscú. E. Mir. 1970
DUBBEL, H. Manual del constructor de máquinas. Barcelona. Labor 1968

GUADILLA, A. Tractores. Barcelona. E. CEAC. 1981. 708p.

HUNT, D. Maquinaria agrícola. México. E. Limusa. 1983. 450p.

KATES, G. Motores diesel. México. E. Reverté. 1964.

KANAFOJSKI,T y KARWOWSKI. Agricultural machinery. 2 tomos. Varsovia.1976. 1927p.
KEPNER, R. Et al. Principles of farm machinery. Westport,Co. AVI PC. 1978. 527p.

LILJEDAHL, J Et al. Tractores, diseño y funcionamiento. México. E. Limusa. 1984. 432p.

LOSTRI, A. Y ONORATTO, A. ¿Qué tractor elegir? Roma. FAO. 1986. 40p.

MARONI, J y MEDERA, R. Manual práctico de máquinas de labranza. Buenos Aires. E. H. Sur. 1989.
MESNY, M. Calderas y máquinas de vapor. 2 Tomos. Buenos Aires. E. Alsina 1967.

NARDO,J. Tratado de soldadura. Buenos Aires. Ed. Montesó. 1948. 152p.

NIEMANN, G. Elementos de máquinas. Barcelona. E. Labor. 1967. 786p.
NICHOLS, H. Movimientos de tierra. México. De. Continental. 1969.

ORTIZ-CAÑAVATE, J Et al. Técnica de la mecanización agraria. Madrid. E. Mundi-prensa. 1975. 324p.

ORTIZ-CAÑAVATE, J Et al. Las máquinas agrícolas y su aplicación. Madrid.E. M-P. 1980. 481p.
ORTIZ-CAÑAVATE, J Et al. Tractores. –Técnica y seguridad. Madrid.E. M-P. 2005-212p

PELLIZZI, G. Meccanica e meccanizzazione agricola. Bologna. Ed. Agricole. 1991. 484p.

Pollacino Julio C. y otros. Mecánica aplicada a la maquinaria agrícola. – Argentina – Ed. Fac. de Agr.
UBA- 2005 - 446 p.

QUANTZ, L. Motores hidráulicos. Barcelona. E. Gilli. 1953.

RICHEY, C. Et al. Agricultural engineers handbook. New York. McGraw-Hill. 1961. 880p.
RICHITELLI, J. Arados de reja y vertedera. Buenos Aires. E. Universitaria. 1977. 155p.

SHIPPEN, J. Y TURNER,J. Maquinaria agrícola básica. 2 Tomos. Barcelona. E. Acribia. 1969.

SMITH, H. Maquinaria y equipo agrícola. Barcelona. E. Omega. 1979. 520p.
STONE, A. Y GULVIN, H. Machine for power farming. New York. John Wiley & sons. 1967. 559p.

WILKINSON, R. & BRAUNBECK, O. Elementos de maquinaria agrícola. 2 Tomos. Roma. FAO.

1977.555p.

PUBLICACIONES PERIÓDICAS

AGRICULTURA DE LAS AMERICAS. Wyandotte, Kansas, USA.

AGRICULTURAL ENGINEERING. St. Joseph, Michigan, USA.
BULLETIN D`INFORMATION DU CNEEMA. St.Antoine. France.
CODEMA. Buenos Aires, Argentina.
EVALUATION REPORTS PAMI. Canada.
INFORMACIÓN TÉCNICA INTA. Castelar, Argentina.
IMPLEMENTS AND TRACTORS. Kansas, USA.
MACCHINE E MOTORI AGRICOLI. Bologna, Italia.
MAQUINARIA AGRÍCOLA. Madrid, España
POWER FARMING. Surrey, London, UK.
SEGURIDAD EN LOS TRACTORES. OIT. Ginebra, Zuiza.
TRANSACTIONS OF THE ASAE. St. Joseph, Michigan, USA.
THE FURROW. John Deere. Moline, Illinois, USA.
THE LEYLAND JOURNAL, Essex, UK.
YEARBOOK OF AGRICULTURE. México, México.
3 Introducción:
Trataremos de incluir bajo un mismo título todas las habilidades y conocimientos necesarios
para que los alumnos de la carrera de Ingeniería Agronómica completen y aprueben su curso
curricular de MECÁNICA Y MAQUINARIA AGRÍCOLA. Ojalá que estos apuntes sean de
utilidad para esa tarea principal, y nos sentiríamos muy halagados si sirven de algo a los
profesionales del tema y a los administradores rurales, quienes seguramente podrán aportar
cosas de interés, novedosas o prácticas, para completar este texto, y que con gusto
incluiríamos en las siguientes revisiones.

Para aprovechar realmente el curso de MECÁNICA, es necesario tener previamente aprobados

los cursos de MATEMÁTICA y de FÍSICA, pues lo que allí se adquiere es indispensable para la
mejor comprensión de los principios de ingeniería aplicada en los que se basan los cálculos y
la fenomenología que se estudiará.

Sin embargo, hemos hecho un esfuerzo para utilizar un lenguaje simple y el mínimo posible de
fórmulas para el cálculo, de tal modo que su lectura sea fácilmente comprensible y amena.
También hemos reducido al mínimo las tablas, ábacos y nomogramas, utilizando el manejo de
gráficos y de fotografías, de dibujos esquemáticos y de vistas de desarme y explosivas, por
aquello de que una imagen vale por cien palabras.

En este apunte han colaborado los profesores de la cátedra de MECÁNICA Y MAQUINARIA

AGRÍCOLA del DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AGRÍCOLA de la FACULTAD DE
CIENCIAS AGRARIAS de la UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO, de otras cátedras de la
misma facultad, de la oficina de maquinaria agrícola del INTA y de empresas privadas que nos
apoyan constantemente. Sin su valioso y desinteresado trabajo, esta gestión no hubiese sido
posible. Para todos ellos un profundo y sincero agradecimiento.

4 Objetivos de la materia:

En el marco de la nueva programación de la docencia universitaria, pensamos que, al finalizar

el cursado, con la aprobación de la materia, el alumno deberá haberse capacitado para
reconocer e identificar la maquinaria agrícola de uso común en la zona, hacerse cargo del
control del uso y mantenimiento de la misma, participar o recomendar en las modificaciones o
el rediseño de ingeniería, calcular sus rendimientos teóricos y reales, poner a punto, ajustar y
regular las máquinas según el uso que reciban o los requerimientos del cultivo, hacer o atender
un programa de mecanización fundamentado, opinar o recomendar en adquisiciones o
utilización de máquinas agrícolas, formular programas de defensa de la salud e integridad física
de los operarios y mejorar continuamente las condiciones de trabajo del personal, para que su
trabajo sea menos penoso y mejore también su autoestima y su rendimiento.

El desarrollo del cursado a lo largo del cuatrimestre se cumple en 100 horas de clases teórico-
prácticas, y puede agruparse en 3 grandes divisiones que contienen los 14 capítulos en que
dividimos la docencia y los trabajos prácticos.

1ª Parte: MECÁNICA GENERAL

2ª Parte: MOTORES Y TRACTORES
3ª Parte: MAQUINARIA AGRÍCOLA
 PARTE I

MECANICA GENERAL
(Versión Preliminar Parcial)

1 Importancia de la mecánica en la agricultura de la región, en el país y en el mundo.

Consecuencias técnicas, económicas y sociales de la mecanización de las labores agrícolas.
No podemos imaginar la agricultura sin ninguna ayuda de herramientas. Aún en las culturas
más primitivas, en el paleolítico inferior, la diferenciación del hombre de otros primates fue la
confección y utilización de herramientas. Y éstas fueron destinadas primeramente a la guerra,
ocupación viril si las hay, y luego a la caza y a la agricultura. Los primitivos escariadores,
punzones de siembra y sacos de recolección han devenido en toda la parafernalia de que hoy
dispone el productor agropecuario.

Pueden reconocerse varias etapas en el desarrollo de la mecanización agrícola, y la relación

temporal entre ellas se corresponde bastante con una curva logarítmica.

1ª etapa: Primitiva, con un uso masivo de mano de obra, con la ayuda sólo de herramientas
manuales y con rendimientos pobres, por falta de conocimientos, por no disponer de
variedades adecuadas y por las forzosas interrupciones que generaban el clima y las guerras.
Las dificultades de almacenamiento y las malas cosechas significaron hambrunas que
diezmaron la población. Duró desde la noche de los tiempos (40000 a.C.?) hasta la
domesticación de los animales de trabajo (4000 a.C.). Cada agricultor generaba con
dificultades alimentos para 2 personas, por lo que toda la población económicamente activa
debía dedicarse a la producción y a la recolección.

2ª etapa: Antigua: La domesticación de los animales de trabajo permitió a los hombres

descargar sobre ellos las más pesadas y penosas labores, como el cultivo de la tierra y el
transporte. Los caballos, bueyes, camellos, elefantes, etc., siguiendo la misma filosofía de las
herramientas, estuvieron primero disponibles para la guerra y luego para la producción. La
tecnología avanza por el lento camino de la prueba y el error. Van aumentando las especies
cultivadas y también la producción por la selección dirigida. Es de hacer notar que el dominio
de la metalurgia del cobre primero y luego del hierro no alcanzó a las herramientas agrícolas
hasta muchísimo tiempo después, por las razones antes descriptas. El cobre de Dalmacia, el
bronce de Ur y de Tracia, los aceros de Toledo y de Damasco, y más tarde de Solingen o de
Sheffield, eran demasiado caros para destinarlos a otro uso que no fuera la confección de
armas y de blindajes. La agricultura siguió nomás en la edad de piedra. Un productor en esta
época podía producir alimentos para 4 personas. Por primera vez fue posible que algunos no
necesitasen trabajar la tierra o cuidar el ganado para comer. Se van diferenciando las castas
privilegiadas de las de los productores (amos y siervos) La frontera de las tierras agrícolas es
empujada por la presión demográfica. Los grandes descubrimientos geográficos representan la
universalización de la cultura europea como la única, en desmedro de otras. Esta etapa duró
desde el año 4000 a.C. hasta el 1700 d.C.
3ª etapa: Moderna: Está signada por el aprovechamiento de otras fuerzas que las provenientes
puramente de los seres vivos. El viento como fuerza motriz para los molinos y las bombas y
también para el transporte, las caídas de agua para los molinos y también para las primeras
acerías y aserraderos, y finalmente la fuerza del vapor, primero en máquinas estacionarias ,
luego en móviles y en automóviles. Esto representó la revolución industrial. La agricultura vino
como siempre, a la zaga. La gran demanda de mano de obra por la industria despobló
parcialmente al campo, y la mecanización de las labores agrícolas fue la respuesta. En dos
siglos solamente la relación productores / consumidores pasó de ¼ a 1/10. Lentamente los
animales de labor fueron reemplazándose por máquinas. Es también en esta época cuando el
hombre hecha mano a las reservas de energía del planeta, como nunca lo había hecho antes.
Los combustibles fósiles pasan a tener en pocos años una importancia estratégica increíble.
Sin embargo las campañas militares, las guerras grandes y pequeñas, las epidemias aún no
controladas siguen siendo un flagelo para la humanidad. La ambición y la falta de control hace
que las condiciones de trabajo, que debieran mejorar a medida que la tecnología pone a
disposición del hombre modos menos penosos de hacer las cosas, en realidad empeoran, y se
conoce una explotación del hombre como nunca se había visto con anterioridad. Estas
condiciones prevalecieron entre 1700 y 1900.

4ª etapa: Contemporánea: El desarrollo del motor de explosión, primero como accesorio del de
vapor y luego como su competidor, representó un avance no imaginado, no solamente en la
agricultura, sino en todas las actividades del hombre. El tractor agrícola es el distintivo de esta
época. El constante aumento de potencia posibilitó la utilización de herramientas cada vez
mayores y el aumento correlativo de la superficie que podía labrar un hombre solo. Las
facilidades para el transporte y la industrialización, la conservación por el frío, las
comunicaciones casi instantáneas con cualquier lugar del mundo han llevado la capacidad de
producir a que un solo agricultor o ganadero pueda alimentar a 27 personas.
Este largo camino aquí resumido no ha sido fácil ni gratis. El agotamiento de los recursos
naturales no renovables, la polución del medio ambiente que parece no tener fin, la
desaparición de especies cuyo hábitat se puso en conflicto con la civilización, el smog, el efecto
invernadero, el agujero de la capa de ozono son sólo algunos de los problemas que ustedes
heredarán, y a los que deberán dedicar sus energías en una carrera que se parece a la
competencia de los cañones y los blindajes en la gran guerra.

MENDOZA, agosto 04 de 1999

Para aquilatar la liberación del agricultor de las pesadas tareas por parte de la mecanización
agrícola, compararemos una misma tarea en un predio de características similares, con un
intervalo de tiempo de 180 años.
Un texto breve referido a una situación actual es el siguiente: "Hoy comienza la cosecha de
trigo en la chacra de Don Genaro. Las grandes máquinas esperan silenciosas en el patio
desde la tarde anterior. Amanece. Un grupo de 3 personas se separa de las sombras y se
dirige a sus tareas. Arrancan los motores y en un rato el patio queda de nuevo en silencio. Al
atardecer regresan las máquinas y se escuchan los comentarios de la jornada. Han
cosechado 263 toneladas en 120 hectáreas. Lo que se llama una buena faena..."
Ubicaremos ahora esta bucólica narración en la Francia de 1808, época de la mayor gloria
de Napoleón. En mayo de 1808 Napoleón consiguió la abdicación de Fernando al trono de
España y sus posesiones en la actual Italia y colocó en su lugar a su hermano José
Bonaparte. Pero mayo es también el mes en que se deben cosechar los cereales de invierno,
tarea que no se desatiende, pues ronda por Europa el espectro del hambre. Entonces se
suspende la guerra, actividad varonil si las hay, y los soldados se dedican a otra más prosaica,
como la cosecha. Las necesidades terrenas de las personas no se compadecen con esos
afanes bélicos y si no se cosecha, no se come.
Don Genaro (en su versión francesa) tiene una chacra de trigo en Pou de la misma superficie
que la de su descendiente en las pampas argentinas casi dos siglos después. Han pasado ya
los apuros de la siembra y del cultivo. Las altas doradas espigas se mecen con la brisa y
prometen una cosecha estupenda. Llegan los soldados convertidos en labriegos a participar de
una actividad tan vieja como la civilización y tan necesaria. Un grupo de 50 serán segadores y
los auxiliarán otros 30 que serán atadores. Una dura jornada de 12 horas deja atrás como 15
hectáreas segadas y engavilladas, y esta labor debe repetirse al mismo ritmo como 15 días,
sin contar las interrupciones debidas al mal tiempo.
Como el cuarto día comienza el trabajo de los carreros y sus ayudantes para llevar la mies a
la hera para la trilla. Hacen falta 3 personas por carro y 8 carros para mantener el mismo ritmo
de trabajo. A cada carro deben uncirse 4 bueyes y otro tiro distinto por la tarde, para que los
animales descansen. Son entonces necesarios 64 bueyes de labor, que con algunos de
reserva para eventualidades hacen 80 que requieren para su alimentación de otras 100
hectáreas de pastos adicionales. En la hera para la trilla se ocupan caballos que son
obligados a caminar sobre las gavillas puestas en un ruedo para romper las espigas y así
liberar el grano. Unos 20 caballos se usan con reemplazos cada 2 horas, con cuatro de
descanso. Así son 60 caballos y 15 personas que los manejen. Además estos caballos
requieren de 80 hectáreas de buena pastura para mantenerse. Otras 15 o 20 personas
hacen falta en la hera para dar vueltas con horquillas al cereal para exponer diferentes
partes de la gavilla al pisoteo.
Luego debe aventarse la mies para separar el grano de la paja. Consiste esto en arrojar
hacia arriba si hay viento y lejos si no lo hay, la mezcla de granos y paja para que el aire los
separe. Este es posiblemente el trabajo mas pesado de toda la cosecha y hacen falta 20
hombres fornidos para realizarlo. El grano ya limpio es entonces ensacado y llevado al
granero y la tarea continúa a esta presión durante 24 a 25 días hasta terminar. Además deben
atenderse las necesidades de comida y alojamiento para toda esta tropa, y bebida y diversión,
que no todo será trabajo... Mas de 2200 jornales muy duros. Hemos recolectado 263
toneladas de trigo en las 120 hectáreas. No cabe duda que en algo ha contribuido la
mecanización a aliviar las penosas tareas manuales, aunque a veces reneguemos de ella.

¿ Qué superficie tiene nuestro planeta ? ¿Qué proporción de ella corresponde a tierras
emergidas? ¿ De éstas, cuantas están cubiertas por el hielo más de 250 días al año, o tienen
una cota mayor de 3000 msnm? Descontadas éstas, ¿Cuantas reciben menos de 500 mm de
lluvia al año, y no pueden regarse? Y de lo que queda, ¿Cuantas están ocupadas por
urbanizaciones o por carreteras o por áreas de actividad humana no agrícola, o deterioradas
por la erosión provocada por el hombre, o corresponden a marismas o a campos de
adiestramiento militar o a...? Podríamos agregar (o restar) los parques y reservas intangibles,
las selvas vírgenes (si es que queda alguna) y otros etc. que se les ocurran. El resto, que es
bastante escaso, es lo que disponemos para alimentar a una humanidad en aumento
constante.

2 La industria mundial y nacional de máquinas agrícolas. Tendencias.

A pesar de nuestra promesa de mantener en el mínimo las tablas, aquí hace falta una.

EXISTENCIA ESTIMADA DE MÁQUINAS AGRÍCOLAS EN 1995

MAQUINARIA EXISTENCIA EE UU ARGENTINA
MUNDIAL
Tractores agrícolas 15.500.000 6.250.000 160.000
Camiones agrícolas 13.500.000 4.220.000 110.000
Cosechadoras 4.300.000 1.750.000 18.000
automóv.
Sembradoras 7.600.000 2.670.000 54.000
Arados 12.600.000 4.630.000 110.000
Empacadoras de 8.500.000 3.200.000 72.000
forrajes
Abonadoras 3.700.000 1.260.000 44.000
Pulverizadoras 8.200.000 2.270.000 82.000
Rastras de discos 9.600.000 5.260.000 112.600

Estos datos han sido tomados de diversas publicaciones agrícolas, e incluyen las máquinas
construidas desde 1960, considerando que algunas más nuevas pueden haberse descartado y
otras más viejas continuar en servicio.
De este parque de maquinarias, para argentina, el 81% es de fabricación nacional,
(últimamente del mercosur) y el 19% de importación, principalmente de EE UU.
La diversidad de máquinas ofrecidas crece constantemente, por lo que la tendencia del
mercado indica que cada vez habrá más fábricas pequeñas con producciones muy
especializadas y regionalizadas, sobre todo en el rubro de maquinaria. En la producción de
tractores, en cambio, se nota un aumento en las ventas de máquinas cada vez mayores, con
motores de más potencia, lo que lleva a las fábricas a unirse o ser absorbidas, para por un lado
abarcar un espectro de ventas más amplio y por otro aprovechar la economía de escala.

VENTAS DE MÁQUINAS NUEVAS EN 1997

MÁQUINAS NACIONALES + MERCOSUR IMPORTADOS

Tractores 5616 2184
Cosechadoras 1088 162
Equipos forrajeros 637 63

3 Índices de mecanización.
Es la relación entre la potencia disponible y la superficie cultivada. Es una determinación muy
fácil de hacer para una propiedad, pero se complica cuando se abarca una región o un país.
Una finca de 80 Has que tiene un tractor de 65 HP tiene un índice de mecanización de 65 / 80=
0.81. Si hacemos la misma cuenta para Argentina, la determinación de las bases se torna
mucho más difícil. ¿Cuantos de los 160.000 tractores están realmente en funcionamiento?
¿Cual es la potencia media? ¿Cuantas hectáreas se han cultivado en el año que analizamos?
Sólo podemos guiarnos por promedios y estimaciones que son necesariamente subjetivas.
Supondremos que los tractores están todos en uso y que su potencia media es de 72 HP.
Además que en el año en cuestión se cultivaron 58.000.000 Has. Por lo tanto el índice será
11.520.000 / 58.000.000 = 0.199 HP / Ha, lo que representa un valor bajo. Los índices de
mecanización se ordenan como la escala siguiente:

ÍNDICE REPRESENTA
< 0.1 Extremadamente bajo. Ganadería extensiva en países subdesarrollados
>.1 <.2 bajo. Países agroganaderos
>.2 <.4 medio. Países agrícolas con ganadería intensiva
>.4 <.8 alto. Agricultura y ganadería intensivas
>.8 <1.5 muy alto. Fruticultura, feed lot, tambos con estabulación permanente
> 1.5 Extremadamente alto. Viveros, invernaderos, mecanicismo
4 CONCEPTOS DE FÍSICA DE APLICACIÓN PRÁCTICA EN MECÁNICA Y MAQUINARIA
AGRÍCOLA

La mecánica como parte de la Física estudia los cuerpos en equilibrio y en movimiento y las leyes que
lo rigen. A su vez se divide en:
ESTÁTICA: estudia las condiciones de equilibrio de los cuerpos.
CINEMÁTICA: estudia los cuerpos en movimiento y sus relaciones.
DINÁMICA: Estudia las fuerzas que determinan el movimiento de los cuerpos.

CONSIDERACIONES GENERALES

MAGNITUD: ente, dimensión o criterio que permite definir la igualdad y la suma.

HOMOGENEIDAD: entre ambos miembros de una ecuación debe existir una igualdad física y
dimensional además de la numérica.
SISTEMA DE UNIDADES: conjunto de unidades que guardan relación para una determinada magnitud.

UNIDADES DE: SISTEMA INTERNACIONAL MAS USUALES

Longitud metro metro
Masa kilogramo-masa kilogramo
Tiempo segundo segundo
Fuerza newton Kg.
Trabajo joule
Potencia watt
Presión pascal Kg/cm2 – m. columna de agua
Velocidad metros/segundo metros/segundo
Aceleración metros/ segundo2
Area metro2 metro2
Volumen metro3 metro3

DEFINICIONES:

METRO
KILOGRAMO-MASA
SEGUNDO
NEWTON: fuerza que comunica a 1 Kg-m una aceleración de 1m/s2.
JOULE: Trabajo producido por 1 N que desplaza su punto de aplicación 1 m.
WATT: potencia de 1J/s.
PASCAL: presión de 1N/m2.

ALGUNAS EQUIVALENCIAS ENTRE UNIDADES

SISTEMA INTERNAC. SISTEMA TÉCNICO SISTEMA USA USO EN ARGENTINA

FUERZA
N (newton) 0,102 kp ó kg fuerza 0,225 P (pound, libra)
9,81 N Kg fuerza 2,203 P kg
4,451 N 0,454 kg-m P (pound, libra)
Tm = 1000 kg 2202,6 P Tm = 1000 kg

TRABAJO
1 J (joule) 0,102 Kg.m 0,737 lb/pie 0,000000278 Kwh
9,81 J 1 Kg.m 7,93 lb/pie 0,00000272 Kwh

POTENCIA
1 W (watt) 0,102 kg.m/s 0,00134 HP W
746 W 76 kg.m/s 1HP 1HP

PRESIÓN
P (pascal) 0,0000102 kg/cm2 0,00015 P/sq. inch 0,0000102 kg/cm2
98100 P kg/cm2 14,2 P/sq. inch Kg/cm2
99271 P 1,033 kg/cm2 Bar = 14,7 psi 1,033 kg/cm2
6908,5 P 0,07 kg/cm2 P/sq. Inch (libra.”2) 0,07 kg/cm2

VELOCIDAD
1 metro/segundo 3,6 Km/h 1,91 K (Knot) 3,6 Km/h
0,278 m/s 1 Km/h 0.53 K 1 Km/h
0,5228 m/s 1,882 Km/h K (knot, nudo) 1,882 Km/h
0,447 m/s 1,609 Km/h Mph (Mile per hour) 1,609 Km/h

VELOCIDAD ANGULAR
Radian/s 57,296 grado sexages/s 0.159 RPM 0.159 RPM
0,01746 Rad/s grado sexagesimal/s 0,00278 RPM 0,00278 RPM
2  Rad/s 360ª/s Rpm RPM

TEMPERATURA
ºK (Grado Kelvin) K – 273 (K -273) 5/9+32 K + 273
C + 273 C (Grados Celcius) (C . 9/5) + 32 C (Grados Celcius)
(F-32).5/9 + 273 (F-32).5/9 F (Grados Farenheit) (F-32).5/9

CALOR
Cal ó Kcal Cal ó Kcal 3,97 BTU Cal ó Kcal
0,252 Cal 0,252 Cal BTU 0,252 Cal

1ª LEY DE NEWTON: Principio de inercia.

2ª LEY DE NEWTON: Aceleración: una fuerza aplicada a un cuerpo le comunica una aceleración
proporcional a la fuerza e inversamente proporcional a la masa de éste.
3ª LEY DE NEWTON: Principio de acción y reación.

La velocidad angular w y la velocidad tangencial v se vinculan por las fórmulas

2n 2nr
w= ; v=
60 60

Impulso y cantidad de movimiento:

v v
f=m.a (2ª ley de Newton); a= ; reemplazando f=m.  f . t = m . v
t t
Al primer miembro de esta igualdad se le denomina IMPULSO y al segundo CANTIDAD DE MOVIMIENTO
Conservación de la energía:
La energía no se crea ni se destruye. Sólo se transforma.
trabajo
Potencia =  potencia = fuerza . velocidad
tiempo

PARA POTENCIA CONSTANTE, > FUERZA, < VELOCIDAD, Y > VELOCIDAD, < FUERZA.

fuerza. velocidad
Potencia = para expresar en Kw
102
fuerza. velocidad
Potencia = para expresar en cv
75
Si se trata de potencia al freno o medida en el volante
 f .2 . r. n
Potencia = para expresar en cv
60.75
f .2 . r. n
Potencia = para expresar en Kw
60102
.
n es RPM

Momento de una fuerza es el producto de su intensidad por la distancia al eje de aplicación.

Par motor o cupla motriz

Es el producto de la fuerza ejercida por el pistón por la longitud del brazo del cigüeñal. La fórmula

1
Potencia (cv) = . Pm. n es válida para Pm en Kg.m y n en RPM.
716

resistencia
VENTAJA MECÁNICA = considerando sólo las fuerzas.
potencia

4.1 Problemas y preguntas:

4.1.1 ¿Cual es la potencia necesaria para levantar un arado de 300 Kg de peso a 60 cm de

altura en 3 seg.?

R = 0.79 HP

4.1.2 ¿A qué velocidad, expresada en km / h, puede un tractor de 16 HP en la barra de tiro,

remolcar un arado que requiere 750 Kg de fuerza de tracción?

R = 5.83 km/h

4.1.3 ¿Qué esfuerzo de tracción realizará un tractor de 55 Hp arrastrando un arado de discos a

4.5 km/h?

R = 3344 Kg

4.1.4 Indicar en RPM la velocidad de rotación de un motor que entrega 120 CV con un Pm de
30.7 Kg.m.

R = 2798  2800 RPM

4.1.5 Un implemento demanda una fuerza de tracción de 1000 Kg. Calcular la potencia para
remolcarlo a: a) 5 Km/h; b) 4 Km/h.

R = a) 18.3 HP

b) 14.6 HP

4.1.6 Un tractor trabaja a 6 Km/h con un surqueador de 4 cuerpos que requieren una fuerza de
tracción de 210 Kg. Cada uno, Calcular: a) la potencia requerida en HP; b) la velocidad de
giro del motor en RPM, si la rueda motriz tiene 1.2 m de diámetro y la relación de
transmisión es de 1:60

R = a) 18.34 HP
b) 1590  1600 RPM
4.1.7 En un galpón cuyas medidas son : 5m alto 8,5m ancho 13m largo se desea guardar fardos
de pasto prismáticos, de 0,4m x 0,45m x 0,9 m. La densidad de los mismos en promedio
es de 216 kg/m3. Calcular:
Número de fardos que entrarán, considerando que se aprovecha todo el volumen no dejando
corredores
El peso de cada fardo y el peso total de pasto guardado
respuesta 3410 fardos, 35 kg./fardo, 119350 kg de pasto guardado.

4.1.8

Una cosechadora de dos hileras trabaja recolectando un cultivo en hileras a 1 m de distancia.

Recorre 25 m en 30 segundos.
Cosecha 200 kg en 50 segundos.
La densidad de la cosecha es de 800 kg / m3- . La pérdida de tiempo es de 30%. La jornada de
trabajo es de 7 horas por día. El consumo de combustible es de 12 l / h. El precio del
combustible es de $ 6.40 el l.

¿Cuál es la capacidad teórica de la cosechadora expresada en kg / minuto?

R: 240 kg / min.
¿Cuál es la velocidad de la cosechadora expresada en km / h?
R: 3 km / h
¿Cuál es la capacidad de campo teórica de la cosechadora, expresada en Ha / h?
R: 0.6 Ha / h
- ¿Cuántas hectáreas realmente cosechará esta máquina en una jornada?
R: 2.94 Has / j
- ¿Cuantas toneladas se recolectan en 1 km de recorrido de la cosechadora?
R: 4.8 Tm / km
¿Cuál es el consumo teórico de combustible de la máquina, expresado en km / l?
R: 0.250 km / l
¿Cuál es el rendimiento del campo, expresado en Tm / Ha?
R: 24 Tm / Ha
¿Cuál es el costo del combustible por Tm cosechada, sin considerar pérdidas de tiempo?
R: $ 5.31
5 NORMAS DE SEGURIDAD

En el trabajo cotidiano en muchos de los ámbitos en los cuales nos tocará movernos, será la
responsabilidad del profesional vigilar que se cumpla con las normas de seguridad, que las
instalaciones estén equipadas de los elementos necesarios, que el personal esté adiestrado en la forma
correcta y segura de realizar una operación. También estará atento a todas aquellas situaciones que
involucren un riesgo para la integridad física de los trabajadores. Deberá prever los peligros, vigilar en la
realización de la tarea y, aunque parezca demasiado simplista mencionarlo, leer los manuales de
aquella maquinaria o implementos o productos que le toque manejar a él o a los empleados.

5.1 ACONDICIONAMIENTO DEL AIRE

En algunas situaciones, será necesario vigilar por la salubridad del aire. Hay productos que son
alergenos. Los plaguicidas, por ejemplo, además de ser tóxicos, a veces producen una reacción
alérgica, por lo cual es necesaria una buena ventilación del depósito (junto con un almacenamiento
adecuado y un buen etiquetado, para prever riesgos de intoxicación o confusión de plaguicidas).
Durante la operación con máquinas trilladoras, suele producirse una gran cantidad de polvo, que en el
caso de no contar con cabina presurizada se deber tener en cuenta, proveyendo de mascarillas u otro
elemento al operario, ya que el polvo puede provocar una reacción alérgica en él. Polen y partes de
flores o frutos pueden causar este tipo de reacción también. En un aserradero este problema es común.
Muchas veces un filtro para la respiración (una mascarilla) es suficiente para reducir a niveles
aceptables el problema.
Otras sustancias provocan daño por generar vapores cáusticos, corrosivos o tóxicos. Este es el caso del
SO2, usado como desinfectante. Se debe verificar que los equipos con los que se maneja no tengan
fugas, y usar elementos de seguridad como máscaras, etc. hasta cerrar las válvulas. El NH 3 usado en
refrigeración es tóxico y explosivo.
En el caso de sustancias cancerígenas, las precauciones deben ser aún mayores, porque determinar de
forma inmediata los efectos de los productos, a veces no es posible. El amianto es una sustancia
cancerígena, que aumenta unas 20 veces la probabilidad de padecer de cáncer en las vías
respiratorias. Se encuentra en cintas de freno, chapas y tabiques de fibrocemento, cables antiflama, y
otros productos que deben ser resistentes al calor. Para trabajarlo, debe filtrarse el aire, usar guantes,
mascarillas protectoras, etc., de modo de no respirarlo ni tocarlo.

5.2 EXPLOSIONES
Las explosiones se producen normalmente cuando hay una mezcla de gases combustibles o vapores
de sustancias combustibles con el aire. Con una proporción de propano y aire que oscila entre
1(gas):8000(aire) hasta 1:8 puede producirse una explosión. Fuera de esos límites o falta el gas o falta
el oxígeno. Si miramos el límite inferior, veremos que con muy poco gas en un ambiente existe el riesgo
de una explosión.
En una habitación de 2m x 3m x 3m, tenemos 18 metros cúbicos de aire. Esto equivale a 18000 dm3, o
litros. Para llegar a la proporción de 1:8000, sólo se requiere de unos 2,3 lt. de gas propano a PN.
Las medidas a tomar en este caso son de asegurarse que los equipos no tengan fugas, que no se
utilicen sopletes o implementos de llama o que produzcan chispas y que los ambientes en los cuales se
encuentran sean fácilmente ventilables.

5.3 INCENDIOS
Se debe tener en cuenta no colocar sustancias combustibles cerca de fuentes de calor (tarros con
aceite o trapos de limpieza cerca de la máquina de soldar o de la amoladora, por ejemplo), tener
matafuegos disponibles, y que el personal esté adiestrado en su uso.

5.4 Manejo de productos tóxicos..

Se debe tener cuidado desde el almacenaje y manejo de los envases, hasta su aplicación, incluyendo la
disposición de los residuos y el lavado o destrucción de los recipientes usados. En las etiquetas de los
productos se encuentran las normas de seguridad recomendadas por el fabricante. Existe un código de
colores que tiene que ver con la toxicidad del producto. En caso de manejar cantidades importantes de
plaguicidas, conviene tener un depósito destinado a ellos y dentro de éste, áreas demarcadas con el
mismo color que las etiquetas, para no confundirse en el manejo.
 5.5 Manejo de metales pesados.
Las sustancias que poseen plomo, cromo, mercurio, etc. en su constitución (como es el caso de algunos
plaguicidas, o del CCA -cromo, cobre y arsénico, usado para el tratamiento de la madera), pueden
provocar intoxicaciones a largo plazo. Éstas se combinan con las proteínas, dando productos
irreversibles que se acumulan en el hígado, riñones, etc., produciendo un deterioro de la salud. Es
necesario prevenir como en el caso de sustancias cancerígenas.

5.6 Manejo de productos radiactivos.

Estos pueden ser trazadores radiactivos, isótopos o sustancias usadas en la industria. Las protecciones
se deben extremar, con un almacenamiento adecuado, protección del cuerpo del operario, intensivo
adiestramiento y con controles a través de sensores, que en este caso son placas radiográficas.

5.7 Manejo de productos corrosivos.

Ácidos como el sulfúrico y el clorhídrico, y bases como la soda cáustica, son muy agresivos para la
materia orgánica y provocan quemaduras en la piel, por lo cual se deben tomar precauciones para no
entrar en contacto con ellas. Además se deben proteger los ojos con antiparras, porque en este caso las
quemaduras son muy graves. Muchos de estas sustancias se usan para limpieza de metales, grasas,
etc., o combinadas con otro solvente como removedores de pintura.

5.8 Manejo de Gases a presión.

Se debe tener cuidado en el manipuleo de los envases para no golpearlos excesivamente. Las ojivas de
los tubos están pintadas de colores que corresponden al gas que contienen. La persona que maneja
estos gases debe estar al tanto de esta codificación para no confundirlos, y en algunos casos provocar
mezclas que pueden llegar a ser explosivas. Las conexiones de los cilindros no deben alterarse por
ningún concepto.

5.9 Manejo de maquinaria diversa.

5.9.1 Piezas en movimiento.

Se debe tratar de cubrirlas (como en el caso de la toma de fuerza del tractor, las poleas y correas en la
maquinaria del taller, las cuchillas de las desmalezadoras, etc.) No se debe trabajar cerca de ellas con
ropa o cabello suelto, o tratar de hacer ajustes o reparaciones con la maquinaria en marcha. La toma de
fuerza es muy peligrosa en este sentido. Debe considerarse que, por más que se detenga la máquina,
esta no dejará de girar instantáneamente. No se debe usar los dedos o manos como guías para piezas
en movimiento, o para enganchar un implemento.

5.9.2 Remolque.
Se debe analizar cada situación para considerar las medidas a tomar. En primer lugar, debe verificarse
que el vehículo remolcado sea de menor masa que el que se usará para remolcarlo. En el caso de tener
el vehículo averiado dirección hidráulica, será necesario levantar el tren delantero para poder
remolcarlo.
La velocidad de remolque debe ser baja, sobre todo por la inercia y la posibilidad de que los frenos no
sean suficientes. Si el vehículo remolcado no posee frenos, debe usarse una barra rígida. No es
conveniente usar una soga o cable para remolcar, ya que éstos, en el caso de romperse, actúan como
resorte y azotan, pudiendo lastimar seriamente a los que estén cerca. Es mejor para esto usar una
barra rígida o una cadena.

5.9.3 Vuelco.
El vuelco puede ser lateral al acercarse demasiado el tractor a una zanja y desmoronarse la tierra, o
hacia atrás por exceso de esfuerzo de tracción que provoca que el piñón se trepe por la corona y haga
volcar el tractor sobre el elemento remolcado. También cuando se realiza un remolque, las maniobras
bruscas pueden provocar un vuelco.
Algunos tractores están provistos de barras antivuelco (ROPS, Roll-Over Protection Security) o de
cabinas que la incluyen, pero en nuestra zona este sistema tiene sus dificultades en el caso de trabajo
bajo frutales o parrales.
En este caso, la única prevención es un manejo cuidadoso por parte del tractorista, atento a esta
posibilidad. Debe tenerse en cuenta que el tractor no es un automóvil o un camión y no debe llevarse
personas ni cargas sobre el vehículo. Tampoco debe subirse nadie al tractor cuando esté en
movimiento, o arrancar el tractor sin estar sentado en el puesto de conducción.

5.9.4 Varios.
En conclusión, podemos decir que debemos considerar cada situación en particular. En este punto, es
mucho lo que se puede aprender de otros, observando las normas de seguridad que se emplean en
otras empresas o establecimientos.

5.9.5 Riesgos eléctricos.

Todos estamos familiarizados con los riesgos que se presentan en el manejo de corriente eléctrica. Se
debe estar atento a que todos los elementos estén debidamente aislados, no rotos, no trabajar con
cables rotos o pelados, etc.
Las correas que patinan, pueden generar electricidad estática, y las chispas que se producen provocar
un incendio y/o explosión.
Las máquinas herramientas del taller deben tener sus estructuras conectadas a masa, con conductores
de adecuada sección, para que, en caso de ocurrir la electrización accidental de la máquina, el elevado
consumo de cortocircuito funda el fusible o desconecte la llave protectora.

5.9.6 Soldadura.
Las precauciones están relacionadas con prevenir daño a los ojos y quemaduras. Para mayor detalle,
ver el tema Soldaduras.

5.9.7 Trabajos en altura.

En los trabajos en altura, sea arreglando un techo o en la poda, es necesario tomar medidas especiales.
Estas involucran el uso de material de seguridad especial, como arneses que estén sujetos a algún
elemento fijo, para que, si se cae el trabajador, no se lastime. En el caso de ser de una altura
considerable, la cuerda o cadena que lo retiene debe tener un elemento amortiguador, como una chapa
plegada, para que el golpe al llegar al extremo no le cause daño.

5.10 Pasos a seguir.

Las etapas que debe seguir el profesional, al implementar las medidas de seguridad, son las siguientes.

5.10.1 Colocación de protecciones, guardas mecánicas, etc

Debe tomar todas las precauciones que tengan que ver con los elementos físicos. Esto involucra los
ambientes debidamente ventilados, las protecciones a las piezas en movimiento, la adquisición de
elementos de seguridad como cascos, guantes o zapatos de seguridad, máscaras con filtros, etc.

5.10.2 Educación y adiestramiento del personal

Este ítem es uno de los más trabajosos, ya que generalmente al personal le molesta ajustarse a estas
normas porque insumen tiempo o son incómodas (por ejemplo, la protección que necesita el operario
durante una pulverización). Se debe enseñar la forma en que se espera que se realice la tarea, y
verificar que ha sido entendido.
En este punto el profesional debe estar atento y ser firme, insistiendo en que aquel que no cumple con
las normas no puede trabajar.

5.10.3 Disposición de equipamiento de seguridad

Los equipos de protección, así como los necesarios para emergencias, deben estar dispuestos en
lugares convenientes y conocidos.

5.10.4 Determinación de responsabilidades

Si ocurre un accidente, es importante determinar causas y responsabilidades.
5.10.5 Premios
Se puede implementar un sistema de premios al personal por la no ocurrencia de accidentes. Por
ejemplo, una bonificación creciente que corresponde al período pasado continuo sin accidentes. Al
ocurrir un accidente, la bonificación se pierde, y se debe comenzar de nuevo. De este modo, se vigilan
entre sí los empleados para asegurarse de no perder la bonificación.

5.10.6 Registro de accidentes.

Llevar una historia de los accidentes ocurridos para docencia y prevención.

5.11 Normas dadas por ART.

Actualmente, las ART imponen ciertas normas a los establecimientos que aseguran. Estas exigencias
proveen también de ciertos criterios sobre las precauciones a tomar. En el caso de un accidente, no
cubrirán los costos si no se estaba cumpliendo con los requisitos aceptados en el contrato.
En la prevención de accidentes debemos considerar que no sólo estamos buscando evitar las
consecuencias negativas de un juicio, o del costo de un empleado herido, o cumplir con las exigencias
de una ART, sino que también estamos velando por la calidad de vida de ese operario, ya que un
accidente puede causarle mucha incomodidad o dolor que ninguna indemnización puede pagar. Tareas
tan cotidianas como cargar bolsas en un acoplado, si son mal realizadas, pueden provocar un daño
irreparable a la salud del obrero. Nuestra responsabilidad es velar para que ese daño no ocurra.
La forma correcta y segura de realizar una operación, es estar atento a todos los riesgos que la misma
implica para PREVER, en lugar de LAMENTAR. Es una tarea fundamental del responsable.

5.12 Conducción y seguridad en la operación de tractores y maquinarias

5.12.1 Revisación previa a la puesta en marcha

- nivel de agua del radiador
- nivel de aceite del carter
- cantidad de combustible suficiente
- ruedas infladas

5.12.2 Arranque del motor

- sentado en el puesto del conductor
- freno de estacionamiento colocado
- colocar las palancas de cambio en punto muerto
- pisar a fondo el pedal del embrague
- colocar el acelerador de mano en la mitad de su recorrido
- asegurarse de que no esté accionado el mecanismo de parada del motor
- poner la llave en contacto
- accionar el dispositivo de arranque en frío si es necesario
- accionar el arranque
- soltar el arranque tan pronto se ponga en marcha el motor
- soltar el embrague
- regular el acelerador para ralenti (600 a 750 rpm)
- comprobar la presión de aceite y carga de la baterí
- Observación: Nunca deben hacerse estas maniobras desde el suelo

5.12.3 Para poner en marcha el tractor

- desmbragar a fondo
- colocar la palanca en el cambio deseado en la caja de velocidades
- colocar en el cambio deseado la palanca de alta - baja
- soltar el freno de estacionamiento
- colocar la palanca del acelerador en las rpm deseadas
- soltar con suavidad el pedal de embrague
5.12.4 Para detener el tractor
- reducir las rpm del motor a ralenti
- pisar a fondo el embrague y detener la marcha con el freno de pie
- colocar la palanca de cambios en punto muerto
- soltar el pedal del embrague
- colocar el freno de estacionamiento
- descender al suelo cualquier implemento montado

5.12.5 Para detener el motor

- dejarlo funcionar en ralenti unos minutos
- accionar el mecanismo de parada
- quitar la llave de contacto

5.12.6 Para la guarda nocturna

- dejar accionado el mecanismo de parada
- dejar las llaves colocadas o al alcance del encargado
- dejar las palancas en punto muerto
- dejar accionado el freno de estacionamiento

5.13 Bibliografía:
Normas generales de seguridad y prevención de accidentes; J.Ortiz-Cañavate; Vida Rural Nº 1 (52-54)
enero 1995
Ley Nº 24.557 Riesgos del Trabajo; Asociación Argentina de Productores Asesores de Seguros, 1995
Listado de Enfermedades Profesionales, Ley 24.557; Asociación Argentina de Productores Asesores de
Seguros.
6 Materiales usados en la construcción de motores y máquinas agrícolas
De ellos depende el costo, la fabricación, la duración, la maniobrabilidad y el mantenimiento.

6.1 De acuerdo con su naturaleza, pueden clasificarse en:

6.1.1 Materiales no metálicos:

MADERA: Su uso está muy limitado en este tipo de maquinaria. A veces se utiliza en la construcción de
cabinas, carrocerías de acoplados, barandas.
CAUCHO: Producto de la elaboración del látex de varias especies vegetales, también derivado del
petróleo y sintético. Se clasifican por su dureza, flexibilidad, resistencia a la tracción y a la abrasión,
resistencia química. Se usa en la construcción de cubiertas y cámaras para ruedas, correas de
transmisión, aisladores de vibración y de cables eléctricos.
PLÁSTICOS: productos orgánicos de síntesis, susceptibles de ser moldeados mediante calor o presión
o ambas técnicas simultáneas. Básicamente se los divide en Termolábiles y Termoestables.
Corresponden a muy diversos grupos químicos. Se usan para recubrimientos, tableros, instrumentos,
asas, arandelas, juntas, tuberías, tanques para fluidos, aislaciones eléctricas, espesantes, cuerdas.
FIBRAS VEGETALES Y ANIMALES, CUEROS: Construcción de correas de transmisión, tapicería,
aislamiento de calor o acústico, cuerdas.
VIDRIO: Cristales de parabrisas y ventanillas, ópticas de luces, como fibra, aislante de calor y acústico.
OTROS MATERIALES NO METÁLICOS: Amianto como aislante de calor y electricidad, porcelana
como aislante de alta tensión en las bujías de encendido, Alcoholes o sus sales como anticongelantes,
pinturas y barnices diversos.

6.1.2 Materiales metálicos

Se incluyen no sólo los elementos, sino sus aleaciones. Se agrupan del siguiente modo:

Metales no ferrosos:
Cobre: conductores eléctricos, tuberías, radiadores, juntas, arandelas
Aluminio: Piezas fundidas livianas, tuberías, radiadores, arandelas, protección catódica.
Zinc: Protección galvánica del acero, aleaciones.
Antimonio: fundiciones de precisión, aleaciones.
Cromo: revestimientos galvánicos, terminaciones, aleaciones.
Tungsteno: filamentos de lámparas incandescentes, aleaciones.
Plomo: Baterías eléctricas, juntas, soldaduras, aleaciones, contrapesos.
Estaño: Soldaduras suaves, aleaciones.

Aleaciones no ferrosas:
Latón: Cu + Zn, muy dúctil y maleable. Tuberías, radiadores, terminales eléctricos, filtros, instrumental,
soldaduras fuertes.
Bronce: Cu + Sn. Muy resistente a la fricción y a los ácidos orgánicos. Bujes, cojinetes, válvulas,
émbolos, terminales de cañerías.
Duraluminio: Al + Cu ó Mg. Chapas de cubierta, estructuras.
Babbit: Sn + Ag Cojinetes blandos.
Soldadura suave: Pb + Sn. Soldaduras en plomería, hojalatería.

Metales ferrosos. siderurgia

Se llama aceros a todos los productos derivados del hierro y sus innumerables aleaciones,
reservándose hierro para el elemento químico. Para ordenarles se les divide en:
Aceros al carbono: A su vez divididos en
Aceros de construcción: con un contenido de C entre 0.0001 y 0.009.
Aceros para herramientas: C 0.009 a 0.017,
Aceros de fundición: C 0.017 a 0.035.
Fundición: C 0.035 a 0.06.
Aceros de aleación; cuando además de C contienen otros elementos que les dan características
deseables. Los elementos más comunes son: Cr, Ni, Mo, Wo, Va, Mg, Mn, B.
Los aceros de construcción se usan para los fines más variados. Se consiguen en barras de diversos
perfiles y secciones, tubos y macizos, se pueden forjar, doblar, cortar, soldar y someter a toda clase de
tratamientos térmicos que modifican su comportamiento. Los aceros de herramientas son mas duros,
tenaces y frágiles y tienen un uso más restringido. Los aceros de aleación tienen alguna de las
propiedades exacerbada, y son entonces más específicos y también mas caros. Los aceros de fundición
y las fundiciones se diferencian por la forma de presentarse en ellos el Carbono. En la fundición gris la
mayor parte del carbono contenido está separado del hierro. Es fácil de modelar y también de trabajar
con máquinas que arranquen virutas. Las piezas se forman por colado del hierro líquido desde el crisol.
La fundición blanca tiene la misma composición de la gris, pero ha sido sometida a un enfriamiento más
rápido y el carbono no se separó del hierro, quedando en forma de cementita, muy dura y frágil. La
fundición maleable es un producto intermedio que depende de la habilidad artesanal del fundidor y que
participa de las características de ambas.

Tratamientos térmicos de los aceros

Las propiedades de los aceros pueden modificarse por la combinación de operaciones de calentamiento
y enfriamiento.
TEMPLE: La pieza se calienta hasta una temperatura apenas un poco menor que la de fusión y se la
enfría rápidamente. Adquiere mayor dureza y también aumenta la fragilidad.
REVENIDO: La pieza se calienta a una temperatura menor que la de templado y se deja enfriar
lentamente al abrigo del aire. Disminuye la fragilidad y algo la dureza, pero aumenta la tenacidad.
RECOCIDO: La pieza se calienta a la temperatura de templado y se la deja enfriar lentamente al abrigo
del aire. Elimina el templado y permite la forja.
CEMENTADO: La pieza se calienta a la temperatura de temple en presencia de un exceso de C y se
mantiene un tiempo en esas condiciones. Luego se enfría bruscamente. Confiere dureza superficial.

Materiales que se usan al construir un tractor

MOTOR
- Bloque, tapa de cilindros, otras piezas fijas: FUNDICIÓN GRIS;
- Cigüeñal, bielas, válvulas, árbol de levas, ejes y árboles varios: ACEROS DE ALEACIÓN
- Cojinetes de fricción: BRONCE, BABBIT
- Carter, tapas, cubiertas varias: ACEROS DE CONSTRUCCIÓN, FUNDICIÓN GR
- Pistones: DURALUMINIO
- Camisas, aros: FUNDICIÓN GRIS
- Filtros de aire, combustible, aceite: CAJAS: ACEROS DE CONSTRUCCIÓN, MONTAJES:
ALUMINIO, FUNDICIÓN GRIS, MATERIAL FILTRANTE: PAPEL, VIRUTAS DE ACERO, TELAS DE
LATÓN
- Motor de arranque, generador: ACEROS DE CONSTRUCCIÓN, ACEROS ALEADOS, COBRE,
ALUMNIO
- Radiador, sistema de enfriamiento: COBRE, LATON, CAUCHO
- Batería: CAUCHO, PLASTICO, PLOMO
- Tren delantero: ACEROS DE CONSTRUCCIÓN, ACEROS ALEADOS, CAUCHO
- Embrague: FUNDICIÓN GRIS, ACEROS DE CONSTRUCCIÓN, ACEROS ALEADOS, AMIANTO,
RESINAS
- Caja de velocidades, caja de alta y baja, diferencial, reductores finales: FUNDICIÓN GRIS,
ACEROS ALEADOS, ACEROS DE HERRAMIENTAS, AMIANTO, COBRE
- Frenos, ruedas traseras, elevador hidráulico: FUNDICIÓN GRIS, ACERO DE CONSTRUCCIÓN,
ACERO DE HERRAMIENTAS, AMIANTO, RESINAS, BRONCE, CAUCHO
- Instalación eléctrica: COBRE, PLÁSTICOS, VIDRIOS, TUNGSTENO, LATON
- Carroza, cabina, comandos: ACERO DE CONSTRUCCIÓN, VIDRIO, PLÁSTICOS, TELAS,
CUEROS; terminaciones: PINTURAS, PLÁSTICOS, CROMO.
En un tractor agrícola de 3500 Kg de peso en servicio, en promedio los materiales de que está
construido representan:
Fundición Gris 1622 Kg
Acero para herramientas 158 Kg
Acero de construcción 625 Kg
Aceros de aleación 118.2 Kg
Bronce, Babbit 10.3 Kg
Cobre, latón 74.3 Kg
Plomo 56 Kg
Caucho 321 Kg
Agua, combustible 415 Kg
Vidrios, plásticos, telas, cueros 89 Kg
Aluminio 8.6 Kg
Tungsteno, cromo 0.01Kg
Pinturas 2.6 Kg
7 SOLDADURA

Soldar: unir por calor. Los equipos de soldadura se pueden usar para armar piezas, arreglar, reponer
material desgastado, revestir y cortar.

7.1 Clasificación de soldaduras:

7.1.1 Soldadura blanda o suave.

A menos de 450 ºC. Se realiza con estaño o con aleación con plomo, que moja la superficie del
metal. Las piezas a unir no se ablandan.
Se usa en trabajos de electricidad y hojalatería.

7.1.2 Soldadura fuerte.

De 450ºC a 850ºC. Se realiza con bronce (estaño y cobre), con latón (cobre y zinc), con plata o con
nickel.
Se usa para armar estructuras tubulares y en sistemas de refrigeración.

7.1.3 Soldadura autógena.

A la temperatura de fusión del materia base. Se puede realizar con o sin aporte de material.

-A la fragua

-Con soplete (quemador que quema mezcla de combustibles líquidos y gases)

a) oxhídrica (hidrogeno y oxigeno), Temp. llama 2700ºC
b) benzol y oxígeno, a 2500ºC
c) acetileno y oxígeno, a 3000ºC. Se denomina oxiacetilénica.

-Con arco voltaico: a 3000ºC.

a) sin aporte de material
b) con aporte de material

7.1.4 SOLDADURA OXIACETILENICA

Una de las soldaduras mas usadas. Sus ventajas residen en la economía del equipo, y que éste es
además pequeño y fácil de transportar. Tiene la desventaja de la necesidad de recargar los tanques de
oxigeno y acetileno.
Es más lenta que la soldadura de arco. Es preferible para soldar chapas delgadas, por ser muy puntual
en el aporte de calor. Es también más adecuada para cortar.
Puede usarse un material de aporte que realice la unión de las piezas, por ejemplo en el caso de soldar
acero suave o hierro fundido, con varillas del mismo material.

Procedimiento y Elementos de seguridad

Se trabaja sobre una mesa de tabique refractario. Una vez seleccionado el tamaño de boquilla, y
regulada la presión de los gases, verificar que no haya escapes de gas. Encender el soplete y ajustar la
llama, buscando generalmente que sea neutral, y no oxidante o carburante (reductora).
No usar sin regulador de presión. Se requiere de anteojos de protección que transmitan menos del 10%
de la luz. Deben tomarse todas las precauciones comunes al uso del fuego y gases inflamables.
7.1.5 SOLDADURA CON ARCO VOLTAICO

La soldadura autógena de arco voltaico aprovecha para fundir el metal, el calor producido por un arco
eléctrico. Se hace fluir una corriente de alta intensidad (amperaje) a través de una pequeña abertura
entre el extremo del electrodo de metal revestido o la varilla de soldar y el metal que se esta soldando.
El calor del arco que cubre esta abertura es tan intenso, que crea instantáneamente un pequeño cráter
o “charco” de metal fundido. Es más rápida y fácil de usar que la soldadura oxiacetilénica. Las mejoras
en el diseño de los electrodos han popularizado este tipo de soldadura.

Equipo de soldadura oxiacetilénica Soldadura de arco con electrodo forrado

Los equipos mas usados son de corriente alterna. Requieren de un transformador especial que permita
obtener corriente de baja tensión pero alta intensidad. También los hay de corriente continua, en cuyo
caso es necesario un generador y un motor eléctrico que le haga girar, para que produzca dicha
corriente. El generador puede impulsarse por un motor de explosión, para trabajos lejos del taller o de la
fuente de energía eléctrica. Para evitar el costoso conjunto de motor y generador, puede operarse con
un transformador y un rectificador, en cuyo caso depende de la corriente de línea.

Esta soldadura puede ser con aporte de material, utilizando electrodos de hierro (por donde pasa la
corriente y que sirve como material de aporte) revestidos con una protección aislante que al evaporarse
o fundirse provoque un ambiente reductor. El electrodo debe ser más delgado que el material a soldar.
Hay distintos tipos de electrodos según el trabajo a realizar.
En el caso de soldarse sin aporte de material, se emplea un electrodo de tungsteno que no se consume
a la temperatura de trabajo, en una atmósfera de gas inerte para alejar el oxigeno del aire. Esta técnica
se usa para soldar aluminio, acero inoxidable, titanio y para la construcción en serie.

Procedimiento y elementos de seguridad

Aparte del transformador o generador, el equipo consta de un cable porta electrodo, un cable de masa y
los elementos de protección del operador. El cable de masa se conecta al trabajo o a la mesa, que debe
ser metálica, para completar el circuito. La pinza de soporte del electrodo debe estar aislada.
Los cristales de la careta de protección deben transmitir menos del 1% de la luz incidente. Conviene
también usar equipo de protección de la vestimenta. La luz ultravioleta puede además provocar
quemaduras en la piel. Se deben tomar todas las precauciones indicadas para uso de corriente eléctrica
y riesgos de incendio. Debe también considerarse el peligro de los humos tóxicos producidos.

Para realizar el trabajo, selecciono el electrodo y la corriente, según el trabajo a realizar, ajusto la pinza
de masa, coloco el electrodo en la pinza porta electrodo y con el equipo de protección colocado,
enciendo el arco por frotación o por golpe, con un movimiento suave. Si el electrodo se pega al trabajo,
girarlo hasta que se despegue, tirando al mismo tiempo, o desconectar el electrodo de su soporte. Si se
pega muchas veces, ajustar el regulador para mayor intensidad de corriente. Si la intensidad de la
corriente es muy baja hay poca penetración, la soldadura es lenta y es difícil de mantener el arco. Si la
corriente es excesiva, se produce un cráter muy profundo, y salpicaduras. La longitud del arco debe ser
similar al diámetro del electrodo. Cuando se está realizando un buen trabajo, se produce un sonido de
rotura agudo, como al freír, y no un zumbido alternado o chisporroteo.

7.2 Bibliograf¡a:

- Apuntes de la cátedra de Mecánica y Maquinaria Agrícola

- Mack M. Jones "El Taller en la Granja"
8 ADHESIVOS Y PEGAMENTOS

En general, se acepta que adhesivo, pegamento, cemento, goma, cola, pasta, engrudo, aglutinante, son
palabras casi sinónimos, y su uso y reemplazo depende mas que nada de los conocimientos del usuario
sobre el tema.
Así como soldar es unir por medio del calor, pegar es unir por medio de una sustancia que tiene la
propiedad de adherirse con fuerza a cada una de las superficies y con una gran cohesión interna, pues
de lo contrario la unión es ineficaz.

8.1 CLASIFICACION DE ADHESIVOS

8.1.1 Por su origen:

Adhesivos naturales
- almidón, dextrinas y gomas vegetales
- proteínas de origen animal (pieles, tendones, sangre, caseína)
- proteínas de origen vegetal (harinas de leguminosas modificadas)
- asfaltos
- goma laca
- caucho natural y sus variantes
- inorgánicos como silicato de sodio y otros
Adhesivos sintéticos
a) resinas termoplásticas
- ésteres celulósicos
- ésteres alquídicos
- ésteres acrílicos
- poliamidas
- poliestireno
- caucho sintético
- alcohol polivinílico
- otros compuestos polivinílicos
b) resinas termoestables
- urea
- melamina
- fenol
- resorcinol
- furano
- epoxi
- poliésteres no saturados
c) con disolventes:
el deslizamiento y la untuosidad se obtienen por el uso de un disolvente adecuado que luego se
volatiliza.
El agua es el disolvente por excelencia de las colas proteínicas, gomas, almidones, dextrinas y algunos
productos sintéticos como al alcohol polivinílico, el glicolato de sodio y la metilcelulosa.
Los hidrocarburos alifáticos son los disolventes preferidos para el caucho natural y sintético y sus
compuestos. Los hidrocarburos aromáticos se usan como disolventes en caucho clorado, neopreno,
buna-N, butadieno y acrilo-nitrilo. Los ésteres, alcoholes e hidrocarburos aromáticos y sus mezclas son
buenos diluyentes de la celulosa, metilcelulosa, nitrato y acetato de celulosa.
Las resinas vinílicas se disuelven en ácido acético y en acetatos de polivinilo, a veces compuestos con
ácido ftálico y furfural como plastificantes.

8.1.2 También pueden clasificarse los adhesivos por sus usos y características
Las colas y los almidones se usan para pegar papel a botellas y latas, (etiquetas), papel con papel
(sobres) y papel con madera o mampostería (empapelado).
Las resinas sintéticas hidrosolubles sirven para los mismos usos, pero son mas caras.
Los cementos de caucho sirven para pegar telas y cuero en encuadernación, fabricación de calzado,
tapicería, artículos de cuero laminado.
Los adhesivos vinílicos se usan para pegar plásticos, metales y vidrio.
Los polímeros acrílicos se usan para plásticos acrílicos.
Los cementos de goma laca y colofonia se usan para materiales dieléctricos.
El asfalto y sus compuestos se usan para impermeabilizantes de techos y papeles de techar.
Adhesivos sensibles a la presión:
Se extienden sobre cintas de tela, laminados sintéticos o papel y deben cumplir una serie de normas
muy exigentes.
Se utilizan: caucho natural; caucho regenerado; caucho sintético; poliisobutileno; polímeros acrílicos:
metilacrilatos; resinas alquídicas
Se usan para: cintas adhesivas quirúrgicas; cintas de enmascarar; cintas aisladoras; cintas
empaquetadoras; cintas identificadoras; cintas protectoras; cintas oclusoras; cintas de estarcido
Adhesivos de reacción química:
A) Por cambios en los enlaces transversales. Polimerización del caucho y de algunos adhesivos
proteínicos.
B) Por condensación. Resinas de fenol-formaldehido y urea-formaldehido. Silicatos inorgánicos.
C) Por polimerización. Resinas de ésteres de alilo, estireno, acrílicos y metilacrílicos.
Tienen numerosos usos industriales. Elaboración de maderas laminadas y contrachapadas. Papel de
lija y bandas abrasivas.

8.2 Ventajas de los adhesivos respecto de otras formas de montaje:

- la fijación de etiquetas es imposible por otros métodos
- unión de piezas de madera en laminados
- mejores terminaciones
- mejor transmisión de esfuerzo
- mas resistencia a la fatiga
- unión de materiales muy diversos
- no existe acción galvánica
- mejor oclusión para líquidos y gases

8.3 Limitaciones:
- excesiva especialización
- no existe un adhesivo de utilización general
- demora en el curado
- limitada resistencia al calor
- alto costo para usos especiales
- compuestos difíciles de conseguir y de usar
- peligro en el uso de solventes aromáticos

8.4 Adhesivos anaeróbicos

El curado o polimerización de las resinas ocurre en ausencia de aire, y es activado por el contacto con
metales.
Varias de las resinas descriptas pueden incluirse en esta categoría, y son de uso novedoso en
reparaciones y montajes de componentes mecánicos.
- Trabado químico de roscas
- Adhesivos de superficies planas
- Adhesivos instantáneos de cianoacrilato
- Selladores anaeróbicos eliminadores de juntas
- Selladores anaeróbicos de conexiones roscadas
- Fijación de montaje de partes cilíndricas
- Selladores de siliconas
9 ELEMENTOS DE FIJACIÓN
Casi no es posible pensar en máquinas más o menos complejas sin pensar en elementos para su
armado y posterior desarmado para revisiones o reparaciones.
En una primera instancia podemos clasificar a estos accesorios tan necesarios, según las uniones que
permiten:

9.1 Uniones difícilmente desarmables

Aquellas en las que, para separar las piezas es necesario destruir el elemento de unión o una de ellas.
Ejemplos:

9.1.1 Uniones soldadas

9.1.2 Uniones remachadas

Esta era, hasta hacen unos años, la forma universal de formar piezas grandes, pero la soldadura, de
mejor calidad cada día, hace que casi no se utilice en las construcciones actuales. Así se construían
cuerpos de calderas, cascos de barcos, bastidores de vehículos. El remache o roblón es un cilindro de
acero de bajo contenido de carbono o de alguna aleación maleable que se introduce ajustadamente en
agujeros, vinculando las partes que se desea unir, y luego se deforma golpeándolo para evitar que
pueda salirse. Este tipo de montaje es muy laborioso y exige acceso a los operarios por ambos lados de
la pieza. Cuando la solicitud no es muy grande o el acceso es sólo posible por un lado, se usan
remaches huecos que tienen en su interior un alambre con una pequeña cabeza esférica del lado a
remachar, y un estrangulamiento debajo de ella que hace que al tirar de éste con una herramienta
adecuada, el alambre provoque la deformación buscada y luego se corte al aumentar la tracción.
(Remaches POP)

9.1.3 Uniones en caliente

Para montaje permanente de ruedas sobre árboles. El agujero del cubo de la rueda se maquina a una
medida menor que el diámetro del árbol, calculada según la dilatación del material, luego se calienta el
cubo y al dilatarse éste, se procede al montaje.

9.1.4 Uniones forzadas.

Una variante de la anterior, cuando no es posible calentar el cubo. Las piezas se maquinan del mismo
modo y se arman utilizando una gran fuerza. Es menos seguro.

9.2 Uniones fácilmente desarmables

9.2.1 Uniones con pernos o tornillos.

Hay una gran diversidad constructiva. Un perno o tornillo es una pieza cilíndrica de acero o de otro
material que en un extremo tiene una cabeza y que en toda o parte de su longitud tiene labrada una
rosca, filete helicoide que sirve para su fijación. El agujero de montaje con roscado interior donde se fija
puede ser parte de la pieza a fijar o ser una pieza aparte. En este caso se llama tuerca.
Tipos de tornillos: de máquinas; carroceros; de tanques; Aterrajadores; prisioneros; espárragos
Cuando las piezas a fijar son de madera, se usan unos tornillos especiales que abren el agujero y hacen
su rosca simultáneamente: tornillos para madera, tirafondos

Roscas: El filete helicoidal que permite el tensado y la fijación es generalmente triangular. Existen
diversos tipos constructivos, siendo los más comunes:
WITHWORTH (americana gruesa) (El paso en todos ellos
S.A.E. (americana fina) (se expresa en cantidad
B.S.F.(ingles) (de hilos por pulgada.
MÉTRICO o milimétrico El paso se expresa en mm por hilo.
MODULAR El paso es función del diámetro.
En los casos en que la rosca no se utiliza para fijación sino como herramienta, el filete se construye de
sección rectangular. Ej: tornos de compuertas de riego, tornillos de ajuste de prensas mecánicas.
TUERCAS: Internamente deben tener el diámetro y paso de rosca del tornillo al que corresponden.
Externamente pueden ser:
Altas Cuadradas Frenadas Asiento plano
Normales Hexagonales Almenadas Asiento cónico
Bajas Fijadoras Ciegas Mariposa

CABEZAS:
Cuadrada Fresada con ranura Fresada con asiento cuadrado
Hexagonal Gota de sebo con ranura Hexágono embutido (Allen)
Redonda con ranura Gota de sebo con asiento cuadrado

ARANDELAS: Sirven de apoyo y para distribuir la carga sobre la pieza. Pueden ser:
Planas Estrella exterior Cubeta
Biseladas Estrella interior Bombé
Grower Chapista Resorte plano

La resistencia a la tracción de los tornillos se expresa en grados. Así los grados hasta 4 (G4) se
construyen con acero de bajo carbono con una resistencia a la rotura menor o hasta 35 Kg/mm2; G5,
G6 idem hasta 55 Kg/mm2 y G7. G8 acero de aleación idem hasta 90 Kg/mm2.

Ahora podemos interpretar un pedido de tornillos o pedirlos con solvencia, por ejemplo:
Tornillo G6 medida 3/4” x 3” rosca SAE con tuerca hexagonal alta y arandela Grower.
Tornillo G4 métrico de 12 x 100 paso 1.5 con tuerca hexagonal fijadora y arandela plana.
En lugar de pedir “Un tornillito así de largo, grueso como el dedo...”

Para evitar que los tornillos se aflojen por la vibración o la fatiga, se usan diversos sistemas de
seguridad.
1.- Tuercas almenadas y chavetas (montaje de rodamientos de ruedas)
2.- Arandelas grower o estrellas (montajes mecánicos en general)
3.- Doble tuerca (donde la segunda fija a la primera)
4.- Tuercas con placa de seguro (volantes, cojinetes de bielas y de bancadas)
5.- Tuercas aprisionadas (con cortes radiales que se ajustan con tensión propia)
6.- Tuercas frenadas (con un anillo plástico embutido)
7.- Uso de un adhesivo sintético fijador embebido en la rosca.

9.2.2 FIJACIÓN DE CUBOS Y ÁRBOLES

Para montar poleas, ruedas, engranajes, volantes u otras piezas sobre árboles, para comunicar el
momento de giro, se usan también montajes de seguridad.
- Chaveta plana paralela (poleas de motores eléctricos)
- Chaveta lenticular o media luna (idem, momentos menores)
- Pasadores cónicos o cilíndricos (ruedas pequeñas)
- Prisioneros (poleas para potencias fraccionarias)
- Árboles y cubos de chavetas múltiples (“ejes estriados” grandes momentos)
-Anillos seeger: frecuentemente se usan, para fijar o limitar el desplazamiento de rodamientos en sus
árboles o ejes y también en sus alojamientos, anillos de acero SEEGER, que se instalan con una
herramienta especial en ranuras labradas en el árbol o en el alojamiento.
 1. abrazadera 14 bulón cabeza redondeada con ranura
2. Seguro seeger 15 prisionero cabeza redonda
3. arandela estrella 16 prisionero cabeza cuadrada
4. arandela de presión grover 17 prisionero sin cabeza cabeza con ranura
5. arandela plana 18 Tirafondo para madera
6. tuerca ciega 19 tornillo para madera
7. tuerca con almenas 20 tornillo para chapa
8. tuerca autofrenante 21 Chaveta
9. tuerca cuadrada 22 remache
10. tuerca exagonal 23 remache “pop”
11. espárrago 24 taco fisher
12. bulón o perno para máquina 25 tornillo de reja de arado
13. bulón cabeza redondeada con talladura
o carrocero

9.3 BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA

BERMEJO ZUAZUA, Antonio. Manual práctico del mecánico agrícola. MAG España, 1972.
BERLLJN, Johann D. Elementos de maquinaria agrícola. Trillas, México 1992.
COLOMBINO, Alfredo y otros. Apuntes de mecánica y maquinaria agrícola. UBA, 1986.
DOVROBOLSKY, Victor y otros. Elementos de máquinas. MIR Moscú. 1970.
FAO. Elementos de maquinaria agrícola. Trillas, México, 1982.
LILJEDAHL, J. Y otros. Tractores, diseño y funcionamiento. Limusa. México 1984
NIEMANN, G. Elementos de máquinas. Labor España, 1967
RENAUD, Adolfo. Mecánica técnica. Cesarini, Argentina 1968.
10 COJINETES Y RODAMIENTOS
Los apoyos donde giran árboles y ejes pueden asumir detalles constructivos muy diferentes, pero tienen
en común la característica de permitir el movimiento de las piezas que en ellos descansan y disminuir
en lo posible la fricción resultante. Estos elementos de máquinas reciben el nombre genérico de
cojinetes. Estos a su vez pueden clasificarse en:

10.1 Cojinetes de fricción.

En los que se ha provisto al eje o árbol y también al apoyo de áreas de contacto con adecuada
resistencia al desgaste por fricción y también de suficiente lubricación. Sobre este tipo de montajes se
han hecho casi todos los estudios hidrodinámicos de lubricación. Al cojinete en sí, especie de tubo de
metal de paredes delgadas con las características buscadas se le suele llamar BUJE.

10.2 Cojinetes de rodadura

Cuando entre las piezas en movimiento relativo se intercalan cuerpos rodantes con el objeto de
disminuir la fricción, a los cojinetes resultantes se les llama RODAMIENTOS.

10.3 Características a tener en cuenta en el dimensionamiento:

- Espacio disponible
- Carga incidente.
- Sentido de la carga
- Desalineación
- Velocidad de rotación
- Alternancias en la carga o en la rotación
- Tipo de lubricación
- Costos

10.4 Elementos utilizados en la construcción de cojinetes de fricción

EJE & BUJE USOS Y EJEMPLOS DE

RECOMENDACIONES UTILIZACIÓN
Acero / fundición de Cargas altas, velocidades bajas Rastras de discos
hierro
Acero / bronce y Cargas medias, velocidades Cigüeñales, levas, siempre
compuestos afines medias a altas con buena lubricación.
Acero / aluminio y sus Similares Similares. Admite cargas
aleaciones mayores.
Acero / metal blanco Similares Funde a baja temperatura
Acero / bronce Proceso de pulvimetalurgia. Bujes axiales con difícil
sinterizado Los bujes se cargan de aceite y lubricación. Árboles de
resultan autolubricados hélices de barcos.
Acero / mat. sintético Teflón, grilón. Sin lubricación Cargas bajas. Telares

Mientras más cargado se encuentre el cojinete y mayor sea la velocidad, debe prestarse mayor cuidado
a la lubricación. Para cargas bajas y medias con velocidades de rotación reducidas es suficiente utilizar
grasa. A medida que éstas aumentan se utilizan aceites lubricantes minerales o sintéticos, los que
deben tener una circulación activa para hacerse cargo del calor generado.
Para cargas muy elevadas con velocidades bajas (Ej.: trenes de laminación, rodillos de tractores
pesados de carriles) y para cargas bajas con velocidades altas (Ej.: turbinas de gas y de vapor,
turboalimentadores) los cojinetes de fricción no han sido aún reemplazados por los rodamientos. Para
cargas y velocidades intermedias, se puede optar según las limitaciones del diseño.
 10.5 Rodamientos

10.5.1 Partes que componen un rodamiento

Anillo interno

Bola

armadura

Anillo externo

Cuando entre los cuerpos giratorios se intercalan elementos rodantes con el objeto de disminuir la
fricción o aumentar la velocidad, estamos frente a los cojinetes denominados rodamientos.

La mayoría de los rodamientos están constituidos por un anillo interior y un anillo exterior, elementos
rodantes (bolas o rodillos), y un separador de elementos rodantes, llamado armadura o comúnmente
jaula.
La jaula separa los elementos rodantes a intervalos iguales, los mantienen en su lugar entre la pista
interna y la externa, y les permite rodar libremente.
Los elementos rodantes son provistos en dos formas generalmente bolas o rodillos. Los rodillos se
suministran en cuatro estilos básicos: cilíndricos, de agujas, cónicos y esféricos.
El contacto geométrico de las bolas con la superficie de las pistas de rodadura de los anillos internos y
externos es un punto; mientras que el contacto de los rodillos es una línea.
Teóricamente, los rodamientos de bolas y de rodillos se construyen para permitir que los elementos
rodantes giren orbitalmente, al mismo tiempo lo hacen sobre sus propios ejes.
Mientras que los elementos rodantes y los anillos soportan cualquier carga aplicada al rodamiento (en
los puntos de contacto entre los elementos rodantes y las superficies de las pistas), la jaula, no soporta
carga alguna en forma directa. Su objetivo básico es para mantener os elementos rodantes a distancias
iguales entre si y, para lograr una buena distribución de las cargas sobre el rodamiento
10.5.2 Clasificación
Los rodamientos se clasifican en dos categorías principales: rodamientos de bolas y rodamientos de
rodillos.
Los rodamientos de bolas se clasifican de acuerdo a la configuración de sus anillos: (rodamientos
rígidos, oscilantes , de contacto angular y de carga radial o axial y otros.
En contraste, los rodamientos de rodillos se clasifican en función de la forma de los rodillos: cilíndricos,
de agujas, cónicos y oscilantes ó esféricos.
Los rodamientos pueden clasificarse adicionalmente de acuerdo a la dirección en la que se aplica la
carga: rodamientos, rodamientos para carga axial, para carga radial y para carga combinada radial -
axial.

10.5.3 Otros aspectos de clasificación incluyen:

-El número de hileras de elementos rodantes (una, dos ó 4 hileras)

-No separables ó separables, en el cual, el anillo interior ó el anillo exterior pueden ser separados o
desmontados

-Rodamientos de empuje, los cuales pueden tomar cargas axiales en un sentido y, rodamientos de
empuje de doble sentido, los cuales pueden tomar carga axial en ambos sentidos de una misma
dirección.

-También existen rodamientos diseñados para aplicaciones especiales, tales como: Una unidad de
rodamiento de rodillo cónico para vagones de ferrocarril (rodamientos RCT), rodamientos tipo plato
giratorio (tornamesa), así como rodamientos de movimiento rectilíneo (rodamientos lineales de bola,
rotulas), etc.

10.6 Tipos de rodamientos

10.6.1 Rodamiento de bolas.

Pueden ser rígidos o autoalineantes, para cargas radiales, axiales o combinadas.
El dibujo 1 muestra un rodamiento autoalineante de doble hilera de bolas y sin obturaciones. Se observa
la pista externa con senda de rodadura esférica de modo que permite pequeñas desalineaciones o
movimientos del eje. Este rodamiento está diseñado para cargas radiales.
El dibujo 2 muestra un rodamiento rígido de simple hilera de bolas y sin obturaciones. Se observa
ambas pistas con senda de rodadura circular profunda de modo que no permite desalineaciones o
movimientos del eje. Este rodamiento está diseñado fundamentalmente para cargas radiales. Además
las pistas profundas permiten absorber también mayores cargas axiales.
El dibujo 3 muestra un rodamiento similar al anterior. Es rígido de simple hilera de bolas pero con
obturaciones laterales que lo protegen de partículas o polvo. Esto permite además, contener un
lubricante adecuado, muchas veces de por vida. Se observa ambas pistas con senda de rodadura
circular profunda de modo tal que no permite desalineaciones o movimientos del eje. Este rodamiento
está diseñado fundamentalmente para cargas radiales. Además las pistas profundas permiten absorber
también mayores cargas axiales.
El dibujo 4 muestra un rodamiento de simple hilera de bolas y sin obturaciones. Se observa ambas
pistas con senda de rodadura de contacto angular. Este rodamiento está diseñado para cargas radiales
y axiales pero en un solo sentido
El dibujo 5 muestra un rodamiento de doble hilera de bolas y sin obturaciones. Se observa ambas pistas
con senda de rodadura de contacto angular. Este rodamiento está diseñado para cargas radiales y
axiales en los dos sentidos
10.6.2 Rodamientos de rodillos cónicos.1
Debido a la disposición oblicua de los caminos de rodadura con respecto al eje del rodamiento, son
especialmente adecuados para soportar importantes cargas axiales y radiales combinadas.

Estos rodamientos son desmontables pudiendo separar el aro exterior del conjunto interior.
Las generatrices de las superficies de rodadura de las pistas y el eje del rodillo convergen en un punto
común sobre el eje de rotación del Rodamiento.

Esto permite asegurar un movimiento de rodadura sin deslizamientos de los rodillos sobre las pistas.

Estos rodamientos se emplean por parejas y en su montaje han de ser reglados para obtener el juego
necesario (precarga) para un óptimo funcionamiento.

Prestaciones añadidas de estos rodamientos frente a los demás:

 Elevada capacidad de carga radial y axial combinada.

 Montaje y desmontaje sencillo al ser sus pistas separables.
 Menor coeficiente de fricción y mayores velocidades de trabajo que otros rodamientos de rodillo.

En la figura 8 se muestra un rodamiento de simple hilera de rodillos cilíndricos (izquierda) y doble hilera
rodillos autoalineantes (dereha) Se observa la pista externa con senda de rodadura esférica. Estos
rodamientos están diseñado para cargas radiales altas. Ambos sin obturaciones.

1
http://www.fersa.com/includes/web/index_produccion_es.php.8.html Agosto 2003
El dibujo 5 muestra un rodamiento de doble hilera de rodillos autoalineantes y sin obturaciones. Se
observa la pista externa con senda de rodadura sesférica. Este rodamiento está diseñado para cargas
radiales altas.

El dibujo 6 y 7 muestra un rodamiento de simple hilera de rodillos cilíndricos. Una de las pistas presenta
una pestaña que le permite al eje un juego axial. Esto es una gran ventaja para el caso de ejes
expuestos a grandes variaciones de temperatura que se dilatan o contraen. Este rodamiento está
diseñado para cargas radiales altas.
El dibujo 8 doble hilera de rodillos cilíndricos para cargas radiales.
El dibujo 9 es un tipo de rodamiento de rodillos muy largos llamado “de agujas”. Son de elevada
capacidad de carga en relación a su tamaño.
El dibujo 10 es un rodamiento de rodillos cónicos. Está especialmente diseñado para soportar
importantes cargas radiales y axial unilateral.
10.7 Cuadro resumen

Rodamiento para cargas axiales “crapodina”

 10.8 RODAMIENTOS NORMALIZADOS
Desde hace varios años existe una nomenclatura universal y tablas con las dimensiones principales de
los rodamientos, que son respetadas por los distintos fabricantes, lo cual permite que un rodamiento
original francés pueda reemplazarse por uno japonés, australiano o nacional, y el mismo número de
código garantiza la uniformidad de dimensiones.
Las dimensiones, límites de carga admisibles y velocidades máximas recomendadas figuran en tablas
proporcionadas por los fabricantes, como también las tolerancias constructivas y juegos internos.

d D T Nº B M Vel. G Vel. A C. est. C. din. Fac.

(Kg.) C
40 80 18 6208 19 0.620 5600 8500 20000 50000 0.3-1
75 130 25 6215 26 2.420 2400 6000 50000 95000 0.44-1

En esta tabla los encabezados indican lo siguiente:

d.- diámetro de montaje sobre el eje

D.-diámetro de montaje en el alojamiento
T.-altura del rodamiento
Nº.- identificación del rodamiento
B.- Altura libre necesaria para el montaje
M (Kg) masa en Kilogramos
Vel. G. velocidad máxima de rotación con lubricación por grasa
Vel. A. velocidad máxima de rotación con lubricación por aceite
C. est. Carga estática máxima admisible en newton
C. Din. Carga dinámica máxima admisible en newton
Fac. C. Factor de carga admisible según condiciones de servicio

10.9 RODAMIENTOS NO NORMALIZADOS

Cuando las dimensiones de los ejes, árboles y alojamientos se expresan en fracciones de pulgada, o
cuando se trata de construcciones especiales, con dimensiones determinadas por el fabricante de la
máquina, hablamos de rodamientos no normalizados. En el primer caso se ordenan por series, con
numeraciones sucesivas, y frecuentemente con un código distinto para cada pieza, tratándose de
rodamientos desarmables. En el segundo caso sólo pueden conseguirse como piezas de repuesto,
abastecidas por el fabricante de la máquina.

Entonces, cuando necesitemos reemplazar un rodamiento averiado, los caminos lógicos para acudir al
proveedor son los siguientes:
1.- Llevar el rodamiento viejo como muestra.
2.- Disponer del número de identificación del rodamiento, obtenido del catálogo de partes de la máquina
o de la pieza vieja.
3.- Ubicar la identificación del rodamiento por sus dimensiones y características en el correspondiente
catálogo de rodamientos.
4.- Confiar en que el vendedor tenga el catálogo o sepa de qué se trata.
 1. Construcción de la caja equipada con metales de
fricción.
2. Ubicación de un cojinete radial
3. Cojinete con una sola hilera de bolillas.
4. Cojinete con doble hilera de bolillas
autoalineante.
5. Cojinete axial con una hilera de bolillas
6. cojinete axial con doble hilera de bolillas.
7. Cojinete con una hilera de rodillos
8. Cojinete con doble hilera de rodillos
autoalineantes.
9. Cojinete axial con una hilera de rodillos cónicos.
10. Cojinete axial de bolillas.
11. Conexión entre cubo de una rueda delantera de
un tractor y eje mediante dos rodamientos
cónicos.
12. Ubicación del retén. El retén consta de de un
collar de jebe sintético mantenido en su forma y
posición mediante una espiral

10.10 RODAMIENTOS - Limpieza2

Introducción:
La suciedad es la principal causa del daño abrasivo de los rodamientos, que lleva a la reducción de su
vida útil. Es por esto que su limpieza es muy importante.
Los rodamientos semiblindados ofrecen dos ventajas al respecto:
-Su lado blindado colocado hacia el exterior de la rueda, dificulta el ingreso de suciedad y agua al
rodamiento como así también la salida del lubricante desde el interior (aunque no lo impide
completamente).
-Su lado no blindado (colocado hacia el interior de la rueda) facilita su limpieza.

10.10.1 Cuándo limpiarlos?:

Si cuando se hacen girar se sienten vibraciones o se escucha ruido de metal rozando sobre metal, es
probable que sea hora de limpiar los rodamientos.
Si alguna bolilla o la superficie de los canales de rodadura están deteriorados por desgaste abrasivo o
corrosión, no podrá hacerse nada para repararlo. Pero según el grado de deterioro, se lo podrá seguir
usando por un tiempo más antes de reemplazarlo por uno nuevo. Llegado el caso, siempre podrá
reemplazar los rodamientos de a uno o conforme los necesite.

10.10.2 Extracción:
No son pocos los que tienen la no muy sana costumbre de extraer los rodamientos trabándolos en el
extremo del eje y tirando y forcejeando de la rueda hasta lograr su objetivo.
Haciendo esto, correrá el riesgo de dañar la rosca del eje, la rueda (deformando su perímetro interno) o
el rodamiento mismo. Es por esto que recomendamos la utilización de un extractor de rodamientos.

2
www.starskates.com.ar/productos/UsoYMantenimiento.htm#Limpieza - agosto de 2003
10.10.3 Blindajes:
Si los rodamientos son semiblindados o sin blindajes, puede proceder a limpiarlos directamente. Si por
el contrario, los rodamientos son blindados a ambos lados (doblemente blindados), será conveniente
quitarles al menos uno de los blindajes para poder limpiarlos y lubricarlos adecuadamente.
Los rodamientos doblemente blindados pueden ser de dos tipos:
-Con blindajes removibles para mantenimiento: El tipo más común consiste en una cubierta sujeta
en su posición por un aro metálico en forma de "c". La siguiente figura muestra el blindaje y el aro
retenedor cuando son extraídos del rodamiento.Si este fuera el caso, quite el aro con la ayuda de un
alfiler o elemento puntiagudo. Note que el aro tiene un ángulo agudo en cada extremo. Será mucho más
fácil liberar el aro desde el extremo que tiene el ángulo agudo hacia adentro (en la figura, el que se
muestra en la parte superior).

Rodamiento blindado

Si ambos lados del rodamiento tuvieran este tipo de blindaje, quite los dos para facilitar la
limpieza.
-Con blindajes fijos: En este caso deberá decidir si quiere quitar el blindaje o no. Algunos recomiendan
no tocar los blindajes y proceder a la limpieza y lubricación con los blindajes puestos, pero al no tener
acceso al interior del rodamiento nunca sabrá que tan limpio, que tan sucio o que tan bien lubricado se
encuentra.

Probablemente la mejor solución sea quitar UNO de los dos blindajes. Aunque de esta manera estará
sacrificando lo que pagó de más por haber adquirido rodamientos con doble blindaje, esto permitirá
limpiar y lubricar el rodamiento adecuadamente.
Para quitar el blindaje, se deberá pinchar el mismo cuidadosamente con un elemento punzante (como
una aguja gruesa o la punta de una tijera) o introducir un destornillador pequeño entre el blindaje y la
carcaza del rodamiento. Hecho esto, basta tirar con el mismo elemento para quitar el blindaje. No es
necesario hacer mucha fuerza ya que los blindajes son finos y se doblan fácilmente.
Los blindajes extraídos ya no serán útiles dado que muy probablemente quedarán doblados o dañados.
Cuando los blindajes son fijos, sólo deberá quitar UNO de los dos blindajes ya que de sacar
ambos, el rodamiento quedará sin protección alguna para prevenir la entrada de agua y
suciedad.

10.10.4 Limpieza
Sumergir los rodamientos dentro de un recipiente con kerosene y limpiar la suciedad con la ayuda de un
cepillo pequeño (cepillo de dientes viejo). Si los rodamientos tuvieran blindajes removibles, éstos
también deben ser limpiados junto con el aro retenedor.
Se recomienda repetir la limpieza 2 o 3 veces seguidas, utilizando kerosene nuevo cada vez, para
garantizar que no queden impurezas en el interior del rodamiento.
DEJAR SECAR BIEN antes de lubricarlos.

10.10.5 Verificación:
Comprobar que todos los rodamientos giren libremente sin vibraciones.
Repitiendo lo dicho anteriormente: Si alguna bolilla o la superficie de los canales de rodadura están
deteriorados por desgaste abrasivo o corrosión, no podrá hacerse nada para repararlo. Pero según el
grado de deterioro, se lo podrá seguir usando por un tiempo más antes de reemplazarlo por uno nuevo.
Llegado el caso, siempre se los podrá reemplazar de a uno o conforme se los necesite.

10.10.6 Lubricación:
Una vez secos, coloque 2 o 3 gotas de lubricante en el interior del rodamiento (NO recomendamos el
uso de grasa) y hágalo girar con los dedos para que el lubricante se distribuya uniformemente alrededor
de las bolillas, la jaula y los canales de rodadura.
Si el rodamiento tuviera blindajes removibles, recuerde colocarlos en su lugar.

10.10.7 Montaje:
Otra vez, el extractor de rodamientos facilitará la tarea y garantizará la perfecta alineación de los
rodamientos con el eje de la rueda.
Note que debe colocar el lado blindado hacia el exterior de la rueda.

10.10.8 Recuerde:
La limpieza de los rodamientos implica también limpieza en el kerosene, lubricante, manos y trapos
utilizados. Una vez limpios, evite tocar los rodamientos con las manos más de lo necesario.
Lo habrá leído muchas veces pero no vamos a omitirlo: Al trabajar con productos inflamables,
asegúrese de hacerlo en un lugar bien ventilado y libre de llamas o cigarrillos encendidos.
Los gases de solventes son tóxicos y explosivos. Utilice guantes para protejer la piel y gafas de
seguridad para protejer los ojos de salpicaduras de solventes.

10.11 BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA

BERMEJO ZUAZUA, Antonio. Manual práctico del mecánico agrícola. MAG España, 1972.
COLOMBINO, Alfredo y otros. Apuntes de mecánica y maquinaria agrícola. UBA, 1986.
DOVROBOLSKY, Victor y otros. Elementos de máquinas. MIR Moscú. 1970.
FAO. Elementos de maquinaria agrícola. Trillas, México, 1982.
LILJEDAHL, J. Y otros. Tractores, diseño y funcionamiento. Limusa. México 1984
NIEMANN, G. Elementos de máquinas. Labor España, 1967
RENAUD, Adolfo. Mecánica técnica. Cesarini, Argentina 1968.
11 COMBUSTIBLE
Combustible es cualquier material capaz de liberar energía cuando se cambia o transforma su
estructura química. Supone la liberación de una energía de su forma potencial a una forma utilizable
(por ser una reacción química, se conoce como energía química).

11.1 Combustibles usados en máquinas.

En general se trata de sustancias susceptibles de quemarse, pero hay excepciones que se explican
más adelante.
Hay varios tipos de combustibles sólidos líquidos y gaseosos.

11.1.1 Combustibles sólidos

Incluyen carbón fósil, carbón vegetal, madera, vegetales, turbas y otros de menor uso.
Los carbones y algunas turbas se queman en calderas para calentar o vaporizar agua y utilizarse para
mover máquinas a vapor, o directamente para producir calor utilizable en otros usos industriales o
calefacción.
La madera como combustible se utiliza principalmente para la calefacción doméstica y en menor escala
la industrial.
Las locomotoras que utilizaban madera como combustible eran comunes en el pasado. Sin embargo
nuevamente se están desarrollando equipos para usarla como combustible alternativo de calderas. Se
están desarrollando cultivos de alta producción de biomasa para este fin y para otros desarrollos de
energías alternativas.

11.1.2 Combustibles líquidos

Los más usados son los derivados del petróleo. Se encuentran entre ellos el gasoil, el querosén y la
nafta.
También resultan de creciente interés y desarrollo combustibles líquidos de fuentes renovables como el
alcohol y aceites vegetales. Estos se utilizan solos o tratados y mezclados con combustibles de origen
fósil.

11.1.3 Combustibles gaseosos

Los más usados provienen de yacimientos no renovables acompañando generalmente al petróleo.
Estos son el gas natural o los gases licuados de petróleo (GLP), representados por el propano y el
butano.
Las gasolinas, gasóleos y hasta los gases, se utilizan para motores de combustión interna.
Aunque poco utilizado todavía, es también combustible el hidrógeno,. Su combustión con el oxígeno es
completa y genera vapor de agua.

11.1.4 Otras sustancias denominadas combustibles

En los cuerpos de los animales, el combustible principal está constituido por carbohidratos, lípidos,
proteínas, que proporcionan energía para los músculos, el crecimiento y los procesos de renovación y
regeneración celular.
Se llaman también combustibles las sustancias empleadas para producir la reacción nuclear en el
proceso de fisión, cuando este proceso no es propiamente una combustión.
Tampoco es propiamente un combustible el hidrógeno, cuando se utiliza para proporcionar energía en
el proceso de fusión nuclear en el que se funden atómicamente dos átomos de hidrógeno para
convertirse en uno de helio. Este medio de obtener energía no ha sido dominado todavía por el hombre
Se lo conoce solo en su forma más violenta: la bomba nuclear de hidrógeno, conocida como Bomba H.
Características de los combustibles

11.2 El poder calorífico o capacidad calorífica

Es la cantidad de energía que la unidad de masa de materia puede desprender al producirse una
reacción química de oxidación. Se expresa en Joule o caloría. Quedan excluidas las reacciones
nucleares, no químicas, de fisión o fusión nuclear.
El poder calorífico que expresa la energía máxima liberada entre un combustible y el comburente. Se lo
denomina poder calorífico superior( PCS)
La mayoría de los combustibles al arder se combinan con el oxígeno formando CO2 y H2O. Para el
buen funcionamiento de las calderas era necesario que los gases quemados salieran por el conducto de
humos a una cierta temperatura mínima y de ese modo producir el escape sin problemas.
Esta temperatura está por encima de los 100 ºC, por lo que el agua producida no se condensa, y se
pierde el calor de cambio de estado.
Este calor de condensación del agua se estima en 2261 kilojulios (540 kilocalorías) por kilogramo de
agua.
El poder calorífico inferior (PCI), es el calor producido sin aprovechar la energía de la condensación del
agua.
Normalmente la mayoría de las calderas y los motores expulsan el agua de combustión en forma de
vapor.
Actualmente existen calderas de condensación que aprovechan este calor de condensación, con
rendimientos superiores al 100% del PCI, pero por supuesto, siempre inferiores al 100% del PCS. Sin
embargo deben producir el agua caliente a unos 70 ºC, lo que limita sus usos

Combustible MJ/kg kcal/kg

Gas natural 53,6 12 800
Acetileno 48,55 11 600
Propano
Gasolina 46,0 11 000
Butano
Gasoil 42,7 10 200
Fuel oil 40,2 9 600
Antracita 34,7 8 300
Coque 32,6 7 800
Gas de alumbrado 29,3 7 000
Alcohol de 95º 28,2 6 740
Lignito 20,0 4 800
Turba 19,7 4 700
Hulla 16,7 4 000
Carbón vegetal 30 12.561
Madera 15 6.276

11.3 Índice octano

El índice de octano de una gasolina es una medida de su capacidad antidetonante.
Las naftas o gasolinas que tienen un alto índice de octano producen una combustión más suave y
efectiva.
El índice de octano de una gasolina se obtiene por comparación del poder detonante de la misma con el
de una mezcla de isooctano (2,2,4-trimetilpentano) y heptano. Al isooctano se le asigna un poder
antidetonante de 100 y al heptano de 0. Una gasolina de 97 octanos se comporta, en cuanto a su
capacidad antidetonante, como una mezcla que contiene el 97% de isooctano y el 3% de heptano.
El “índice de octano”.se determina en un motor de prueba. Una mezcla isooctano/heptano, en el motor
de prueba tiene un comportamiento dependiente de la proporción en que se encuentren ambos
hidrocarburos. Este comportamiento se compara con la nafta a evaluar y se le asigna a la misma el
octanaje correspondiente.
Se generan gasolinas de diferentes octanajes. Un alto octanaje tiene la propiedad de no producir una
explosión espontánea cuando es comprimido con aire en el interior del cilindro. La autoignición es
indeseable, ya que, en el motor de combustión interna, la explosión se produce por acción de la chispa
generada en la bujía. De otro modo, el motor tiene menor rendimiento y un mayor desgaste
 11.4 Índice cetano
El número o índice de cetano guarda relación con el tiempo que transcurre entre la inyección del
carburante y el comienzo de su combustión. Una combustión de calidad ocurre cuando se produce una
ignición rápida seguida de un quemado total y uniforme del carburante.
Cuanto más elevado es el número de cetano, menor es el retraso de la ignición y mejor es la calidad de
combustión. Por el contrario, aquellos carburantes con un bajo número de cetano requieren mayor
tiempo para que ocurra la ignición y después queman demasiado aprisa, produciendo altos índices de
elevación de presión.
Si el número de cetano es demasiado bajo, la combustión es inadecuada y da lugar a ruido excesivo,
aumento de las emisiones, reducción en el rendimiento del vehículo y aumento de la fatiga del motor.
Un humo y ruido excesivos son problemas comunes en los vehículos diésel, especialmente bajo
condiciones de arranque en frío.
En un motor de prueba se evalúan mezclas de cetano con alfa metil naftaleno. El porcentaje de cetano
de estas mezclas corresponde al Nº de cetano o cetanaje.
El índice de cetano de un hidrocarburo se determina evaluando el combustible en el motor de prueba y
asignándole el cetanaje que correspondiente a igual comportamiento con la mezcla de calibración.
 Héctor Rafael Emili

12 LUBRICANTES DE USO AGRICOLA

12.1 INTRODUCCION:
Desde la invención de la rueda en la edad de piedra, el hombre descubrió empíricamente la
necesidad de disminuir el rozamiento, tanto para alargar la duración de los equipos móviles,
como para aliviar el trabajo requerido para su operación.-
El descubrimiento de los principios fundamentales de la lubricación se atribuye a LEONARDO DA
VINCI, (1452-1519) cuyos cuadernos contienen notas en las que se describen los efectos de la
lubricación sobre el coeficiente de rozamiento entre dos superficies que frotan una con otra.-
Recién avanzada la era industrial, las investigaciones sistemáticas de OSBORNE REYNOLDS (1886)
dieron cuenta de la importancia de la lubricación proporcionada por algunos fluidos.-

12.2 TEORIA DE LA LUBRICACION:

Para entender el concepto de lubricación es menester imaginar el comportamiento hidrodinámico del
fluido que se utiliza como lubricante. Esta situación de equilibrio puede definirse como el estado de
funcionamiento en el que dos superficies friccionantes se mantienen separadas por una película
continua de dicho fluido. En esta condición el fluido soporta, naturalmente, el peso propio del miembro
móvil más la carga que sobre él incida. Cuando la condición de continuidad de la película fluida no se
cumple totalmente, pero el movimiento es todavía posible, nos encontramos ante un caso "lubricación
mixta" o "lubricación límite", situación ésta muy importante y que constituye la transición entre la
lubricación plena y la fricción entre sólidos.-

12.3 ROZAMIENTO SECO:

El contacto en seco entre dos superficies sólidas donde es posible movimiento puede conducir a la
creación de juntas fundidas, pues las irregularidades microscópicas de las superficies dan como
resultado presiones locales intensas suficientes como para fundir el metal y provocar su soldadura ante
el más ligero movimiento.
Según BOWDEN, el coeficiente de rozamiento en seco se compone de varios factores, como la
resistencia al corte del más blando de los metales del par, la tg del ángulo medio lateral de las
asperezas, la altura media de éstas y la carga que soportan las piezas.
Desgraciadamente la resistencia al corte disminuye cuando disminuye la dureza, pero suelen obtenerse
buenos resultados colocando una delgada lámina de metal blando sobre un respaldo duro que ofrezca
una gran resistencia a la deformación.
Cuando una de las superficies es un sólido orgánico, las condiciones son diferentes. El rozamiento entre
acero y sustancias orgánicas amorfas naturales o sintéticas (resinas, caucho, polímeros amorfos) es
grande y no pueden funcionar sin lubricación, por lo menos con agua. Si se trata de sustancias
orgánicas cristalinas (nylon, polietileno, teflón, policarbonos, fluorocarbonos) el rozamiento seco es muy
bajo,(<.1 y a veces <.04). La pequeñez de las fuerzas de atracción entre los cristales orgánicos es
quizás la explicación de este comportamiento extraordinario.

12.4 LUBRICACION LIMITE:

Cuando la altura de las imperfecciones en la terminación de las superficies friccionantes iguala o supera
al espesor de la película lubricante, esto da por resultado el contacto ocasional entre los metales en
movimiento, con un gran aumento del rozamiento y desgaste. En estas condiciones la lubricación no
depende de la viscosidad ni de la velocidad, pues no se dan características de comportamiento
hidrodinámico. Sin embargo la lubricación que proveen películas extremadamente delgadas es
sumamente eficaz, y el lubricante posee cualidades que ayudan a reparar los micropuntos de soldadura
y a restablecer la película interrumpida. Las películas de fluidos que son retenidas sólo por fuerzas
físicas dan un pobre resultado, ya que son expulsadas con facilidad. Las que se unen químicamente a
las superficies a lubricar dan mejor resultado, y son aún más eficaces si se condensan o polimerizan.
La presencia de óxidos metálicos es importante, al formarse jabones metálicos que son mejores
lubricantes que los ácidos grasos de los que provienen.

12.5 COMPORTAMIENTO DE LOS LUBRICANTES EN COJINETES DE

FRICCION:
Cuando no existe movimiento entre el cojinete y el eje o árbol, (situación de reposo) el peso propio de la
pieza y las cargas a que ésta está sometida hacen que las superficies metálicas se pongan en contacto
y estamos entonces en el caso de ROZAMIENTO SECO, con una resistencia > 0,3 y un fuerte desgaste
que conduce al rápido deterioro de las piezas. Esta condición se llama también ROZAMIENTO DE
PARTIDA O DE ARRANQUE (1).
Cuando se inicia el movimiento en presencia de un fluido lubricante las condiciones cambian
rápidamente. Las superficies rozantes se ponen primero en estado de LUBRICACION LIMITE
(rozamiento límite) (2), llamado también marcha apurada o peligrosa, con una resistencia entre > .1 y <
.3 . En esta situación revisten fundamental importancia las características de las superficies rozantes y
la naturaleza íntima del lubricante.
La siguiente etapa ocurre cuando la pieza móvil y cargada comienza a girar a una determinada
velocidad que es bastante variable, pero constante para cada caso que se considere, y que depende de
la viscosidad del lubricante, de la temperatura de operación, del huelgo entre las piezas, de la carga a la
que están sometidas y de la naturaleza de las superficies rozantes. Esta condición de LUBRICACION
MIXTA (3), en la que no alcanza a formarse una película continua de lubricante, es inestable y
peligrosa, y subsiste entre coeficientes de rozamiento < .1 y > .005. La condición de estabilidad con un
ROZAMIENTO FLUIDO (4) puro puede no alcanzarse por escasa velocidad de la parte móvil, excesivo
huelgo entre las piezas o uso de fluido de poca viscosidad.
Si el cojinete está bien dimensionado, luego de pocas revoluciones, a veces antes de completar una,
alcanza la condición 4 con un coeficiente de rozamiento <.005 y a veces <.001.-
Para asegurar la lubricación debe asegurarse el aporte de fluido de la viscosidad adecuada para que se
forme la cuña de presión que determine la FLOTACION de la parte móvil de tal modo que no exista
contacto entre las superficies sólidas.
Como en los fluidos lubricantes la viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura, el sistema
debe diseñarse cuidadosamente para que esta disminución no ponga a las superficies lubricadas en la
condición 3 que es muy perjudicial.-
Cuando las piezas lubricadas están sometidas a esfuerzos alternativos considerables, caso típico del
cigüeñal de los motores de émbolos, esta alternancia mejora las condiciones de lubricación, actuando a
manera de bomba.-

12.6 LUBRICACION DE PIEZAS ANIMADAS DE MOVIMIENTOS DE

VAIVEN:
Cojinetes típicos de corredera como los que se encuentran en motores de vapor de émbolo y motores
estacionarios de combustión de doble efecto. La almohadilla de contacto se calcula con una adecuada
inclinación para que se genere la cuña de presión deseada. Un caso particular es la lubricación de los
émbolos y sus anillos en los motores de combustión, donde por la irregularidad en el abasto de
lubricante y la alta temperatura producida por la combustión, el espesor observado de la película
lubricante es < .002 mm , lo que está peligrosamente cerca de la lubricación límite.

12.7 LUBRICACION DE PIEZAS ANIMADAS DE MOVIMIENTOS

SIMULTANEOS DE RESBALAMIENTO Y RODADURA:
El caso más común es el que ocurre entre los dientes de los engranajes. En determinadas
circunstancias se puede considerar que se forma la cuña hidrodinámica, más probable cuanto mayor
sea el producto de la viscosidad del fluido por la velocidad relativa de las superficies lubricadas en el
área de contacto y por el radio de curvatura del elemento menor. El cálculo exacto es sumamente
complejo y sólo se ha hecho en unos cuantos casos.
 12.8 LUBRICACION DE COJINETES DE CONTACTO DE RODADURA:
En estos casos el lubricante debe proveer además una adecuada protección contra la corrosión para
impedir que se oxiden las superficies finamente pulidas. En el cálculo de los cojinetes de elementos
rodantes, por causa de las repetidas inversiones de las cargas a que se ven sometidos, se prevé una
adecuada duración teniendo en cuenta la fatiga producida. El lubricante deberá entonces también
proteger del desgaste, disipar el calor generado y mantener limpio el cojinete, arrastrando la suciedad
fuera del área de rodadura. No existen pruebas de que se produzca una verdadera flotación
hidrodinámica, aunque no debe excluirse esa posibilidad, sobre todo para velocidades medias y altas.
Es bastante común que estos cojinetes se lubriquen con grasas, las que además de cumplir con las
condiciones antedichas, deben generar un reborde de cierre plástico que impida la entrada de suciedad.

12.9 CLASIFICACION DE LOS LUBRICANTES

Dada la amplia gama de usos para los fluidos lubricantes, es necesario utilizar algún tipo de
clasificación que permita conocer sus características y ordenarlos para hacer más fácil su estudio.
Podemos en un primer intento ordenarlos por su origen del siguiente modo:
ORIGEN USOS COMENTARIOS (abasto)
ANIMAL diversos Los primeros lubricantes. Grasas crudas, fundidas,
saponificadas etc. son caras y se
enrancian y resinifican fácilmente.

VEGETAL diversos Aceites de frutos y semillas, ceras y resinas crudos,

rectificados o saponificados. Son caros pero para algunos
usos son necesarios por sus características especiales.
MINERAL Diversos Representan el grupo más significativo, que excede el
90% del consumo mundial de lubricantes.

SINTETICOS diversos Compuestos de muy diverso origen que sólo tienen en

común su actividad lubricante.

Los lubricantes de origen mineral a su vez pueden clasificarse en:

ESTADO USOS EJEMPLOS

SÓLIDOS diversos GRAFITO: forma cristalina del carbono, de origen natural
(grafito en escamas, grafito amorfo, grafito de filón) o
fabricado (electrografito)
MoS2: mineral asociado al grafito en sus yacimientos
naturales y fabricado como lubricante.
TALCO: Silicato de magnesio tetrahidratado, también se ha
usado como lubricante sólido, por su consistencia
jabonosa, pero sus resultados, puro o en mezclas, no han
sido muy satisfactorios.
LIQUIDOS diversos PETROLEO Y SUS DERIVADOS: forman el grupo más
importante, el que se analizará aparte.
PASTOSOS diversos GRASAS MINERALES: derivadas de aceites de petróleo
con saponificantes o espesantes especiales.

12.10 LUBRICANTES DERIVADOS DEL PETROLEO:

Los lubricantes fluidos derivados del petróleo son muy estimados por los usuarios por el extenso campo
de usos para el que pueden formularse, por su facilidad de aplicación, por su habilidad para transportar
el calor generado por la fricción y por su bajo precio.
Al consultar literatura antigua sobre este tema se encontrarán con que se clasificaban los lubricantes
según su origen, así eran muy apreciados los aceites obtenidos de los crudos de Pennsilvania (EE UU)
y de Bakú (URSS). Los perfeccionamientos en las técnicas de refinación y la obtención de solventes
adecuados hacen que se puedan extraer lubricantes de características prácticamente iguales de una
gran diversidad de crudos, por lo que este tema ha perdido importancia, y sólo vale para el costo y el
rendimiento de la refinería, o como elemento de propaganda.
Los aceites derivados del petróleo abarcan una amplia gama de viscosidades, desde <1 centistokes
hasta >21000 cs y sus usos pueden ordenarse como sigue:

12.10.1 ACEITES PARA CARTER DE MOTORES DE EXPLOSION:

Representan el 80% del total de aceites derivados del petróleo que se elaboran. Sus viscosidades
varían entre SAE 5W (1cs) y SAE 50 (23cs). Frecuentemente son aditivados para mejorar alguna de sus
propiedades.

12.10.2 ACEITES PARA ENGRANAJES:

Viscosidades entre SAE 75 W (10 cs) y SAE 250 (1210 cs).También suelen aditivarse para mejorar
su comportamiento en determinadas circunstancias.

12.10.3 ACEITES DE CONVERTIDORES DE TORSION (hidrodinámicos):

Viscosidades entre 8 cs y 60 cs. No tienen numero SAE y en general se aditivan.

12.10.4 ACEITES HIDRAULICOS (hidrostáticos):

Viscosidades entre 10 cs y 50 cs. Tampoco tienen numero SAE, y se aditivan en general.

12.10.5 ACEITES PARA EL TRABAJO DE METALES:

Formulados especialmente para la lubricación y refrigeración de las herramientas de corte, con una
protección especial contra la oxidación del metal.

12.10.6 ACEITES PARA MAQUINAS FRIGORIFICAS Y COMPRESORES:

Similares a los aceites de carter, deben además satisfacer requisitos especiales de estabilidad química
frente a los fluidos refrigerantes.

12.10.7 ACEITES PARA MAQUINARIA TEXTIL:

Aparte de los requisitos de lubricación, deben emulsionarse con facilidad para lavarse de las telas que
pudiesen manchar.

12.10.8 ACEITES DIELECTRICOS:

Viscosidades entre 10 y 30 cs, gran estabilidad térmica y no deben emulsionarse con agua a ninguna
temperatura.
ACEITES PARA MAQUINAS DE VAPOR:
Con características variables según se trate de turbinas o de máquinas de cilindros de vapor saturado o
sobrecalentado (insaturado).

12.10.9 ACEITES EMULSIONABLES:

Las emulsiones de aceite en agua o de agua en aceite (emulsiones invertidas) tienen usos específicos
donde no es posible aislar las necesidades de lubricación de la presencia del agua (ejes de bombas
para riego, ejes de hélices de barcos), o donde es requisito fundamental la refrigeración y no es
limitante la actividad química del agua. (cilindros de grandes motores de combustión y de grandes
compresores de aire)
También se preparan aceites insecticidas emulsionados con agua para mejorar su dispersión, o
emulsionables que se comportan así en presencia de agua, pero no se estudiarán aquí, pues no se trata
de lubricantes.

12.11 ADITIVOS:
Los aditivos que se incorporan a los aceites lubricantes permiten a éstos desempeñar funciones que
van mas allá de las posibilidades del aceite puro, y además representan una importante industria
química anexa, con una producción anual que excede las 250.000 TM para el mercado mundial.
Los aditivos pueden clasificarse aproximadamente como sigue:

12.12 LUBRICANTES DE PELICULA LIMITE:

Diversos ácidos grasos y sus derivados, jabones metálicos multivalentes, alcoholes de cadena larga,
fosfitos orgánicos.

12.13 DETERGENTES Y DESFLOCULANTES:

Sales oleosolubles de los metales alcalinotérreos, del fenol, de ácidos carboxílicos, sulfónicos y alquil-
fosfóricos.

12.14 LUBRICANTES PARA PRESIONES EXTREMAS:

Existen al menos seis grupos y representan el mayor volumen de elaboración.
G1: compuestos orgánicos que contienen O (ácidos grasos, ésteres, cetonas);
G2: compuestos orgánicos que contienen S o combinaciones de O y S;
G3: compuestos orgánicos clorados;
G4: compuestos orgánicos que contienen simultáneamente Cl y S;
G5: compuestos orgánicos del P;
G6: compuestos orgánicos del Pb.

12.15 EMULSIVOS:
Sales de los metales alcalinos y ácidos carboxílicos y sulfónicos, emulsivos no iónicos, monoésteres de
alcoholes polivalentes, alcoholes de elevado peso molecular, derivados polioxietilénicos de los ácidos
grasos. Los agentes catiónicos tensioactivos, como las sales aminas de cadena larga se usan para
formar emulsiones estables de aceite en agua.

12.16 DEPRESORES DE LA FORMACION DE ESPUMA:

Polisiloxanos, glicoles y glicerol, todos insolubles en aceite, pero dispersados mediante emulsivos
apropiados.

12.17 INHIBIDORES DE LA OXIDACION:

Son los primeros que se usaron. Fenoles, naftoles, aminas aromáticas, sulfuros, fosfuros y otros
aceptores de O solos o en mezclas.

12.18 ESPESANTES POLIMERICOS o MEJORADORES DEL INDICE DE

VISCOSIDAD:
Polímeros de cadena larga con un peso molecular entre 3.000 y 30.000 como poliisobutileno;
poliestireno; polialquilestireno; polialquilato de alquilo y poliésteres diversos.

12.19 DEPRESORES DEL PUNTO DE DERRAME:

Alquilnaftalenos y otros sistemas de anillos alquilo de cadena larga, poliacrilatos de alquilo y jabones de
metales multivalentes de diversos ácidos grasos.

12.20 PREVENTIVOS DE LA FORMACION DE HERRUMBRE:

Ácidos grasos y sus jabones, sales solubles en aceite de ácidos sulfónicos derivados del petróleo.

12.21 INHIBIDORES DE DESGASTE:

Fosfato tricresílico, fenolatos alcalinotérreos.
 12.22 MODIFICADORES DE FRICCION:
Jabones de ácidos grasos superiores, grasas vegetales con alcoholes de cadena larga, ceras vegetales.

12.23 LUBRICANTES SINTETICOS:

En aquellos casos en que los aceites derivados del petróleo no proveen una lubricación satisfactoria,
por tratarse de movimientos a temperaturas extremas, atmósferas activas químicamente u otras
condiciones especiales de trabajo, es necesario recurrir a lubricantes sintéticos. Estos pueden
ordenarse como sigue, sin que la lista sea definitiva, pues se están ensayando continuamente nuevos
compuestos que la engrosan.

12.24 HIDROCARBUROS SINTETICOS:

Polietileno, polipropileno y polibutileno, con pesos moleculares entre 250 y 50.000. Se usan como
lubricantes para altas temperaturas, ya que no dejan residuos al descomponerse por el calor. Son caros
y sólo se usan cuando por condiciones de servicio no pueden reemplazarse por aceites equivalentes de
petróleo.

POLIGLICOLES Y COMPUESTOS AFINES:

Óxidos polietilénicos y polipropilénicos. Lubricantes de altas temperaturas que se descomponen en
sustancias volátiles sin dejar residuos.

12.25 ESTERES:
Grasas y aceites parecidos a los animales y vegetales. No presentan apreciables ventajas sobre los
aceites petrólicos que pueden reemplazar.

12.26 AMINAS, IMINAS Y AMIDAS:

Un grupo poco estudiado aún, pero prometedor, pues algunos compuestos pueden presentar un índice
de viscosidad elevado con un punto de derrame bajo.

12.27 SILICONES:
Excelente relación viscosidad / temperatura y estabilidad a la oxidación a temperaturas menores de 200
ºC. No deben usarse como lubricantes de materiales ferrosos.

12.28 DERIVADOS DEL FLUOR:

Muy estables a altas temperaturas, recién comienza su descomposición a 550 C. Poco estudiados y
caros.

12.29 PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES LIQUIDOS

12.29.1 VISCOSIDAD:
Es la propiedad más importante de un líquido lubricante y se define como su resistencia a fluir. Varía
entre límites muy amplios y depende de la naturaleza del fluido y de su temperatura.
12.29.2 INDICE DE VISCOSIDAD:
Forma en que varía la viscosidad al variar la temperatura. Debe determinarse para cada aceite y se han
ideado formulas empíricas que permiten calcular las curvas con alguna aproximación conociendo
algunos parámetros.

12.29.3 VOLATILIDAD:
Importante propiedad, pues si se usan lubricantes puros, el aumento de la tensión de vapor por
aumento de la temperatura sólo conducirá a un aumento del consumo de lubricante, pero en el caso de
tratarse de una mezcla de distintos componentes, la viscosidad aumentará al perderse los más volátiles.

12.29.4 CALOR ESPECIFICO Y CONDUCTIVIDAD TERMICA:

Datos necesarios para el diseño de sistemas de lubricación en los que el fluido debe además actuar
como refrigerante o intercambiador de calor.

12.29.5 TENSION SUPERFICIAL:

Poco variable. Entre todos los lubricantes ensayados varía entre 28-40 dinas / cm2.

12.29.6 COMPATIBILIDAD:
Muy importante por las mezclas entre distintos lubricantes. Debe ensayarse en cada caso.

12.29.7 OXIDABILIDAD:
El peor ataque químico a que están expuestos los lubricantes es la oxidación. Como ésta a menudo
comienza en los radicales libres, pequeñas concentraciones de aceptores de O dan excelentes
resultados. El aumento de la temperatura de operación acelera las reacciones de oxidación en forma
exponencial.

12.29.8 COMBUSTIBILIDAD:
La combustión espontánea de los vapores de aceite y el mantenimiento de ésta pueden ser un
problema grave en el diseño de la maquinaria. El sistema de disipación del calor transportado por el
aceite debe calcularse cuidadosamente para evitar el acercarse a su temperatura de inflamación.

12.29.9 HIDROLISIS:
Esta reacción química puede degradar los lubricantes y sus aditivos. Se acelera en presencia de agua,
partículas metálicas y ácidos o álcalis.

12.29.10 PIROLISIS:
La exposición de los lubricantes a temperaturas superiores a 300º C produce la degradación llamada
crackling, la que también es acelerada por la presencia de O y de partículas metálicas.

12.30 LUBRICANTES PARA MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

(LUBRICANTES PARA CARTER)

Los aceites para el carter de los motores de explosión absorben por año unas 10.5 millones de
toneladas de aceites derivados del petróleo en todo el mundo. A esto debe agregarse unas 170 mil
toneladas de aditivos en general y unas 140 mil toneladas de lubricantes sintéticos. Desde hace muchos
años no se fabrican motores que no tengan lubricación forzada, (salvo pequeños motores industriales
de potencias fraccionarias) y los aceites para el engrase de las partes móviles del motor deben cumplir
con su misión bajo muy variables condiciones de trabajo.
El fluido lubricante debe en el motor realizar las siguientes tareas:
- Reducir el desgaste por rozamiento manteniendo entre las superficies en movimiento una película de
lubricante.
- Conducir el calor generado por la combustión y por la fricción hasta donde pueda descargarse.
- Mantener la hermeticidad entre los aros del pistón, éste y la camisa del cilindro, para evitar las fugas
de compresión.
- No atacar ni física ni químicamente a los materiales usados en juntas, empaquetaduras y retenes.
- Neutralizar los ácidos provenientes de la combustión o de la degradación del mismo aceite, para evitar
la corrosión.
- Mantener limpio el motor, evitando el deposito de carbonilla o de lodos, sobre todo en las piezas en
movimiento.
- Cumplir con todas estas labores durante el mayor tiempo posible.
- Ser relativamente barato.

Es muy difícil hacer una clasificación objetiva de base científica de la eficiencia de los aceites como
lubricantes para motores. Se admite generalmente que las pruebas de laboratorio son inadecuadas por
incompletas, ya que sólo analizan una o dos variables. Resumiremos a continuación las diversas
clasificaciones de los aceites para carter y cómo han ido evolucionando con el paso del tiempo.

12.31 CLASIFICACION SAE.

La primera clasificación de los aceites para la lubricación de motores se hizo teniendo en cuenta una
sola característica de estos: su viscosidad. Es ésta una constante física fácil de determinar, y
representativa del comportamiento del aceite.

SERIE INVIERNO (ensayo a -18º C) SERIE NORMAL (ensayo a 102º C)

SAE 5 W SAE 20
SAE 10 W SAE 30
SAE 15 W SAE 40
SAE 20 W SAE 50

SAE significa Society of Automotive Engineers, y ésta es una escala empírica, que no tiene relación con
las viscosidades físicas de los fluidos. A los aceites que cumplen con una de estas características se les
llama ACEITES MONOGRADO.

Muy pronto se vio que no era suficiente con esta clasificación, y que aceites de diversos orígenes se
comportaban de modos distintos, a pesar de tener el mismo número SAE. Se estableció entonces una
escala de variación de la viscosidad con la temperatura, llamada Índice de Viscosidad (IV), dándole el
valor 0 al más variable y 100 al más estable. Hoy los aceites aditivados superan fácilmente al 100 de
entonces, y no es raro encontrar aceites con IV > 200.
Las primeras mejoras en el comportamiento de los aceites en el carter de los motores determinaron
una:

12.32 Clasificación comercial de 3 categorías que eran:

NORMAL: aceites minerales puros, de buen rendimiento para motores antiguos que exigen poco al
aceite.
PREMIUM: aceites con aditivos antidesgaste y neutralizadores de ácidos para motores más exigentes o
combustibles de peor calidad.
HD (Heavy Duty): aceites más aditivados, especialmente con detergentes y dispersantes, necesarios
para los motores diesel.

Gracias a los aditivos que mejoran el comportamiento de la viscosidad, hay ahora aceites que cumplen
simultáneamente con más de una categoría SAE, a los que se les llama:

12.33 ACEITES MULTIGRADO

Se identifican con las siglas de las categorías que cumplen

ACEITES MULTIGRADO
 20 W - 20
20 W - 30
20 W - 40
15 W - 40
10 W - 30

El desarrollo de motores diesel rápidos, que pronto se adaptaron a los tractores, al transporte y
posteriormente al turismo, exigió un paralelo desarrollo de los lubricantes, para que pudiesen cumplir
con las exigencias de los nuevos motores.

12.34 La clasificación API (American Petroleum Institute)

Esta clasificación tiene en cuenta las llamadas CONDICIONES DE SERVICIO, o también EFICACIA en
la lubricación. Para ello se realizaron ensayos con motores experimentales, bajo diversas condiciones
de carga, los que después del ensayo eran desarmados y sus órganos escrupulosamente medidos para
determinar el desgaste, la corrosión y los depósitos de carbón y lodo. Así se estableció la siguiente
tabla, a la que progresivamente se han ido agregando nuevas categorías, a medida que los avances en
la investigación y los requerimientos de los nuevos motores lo hicieron necesario

CLASIFICACION API (condiciones de servicio)

MOTORES DE CICLO OTTO (nafteros) MOTORES DE CICLO DIESEL (gasoleros)

SA antiguos, cargas bajas CA antiguos, cargas bajas

SB antiguos, cargas medias CB antiguos, cargas medias
SC antiguos, cargas altas CC hasta 72 y turboalimentados
SD hasta 72, cargas altas CD hasta 82 y turboalimentados
SE hasta 80, cargas altas CE Comb. malos y turboal.
SF hasta 89, cargas altas CF ídem hasta 1989
SG hasta hoy, cargas altas CG pot.>40kWh/litro, turboal.(hoy)
SH hasta hoy, turboalimentados

Las categorías SG; SH; CG, las últimas, cumplen además con los requisitos gubernamentales
relacionados con la emisión de contaminantes.

12.35 Criterios de clasificación MIL-L y CCMC

Hay además otras 2 entidades calificadoras de lubricantes cuyas tabulaciones no deben desconocerse:
El Ejercito de EE UU, el mayor consumidor de lubricantes del mundo: Normas MIL-L (Military
Lubricants) y el Mercado Común Europeo: Normas CCMC (Comité de Constructores del Mercado
Común).

Equivalencia con la normas API es como sigue:

MOTORES OTTO(nafteros) MOTORES DIESEL (gasoleros)

API MIL-L CCMC API MIL-L CCMC
SD 46152 no existe CC 2104-B D1, D2
SE 46152-A G1,G2 CD 2104-C D3,D4
SF 46152-B G3, G4 CE 2104-D D4
SG 46152-D G5 CF 2104-E D5
SH supera supera CG supera supera

12.36 Otros criterios de clasificación

Las grandes casas constructoras de motores como GENERAL MOTORS, MERCEDES BENZ, FORD,
CATERPILLAR, JOHN DEERE, etc. tienen sus propias especificaciones, a las que sólo se ajustan los
lubricantes fabricados por ellos mismos, lo que suena sospechosamente a práctica comercial.
A la norma MIL-L 2104-B se le adicionó un suplemento relativo a la estabilidad del aceite en el
almacenaje, por lo que a los lubricantes que lo cumplían se les llamó "suplemento 1".

CATERPILLAR agregó a la norma API CC una categoría de aceites con mayor poder neutralizante de
ácidos que permitía utilizar combustibles de menor calidad, con mayor contenido de S, a la que llamó
"series 3".

Los motores de 2 tiempos de ciclo Otto de baja compresión (hasta 6,5:1) que utilizan el lubricante
mezclado con el combustible usan aceites minerales puros y los de mayor compresión aceite con
aditivos que no dejen residuos al quemarse. Estos aditivos se conocen como 2T ó TT.
Los motores diesel de 2 tiempos sobrealimentados (GM; Detroit) con barrido de corrientes paralelas
usan los mismos aceites que los motores diesel turboalimentados modernos según exigencias, desde
API CE hasta CG.

12.37 Interpretación de etiquetas

Podemos ahora interpretar las crípticas inscripciones de las latas de lubricantes, y utilizarlas para
seleccionarlos de acuerdo con las necesidades de nuestro tractor, sin tener que guiarnos por las
recomendaciones del vendedor de aceites, que pueden no ser lo desinteresadas que deberían.
Una lata dice:
MULTIGRADO SAE 15 W - 40
Clasificación API: SA-SB-SC-SD-SE-SF CA-CB-CC-CD-CE
CCMC: G4; D4
MIL-L : 2104-C
Esto representa que:
Es un aceite que puede usarse en invierno o verano
Puede usarse en motores modernos
Sirve para motores diesel o nafteros
Puede usarse en motores turboalimentados
Admite condiciones de uso severas
En usos con motor frío (repartos, grupos electrógenos auxiliares, vehículos policiales) debe cambiarse
con frecuencia mayor.
Si se usan combustibles con alto contenido de S también (no es series 3)

De un modo parecido pueden analizarse los datos inscriptos en los envases de aceites lubricantes que
se destinen al uso de nuestros motores.

12.38 ACEITES PARA ENGRANAJES

Es éste el caso de lubricación de piezas que están animadas simultáneamente de movimientos de

resbalamiento y de rodadura, donde es más difícil que se forme la cuña hidrodinámica, y por lo tanto se
depende más de las características del lubricante en sí que de las condiciones del servicio. Sin embargo
es probable que a velocidades medias y altas ocurra la flotación hidrodinámica, por lo que en esas
condiciones los aditivos especiales de alta presión no serían necesarios.
Estos lubricantes no se encuentran tan afectados por los contaminantes como los de carter, ya que no
existe la fuente de residuos que es la combustión, pero deberán soportar presiones mucho más
importantes sin que la película lubricante se rompa, para proteger las piezas más solicitadas como los
dientes de los engranajes. La labor que deberán cumplir estos lubricantes es la siguiente:

1.- Evitar el contacto entre metales, proveyendo una adecuada película aún en las condiciones más
desfavorables.
2.- Evacuar el calor producido por la fricción.
3.- Proteger a engranajes, rodamientos y accesorios de la oxidación y de cualquier ataque químico.
4.- No atacar ni física ni químicamente a los materiales usados en juntas, empaquetaduras y retenes.
5.- Conservar sus propiedades durante un tiempo razonable.
6.- No ser demasiado caros.
La Society of Automotive Engineers propuso, como en el caso de los aceites para carter, una
clasificación basada solamente en la viscosidad, con dos categorías, una de invierno y otra de
verano, como sigue:

SERIE INVIERNO SERIE NORMAL

SAE 70W SAE 90
SAE 75W SAE 140
SAE 80W SAE 250
SAE 85W

Estos números no guardan ninguna relación con la determinación física de la viscosidad, ni tampoco
con los utilizados para identificar los aceites de motor.
Si atendemos sólo a la viscosidad, un aceite de carter SAE 30 tiene un escurrimiento parecido a un
aceite para engranajes SAE 85W y uno SAE 50 de motor a uno SAE 90 de engranajes. También se han
desarrollado multigrados, como en el caso de aceites de motor, y es muy usado un SAE 85W-90.
Para mejorar su comportamiento, a los aceites refinados de petróleo se les agregan ADITIVOS de
extrema presión (EP), antioxidantes, anticorrosivos, antiespuma y antidesgaste. También el American
Petroleum Institute ofrece una tabla de calificación de 1 a 6, según las condiciones de servicio, que va
de muy liviano a muy severo. En la siguiente tabla se comparan las especificaciones API con las MIL-L

API MIL-L
GL-1 2105
GL-2
GL-3 2105-B
GL-4
GL-5
GL-6 2105-C

Las siglas GL significan Gear Lubricant.

Un ejemplo de interpretación de lo que puede leerse en una lata de aceite para engranajes es el
siguiente:

ACEITE PARA ENGRANAJES MULTIGRADO EP

SAE 85W-90
CLASIFICACION API GL-5
MIL-L 2105-C

Esto significa:
- Puede usarse tanto con frío como con calor.
- Es de alta resistencia a la rotura de la película lubricante, por lo que rendirá bien en cajas de cambios
muy exigidas.
- Tiene larga vida útil.
- protege a las piezas de la oxidación y la corrosión.

En los tractores modernos debe además conocerse qué otras funciones debe cumplir el lubricante para
engranajes. Si este aceite se usa para el sistema hidráulico debe contener además aditivos antiespuma,
pues la presencia de ésta es perjudicial para su funcionamiento. Si los frenos o embragues de la
transmisión son de discos múltiples enfriados por aceite, éste debe contener aditivos modificadores de
fricción, con el objeto de asegurar un acoplamiento libre de vibraciones. (Pág. 5)

12.39 ACEITES PARA TRANSMISIONES HIDRAULICAS

Debe distinguirse entre TRANSMISIONES HIDRODINAMICAS, en las que la potencia se transporta

principalmente por la velocidad de circulación del fluido, su masa y los cambios de dirección
(aceleraciones) que sufre entre los elementos involucrados en ella (turbinas, bombas, reactores,
directores), y las TRANSMISIONES HIDROSTATICAS, donde la potencia se transmite principalmente
por la presión del fluido, y se cumple en general con el principio de Pascal. Tanto en uno como en otro
caso, hay etapas de la transmisión que utilizan engranajes, hay embragues de discos múltiples
operados y enfriados por el aceite, hay válvulas manejadas por el operador o por mecanismos
automáticos, hay mecanismos amortiguadores, acumuladores y recuperadores de presión, hay sistemas
de intercambio de calor, etc., todos ellos con distintos requerimientos para el fluido que los recorre.
Estos aceites no tienen denominación SAE, y se clasifican por sus condiciones de servicio y su
viscosidad, de acuerdo a ISO (International Standard Organization). En la tabla que sigue se comparan
los más usuales con los Nº SAE de motor y de transmisión, sólo a los efectos de apreciar las
viscosidades.

ISO SAE MOTOR SAE ENGRANAJES

32 10W 75W
46 20W 75W
68 20 80W
100 30 85W
150 40 90

Cuando comparamos estos aceites según la eficacia o las condiciones de servicio que deben rendir,
nos encontramos conque quienes más se han preocupado han sido los franceses, creando la norma
AFNOR (Asociation Française de Normalisation) para fluidos hidráulicos. También los alemanes en sus
normas DIN han establecido categorías que deben cumplir los aceites hidráulicos. Los grados usuales
son los siguientes
:
AFNOR DIN CARACTERISTICAS DEL ACEITE
HH Aceite mineral puro más aditivos antiespumantes
HL HL HH más aditivos anticorrosivos y antioxidantes
HM HLP HL más aditivos antidesgaste
HV HM más aditivos mejoradores del índice de viscosidad

Las grandes casas fabricantes de tractores han creado sus propias categorías para aceites hidráulicos,
pero todas utilizan además la norma ISO con respecto a viscosidad. Las mas conocidas y sus
equivalencias son las siguientes:

AFNOR DIN FORD M. F. J. DEERE INTERNA- G.M

TIONAL DETROIT
HL HL M2C 86B M 1135 J14B IH B6 DEXTRON 3
HM HLP M2C 159B M 1129 J20A IH B9 DEXTRON 6
Volviendo a nuestro ejemplo de tratar de interpretar las indicaciones de los envases de aceite,
podríamos encontrar lo siguiente
ACEITE HIDRAULICO 32 (no apto para el carter de motores)
Cumple norma AFNOR HM
Supera GM Dextron 3
Supera FORD M2C-86B
El aceite contenido en este envase puede usarse sin restricciones para sistemas hidráulicos con
servocomandos, con embragues actuados y lubricados por el mismo aceite, con convertidores de
torsión que requieran refrigeración del aceite, y con cualquier tipo de circuitos para los que esta
viscosidad sea suficiente. (HM 32 equivale en viscosidad a 10W) Excede los requerimientos de un
elevador de 3 puntos de un tractor agrícola. NO DEBE USARSE PARA MOTORES.

12.40 ACEITES UNIVERSALES O POLIVALENTES

Una explotación agropecuaria que cuente con 2 ó 3 tractores de diferentes marcas se vería en un
aprieto para seguir todas estas recomendaciones. En el inventario de su taller de mantenimiento
debería tener:
- Aceite para motor (a veces más de uno)
- Aceite para transmisiones mecánicas (caja de velocidades, etc.)
- Aceite para sistemas hidráulicos
- Aceite para transmisiones hidráulicas
Esto complica el manejo de los stocks y además aumenta el riesgo de errores, que a veces resultan
caros.
Varios fabricantes de lubricantes, especialmente en Europa, han desarrollado aceites que pueden
reemplazar a varios o a todos los descriptos.
Los aceites de tipo THF o UTTF reemplazan a todos los aceites necesarios para el mantenimiento,
salvo los de motor. (THF significa Transmission and Hydraulic Fluid y UTTF Universal Tractor
Transmission Fluid) y los del tipo STOU (Super Tractor Oil Universal) pueden hacerse cargo de todas
las necesidades de lubricación, incluso de los motores.
Por supuesto que estos lubricantes son mucho más caros que los comunes.

12.41 GRASAS LUBRICANTES

Los primeros antecedentes de lubricación se refieren a las grasas de origen animal que se usaron para
disminuir la fricción en los ejes de los carros militares en el siglo XIV AC. Para aumentar la duración y
evitar las pérdidas de lubricante, se espesaban las grasas con cal, lo que formaba un jabón cálcico de
excelente comportamiento para esas condiciones, ya que era mejor lubricante que la grasa cruda o
fundida, no se escurría del cojinete y no la lavaba el agua. Solo recientemente la elaboración de las
grasas ha dejado de ser un arte, al conocerse los fenómenos químicos y físicos que ocurrían durante su
elaboración y uso.
Técnicamente una grasa lubricante es un aceite derivado del petróleo espesado por un jabón. Los
agentes gelificantes más empleados, ordenados por su porcentaje de demanda, son los siguientes:

DEMANDA GELIFICANTE OBSERVACIONES

35 jabón de litio ácidos grasos animales y vegetales
16 jabón de sodio obtenidos de residuos de elaboración de
16 jabón de calcio grasas comestibles, pescado, ricino, a
9 jabón de Al veces de lanolina o de ceras de origen
6 jabón de K Vegetal.
1 jabón de Mg
1 jabón de bario
1 jabón de plomo
<1 asfaltenos productos en experimentación
<1 negro de humo
<1 coloides de Sí

La producción mundial de grasas lubricantes se estima en 1995 en 2.4 millones de toneladas, de las
que 65% se destinan al uso de los vehículos automóviles y 35% para las demás aplicaciones.
Las propiedades más importantes de las grasas son su consistencia y la viscosidad del aceite utilizado
para elaborarla.

12.41.1 CONSISTENCIA:
Se determina por el ensayo ASTM D217-47T que consiste en la penetración de un cono de dimensiones
standard en una muestra homogénea de grasa, en condiciones fijas de temperatura. Esta propiedad
depende del gelificador y de su proporción, así como de la viscosidad del aceite base. Su variación con
la temperatura no es constante, dependiendo tanto del comportamiento del espesante como del aceite.
Existe para cada tipo de grasa y concentración de espesante una temperatura a la que la consistencia
comienza a disminuir rápidamente, que determina el punto superior de temperatura de uso de esa
grasa. Normalmente este punto se encuentra por debajo del PUNTO DE GOTEO, determinación
habitual de poca utilidad.

12.41.2 RESISTENCIA AL AGUA:

La presencia de agua es perjudicial para todas las grasas. Las llamadas "resistentes al agua" son
deterioradas por ésta con más lentitud, por lo que la diferencia es sólo de grado. La escala de
resistencia es la siguiente:
 CRECE <---- RESISTENCIA -------->DECRECE
(grasas elaboradas con jabón de)
Ca Li Ba Mg Al Pb Na K

12.41.3 RESISTENCIA A FLUIR:

Esta propiedad, que aumenta con la disminución de la temperatura, tiene que ver y se expresa en las
mismas unidades que la viscosidad aparente, y depende de la resistencia al corte de la fibra del jabón o
de la interfase jabón-aceite. Una resistencia alta significa dificultad para la puesta en movimiento en
tiempo frío. Una muy baja puede representar la pérdida de la grasa durante el trabajo.

12.41.4 TEMPERATURAS MAXIMAS PARA USO CONTINUO

ESPESANTE TEMPERATURA MAXIMA en ºC

Jabón de Ca hidratado 80
Jabón de Na hidratado 100
Jabón de Al hidratado 110
Jabón de Ba anhidro 120
Jabón de Na anhidro 140
Jabón de Ca anhidro 150
Jabón de Li anhidro 160
Jabón de St anhidro 170

Los movimientos lubricados con grasa no son refrigerados por ésta, ya que no se establece circulación,
así que debe, de ser necesario, disponerse de otro tipo de enfriamiento, o admitir que éste trabajará
más caliente.

12.41.5 CLASIFICACION DE LAS GRASAS POR SU CONSISTENCIA

Las grasas se clasifican según una escala arbitraria recomendada por la NLGI (National Lubricating
Grease Institute)

NLGI CONSISTENCIA
0 FLUIDA
1 SEMILIQUIDA
2 BLANDA
3 NORMAL
4 SEMIDURA
5 DURA
6 MUY DURA

Los grados 2, 3 y 4 son los más usuales.

Los aceites de base pueden aditivarse según su destino como en los anteriores usos. Los aditivos de
extrema presión, antioxidantes y lubricantes de capa límite deben dosificarse en proporción hasta 10
veces superior que en los aceites, debido a la interferencia de los espesantes.

12.41.6 CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR UNA BUENA GRASA LUBRICANTE:

1. - Lubricar adecuadamente el movimiento al que se la destina.
2. - Expulsar al exterior cualquier partícula extraña del área lubricada.
3. - Formar un reborde plástico que sirva de sello para proteger al movimiento.
4. - Mantener limpias las superficies lubricadas.
5. - Mantener sus propiedades el mayor tiempo posible.
6. - Adherirse a las piezas para no ser expulsada por el movimiento.
7. - No ser demasiado cara.
13 CINEMATICA Y TRANSMISIONES

Es común encontrar en nuestro mundo que el lugar donde se genera la potencia no es el mismo lugar
donde se requiere usarla. Esto se da en el mundo biológico, donde la energía provista por el sol es
transformada por las plantas en compuestos orgánicos, que ingerida por nosotros y convertida en
glucosa llega finalmente a las células y allí es convertida en trabajo o "consumida". En el mundo de la
mecánica sucede algo similar. La potencia producida por un motor debe ser transmitida: a una bomba, a
las ruedas de un vehículo, a una moledora, a una fresadora, etc. Veremos entonces cuáles son los
recursos mecánicos de los que nos valemos para poder transmitir esa potencia en forma de
movimiento, desde el punto de generación hasta donde deseo aprovecharlo. Los elementos que
veremos constituyen algo así como el ABC de la mecánica, y los verán repetidos vez tras vez en todas
las maquinarias a lo largo del curso.

Eje rueda reguladora de altura

Eje sostén de los discos Eje rueda reguladora de altura Árbol rueda
motora

En primer lugar, veremos los ejes y los árboles. Los EJES se distinguen de los árboles porque su
principal función es sostener a los órganos rotatorios. No transmiten par motor. Pueden ser inmóviles o
giratorios, y las piezas montadas sobre ellos generalmente van provistas de cojinetes (elementos que
veremos posteriormente, y que ayudan al giro con mínimo rozamiento de un eje dentro de otra pieza).
Ej. : eje de un carro, o el eje delantero (no traccionante) de un vehículo, o el eje de un arado rastrojero.

En contraposición a los ejes, los ÁRBOLES si transmiten esfuerzos de torsión ya que además de
sostener, transmiten potencia. Giran siempre. Las ruedas sobre los árboles van fijas, para poder
transmitir potencia.
Ej. : cardan, cigüeñal, árbol de levas.

Los árboles y los ejes pueden en general ser huecos o macizos.

Debemos aclarar que la distinción entre árbol y eje no es siempre tan clara, ya que algunas
veces puede una misma pieza funcionar como árbol o como eje. Ej. : eje de las ruedas de un
vagón del ferrocarril, que normalmente funciona como eje, pero en los giros funciona como
árbol al transmitir torsión de una rueda a la otra.

13.1 Algunos tipos de árboles son:

Recto: pueden ser lisos o escalonados, huecos o macizos.

Perfilado: están provistos de perfil de ranuras múltiples, o perfil K.

Acodado: Ej. Cigüeñal. Deben estar provistos, en el caso de ser árboles de giro rápido, de buen
equilibrio, soportes fijos buenos, y configuración que dé rigidez.
Árbol acodado antiguo

Árbol acodado moderno

Flexible: Es útil para momentos pequeños y de gran velocidad, como en las taladradoras, amoladoras
de mano, y el accionamiento de los tacómetros. Consiste en capas de alambre enrollados, cada uno en
forma inversa a las capas contiguas, y una funda protectora. La unión de un árbol con el otro se realiza
por medio de una soldadura, por lo cuál ése es el punto débil

Izquierda: árbol flexible

Derecha : 1 árbol flexible, 2 funda protectora, 3 conexión con otro árbol, 4 espacio relleno con
lubricante.

Articulados: Sirven para transmitir momentos de torsión grandes, como en el caso de máquinas
herramientas y transmisiones vehiculares. Constan de una o varias articulaciones tipo cardán y un
elemento telescópico.
Telescópico: permite modificaciones en la longitud del
árbol
- a Esquema
-1 Entrada de movimiento
-2 Salida de movimiento
-3 y 4 Articulaciones de giro solidario
-5 Árbol intermedio de tipo telescópico con ranura y
lengüeta

13.2 Otros elementos de las transmisiones cuyos nombres conviene

conocer son:

CUBO o MASA: es la pieza de las ruedas que encaja sobre el eje.

Lleva el órgano de unión necesario.

LLANTA: es la parte externa de la rueda. Puede tener los elementos de engrane (dientes), de rodadura,
(neumático, elástico, inelástico) o de fricción (ruedas de fricción, embragues cilíndricos)

EMPAQUETADURAS: son los retenes que mantienen la estanqueidad de un elemento. Están

colocadas para evitar contaminaciones. Por ejemplo, para que no entre polvo o agua, o que no salga
aceite, agua o grasa. Están construidas de metal (llamadas laberintos o juntas laberínticas), de estopa o
cuerda de amianto (llamadas estopadas y usadas mayormente en las bombas), de goma o material
sintético, (retenes) o de superficies especulares (superficies de metal pulido muy duras unidas una de
ellas al elemento móvil y la otra al fijo, con retenciones elásticas.)
Para poder montar sobre un eje o árbol otras piezas es indispensable darle ciertas formas o
terminaciones al eje que se denominan ENTALLADURAS. Estas necesariamente debilitan el eje al
reducir generalmente su diámetro, por lo cual el esfuerzo torsional que puede soportar se reduce.

Este proceso de transmitir fuerza o movimiento se realiza generalmente con tres tipos de "uniones"

 Unión de árbol con cubo: Elementos de unión

 Unión fija de árbol con árbol: Acoplamiento
Unión maniobrable de árbol con árbol: Embrague.
 13.3 ELEMENTOS DE UNION: Unión de árbol con cubo

Estas uniones pueden funcionar por rozamiento, como en el caso de un ajuste apretado, o por cierre de
forma, como en el perfil de ranuras múltiples, o por una combinación de ambas.
Debo considerar, al elegir el tipo de unión a utilizar, de que características será el momento que deseo
transmitir.

Para momentos pequeños:

 Chavetas
 Ajustes aprisionados

Para momentos en un solo sentido:

 Chavetas tangenciales
 Chavetas paralelas
 Uniones roscadas

Para momentos grandes:

 Ajustes en caliente
 Ranuras múltiples o chavetas múltiples.
 Perfil "K"

Para momentos alternativos:

 Chavetas con ajuste cónico
 Ajustes en caliente
 Ajustes apretados.
 Ranuras o chavetas múltiples

Diferentes uniones aprisionadas y ajustes apretados:

a) unión aprisionada con cubo hendido,
b) con cubo partido
c) con chaveta cóncava de ajuste apretado,
d) ajuste apretado
e) asiento cónico con casquillo cónico,
f ) asiento cónico
 Uniones por cierre de forma

a) : pasador inclinado d) chaveta deslizante

b) chaveta lenticular e) perfil de ranuras múltiples
c) chaveta de ajuste embutida f) perfil dentado
g) perfil k

Chaveta: es la unión más utilizada cuando se trata de cubos sometidos a momentos de torsión en
ambos sentidos. Se puede utilizar también como chaveta deslizante cuando los cubos son móviles en
sentido longitudinal, o como seguro de posición en algunas uniones aprisionadas y asientos cónicos.
Son económicas, y exigen poco esfuerzo en su colocación. Las lenticulares son las más económicas.

Perfil de ranuras múltiples, o árbol con chaveteros: especialmente adecuado para transmitir momentos
de torsión grandes y aplicados a sacudidas y para cubos corredizos. Es necesario asegurar los cubos
contra el deslizamiento axial mediante arandelas de seguridad, o también por apoyo lateral en otras
piezas o escalones del árbol. Ej. : Toma de fuerza del tractor, engranajes desplazables de la caja de
cambios

Ajustes aprisionados: Poleas sobre árboles para trasmitir momentos pequeños. Consisten en un tornillo
roscado en el cubo que fija éste al árbol.

Ajustes apretados: Para poleas que transmiten grandes momentos. El cubo está dividido o hendido y se
cierra por medio de bulones.

Ajustes en caliente: Se realizan calentando el cubo o enfriando el árbol, o ambas cosas. Se usan
solamente para aquellas uniones que sean permanentes.

En resumen, es necesario tener en cuenta que existen distintos sistemas de unión, y que la elección de
uno u otro sistema es función de los momentos o fuerzas a transmitir y la dirección en la cual se realiza
la transmisión. También es necesario considerar la permanencia que debe tener esa unión. No es lo
mismo unir piezas que deben ser desarmadas regularmente, que aquellas que no se desarmarán
jamás.

13.4 ACOPLAMIENTOS. UNION FIJA DE ARBOL CON ARBOL

En algunas situaciones se presenta la necesidad de unir dos árboles que están alineados. Estas
uniones son de forma.

13.4.1 Rígidos
 Manguito
 Cupla roscada
 Bridas o discos
 Dentado radial de Hirth
Las uniones rígidas son por lo general baratas, pero pueden ser usadas sólo en los casos en que los
árboles sean perfectamente coaxiales y que no haya modificaciones en esta posición ni cambios
bruscos en los momentos.

Cupla roscada: se les efectúa rosca a los extremos de ambos árboles, y se unen por medio de una
cupla. Debe tenerse la precaución de que el sentido de la transmisión del esfuerzo sea constante, (por
ejemplo, no cambiar la posición de la correa o la polaridad del motor en caso de funcionar con motor
eléctrico) porque en caso contrario la cupla se desenroscaría sola. La cupla no realiza el centrado de los
árboles. Con las precauciones mencionadas, este tipo de unión se puede utilizar en las transmisiones
de las bombas de profundidad.

Manguito o mordaza: actúa por rozamiento. Consiste en dos piezas semicilíndricas que se ajustan sobre
los extremos de los árboles por medio de tornillos o bulones tangenciales (ajuste apretado). Se puede
usar para árboles de transmisión cuando ambos sean del mismo diámetro, o el manguito se construya
con el mismo escalonamiento. Ej. : transmisiones de talleres o de industrias.

Manguito

Bridas o discos: Consisten en especies de platos o discos que pueden ser soldados o forjados sobre el
extremo del eje, o montados con cubos largos unidos por chavetas. Se denomina platina al disco. Los
discos van unidos entre sí generalmente mediante bulones.

-a) bridas forjadas -b) bridas soldadas -c) caladas en caliente con polvo de carborundo

Dentado radial de Hirth: Consiste en dientes o muescas que se encuentran en los extremos de ambos
árboles, y cuyo ajuste se regula por medio de un tornillo interior o una tuerca-tapón exterior. En algunos
casos, se le agrega un resorte, de modo que acta como un embrague, ya que ante una sobrecarga
determinada, el resorte hace saltar el mecanismo. Se utiliza para regular la posición de la rueda de cola
en los arados, o para fijar la posición de las manceras en los implementos de tiro animal.
 Dentado radial de Hirth

13.5 UNIONES COMPENSADAS

Las uniones compensadas permiten ligeras variaciones en la posición espacial de los extremos de los
árboles y en algunos casos limitaciones en el par transmitido, o reducen la exigencia de cupla en el
arranque. Por lo general facilitan el montaje. Los miembros intermedios usados para la amortiguación
pueden ser deformables (cuero, goma, etc.) o indeformables.

Compensados deformables: Elástico con pernos

Elástico periflex

Indeformables: De dientes Tacke

Elástico de Oldham
Articulación de Cardán
Articulación de crucetas homocinéticas

Acoplamiento de dientes tacke Acoplamiento Oldham Acoplamiento “Perfilex”

 1- acoplamiento rígido de bridas
2- acoplamiento de manguito
3- acoplamiento con una placa de material
flexible “periflex”
4- acoplamiento flexible con una cadena
5- acoplamiento deslizante
6- acoplamiento cardánico

Elástico de OLDHAM: Está formado por tres piezas; dos son discos con una ranura diametral, calados
en los árboles, y la tercera es un disco intermediario que posee un diente diametral en cada cara,
ambos perpendiculares entre sí. Se usa generalmente para la impulsión de las bombas inyectoras, o
para generadores, o para bombas de sistemas hidráulicos o compresores de motores de combustión
externa.

Elástico con tacos de goma o de cuero: es común su uso en el acoplamiento entre un motor eléctrico y
una bomba.

Articulación de cardán: Consiste básicamente en dos horquillas caladas en los extremos de los árboles.
Las horquillas poseen bujes que llevan insertos los extremos de las ramas de una pieza en cruz llamada
cruceta. El inconveniente es que la velocidad del árbol movido no es uniforme sino pulsante. Sirve para
las angulaciones mayores. Es común su uso en maquinaria agrícola.

Articulación de crucetas homocinéticas: de iguales aplicaciones que la articulación de cardán, resuelve

el inconveniente de éste. Básicamente consiste en una unión cardánica doble, con un árbol
intermediario que es el que tiene entonces velocidad pulsante.

Acoplamiento “periflex”

Acoplamiento homocinetico
 13.6 UNIONES MANIOBRABLES DE ARBOL CON ARBOL. EMBRAGUES
Las uniones maniobrables son aquellas que pueden acoplar y desacoplar la fuente de potencia del árbol
conducido. Pueden actuar por forma o por fuerza. En el caso de ser de fuerza, fricción o hidráulicos,
cumplen los cometidos de aceleración y de sincronización de los árboles a los que afectan. Los frenos
son un caso particular de embrague, en el cual uno de los árboles está estacionario o fijo y actúa para
detener al otro.

Los embragues de forma son: De garras o dientes axiales

De pasadores
De cuña giratoria

Embrague de pernos Embrague de cuña giratoria

Embrague de poleas, correas y

tensor

Embrague de garras Embrague de uña y trinquete

No se pueden acoplar cuando el sistema está en funcionamiento (transmitiendo potencia). Tampoco

permite movimiento relativo entre las piezas acopladas, como sí ocurre en el caso de los embragues de
fuerza.

Los embragues de garras pueden ser auto retenibles en los cuales al engranar los dientes se
"enganchan" entre sí, impidiendo que se suelten los engranes. Otro tipo de embrague de garras
funciona con un resorte que mantiene apretado el sistema, funcionando como un embrague de
seguridad en el caso de sufrir una sobrecarga. Este sistema se usa en cosechadoras o máquinas de
aplicación de abono, permitiendo al sistema escapar cuando se "atora".

Mecanismos de rueda libre. Tienen la función de transmitir cupla motriz de determinado sentido desde
un órgano motor a otro movido, desacoplando este último cuando: a)falta energía en el órgano motor; b)
el órgano movido tiende a rotar a mayor régimen que el motor; c) cuando el órgano motor gira en
sentido contrario. Este es el principio utilizado en las bicicletas, y que permite que siga rodando aún
cuando se deja de accionar los pedales. Los tipos más comunes son: de trinquetes, de rodillos y de
cuñas.

Embragues de fuerza: Se basan en la presencia de dos o más superficies concéntricas que se oprimen
entre sí de modo tal que las fuerzas tangenciales de rozamiento transmiten cupla del árbol motor al
movido.
Tienen la ventaja de que el acoplamiento puede ser suave por un aumento gradual de la fuerza
aplicada; implica la posibilidad de realizar el acoplamiento con uno o ambos árboles en movimiento, ya
que el incremento del rozamiento tiende a igualar sin brusquedad las velocidades angulares de los
árboles.

El deslizamiento aparece principalmente durante el acoplamiento. Por lo tanto, la pérdida de potencia y

el calentamiento sólo constituye un problema cuando la operación de la máquina requiere un
accionamiento muy frecuente del embrague.
Los embragues de fricción son necesarios cuando se emplean fuentes de potencia que proporcionan
una cupla relativamente baja y deben mover cargas a partir del reposo, como en el caso de motores de
combustión interna. No es así en el caso de un motor eléctrico. También se usan cuando una sola
fuente de potencia acciona dos o más conjuntos o máquinas que tienen distintos ciclos de arranque y
parada.

Por su forma constructiva, se pueden dividir en aquellos que

Actúan por fricción seca, y los de fricción húmeda.

Zapatas cilíndricas Cilindro interno o externo

Conos: internos o externos Cilindro interno o externo
Un disco
De Disco:
Multidisco
Fricción seca
Sentido rotación
Sentido contra-rotación
De cintas
Sentido adición
Autoenergizable
acero-resina
Fricción húmeda: Multidiscos acero-acero acero-forros de amianto
acero-metal de baja fricción
Hidrodinámico turboacoplamiento

Embrague de fricción cónico consta de dos superficies cónicas homólogas, una interna y otra externa,
frecuentemente con un forro de material de alto coeficiente de frotamiento, y que permite algo de
desplazamiento axial de uno de los conos. Actualmente se usa este sistema en algunas maquinarias
agrícolas, y el mismo principio se utiliza como mecanismo sincronizador en las cajas de velocidades:
dos superficies cónicas que se ponen en contacto en la primera etapa del cambio de marcha para
uniformar las velocidades angulares de dos órganos que luego son acoplados por medio de un
manguito estriado.

Embrague de disco: Es el clásico embrague utilizado en los motores de los vehículos. Este tipo de
embrague está siempre acoplado, salvo cuando se acciona el dispositivo de comando (desembrague).
Embrague bidisco: Para camiones o tractores de gran potencia, permite aumentar la capacidad de
transmisión de par, sin aumentar demasiado el tamaño.

Embrague multidisco en baño de aceite: cuando la cupla a transmitir es muy elevada se recurre a este
tipo de embrague, en el que el rozamiento se produce entre discos metálicos solidarios
alternativamente, unos al árbol motor y otros al movido. El lubricante mantiene el rozamiento en los
valores calculados, y actúa como medio de disipación del calor generado. Se usa en los sistemas de
dirección de los tractores de oruga.
Embragues centrífugos.
Producen un acoplamiento suave de la carga al órgano motor, cuando éste alcanza un régimen
determinado, y mantiene el acoplamiento por encima de dicho régimen. Son útiles en el caso de
motores de combustión interna que no pueden arrancar bajo carga. Si se lo somete a sobrecarga, el
motor no se detiene porque el embrague patina o se desacopla cuando el régimen desciende por
debajo del determinado. Se aplica en bicicletas a motor y en motosierras.

Esquema de embrague centrífugo

Acoplamientos hidrodinámicos
Es una forma de transmisión hidráulica. Constan de un impulsor o bomba que está acoplada al árbol
motor y dota de energía cinética por fuerza centrífuga a un líquido, generalmente aceite mineral; este
líquido choca con los álabes de una turbina calada en el árbol movido, donde entrega su energía
cinética, dotándolo de cupla motriz. No hay contacto entre impulsor y turbina de modo que el sistema
regula su resbalamiento, el que se realiza entre los elementos rotantes y el fluido. Los acoplamientos
hidrodinámicos se utilizan frecuentemente en las transmisiones automáticas de los vehículos. No se
deben confundir con los convertidores de cupla hidráulicos, que poseen tres elementos activos:
impulsor, turbina, y estator.
Los embragues a su vez se pueden clasificar según la función que cumplen, en embragues de arranque
o aceleración, embragues de cambio, embragues de inversión, embragues de seguridad, y embragues
de rueda libre.

Por el sistema de accionamiento, existen embragues manuales o mecánicos, centrífugos, neumáticos,

hidráulicos, eléctricos y automáticos.

14 TRANSMISIONES

Llegamos finalmente al punto donde analizaremos el traspaso de la potencia en sí, habiendo visto ya
cómo se pueden unir las piezas que actúan en ciertas etapas de esa transmisión. Se pueden clasificar
de la siguiente manera.

De fuerza Por ruedas de fricción

Por poleas y correas
De forma Por ruedas dentadas y cadenas
Por engranajes

Si supongo dos ruedas cilíndricas de ejes paralelos, tangentes entre sí, y a una de las ruedas
le aplico una cupla a través de un árbol que la haga girar, el rozamiento con el otro cilindro
provocará que la segunda también gire. Este es el principio de funcionamiento de las ruedas
de fricción.

Si las dos ruedas no están en contacto, puedo también transferir una cupla de una de esas
ruedas a la otra a través de un elemento flexible como es una correa. Esta envuelve a ambos
cilindros, y por la fuerza de fricción que la mantiene adherida a su superficie externa, transmite
además la potencia.
Volviendo a los cilindros originales que estaban en contacto entre sí, si aumento la cupla que
deseo transmitir, aumenta también el resbalamiento. Si modifico la superficie de los cilindros
practicando en ellas dientes que encajen con dientes en la superficie del otro cilindro, lo
transformaré en una rueda dentada en la cual ya no se presenta el fenómeno de
resbalamiento.

En este caso también, si alejo los cilindros o ruedas dentadas unas de otras, puedo también
transmitir la cupla a través de una cadena.

Existen otras formas de transmisión como son:

 Transmisiones hidrodinámicas
 Transmisiones hidrostáticas
 Transmisiones eléctricas
 Transmisiones combinadas
 Mecanismo de biela y manivela
 Mecanismo de émbolo-buzo
 Mecanismo de biela infinita
 Mecanismo de biela oscilante
 Mecanismo seguidor de levas
 Mecanismo de áncoras y carracas

14.1 TRANSMISION POR RUEDA DE FRICCION

Es útil esta transmisión tanto para ejes paralelos como para ejes cruzados o que se corten, y
para relaciones de transmisión hasta 1:6. Permiten cambiar la relación de transmisión muy
fácilmente, por medio de escalones discretos, o sin escalonamientos. Se pueden fabricar con
un recubrimiento que aumente el rozamiento, en cuyo caso actúan casi como las poleas que
veremos seguidamente.
Pero están más expuestas al desgaste. Conviene recordar que la superficie de contacto es
apenas una línea. Por lo general es una transmisión económica y muy silenciosa, adecuada
para potencias bajas. Se han construido de hasta 200 CV y de 20 m/seg de vel. tangencial. Se
usan en equipos de música, en el alimentador de la sierra sin fin, en mecanismos de elevación,
en tractores de jardín, etc.
 14.2 TRANSMISION POR CORREA Y POLEA

Esta transmisión es utilizable tanto para ejes paralelos como cruzados. Es la forma más
sencilla, silenciosa, elástica, y económica de transmisión, con un rendimiento del 95 al 98%.
Como desventajas presenta el mayor tamaño de la transmisión, mayor distancia entre ejes,
menor duración de la correa, y un 1-3% de deslizamiento en la transmisión.
 1. Transmisión por correas “abierta”.
2. Transmisión por correas
“cruzada”.
3. Transmisión por correas
“semicruzada”.
4. Transmisión por correas
trapeciales o en “V”
5. Transmisión por correas con
relación variable escalonada.
6. Transmisión por correas con
relación uniformemente
variable

En esta transmisión, el tamaño de las poleas me determina una superficie de contacto que es
crucial para la transmisión, ya que sobre ella se efectúa la fricción. Determina, por lo tanto, la
potencia que podrá‚ transmitir.
Para que la transmisión sea eficiente, es necesario un arco de contacto de una determinada
magnitud como para que el resbalamiento no supere el 3%. Por esto hay una distancia mínima
entre árboles, la cual es función de la potencia a transmitir, del diámetro y del ancho de las
poleas.
En general debe tratarse que la correa sea lo más ancha y delgada posible para aumentar la
superficie de contacto con las poleas y reducir el trabajo de flexión.

La construcción más común es entre árboles paralelos. La correa puede estar colocada de
forma derecha, en cuyo caso las dos ramas de la correa son tangentes exteriores a las poleas
y los árboles giran en igual sentido. Puede estar colocada cruzada, y entonces las dos ramas
de la correa son tangentes interiores a las poleas y los árboles giran en sentido contrario. Los
arcos abrazados por la correa son mayores que en la correa derecha, por lo que tiene mayor
adherencia a las poleas. Pero si las dos ramas de la polea frotan entre sí, se produce un mayor
desgaste que en la correa derecha. También puedo utilizar la superficie opuesta (de atrás) de
la correa, para invertir el sentido de giro de la polea conducida. Los árboles pueden también
ubicarse en forma alabeada, caso común en el accionamiento de las bombas de pozo profundo
para riego.
Las poleas y correas trapeciales (en "V") son cada vez más populares. Admiten una relación de
transmisión de hasta 1:8. Pueden ser usadas para ejes paralelos o ligeramente alabeados.
Para transmitir mayor potencia, puedo colocar varias poleas en paralelo, con sus respectivas
correas.
Las ventajas de la correa trapezoidal son:
 Al aumentar la tensión en la rama conductora, la correa se encaja cada vez más
profundamente en las acanaladuras de las poleas aumentando la adherencia.
 El sistema trabaja bien con distancias entre árboles cortas sin necesidad de rodillos
tensores.
 Las correas son continuas, sin broches ni costuras de unión.
 En el sistema con correas en paralelo (correas múltiples), la rotura de una correa no
implica necesariamente la detención del órgano movido.
 Son más seguras que las correas planas.
 Son más silenciosas.

Las poleas y correas dentadas, al funcionar sin resbalamiento, permiten la sincronización de

movimientos, y se usan para la distribución en motores modernos.
Las dimensiones de las correas están normalizadas. Para cada tipo de correa (según
dimensiones y velocidad tangencial) se debe adoptar un diámetro mínimo de polea.
La distancia entre árboles está determinada entre un máximo de dos veces la sumatoria de los
diámetros de las poleas, y un mínimo determinado por:
(d1+d2+1,2 * espesor de la correa)*2
También hay una distancia máxima entre poleas, después de la cual debo tener un soporte
para la correa, que puede consistir en una canaleta o varilla de metal o madera.

Las poleas y correas trapeciales sirven para construir transmisiones regulables, en cuyo caso
se puede modificar el diámetro efectivo de las poleas mediante un desplazamiento axial de las
dos semi-poleas cónicas. Se usa en la transmisión desde el motor al cilindro de la trilladora.
 Poleas y correas trapeciales regulables

Las correas se pueden clasificar según:

Sistema de Tensado  Por acortamiento de la correa
 Por rodillo, se coloca por fuera, y sobre el
ramal descargado
 por carriles. Aumentando distancia entre
poleas
 Automático. Mecanismo que reacciona a
la fuerza de torsión provocada por la
correa, tensando automáticamente el
sistema
Material  Cuero
 Textil
 Acero
 Compuestas. Las más usadas están
hechas con tela y goma
Empalme  Engrampada
 Cosidas
 Sin fin
 Pegadas

Cálculos de relaciones de transmisión. Velocidades.

Si considero las poleas movidas por una misma correa, la velocidad tangencial de ellas es la
misma.

Considerando que:
Perímetro =2r= Ø
Velocidad angular = n (en revoluciones por min.)
Veloc. Tangencial = .Ø.n (m/s)
 * M * n  * m * n
En consecuencia  
60 60

Siendo “M” la polea motriz y “m” la conducida.

Eliminando términos comunes queda:

ØM*n*M = Øm*n*m

La relación de transmisión (RT) se determina como:

M n * m
RT  
m n * M

14.3 TRANSMISION POR RUEDAS DENTADAS

Se denomina engranaje a un conjunto de dos o más ruedas dentadas solidarias a sus

respectivos árboles, y dispuestas de modo tal que los dientes de una encajen en los huecos de
otra y viceversa. La transmisión de movimiento entre los dientes se produce de acuerdo con
una combinación de rodadura y deslizamiento en la zona de contacto, que es lo que se
denomina engrane. Los perfiles más convenientes para los dientes son objeto de estudio y
diseño muy preciso para lograr la mejor eficiencia.

Constituyen el tipo de transmisión más utilizado, y sirve para una amplia gama de potencias,
velocidades y RT. No presentan deslizamientos, por lo cual la relación de transmisión es
constante. Son de gran seguridad en el funcionamiento, y larga duración, sin requerir mucha
supervisión. Soportan sobrecargas. Son de dimensiones reducidas y de elevado rendimiento.
Como contrapartida, son las más caras, las más ruidosas, y las más rígidas.

Gráfico de rueda dentada: notar la circunferencia primitiva, de pie y de cabeza, paso circular o
circunferencial (fig.3.2.22)
 1. Cabeza del diente
2. Pié o raíz del diente
3. Circunferencia de cabeza
4. Circunferencia de pié o raíz
5. Circunferencia primitiva
6. Cara del diente
7. Flanco del diente
8. Filete del diente
s. Espesor del diente
w. Hueco o espacio del diente
k. Altura de cabeza o addendum
f. Altura de pié o deddendum
h. Altura del diente
t. Paso circular o paso circunferencial
sk. Juego de la cabeza o huelgo
sf. Juego de los flancos
nM. Régimen de la rueda motriz
nm. Régimen de la rueda movida
zM. Nº de dientes de la rueda motora
zm. Nº de dientes de la rueda movida
dM. Diámetro de la rueda motora
dm. Diámetro de la rueda movida
a. Distancia entre ejes

Las ruedas dentadas se pueden clasificar de la siguiente manera.

14.3.1 RUEDAS CILINDRICAS

 RUEDAS PARALELAS DE DENTADO RECTO

Los ejes de las ruedas son paralelos y los dientes son paralelos a los ejes. RT 1:1 hasta 1:6.
máximo 1:10. Cremallera; rueda dentada de radio infinito
Es más barato de construir, pero su funcionamiento es ruidoso.

 RUEDAS PARALELAS DE DENTADO INCLINADO U OBLICUO

RT las mismas. Los dientes forman un ángulo con el eje de rotación.
Más silencioso, mayor superficie de contacto, y contacto más gradual entre sus superficies.
Más caros de construir. Generan fuerzas axiales que deben tenerse en cuenta.

 RUEDAS PARALELAS DE DENTADO HELICOIDAL (Fig.20/1-20/6)

RT las mismas. En este caso y en el anterior, se debe tener la precaución de compensar las
cargas axiales con dos engranajes con dentado en sentido contrario, o con rodamientos
adecuados.

 RUEDAS PARALELAS DE DENTADO EN FLECHA (Chevron).

RT las mismas. Autocentrante, caro, muy silencioso y compensa las fuerzas axiales.
:
 RUEDAS PARALELAS DE DENTADO INTERIOR.
RT las mismas. Para que giren en igual sentido.
14.3.2 RUEDAS CONICAS

 RUEDAS CONICAS DE DENTADO RECTO.

RT 1:1 hasta 1:6 Máximo 1:8. Los ejes y generatrices de los conos coinciden en un
punto. Deben montarse en voladizo. Generan cargas axiales importantes.

 RUEDAS CONICAS DE DENTADO INCLINADO U OBLICUO

RT 1:1 hasta 1:6 Máximo 1:8. Más caras de construir y más silenciosas

 RUEDAS CONICAS DESPLAZADAS O HIPOIDALES:

RT 1:1 hasta 1:6 Máximo 1:8. permite desplazar el eje del primero fuera del centro del segundo,
y que ambos ejes se apoyen en sus dos extremos (distinto de los cónicos clásicos)

 RUEDAS ALABEADAS (Sus ejes están contenidos en distintos planos)

 TORNILLO SIN FIN

RT 1:5 hasta 1:100. Para ejes que ni se cortan ni son paralelos. Son los más silenciosos y los
mejores para altas relaciones de transmisión. Ej. dirección vehicular.
 RUEDAS CRUZADAS:
RT 1:1 HASTA 1:4. engranajes cilíndricos helicoidales cruzados. Para distancia entre ejes
pequeñas, y esfuerzos pequeños, como en la transmisión a la bomba de aceite y al distribuidor
desde el árbol de levas.

14.3.3 CONSTRUCCIONES ESPECIALES:

 TRANSMISION PLANETARIA
RT 1:2 hasta 1:10. Sirve para los casos en los que el espacio es pequeño, y las cargas a
transmitir altas. Tiene la ventaja de poder acoplarla sin detenerla o usar engranajes
desplazables. Constituye la esencia de la transmisión automática.

 MECANISMO DIFERENCIAL
RT 1:2 HASTA 1:1000. Para Grandes reducciones o para divisores de par.
Es común que se denomine piñón al engranaje menor, y corona al engranaje de mayor tamaño. La
misma terminología se utiliza en el caso de ruedas dentadas y cadenas.

 Trenes de transmisión de más de 2 engranajes. Se realizan para aumentar la distancia

entre los centros de la primera y última rueda del tren, sin aumentar exageradamente el
diámetro de los engranajes. Las ruedas sobre ejes impares giran en el mismo sentido y
sobre ejes pares en sentidos opuestos. Sólo importa la RT entre la primera y la última
rueda. También se les llama Transmisión en cascada.

14.3.4 Calculo de relaciones de transmisión de engranajes.

Como en el cálculo de la circunferencia (perímetro) figura un número irracional "", su

presencia haría que el número de dientes que debe tener un engranaje, pueda resultar no
entero.
Para resolver este problema, se recurre a realizar los cálculos necesarios en base al número
de dientes “Z”.

zM*nM = zm*nm

Con lo cual se logra relacionar los cálculos al número de dientes y no al diámetro.

La relación de transmisión se puede determinar también por la relación entre el número de
dientes de ambas ruedas.

dM nm zM
RT=  
dm nM zm

Para mayor facilidad en ciertos cálculos, se define el módulo como m = t/. El mismo es un
número finito, entero o decimal, con el cual caracterizo a una rueda dentada.

t*z
Ya que: circunferencia = *d = t.*z , el diámetro es d=

Entonces d = m*z

d
Por lo tanto, el módulo es también: m=
z

Para calcular la relación de transmisión de trenes de engranajes (por ejemplo, en una caja de
cambio, o en una transmisión hasta las ruedas de un vehículo), se aplica la siguiente fórmula:

Pr oducto.de.las.ruedas.dentadas.motoras
RT=
Pr oducto.de.las.ruedas.denbtadas.movidas
 14.4 TRANSMISION POR RUEDA DENTADA Y CADENA

Se emplea para árboles paralelos con mayor distancia entre ejes que en el caso de ruedas cilíndricas
frontales, para relaciones de transmisión desde1:1 hasta 1:6. Son de alto rendimiento. Son de
instalación más sencilla, y requieren una menor precisión en el montaje que los engranajes. También
poseen mejor capacidad de absorción de choque. Distribuyen siempre la carga entre varios dientes.
Sirven para transmisiones sincronizadas, y pueden vincular varios árboles. Son de precio un poco
menor a los engranajes, pero de menor vida útil.

El desgaste de las piezas de la cadena provoca un alargamiento de su paso. Esto hace que con el uso
la cadena se "trepe" sobre los dientes de la rueda y provoque gran desgaste o se salga de su posición.

Tipos de cadenas.

14.4.1 Cadena de rodillos.

Constan de eslabones interiores y exteriores, cuyas bridas están unidas fijamente por medio de bulones
o manguitos, y sobre los manguitos se montan rodillos huecos o tubulares. Estos sustituyen
parcialmente el deslizamiento por rodamiento, aumentando el rendimiento mecánico del sistema.

14.4.2 Cadena de manguitos.

Se diferencia de la cadena de rodillos por no poseer rodillos. Por lo tanto pueden ser más
robustas, con mayor resistencia a la rotura, pero al carecer del rodillo, son más ruidosas y
sujetas al desgaste. (Fig.26/10)

14.4.3 Cadena de medios eslabones.

Tienen la ventaja de que el desgaste es parejo. Se utilizan para las cadenas de mando de los
tractores de orugas.
14.4.4 Cadena de Gall o dentada o cadena silenciosa.
Con guía externa o interna, tiene cada paso compuesto por una serie de placas unidas entre sí
por dos pernos, que pueden estar envueltos por bujes. Este sistema se aplica en la cadena de
distribución desde el cigüeñal al árbol de levas del motor de combustión interna.

14.4.5 Cadena agrícola.

Construida de chapa doblada, es fácil de armar y desarmar.

14.4.6 Cadena de pernos de acero:

14.4.7 Cadena de redondos de acero:

14.4.8 Cadenas especiales.

Las cadenas pueden a su vez llevar accesorios, que las hagan servir otras funciones, tales
como arrastre con placas de arrastre, cangilones para que actúen como elevadores, dedos
para la captación de las espigas en las cosechadoras, uñas que realizan el corte en la
motosierra, etc.

La transmisión con cadena requiere normalmente de lubricación, la cual puede ser manual, por
goteo, u otros sistemas que implican encerrar a la transmisión dentro de una carcasa.

TRANSMISIONES HIDRODINAMICAS (Versión en preparaciíon)

14.4.9

El convertidor de cupla se utiliza en aquellas maquinarias que requieren de cambios de

marcha constantes que desgastarían a un embrague de fricción. Por ejemplo, en topadoras o
maquinas de desmonte o viales que realizan operaciones de avance y retroceso, carga y
descarga, continuos.
Es similar al embrague hidrodinámico o turboacoplamiento, contando, además del impulsor y el
estator, con un disco alabeado en su parte interior denominado turbina directriz que es la que
invierte el sentido del aceite que gira dentro de la carcaza, convirtiendo la velocidad en presión,
lo que permite el aumento del par y actúa hasta igualar las velocidades de los árboles motor y
conducido.
El convertidor de cupla, al igual que el embrague hidrodinámico, es alimentado constantemente
con aceite por una bomba.
14.4.10 TRANSMISIONES HIDROSTATICAS

Sirve para cuando deseo una transmisión con un RT variable infinita.

Consta de una bomba hidráulica que es capaz de entregar un caudal variable y reversible, una
presión variable, y un motor hidráulico de caudal constante o variable, mas sus órganos
accesorios.
1 Motor explosión
2 Bomba
3 Tuberías de conexión para aceite
4 Rueda motriz
5 Motor hidráulico
6 Regulador

14.4.11 TRANSMISIONES ELECTRICAS

Son fundamentales cuando es necesario transmitir la potencia a largas distancias.

14.4.12 MECANISMO de BIELA - MANIVELA

Permite transformar movimiento rectilíneo alternativo en un movimiento circular y viceversa.

Este es el mecanismo básico en el motor de combustión interna que permite transformar el
movimiento del pistón en movimiento circular del cigüeñal. Además se encuentra en el
accionamiento de las barras de corte de máquinas segadoras, en las cuales convierte el
movimiento circular proveniente del motor en rectilíneo alternativo en las cuchillas. Lo mismo
sucede en el pistón de una enfardadora. También se encuentra este mecanismo en el
accionamiento de bombas de extracción de agua que son propulsadas por molinos de viento.

El vástago recibe o entrega movimiento rectilíneo alternativo, mientras que la manivela recibe o
entrega movimiento de rotación.

Los mecanismos de émbolo-buzo, biela infinita y biela oscilante son variaciones de este
principio básico. En el caso del émbolo-buzo, el vástago es reemplazado por un émbolo, que
se desplaza dentro de un cilindro o camisa. Este es el caso del pistón de un motor de
combustión interna. En la biela infinita, la biela es reemplazada por una pieza deslizante que se
desplaza a lo largo de una guía.
 1 cruceta o dado
2 guías
3 vástago
4 manivela
5 árbol
6 pié de biela
7 cabeza de biela
8 cuerpo de viela
9 botón de manivela
10 botón de cruceta

14.4.13 MECANISMOS SEGUIDORES DE LEVAS

Las levas o camas son mecanismos que transforman el movimiento rotativo en movimiento
alternativo rectilíneo de un vástago. La leva es una pieza de radio variable que al girar empuja
el vástago que se apoya en ella. El desplazamiento del vástago es proporcional a las
variaciones del radio que ocurren en un giro. No es reversible, como en la mayoría de los
sistemas de biela y manivela. El vástago impulsado por la leva no sufre desplazamiento
transversal. Se pueden lograr movimientos intermitentes, uniformemente variados (vibratorio),
etc.
Este sistema se usa para provocar la apertura de válvulas en el motor de combustión interna, y
para provocar movimientos vibratorios en sistemas de distribución y clasificación de semillas.
En los recolectores de las trilladoras o enfardadoras, se utiliza un mecanismo seguidor de levas
también denominado excéntrica de collar o leva corazón.

14.4.14 MECANISMO DE ANCORAS Y CARRACAS

También denominado mecanismo de criquet, se utiliza cuando es necesario grandes
reducciones, como en el piso móvil de un distribuidor de fertilizantes o forrajes. (Agregar dibujo)
 COMPARACION ECONOMICA
Valor económico Eficiencia .
Engranajes cilíndricos de dientes rectos 1 0,98
Engranajes cilíndricos de dientes oblicuos 1,2 0,95
Tornillo sin fin 0,9 0,95
Engranajes cónicos rectos 1,10 0,98
Engranajes cónicos oblicuos 1,25 0,95
Engranajes cónicos desplazados 1,3 0,90
Cadena de rodillos 0,86 0,98
Cadena de Gall 0,90 0,98
Ruedas de fricción 0,6 0,91
Correas planas 0,65 0,90
Correas V o multiV 0,65 0,94
Convertidor hidrodinámico 3,2 0,3-0,91
Transmisión hidrostática 4,5 0,3-0,9
Transmisión eléctrica 6,5 0,6-0,85
 15 BOMBAS Y COMPRESORES
Esta categoría incluye cualquier mecanismo usado para mover sustancias que tienen la propiedad
de fluir, de una posición a otra. Cuando éstas son compresibles, como los gases y vapores, los mecanismos
reciben el nombre de COMPRESORES, si aumentan su presión relativa, o DEPRESORES, si la disminuyen.
La variabilidad de sustancias capaces de ser bombeadas es muy grande. Como extremos señalamos AIRE,
AGUA, VAPOR, ALIMENTOS LÍQUIDOS O PASTOSOS, HORMIGÓN FRESCO, MEZCLAS DE SÓLIDOS
SUSPENDIDOS EN AGUA U OTROS LÍQUIDOS, METALES FUNDIDOS, PETRÓLEO Y SUS DERIVADOS.

16 TIPOS DE BOMBAS
Los tipos comunes de bombas y compresores pueden clasificarse en alguno de los siguientes grupos:
CENTRÍFUGOS
ALTERNATIVOS
ROTATIVOS
DE DESPLAZAMIENTO POR PRESIÓN
DE DENSIDAD
DE CHORRO O DE "MOMENTUM"
DE VACÍO
A los grupos alternativos y rotativos algunos autores les llaman DE CAPSULAMIENTO, y otros DE
DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

17 BOMBAS Y COMPRESORES CENTRÍFUGOS (B&CC)

Éste es el grupo numéricamente más importante, tanto por la cantidad fabricada, como por la versatilidad de sus
usos. Aunque su invención data de 1732, su desarrollo y fabricación comercial recién se inició en 1900, cuando se
dispuso de motores suficientemente rápidos.
La parte esencial de estos mecanismos es el ROTOR o IMPULSOR, que puede ser único o múltiple, y que gira
unido al árbol motor. A su vez, ambos están encerrados en la CAJA o ESTATOR, donde el árbol es
adecuadamente soportado, y recibe la potencia del motor. Para el movimiento de líquidos, la velocidad de rotación
oscila entre 800 y 12000 RPM, y para gases entre 3000 y 200000 RPM.
La fuerza centrífuga que imprime al fluido la rotación del impulsor impulsa a éste a abandonarlo, y genera en su
área central una aspiración que lo rellena. La velocidad con que el fluido escapa del impulsor disminuye
progresivamente, a medida que aumenta la sección de descarga en la caja, y asimismo aumenta su presión
(Bernouilli).
Las B&CC pueden a su vez clasificarse, según la circulación del fluido, en RADIALES, cuando éste se mueve
paralelo al plano de rotación del impulsor, AXIALES o de HÉLICE, cuando se mueve paralelo al eje, y MIXTAS o
de FLUJO MIXTO, cuando participa de ambos movimientos. Además pueden ser SIMPLES o de una sola etapa de
bombeo, y MÚLTIPLES, o de varias etapas, indicándose el número de las mismas.
Dos tipos de CAJA o ESTATOR han alcanzado gran difusión. Son: La de tipo VOLUTA o CARACOL y la de tipo
TURBINA. En la primera el fluido que descarga del impulsor se encuentra con un canal cuya sección aumenta
progresivamente hasta abandonar la caja, y en la segunda existe una serie de álabes fijos o difusores. La sección
entre éstos también aumenta progresivamente, lo que provoca una merma de la velocidad del fluido y un aumento
de su presión.
La construcción de cajas de tipo voluta es normal en B&CC de una sola etapa, y la de tipo turbina en la de etapas
múltiples.
En la construcción de los impulsores, en cambio, existen varias diferencias según la densidad y viscosidad del
fluido a bombear y su temperatura, y la presencia o ausencia de sólidos en suspensión y su tamaño.
Las bombas centrífugas se construyen desde pequeños artefactos para uso doméstico que incluyen un motor
eléctrico (motobomba) con caudales menores a 1 l / seg., y presiones de descarga menores a 1 Atm. (B.), hasta
3
grandes máquinas de uso municipal o para irrigación, con caudales de varios m por seg., y presiones bajas (< 0.5
B.), medias (entre 0.5 y 5 B.), altas (entre 5 y 50 B.) y muy altas (> 50 B.), que demandan grandes potencias. Su
eficiencia () varía entre 0.2 a 0.35 para construcciones pequeñas y de poca calidad, y 0.91 a 0.95 para grandes
máquinas cuidadosamente diseñadas y fabricadas.
Los compresores centrífugos forman una familia muy variada. Cuando la presión de descarga excede en menos
de 10% a la de carga, su flujo es predominantemente axial y no existe caja, se llaman VENTILADORES o
ABANICOS (a veces están rodeados por un tubo que hace de venturi para mejorar su eficiencia). Como ejemplos
vemos a los ventiladores de uso doméstico, los extractores y circuladores de aire del comercio y la industria, y los
ventiladores encargados de disipar en la atmósfera el calor de otros procesos. Cuando el flujo es radial y la
presión de descarga excede a la de carga en 0.1 a 4 veces, estando siempre presente la caja o estator, se les
denomina SOPLANTES, (o turboalimentadores, turbocompresores o simplemente turbos). Como ejemplo vemos a
las soplantes de gases de escape que sobrecargan los motores (turbos), las soplantes que alimentan los hornos
de fundición de hierro, las soplantes que entregan aire a presión para las pulverizadoras y las sembradoras
neumáticas.
Se reserva el nombre propio de COMPRESORES (centrífugos, axiales y de paletas o álabes) para los que
presentan una diferencia mayor de 4 veces entre la presión de carga y la de descarga. Siempre están sus
impulsores encerrados en cajas que pueden ser muy complicadas por la presencia de canales de reenvío o álabes
de estator, según el flujo sea radial o axial. Como ejemplo tenemos los compresores de los motores de reacción y
de los turbohélices.
Los límites mencionados por categorías no son exactos y existe una zona de transición en que pueden
reemplazarse unos con otros.

18 BOMBAS Y COMPRESORES ALTERNATIVOS (B&CA)

Cuando el flujo del fluido es producido por el movimiento de un pistón o émbolo dentro de un cilindro o camisa,
con el auxilio de válvulas apropiadas, estamos en presencia de una bomba o de un compresor alternativo. El
movimiento del émbolo puede ser producido por un vástago unido a un motor de vapor directamente, o a través de
un mecanismo de biela y manivela, por cualquier motor externo. A los B&CA se les llama de efecto simple cuando
el bombeo ocurre por una sola cara del émbolo, y de doble efecto cuando se aprovechan ambas caras.
Para amortiguar el efecto pulsante en la descarga, pueden usarse varios cilindros simultáneamente, impulsados
por un árbol cigüeñal, con sus acodos adecuadamente decalados, y/o una cámara de aire intercalada en la tubería
de presión, llamada PULMÓN.
Las B&CA son muy eficientes para manejar pequeños volúmenes con altas presiones de descarga. Las bombas
de pulverizadoras hidráulicas e hidroneumáticas, las bombas de inyección de los motores diesel, las bombas de
las prensas hidráulicas de bodegas y agroindustrias, los compresores de frenos neumáticos de los grandes
camiones, los compresores que permiten disponer de aire comprimido en los laboratorios, en los talleres
mecánicos, etc. son ejemplos de su uso. Las bombas de diafragma y de pistón-diafragma son variantes
constructivas de las alternativas.
Las bombas alternativas son siempre de una etapa, pues actúan sobre fluidos no compresibles, pero los
compresores, al manejar gases o vapores, pueden ser de etapas múltiples, actuando cada una como alimentadora
de la siguiente. Es muy importante, en los compresores de múltiples etapas, la refrigeración intermedia del fluido,
para extraer el calor sensible, resultado de la compresión adiabática. Tan importante que, a los efectos prácticos,
puede suponerse que TODO el trabajo suministrado al compresor debe retirarse como calor en las sucesivas
etapas.
Dentro de esta categoría se incluyen las bombas de elevación o bombas aspirantes de accionamiento manual, con
las que muchos están familiarizados, pues son de uso común en el campo. Las bombas "pie de molino" o
"cilindros de molino" son una variante de éstas.

19 BOMBAS Y COMPRESORES ROTATIVOS (B&CR)

Las B&CR emplean impulsores rotativos que, por su forma particular, encierran, transportan por su interior y
descargan volúmenes de fluido en forma continua, sin que intervenga en esta operación la fuerza centrífuga.
A pesar de no disponer de pistones, funcionan como si los tuvieran, pues el fluido es encerrado en una cámara
que posteriormente reduce su volumen y lo obliga a desplazarse hacia la descarga, entregándole energía para
vencer la presión existente en ésta.
Desde los primeros tiempos de la mecánica, los inventores están empeñados en reemplazar los movimientos
alternativos, con sus aceleraciones de masas que implican aumentos inevitables de la entropía, por movimientos
de rotación. No se sabe cuando se desarrolló el primer ingenio que reemplazó una bomba de émbolo por una
rotativa, aunque el tornillo de Arquímedes es un buen ejemplo.
Las bombas de engranajes, las de tornillo, las de paletas y las lobulares, usadas en circuitos de engrase con
presiones de descarga de 1.5 hasta 6 bares o en circuitos hidráulicos con presiones de descarga entre 40 y 250
bares son un ejemplo de esta categoría. Las bombas peristálticas y las de tornillo con camisa flexible también se
incluyen, aunque por su creciente importancia, en algún tiempo tendrán una categoría propia.

20 BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POR PRESIÓN

El desplazamiento de fluidos por presión directa de otros fluidos no miscibles, o cuya mezcla no perjudica, como
presurizar con aire comprimido o con vapor a presión un recipiente hermético para desplazar el agua que
contiene, es también una forma de bombeo. No existen compresores que funcionen según este principio. La
presión de aire o de vapor debe exceder en un 50% a la correspondiente a la altura manométrica deseada. EL
PULSÓMETRO es una bomba activada por vapor a presión que consta de una cámara sumergida en la fuente
desde la que se obtendrá el agua, a la que llega una cañería de vapor, controlada por una válvula de flotante
interior, que cierra la entrada de vapor al bajar de cierto nivel el agua contenida. Al condensarse el vapor por
efecto del agua fría, la depresión resultante llena de nuevo la cámara, el flotador abre entonces el vapor y el ciclo
recomienza. Las válvulas de admisión y descarga del agua son simples, de una sola vía y de funcionamiento
automático. El sistema es simple pero poco eficiente, (0.15 a 0.20) y sólo se justifica si debe producirse vapor a
presión para otro uso y existen períodos inactivos para el generador de vapor.
Otro ingenio que utiliza la energía del agua misma para bombear ésta a mayor altura que la de la fuente es el
ARIETE HIDRÁULICO. Según el caudal disponible, puede elevar el agua a varios metros por encima del nivel de
origen, utilizando la energía cinética del agua en movimiento. Consta de una tubería larga con la máxima
pendiente posible entre la fuente y la ubicación de la máquina. Ésta tiene una válvula que se mantiene abierta
contra la presión estática por un resorte cuidadosamente elegido, de tal modo que la suma de la presión estática
más la altura representativa de la velocidad de escurrimiento del agua en la cañería la cierran. Entonces la inercia
de la columna de agua en movimiento produce un golpe de ariete que se aprovecha en una cañería de elevación
cerrada por una sencilla válvula de una sola vía. El ariete hidráulico es ineficiente comparado con el bombeo, pero
a veces la energía cinética del agua no tiene otro uso.

21 BOMBAS DE DENSIDAD (BOMBA DE BURBUJAS)

Un tubo sumergido en el agua de una fuente puede bombear agua a una altura que depende de la porción
sumergida, si dentro de él hacemos burbujear aire para disminuir la densidad aparente. El sistema fue descripto
en 1790, pero recién se construyeron instalaciones viables en 1850. Como método de bombeo fue abandonado
alrededor de 1900 por su baja eficiencia, pero se le conserva para la limpieza y el desarrollo de pozos artesianos,
pues al no tener piezas en movimiento en contacto con el agua, no es afectado por sustancias abrasivas, y
también para el bombeo de petróleo de baja viscosidad mediante inyección de gas natural comprimido.

22 BOMBAS DE CHORRO O DE "MOMENTUM"

Las bombas de chorro incluyen las de tipo inyector y las de tipo eyector.
La energía necesaria para el bombeo es producida por una corriente de vapor a presión o de aire comprimido
estrangulada en un tubo de Venturi.
INYECTOR: La depresión producida por el cambio de velocidad del aire o del vapor en el venturi absorbe agua del
depósito, la calienta por su condensación parcial y le entrega su energía cinética. Cuando la presión
representativa de la velocidad del chorro supera la resistencia de la válvula de descarga, comienza el bombeo. Su
principal uso es para la alimentación de agua a calderas de diversos tipos. Es poco eficiente, pero hasta 1975 era
obligatorio por su sencillez, que por lo menos una de las bombas que abastecían de agua a una caldera fuese de
este tipo.
EYECTOR: Se utiliza la energía del vapor o del aire comprimido para bombear agua o lodos con descarga a la
presión atmosférica. Una variante de ésta utiliza agua a presión proveniente de la bomba de una pulverizadora
para cargar el tanque de la misma con agua de una fuente a un nivel inferior.

23 BOMBAS DE VACÍO

Este mecanismo es esencialmente un compresor que extrae gas de un recipiente y lo descarga a la presión
atmosférica. Se utiliza en laboratorios para acelerar filtraciones, para mejorar las condiciones de evaporación de
solventes, para concentrar solutos o suspensiones sensibles al calor, y en la industria para desalojar el aire de
sistemas de refrigeración, para la deshidratación a baja temperatura de alimentos y drogas, para la fabricación de
lámparas eléctricas, y para el enriquecimiento de diversos minerales, entre ellos los uraníferos, necesarios para la
generación de energía nuclear.
No existe un criterio uniforme de clasificación de las bombas de vacío, pero nos guiaremos por la siguiente:
Bombas de baja presión: son capaces de mantener presiones hasta de 0.01 bar. (6 a 7 mm de Hg.) suficientes
para acelerar filtraciones y permitir concentraciones a baja temperatura.
Bombas de vacío intermedio: para presiones entre 0.01 y 0.0001 bar. (6 a 0.01 mm de Hg) suficientes para los
tubos electrónicos de vacío.
-4 -10
Bombas de alto vacío: para presiones entre 10 hasta 10 bar. (Las más bajas presiones conseguidas). Para
investigación.
Para conseguir un vacío de 5 mm de columna de Hg es suficiente una bomba rotativa de paletas, con sello de
-6
aceite. Las bombas de difusión de 1 a 3 etapas mejoran su funcionamiento para llevar el vacío a 10 bares. El
compresor rotativo o soplante de Rootes usado como bomba de vacío a unas 3500 RPM también puede llegar a
-6
una presión de 10 bares, con un costo de operación menor, sobre todo funcionando como una segunda etapa de
una bomba de paletas. El eyector de vapor de etapas múltiples es también de operación económica hasta una
-4
presión de 10 bares. La bomba criogénica, enfriando el envase a vaciar a 2.3ºK con helio líquido, consigue llevar
-10
la presión a 10 bares. La bomba de iones, donde en una cámara en serie con la instalación de vacío rodeada
por una grilla caldeada, los electrones del gas desalojado son convertidos en iones que luego son atrapados por
un campo magnético. En teoría, la combinación de dos o más de estos métodos pueden llegar a una presión de
-30
10 bares. La bomba criogénica y la bomba de iones son aún elementos de laboratorio.

24 FÓRMULAS USUALES PARA EL CÁLCULO

EFICIENCIA: La eficiencia de una bomba o de un compresor se expresa como la relación entre la energía total
contenida en el fluido después de procesado, menos la que contenía antes del bombeo, (energía ganada), dividido
por la energía tomada del motor.
Normas para el cálculo:
3
CAUDALES: se expresan en l/s (litros por segundo); l/m (litros por minuto), m /s;m;h (metros cúbicos por segundo,
minuto, hora) y en unidades del sistema SAE en gpm (gallons per minute); cfm (cubic feet per minute) o en
unidades equivalentes.
2
PRESIONES: se expresan en Kg/cm (kilogramos por centímetro cuadrado); Bares (b, atmósfera); Kp (kilopascal),
y en el sistema SAE en psi (pounds by square inch).
POTENCIA: en Kw (kilowatt); HP (horse power); CV (cheveaux du vapeur)

N=P.Q/450.
Donde:
N= potencia demandada en HP
2
P= presión de descarga en Kg/cm o bares
Q= caudal en litros por minuto
= eficiencia
Esquema de un equipo hidráulico

Bomba Centrífuga
Bomba de pié, Alternativa

Equipos de bombeo
25 CALDERAS. GENERADORES DE VAPOR

Generalidades: se llama generador de vapor o caldera a cualquier artefacto que tenga por
finalidad la producción de vapor, a presión superior a la del ambiente, para su empleo fuera del
generador.
Desde la antigüedad se observó la fuerza del vapor, suficiente para hacer bailar la tapadera de
una olla, pero recién a fines del siglo XVII se dispuso de suficiente tecnología para
aprovecharla.
El desarrollo posterior de los motores de vapor fue la demanda que posibilitó la construcción de
generadores cada vez más potentes.
Descripción de una caldera típica:
1.- Cuerpo de la caldera: donde se genera y almacena el vapor.
2.- Hogar: Sitio donde se quema el combustible. Forman parte de él la parrilla (para
combustibles sólidos), el altar, la puerta, los quemadores (para líquidos, gases o polvos), el
cenicero y los inyectores de aire.
3.- Cámara de humos: lugar donde los gases provenientes de la combustión cambian de
sentido de circulación.
4.- Chimenea: Tubo que envía al exterior los gases ya utilizados.
5.- Elementos auxiliares:
a) Válvulas de seguridad
b) Válvulas de maniobra
c) Manómetro (s)
d) Indicadores de nivel del agua
e) Puertas y tapas de inspección y limpieza
f) Válvula (s) de purga
g) Aparato (s) de inyección de agua.
h) Aparatos de automatización.

Análisis de las partes del generador de vapor.

Cuerpo de la caldera:
Se construyen 2 tipos clásicos de calderas: Las de tubos de fuego o de humo y las de tubos de
agua.
Calderas de tubos de fuego: Las comunes calderas horizontales o verticales cilíndricas,
construidas de chapas de acero cilindradas con juntas remachadas o soldadas, van
atravesadas de una base a la otra por tubos por los que circulan los gases calientes
provenientes de la combustión. A veces se construyen de hogar húmedo o interior,
especialmente para quemar combustibles líquidos o gaseosos, en cuyo caso un tubo de mayor
diámetro, con las paredes onduladas actúa como hogar. Las antiguas calderas de calefacción
de tubos verticales de fuego, las utilizadas para la producción del calor necesario para la
vulcanización del caucho en la reparación de neumáticos, las pequeñas calderas para la
industria de la alimentación, las calderas de las locomotoras de vapor y de los locomóviles, las
calderas marinas de potencias pequeñas y medianas son de este tipo.
Las veces sucesivas en que los gases calientes son puestos en contacto con las superficies de
intercambio de calor con el agua se denominan PASOS. Al área metálica donde ocurre el
intercambio de calor se le llama SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN.
Calderas de tubos de agua: El agua circula por el interior de los tubos, y los gases calientes
los rodean. Se distinguen por su rápida puesta en servicio y su elevada producción de vapor.
Se construyen para las mayores demandas y presiones.

Dentro de éstas se distinguen las CALDERAS DE TUBOS INCLINADOS, con tubos hervidores
rectos, inclinados con respecto de la vertical 1:2 hasta 1:3.5. Lleva en la parte superior 1 o 2
tambores transversales o longitudinales donde los tubos se cargan de agua y descargan el
vapor producido. LAS CALDERAS DE TUBOS VERTICALES tienen una construcción parecida,
pero los haces de tubos son verticales, y los tubos descendentes son menos calentados o no lo
son. Las CALDERAS DE RADIACIÓN tienen el hogar recorrido en todas sus paredes por tubos
ascendentes que colectan allí el calor. En las CALDERAS DE CIRCULACIÓN FORZADA en
agua es obligada circular a gran velocidad por los tubos de intercambio por una bomba. A este
tipo corresponden las CALDERAS DE PICO, cuya principal característica es la rapidez de
entrada en servicio. Las CALDERAS DE RECUPERACIÓN DE CALORES PERDIDOS
aprovechan los gases calientes de otras industrias, cuyo calor de otro modo se perdería, y en
algunos casos, si son éstos fuertemente reductores, pueden oxidarlos para recuperar también
estos calores latentes. Según su construcción, pueden las calderas cumplir con más de una de
las calificaciones anteriores. Una caldera de tubos de fuego puede actuar como de calores
perdidos, sin perder por eso su característica principal.

ACCESORIOS DE LA PRODUCCIÓN DE VAPOR:

a) Recalentadores de vapor: En los casos en que el vapor deba transportar más calor del
correspondiente a su temperatura de saturación, se acostumbra sobrecalentarlo,
utilizando para ello un haz de tubos de acero por los que circula el vapor, expuestos al
calor del hogar.
b) Economizadores: En instalaciones de gran tamaño, con el objeto de ahorrar
combustible, se acostumbra calentar el aire de admisión al quemador utilizando un
 intercambiador de calor que aprovecha el calor de los gases de escape. También el
agua para la inyección puede calentarse.
c) Trampas de vapor: La presencia de condensados en las líneas de vapor provoca
diversos problemas como ruidos, golpes de ariete, funcionamiento intermitente. Las
trampas de vapor colocadas en los sitios adecuados eliminan los condensados y
mantienen las líneas libres de agua.
d) Aislaciones térmicas: Todas las partes de la caldera y las líneas de conducción de
vapor deben estar cuidadosamente aisladas para evitar las pérdidas de calor que
conspiran en contra de la economía de la instalación.
e) Preparación del agua de inyección: El agua debe tener características adecuadas
para su evaporación sin dejar residuos que dañen la máquina. Aguas duras deben
tratarse con intercambiadores de cationes, aguas turbias deben decantarse y/o filtrarse,
aguas con sales en solución deben recibir un tratamiento adecuado para evitar
incrustaciones. La purga de fondo periódica elimina los lodos residuales. Si es posible, la
recuperación de los condensados es una práctica excelente.
f) Reposición del agua consumida: El nivel interno en la caldera debe mantenerse
cuidadosamente, dentro de márgenes muy estrechos. Según la presión de trabajo,
pueden usarse bombas de émbolo, bombas centrífugas de 1 o varias etapas, inyectores
de vapor y carga gravitacional. Cualquiera de los métodos que se elija debe proveer con
holgura la máxima demanda de vapor prevista.
g) Automatización: Las máquinas modernas tienen un alto grado de automatización. Un
sistema secuencial, atendido o no por un ordenador, se hace cargo de todas las
operaciones, desde la puesta en marcha, el funcionamiento a plena carga o carga
parcial, la recarga de agua, etc. El sistema saca de servicio a la caldera si ocurre un
inconveniente que no puede solucionar y avisa con una señal sonora.

CALDERAS EN PAQUETE (Steam pack)

Los generadores de vapor modernos de potencias pequeñas y medianas se suministran con todos
sus accesorios montados de fábrica en un bastidor que los contiene. Esto simplifica la labor de
montaje y acelera la puesta en servicio. Además simplifica la responsabilidad a un solo proveedor, en
caso de tener que ejecutar la garantía.
 25.1 ALGUNAS DEFINICIONES Y CONSTANTES PARA CÁLCULO

a) Superficie de calefacción: es el área expresada en m2 que está expuesta por un lado a

los gases calientes y por el otro en contacto con agua o vapor.
b) Vaporización especifica: está expresada por la cantidad de agua que se vaporiza en
una hora y la superficie de calefacción. Kg hora/m2
c) Presión de trabajo: Es la presión normal de descarga de vapor, a la que está regulada
la máquina. Las válvulas de seguridad se regulan a una presión 10% mayor.
d) Rendimiento térmico: Es la relación entre el calor contenido en el vapor producido a
plena carga y el calor sensible inferior del combustible consumido, todo por unidad de
tiempo. Se expresa en %

CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR

a) por la presión de descarga del vapor:

1) Calderetas: hasta 1 bar.
2) Baja presión: >1< 7 bar
3) Media presión:>7< 25 bar
4) Alta presión >25 < 75 bar
5) Muy alta presión > 75 bar

b) Por la rapidez para entrar en servicio:

1) Muy lentas > 10 horas
2) Lentas <10 h > 2 h
3) Normales < 2 h > 20 min.
4) Rápidas : < 20 min. > 2 min.
 5) De pico: < 2 min.

c) Por la colocación del hogar:

1) De hogar inferior
2) De hogar anterior
3) De hogar interior o húmedo

d) Por la cantidad de veces que los gases de combustión son expuestos al intercambio de
calor con el agua o vapor:
1) De un paso
2) De dos pasos
3) De tres pasos
4) De cuatro pasos

e) Por el tipo de combustible que utiliza:

1) Para combustibles sólidos (carbón,
coke, leña, briquetas)
2) Para combustibles líquidos (petróleo y
derivados)
3) Para combustibles gaseosos (gas
natural o fabricado)
4) Para combustibles mixtos ( gas y
líquido)
5) Para combustibles sólidos pulverizados

f) Por la forma en que se realiza el tiraje

1) De tiro natural (con chimenea alta)
2) De tiro aspirado
3) De inyección de aire.

BALANCE TÉRMICO
Según los tipos de calderas y combustible utilizado el aprovechamiento del calor puede ser
más o menos eficiente. El diseño del constructor, los componentes y accesorios utilizados
mejoran también esta utilización de la energía contenida en el combustible.
En términos generales se puede aceptar los siguientes porcentajes:

Calor absorbido por la caldera y convertido en vapor………………………75,0%

Calor perdido por humos, gases de escape, cenizas, chispas, hollín ……11,5%
Calor perdido por combustible no quemado y combustión incompleta ... 9,6%
Calor perdido por radiación, purgas y varios …...……………………………..3,9%

APARATOS DE CONTROL, SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO DE CALDERAS.

Es necesario dotar a las calderas de ciertos accesorios que optimicen el control ,seguridad y
mantenimiento de las mismas.

Elementos de control
Manómetros que indican presión.
Existen diferentes diseños y fomas de
inserción con escalas dentro del rango
de la caldera.
Tubos de nivel. Son gruesos tubos de
vidrio con una montura apropiada
(generalmente bronce). La parte
superior está conectada con la cámara
de gases y la inferior con la cámara de
agua. Poseen un mecanismo de cierre
para casos de roturas.
Grifos de nivel. Tienen por objeto
controlar los niveles adecuados de
agua y vapor. Son tres ubicados de
forma que al abrir el superior escapa
vapor, al abrir el inferior escapa agua y
el del medio está ubicado en el límite
óptimo del nivel de agua de modo que
al abrirlo sale espuma.
El operador comienza abriendo el
inferior, si sale agua, abre el del medio y
debe salir espuma en situaciones
normales. Si sale vapor indica que
falta agua.
Si la situación es normal sale espuma y
se verifica abriendo el superior que
expulsa vapor.
La situación se complica cuando al
abrir el inferior sale vapor. Esto indica
que falta agua y se está en una
situación de riesgo.

Elementos de seguridad.
Tapón fusible: generalmente las calderas fuego tubulares tienen colocado un tornillo de acero o
bronce hueco. Este hueco está relleno con plomo o una mezcla de plomo y estaño que funde a
una temperatura de aproximadamente 230 ºC. Se colocan levemente por debajo del nivel
mínimo de agua de modo que si la cadera baja más del mínimo se funde y se pierde la presión
y evita el riesgo de explosión. El vapor que sale acciona un silbato que alerta al calderista de
esta situación de riesgo.
Alarma sonora y de luces: dispositivos electromecánicos o electrónicos actúan sobre alarmas
sonoras y lumínicas cuando se presenta alguna situación anormal de presiones o temperaturas
o nivel de agua
Válvulas de seguridad: son regulables y dejan escapar vapor cuando se supera la presión que
se ha establecido como límite. De este modo se evitan sobrepresiones. Existen dos tipos
fundamentales de contrapeso y de resorte.
 Energías Alternativas

DISCUSIONES SOBRE ENERGÍA Y SUS FUENTES

Algunos conceptos fundamentales sobre energía
Ciertos soñadores piensan que encontrando un viejo panel solar (fotovoltaico) en una venta de
garaje en cualquier parte, podrían construir un equipo de electrólisis usando rezagos, cargarlo
con una salmuera adecuada y luego obtendrían hidrógeno para combustible de su potente 4X4
gratuito. Además se independizarían de las compañías petroleras.
¿Qué está mal en este enfoque?¿O, de otro modo, nada está mal?
Parece que hay una cantidad de información de muy mala calidad tanto sobre energías
tradicionales como alternativas, motivadas por cualquier cosa entre deseos genuinos, agendas
ocultas, héroes de guerra, odio entre empresas, estupidez gubernamental para subsidiar
sandeces en malas tareas de laboratorio, para malgastar dinero en erróneas labores de I&D, o
en beneficios ocultos para algunos.
Por otro lado, hay verdaderas oportunidades en nuevas fuentes de energía y en energías
alternativas para los que deseen participar en un negocio rentable.
Debemos tener en cuenta que para entender la tecnología y trabajar en consecuencia, son
fundamentales firmes conocimientos de matemática, física, economía, ingeniería y
termodinámica, los que nos dirán qué se puede y qué no se puede hacer.
Como introducción daremos una mirada a algunos conceptos básicos sobre energía, los que
nos dirán qué es posible y qué no.
TRABAJO, POTENCIA Y ENERGÍA
Una fuerza es algo que empuja sobre algo. Como la gravedad. Una fuerza puede realizar un
trabajo. Si una pesa de un kilogramo es elevada un metro, hemos aplicado sobre la misma un
trabajo de un kilográmetro. Asimismo, si dejamos descender la pesa un metro, esta habrá
realizado un trabajo de un kilográmetro
En contra de la creencia popular, un imán adherido en la puerta de la heladera no está
haciendo ningún trabajo. Es necesario aplicar un trabajo para levantar el imán, y éste nos lo
devuelve al volver a colocarlo. Ambas cosas, fuerza y distancia, deben coincidir para que se
haga un trabajo.
Energía es la capacidad de hacer un trabajo. O la habilidad de emplear una fuerza para mover
algo a través de una distancia. O cualquier equivalencia eléctrica, térmica, química o de otra
naturaleza, al trabajo mecánico.
Potencia es la razón del tiempo que toma hacer un determinado trabajo. Podemos decir que
Energía es “cuanto “ y Potencia es “Qué tan rápido”
En el sistema métrico decimal se usa la caloría, que es la cantidad de calor necesaria para
elevar en 1ºC la temperatura de un cm3 de agua destilada, y la Cal o Kcal, que es la cantidad
de calor necesaria para elevar en 1ºC la temperatura de 1 l de agua destilada. Una antigua
unidad de medida de Energía es la BTU, o British Termal Unit, que es la cantidad de calor
(energía térmica) necesaria para elevar en un grado Fahrenheit la temperatura de una libra de
agua. En números redondos, un fósforo de cocina al quemarse libera 1 BTU, y 4 BTU
equivalen a 1 Cal.
Se han definido eléctricamente unidades más modernas de potencia y energía. Si en un
circuito con una resistencia de un Ohm aplicamos una tensión de 1 Volt, circulará una corriente
de 1 Ampère, y el circuito disipará como calor una potencia de 1 Watt. 746 Watts equivalen a 1
HP, (736 W a 1 CV), 1 000 Watts a 1 KW y 1 000 000 de Watts a 1 MW (megawatt).1 Watt de
potencia mantenida durante 1 segundo es 1 Watt-segundo como cantidad de energía, también
llamado Joule. Cómo más práctica, preferimos usar como unidad de energía el Watt por hora,
Wh, o para medidas mayores el KWh, o para generación en Megawatt por hora MWh.
Cómo un Joule (j) es 1watt por segundo, hay entonces 3600 Joules en 1 watt por hora. Esta es
una unidad de medida que cualquiera visualiza fácilmente. 1 KWh es consumido por una
lámpara eléctrica de 100 W encendida durante 10 horas, o por un horno de microondas en una
hora de operación continua, o alrededor de una semana de uso normal.
Una calculadora solar (que funciona con energía tomada de la luz del sol) gastará 1 Wh en
toda su vida útil. Subir escaleras rápidamente representa un consumo de potencia de 200 Wh,
un poco más de ¼ HP. Si hacemos esto durante 5 horas, habremos generado 1 KWh, o 16
centavos si compramos energía de la red.
Hay 860 Cal (o 3412 BTU) en 1 KWh. 1 Kcal o Cal es igual a 427 Kgm. Otras equivalencias
pueden verse en las tablas respectivas.
Un signo seguro de estupidez es confundir, mezclar o utilizar mal las unidades de potencia,
trabajo y energía.
FUENTES, TRANSPORTADORES Y SUMIDEROS DE ENERGÍA
Después de que se eliminen distorsiones temporarias como subsidios y tasas diferenciales, se
verá que nuestra economía es básica y fundamentalmente manejada por los recursos
energéticos. Los principios fundamentales de la termodinámica garantizan esto absoluta y
positivamente. Esta es una definición que nos será muy útil.
Una definición energética del peso: Es un billete de moneda corriente, canjeable por 6 KWh de
energía eléctrica o por 6000 Kcal de nafta, para uso personal.
Usted elige esta definición cada vez que paga su boleta de electricidad o cuando entra por
combustible en una estación de servicio.
Hay normalmente tres componentes primarios que determinan el costo de la energía en
cualquier sistema de abasto que se elija: El costo de la materia prima, el costo de la
elaboración y distribución y el costo financiero. Generalmente los últimos dos son los
dominantes. A veces, un suministro gratuito de materia prima puede terminar en un precio final
muy alto, que puede resultar no competitivo.
Una fuente de energía es una sustancia o un sistema capaz de generar una cantidad neta de
KWh para nuestra economía. La nafta es una fuente de energía neta, pues cuesta más o
menos ¼ l de nafta la producción de cada nuevo litro. Tengamos en cuenta que no importa
cuantos eones le costó al planeta elaborar el petróleo. Es sólo nuestro flujo de caja lo que
cuenta.
Un transportador de energía es cualquier medio que usemos para mover la energía de un lugar
a otro. Baterías, volantes, bombeo de agua a las reservas, hidrógeno son transportadores
típicos.
Los transportadores son “sistemas de transferencia de energía”, porque primero debemos
cargarlos con energía para luego descargarlos y aprovecharla.
Además, los transportadores de energía consumen más energía “vieja” de la que pueden
retornarnos como “nueva”.
Un transportador de energía es un amplificador de la polución, puesto que magnificará la
contaminación creada por cualquier fuente que se elija. Es un engaño pensar que el uso del
hidrógeno elaborado pueda ser “No contaminante”.
Un “sumidero de energía” es cualquier ingenio que requiere para construirlo de más energía de
la que nos devolverá en su vida útil.
Según los estudios del Dr. Pimentel, el etanol elaborado a partir de maíz, en las condiciones de
las granjas norteamericanas, aparece como un sumidero de energía neta, pues indican que
gastaremos en producirlo más energía “vieja de la que recuperaremos como energía “nueva”.
Un análisis destructivo del tema nos lo presenta como una fenomenal estafa, donde la
producción de etanol es simplemente un negociado de 12 mil millones de dólares anuales de
dinero de los contribuyentes, en beneficio de los votantes maiceros. (O de las gigantescas
corporaciones productoras de alcohol)
Dependiendo de quién lleve la cuenta de descartes y de costos de almacenamiento, y de cómo
4 ó 5 Chernobyls más nos hagan sufrir, creo firmemente que la energía nuclear representa
también un sumidero real de energía, o a lo más una fuente menor y temporaria, no acorde con
las expectativas que despierta.
El viento puede ser una fuente de energía neta, dependiendo de la localización del ingenio
captor, de la investigación y desarrollo presentes y de la tasa de retorno del capital.
El viento se convierte rápidamente en una trampa, pues la energía recuperable es proporcional
al cubo de la velocidad. Hay un rango muy estrecho entre velocidades efectivas y destructivas.
En algunas localidades, el viento puede proveer sólo una pequeña fracción de la demanda.
Toda la producción ACTUAL de energía eléctrica a partir del viento sólo abastece menos del 10
% de la demanda de California. Sin embargo la producción POTENCIAL, si se aprovechase
todo el viento disponible excedería en 4 veces la demanda del país.
Similarmente, la energía hidroeléctrica es una potente fuente de energía neta, pero
lamentablemente sólo en limitados casos. La tendencia es a disminuir la construcción de
nuevas represas, por el daño al paisaje y al ecosistema.

DENSIDAD DE LA ENERGÍA
Dos formas importantes de comparar el valor de los sistemas transportadores de energía son
preguntarse: ¿Cuan grande es? y ¿Cuánto pesa?
Aunque existen muchas formas de medir la “densidad de la energía”, nos quedaremos con las
más conocidas, expresando la densidad VOLUMÉTRICA de energía en wattshora por litro
(Wh/l) y la densidad GRAVIMÉTRICA de energía en wattshora por kilogramo (Wh/Kg). Hay casi
4 l en un galón americano (exactamente 3.785 l). Aquí están algunas unidades comunes para
comparar.

COMPARACIÓN ENTRE DENSIDADES DE ENERGÍA

FUENTE Wh por litro Wh por

Kilogramo
GASOLINA (nafta) 9000 13000
LNG (metano licuado) (criogénico) 7200 12100
PROPANO (supergas, gas licuado) 6600 13900
ETANOL (alcohol etílico) 6100 7850
HIDRÓGENO LÍQUIDO (criogénico)* 2600 39000
HIDRÓGENO COMPRIMIDO @ 200 Atm* 540 39000
HIDRÓGENO A PRESIÓN ATMOSFÉRICA* 2.7 39000
BATERÍAS DE LITIO 250 350
BATERÍAS DE PLOMO-ÁCIDO 40 25
VOLANTE ** 210 120
NITRÓGENO LÍQUIDO 65 55
AIRE COMPRIMIDO @ 200 Atm 17 25
* Sin considerar el contenedor
** Promedio, pues depende además de las dimensiones
Tengan en cuenta que finalmente no importa estar “a favor” o “en contra” de la gasolina, ni que
a uno le agrade o la odie. La gasolina (y los hidrocarburos equivalentes) son, y todo indica que
serán, los elementos standard para comparar otros dadores de energía, con sus 9000
wattshora por litro o sus 13500 wattshora por kilogramo. Además se utiliza también la gasolina
para definir standards de seguridad y conveniencia para el transporte de personas. Los
competidores deberían aproximársele.
Vemos que las clásicas baterías de plomo – ácido son patéticas, con sus 40 Wh/l o sus 25
Wh/Kg, y aún las mejores y más nuevas baterías de litio son superadas por la gasolina por un
factor cercano a 30 o más.
Por las mismas razones, la batería de litio es la ganadora en la carrera de baterías. Existen
otros tipos de baterías electroquímicas en estudio. Mientras menos neutrones y protones tenga
un elemento, mas alta será su densidad gravimétrica de energía. Esto favorece a los elementos
de bajo número atómico.
Los volantes como almacenadores de energía no parecen interesantes, pues requieren de
grandes motores para una rápida aceleración. Con excepción de algunos usos muy
específicos, han sido desplazados por las baterías de última generación.
El hidrógeno elemental tiene una curiosa mezcla de valores de densidad de energía. En una
primera vista, sus 39000 Wh/Kg parecen ser una importante ventaja. Y así es para las naves
de exploración espacial. Pero al analizarlo más de cerca, sus ventajas desaparecen para los
vehículos terrestres. ¿Por qué? Primero, porque un incremento de 3X de la densidad
gravimétrica en la energía con respecto de la gasolina no es significativo para la mayoría de los
usuarios. Posiblemente representaría un ahorro de 13 a 15 Kg en el peso de un automóvil
promedio.
Pero mucho más importante, debemos considerar el peso de todo el sistema de transporte de
la energía (en el propio vehículo). Un tanque de acero para llevar la gasolina agrega poco peso
a la energía que contiene, pero es imposible transportar 13 Kg de hidrógeno en un tanque de
26 Kg. En el mundo real, al considerar el contenedor, la densidad gravimétrica de la energía
obtenida del hidrógeno es mucho menor que la de la gasolina.
Por el lado volumétrico, el rendimiento del hidrógeno es el peor de todos. 2.7 Wh/l es casi
ridículo. Sin considerar el costo de la compresión y las pérdidas, el hidrógeno criogénico tiene
alrededor de 0.2 de la densidad volumétrica de la energía contenida en la gasolina.
Curiosamente, hay más hidrógeno en un litro de gasolina que en un litro de hidrógeno
criogénico. Esto sucede porque la gasolina es casi 5 veces más densa que el hidrógeno
líquido.
Se ha propuesto el uso de hidrógeno a presiones ultra altas, pero eso no soluciona su baja
densidad volumétrica de energía, aparte de los serios problemas de seguridad que genera su
manejo. El hidrógeno se comercializa en cilindros de acero con una presión de 150 Bar, y sólo
se usa el líquido criogénico para transporte a largas distancias.
La propuesta de utilizar el hidrógeno a presiones ultra altas requiere de más investigación
antes de considerarse algo seguro. Hay que pensar que un contenedor con hidrógeno a ultra
alta presión debe manejarse como una bomba terrorista. Es una locura pensar que elementos
tan peligrosos estén al alcance de personas no entrenadas.
El nitrógeno líquido puede, en el mejor de los casos, ofrecer el rendimiento de las baterías de
plomo – ácido, sólo que con un costo y una complejidad mayor.
Hay algún ruido en la red últimamente sobre vehículos propulsados por aire comprimido. Es
obvio que nunca conversaron con nadie del cuerpo de bomberos, quienes desde hace años
ocupan el aire comprimido para tareas como propulsar sierras de rescate, pulverizadores,
cizallas rápidas, ventiladores y cosas así. Pero no es posible pensar en él para la propulsión de
vehículos por causa de su baja densidad energética, y por la intrínseca ineficiencia de las
máquinas propulsadas por aire comprimido
Aunque existen normas que exigen a los departamentos de bomberos disminuir los costos
operativos, casi todos prefieren continuar con equipos de 150 Bar en lugar de los nuevos de
300 Bar. Las altas presiones son muy peligrosas.
TERMODINÁMICA
La termodinámica como ciencia comenzó con el estudio del funcionamiento de los motores
térmicos, pero sus principios y leyes fundamentales han demostrado ser la estructura
fundamental de todo lo conocido, tanto en física como en química. Sin excepción, todo lo que
corresponde a fuentes comunes y alternativas de energía obedece rigurosamente a sus
principios.
Las tres reglas más importantes nos dicen que no es posible obtener más energía de un
sistema que la que primero pusimos en él; que no es posible recuperar como trabajo mecánico
en un motor térmico todo el calor ingresado; y que, sin importar lo que hagamos, los sistemas
tienden a formas cada vez menos útiles de la energía, aumentando su entropía. No importa
desde donde empecemos ni qué hagamos, toda la energía utilizada decae a calor de baja
intensidad, inservible.
Dos conceptos muy importantes son derivados del teorema de Carnot. Eficiencia y
reversibilidad. Un motor térmico gasta una cantidad enorme de energía como calor para
producir una poca energía mecánica. En teoría, lo mejor que podemos alcanzar es el límite de
Carnot, dado por la razón entre las temperaturas absolutas de ingreso y egreso del sistema.
Por esta razón, muchos ingenios destinados a recuperar calor de bajo grado están condenados
al fracaso. Aún si el ingenio puede reemplazarse por un motor térmico, los límites de Carnot se
aplican estrictamente.

POR QUÉ NO PUEDE HACERSE MEJOR

Un proceso reversible implica que no se desperdicie calor. Los procesos isotérmicos ocurren a
temperatura constante, y los adiabáticos sin intercambio de calor. El tema de reversibilidad es
una meta difícil. Siempre nos encontramos limitados por la eficiencia y por la fricción.

EFICIENCIA Y EFICACIA
Eficiencia es cuanto conseguimos de algo comparado con cuanto arrancamos. Generalmente
se expresa como porcentaje. Como el ingreso de energía al sistema es diferente del egreso,
eficacia es un término más correcto, pero menos usado.
Hay diferentes modos de medir la eficiencia. Si en el laboratorio medimos cuidadosamente la
energía introducida en un sistema contra la obtenida del mismo (En Wh, por ejemplo) hemos
determinado la EFICIENCIA BÁSICA. Si consideramos el total de costos directos del sistema,
como mano de obra, intereses del capital, amortizaciones, inversiones accesorias, transporte,
etc, hemos determinado la EFICIENCIA TOTAL. Finalmente, si agregamos al cálculo
externalidades como polución ambiental, modificación de la calidad de vida de los implicados y
del público, uso de recursos renovables o no, sustentabilidad, consideraciones políticas etc,
estamos hablando de EFICIENCIA SOCIAL.
La termodinámica no puede aplicarse en sistemas abiertos. Un pesado vehículo 4 x 4 puede
fácilmente dar miles de Km por litro... de agua para el radiador.
Algunas eficiencias que pueden ser de interés. Las más modernas plantas de generación de
electricidad, si usan ciclos combinados y regenerativos están cerca del 60%, un motor moderno
de automóvil de ciclo Otto en 24% (en el punto más eficiente), Un motor diesel de última
generación en 37%, una celda fotovoltaica (Panel solar) 10%. Esto es eficiencia básica.
Empeora mucho si calculamos eficiencia total o social.
Una bomba de calor puede descargar fácilmente más energía térmica de la que recibe como
electricidad o energía mecánica. Parece escaparse del cerco de hierro de las leyes de Carnot.
Pero debemos incluir todas las formas de energía involucradas si queremos hacer un balance
termodinámico decente. La condensación del vapor de agua de la atmósfera representa una
cantidad de calor que no puede despreciarse.
Uno puede llevarse toda clase de sorpresas si está midiendo algo con lo que no está
familiarizado. Por ejemplo, medir la producción de hidrógeno de un aparato de electrólisis es
particularmente difícil. En los electrodos se forma vapor por calentamiento dieléctrico, aparecen
otros gases disueltos en el agua, las temperaturas y presiones locales son a veces
desconocidas, etc.
Algunos resultados increíbles nos dicen más bien de la inhabilidad para determinar situaciones
caóticas o rápidamente fluctuantes, que de datos confiables.

EXERGIA
“La energía no puede crearse ni destruirse” es un lindo refrán. Y tiene ritmo. Pero solamente
nos cuenta una parte de la historia. Usted se encuentra en una habitación y tiene un fósforo.
Enciéndalo y déjelo quemarse. La energía total en la habitación es exactamente la misma
antes y después del acto. Entonces, ¿Por qué todos prefieren conservar el fósforo en vez de
tener una habitación una pizca más caliente?
Da la impresión de que algunos Wh de energía tienen mayor valor que otros. ¿Por qué? A
causa de un concepto poco conocido de la termodinámica llamado EXERGÍA
Exergía es la medida de la calidad de la energía. Pero en el mundo real la definición de exergía
es mucho más pobre. Podría decirse que es la respuesta a la pregunta ¿Cuánto es lo que esto
puede hacer?
La electricidad es la fuente de energía de más alta calidad que hay, y podemos transportarla o
convertirla en otras fuentes de energía muy eficientemente. Aquí la electricidad de la red cuesta
al detalle unos $ 0.20 el KWh. La exergía del calor, especialmente a bajos delta T es mucho
más baja, y de ahí la dificultad y la baja eficiencia para convertirlo en otras formas de energía.
Por esto, cada KWh contenido en los hidrocarburos, expresado como calor, cuesta 1/3 a 1/6
veces el precio de KWh de electricidad obtenida de la red. Asimismo, también rinde 0.20 a 0.35
de lo que rinde el KWh de electricidad, cuando pretendemos transformarla en trabajo
mecánico.
La calefacción eléctrica es un buen ejemplo de los problemas que podríamos evitar si
consideramos en nuestro proyecto la exergía. Usando una resistencia eléctrica para generar
calor, obtendremos un retorno de baratos KWh de energía térmica por caros KWh de
electricidad que usemos. Si en lugar de electricidad para calefacción usamos gas natural,
obtendremos un retorno de 3 a 5 KWh de energía térmica por el mismo precio de 1 KWh de
electricidad. Mejor aún, una bomba de calor, en condiciones adecuadas, puede retornarnos
como calor 4 a 8 veces el costo de la electricidad que toma de la red.
Cualquier proceso para transformar la energía de la luz del sol en combustible debe evitar a
toda costa etapas intermedias que representen pérdidas de exergía, pues esta pérdida puede
convertir una fuente renovable y sustentable en un sumidero de energía. Hay que tener mucho
cuidado en la evaluación de estos procesos, que pueden parecer eficientes y en realidad
perder más exergía que la energía que generan. La electrólisis es un buen ejemplo. Con un
rendimiento de 0.7, convertimos 1 KWh de alto valor (electricidad) en 0.7 KWh de bajo valor
(hidrógeno combustible)

REALIDADES EN EL USO DEL HIDRÓGENO COMO FUENTE DE ENERGÍA

En una primera mirada, el hidrógeno parece presentar ventajas como fuente alternativa de
energía. La combustión del hidrógeno en una atmósfera de oxígeno genera solamente vapor
de agua como subproducto, el que no es contaminante. Pero cuando el hidrógeno arde en el
aire, especialmente si la combustión se realiza a mayor presión que la atmosférica, se forman
peligrosos óxidos de nitrógeno (Nox). El hidrógeno puede también oxidarse en una pila de
combustible, generando directamente electricidad sin las limitaciones del ciclo de Carnot. (en
realidad, reemplazándolas por otras tan estrictas como esas)
Un modesto 5% de hidrógeno inyectado en la cámara de combustión de un motor convencional
genera una significativa mejora en el rendimiento. No está claro cómo puede resultar una
ganancia neta de energía o cómo puede integrarse el H en una mejora del rendimiento del
motor.
La primer cosa negativa realmente importante en la economía del hidrógeno es que no existen
fuentes naturales para su obtención. Si bien en algunos pozos de producción de gas natural,
éste viene con un pequeño porcentaje de H, es comúnmente quemado como un desperdicio no
aprovechable. El H que se comercializa se obtiene de la reformación del metano. Poniendo los
pies en la tierra, H es sólo un ineficiente transportador de energía obtenida de otras fuentes.
Además, la electrólisis no es una fuente adecuada para producir H en cantidad, por su
importante pérdida de exergía, especialmente si hablamos de electricidad de la red o de
producción fotovoltaica.
Una segunda situación negativa es que la densidad energética de H es muy baja. Aunque la
densidad gravimétrica es 1 a 3 con respecto de la gasolina, (o sea que 1 Kg de H contiene
tanta energía como 3 Kg de gasolina) la densidad volumétrica es casi una broma. Por causa de
su baja densidad absoluta, hacen falta más de 3000 l de hidrógeno a presión normal para que
su contenido de energía equivalga a 1 l de gasolina.

Una tercera situación realmente muy negativa es que un contenedor adecuado para el
transporte del H como combustible para un vehículo está todavía por inventarse. Un tanque
para gas comprimido puede costar más que el automóvil, y la autonomía sería baja por la baja
densidad energética. El modo de llevar más combustible a presiones ultra altas, aparte del
costo del contenedor, convertiría al automóvil en una mortífera bomba terrorista.
Si pensamos en usar hidrógeno líquido, debemos aceptar que la criogenia es cara e ineficiente.
El contenedor es sumamente costoso, la densidad absoluta del H criogénico es 0.2 comparada
con 0.7 de la gasolina y por causa de la necesidad de permitir la ebullición del hidrógeno para
mantener la temperatura criogénica, el almacenamiento es de corto término. O sea que aunque
no usemos el automóvil, en un plazo breve el combustible se evaporará. Por añadidura,
debemos tomar precauciones especiales en el manejo del H líquido, por el peligro de
congelamiento que puede llevarnos a la ceguera o a la amputación.
Los Hidridos (compuestos hidrógeno – metal) son caros, de baja densidad energética, pesados
e inestables. Pueden además generar graves poluciones ambientales.
Lamentablemente, las esperanzas de los científicos sobre el almacenamiento de H en
nanotubos de carbono han disminuido ante la imposibilidad de conseguir la eficiencia
esperada.
Otros de los aspectos negativos que debemos considerar son: El amplio rango de explosividad
de sus mezclas con el aire, el arder con una llama prácticamente invisible, (emite energía en
ultravioleta e infrarrojo, con casi nada de luz visible) se separa espontáneamente de
odorizadores y colorantes y a alta presión ataca los metales en un proceso de cristalización y
debilitamiento simultáneo llamado embrittlement (fragilización)
El hidrógeno requiere aún de profundos estudios y cuidadosas evaluaciones, pero
seguramente representará en el futuro un papel importante en las soluciones energéticas para
el transporte y las necesidades urbanas. Pero no se ve todavía el amanecer de una “Economía
del hidrógeno”, aunque sea el primer elemento de la tabla periódica.
Estamos lejos de construir nuestro propio generador casero de hidrógeno por electrólisis del
agua, funcionando con un panel fotovoltaico, y con él poner a funcionar nuestra segadora de
césped. Si sin tener en cuenta los costos preparásemos un ingenio para esta tarea con la mejor
tecnología hoy obtenible, sólo cortaríamos el pasto una vez al año.
En Chicago está funcionando como unidad de demostración un autobús cuyo motor de
combustión interna es abastecido con hidrógeno. El hecho de que este hidrógeno se elabore a
partir de la reformación de metano y que deba acarrearse desde Pittsburg no ayuda mucho a la
causa.
Personalmente creo que la “guerra” por una fuente de energía renovable y sustentable la
ganará quien desarrolle un proceso que, aprovechando la energía solar, genere hidrocarburos
líquidos. Uno que sea “C neutral” antes que “C libre”. Uno que pueda utilizar la enorme
infraestructura de refinación y venta existente y que definitivamente no use etapas intermedias
que representen pérdidas importantes de exergía.
Un proceso “C neutral” es el que toma tanto C de la biosfera como el que devuelve. Un proceso
“C libre” no utiliza C. El problema es que C contribuye en forma muy significativa al balance de
energía en los hidrocarburos y parece ser la clave para que se mantengan líquidos a la presión
y temperatura del ambiente.
Creo que la conversión se basará en algunos radicales químicos misteriosos llamados
metalorradicales, los que serían el ingrediente secreto en la fotosíntesis. Hoganson & Babcock
los estudiaron como mecanismo para la generación de O a partir de la descomposición del
agua en la fotosíntesis. (Science, 09/26/97)

FANTASÍAS SOBRE LA ELECTRÓLISIS

El agua es una ceniza. Entre los productos químicos energéticos, este sería el peor lugar para
buscar una fuente económica de producción de hidrógeno por cantidades.
En una primera impresión, parece sencillo utilizar la electrólisis para descomponer el agua en
oxígeno e hidrógeno, sus elementos constitutivos
Sólo hace falta aplicar una corriente continua de baja intensidad y andando. Los detalles los
explicó Miguel Faraday hacen más de 100 años, y se encuentran fácilmente en cualquier
enciclopedia.
La electrólisis se usa industrialmente para el ensayo de generadores eléctricos, para trabajos
de refinería en la industria petroquímica, para obtener hidrógeno para soldaduras de precisión
con sopletes de baja energía, para elevar globos de ensayo o de juguete, para hidrogenar
aceites vegetales y elaborar margarinas atractivas pero peligrosas. Todas estas utilizaciones
del hidrógeno elaborado “a demanda” se justifican debido al mucho mayor valor del hidrógeno
obtenido para estos procesos que por su contenido energético.
Como hemos visto, el valor de la electricidad al detalle está alrededor de 10 centavos de dólar
($ 0.28) el KWh. Una fuente de baja exergía como el gas natural ronda los 3 centavos ($ 0.1) el
KWh. El valor del hidrógeno como producto base no está bien establecido, pero sin duda
debería costa bastante menos que la gasolina, para considerarse competitivo. A pesar de los
esfuerzos realizados, hasta ahora no hay una oferta de H que pueda competir con la gasolina.
Creo que 0.8 centavos ($ 0.022) el KWh obtenido del hidrógeno como combustible es un punto
de partida razonable.
En una escala típica de producción, la electrólisis toma de la red 2 ó más KWh de electricidad
que vale 10 centavos el KWh para convertirlos en 1 y un poco KWh de hidrógeno que valen
menos de 1 centavo cada uno.
Y esto antes de considerar los demás costos de producción, como amortización de los equipos,
almacenamiento y transporte. Es así. Utilizar energía de la red para obtener H por electrólisis
es como cambiar dinero perdiendo más del 90%
Como puede verse, la electrólisis introduce en la ecuación una pérdida de exergía de tal
magnitud, que reduce dramáticamente la cantidad y el valor de cada KWh de energía
transformada que obtenemos. Debemos concluir en que la electrólisis a partir de electricidad
comprada de la red u otra fuente de electricidad de alto valor como celdas fotovoltaicas o
grupos electrógenos es económicamente insostenible.
Si necesitas H y tienes electricidad, véndela y compra metano, luego refórmalo y tendrás H
más barato y con una pérdida mucho menor de exergía.
Esto es parecido a lo que sucede con la calefacción eléctrica. Es antieconómico convertir KWh
de alta exergía en otros de menor valor, como el calor.
Aún disponiendo de una fuente de electricidad de ultra bajo costo, renovable y sustentable, la
electrólisis puede fácilmente convertirla en un sumidero de energía.
Los que piensan en una elaboración casera de H por electrólisis están expuestos a otra
sorpresa descorazonante. Para empezar, mucho del gas producido es en realidad vapor de
agua debido al calentamiento dieléctrico. La cosa empeora cuando tratemos de usar electrodos
de acero inoxidable en lugar de los costosos electrodos de platino platinado. A causa del
voltaje electroquímico del hierro y también por la pérdida debida a pasivación de la superficie
de contacto, el acero inoxidable bajará la eficiencia de la conversión a la mitad o menos.
¿Nuevas alternativas a la electrólisis? Un descubrimiento fortuito en 1987, cuando unos
científicos investigaban las causas de la formación de espuma persistente en los charcos
después de la lluvia, el análisis pareció indicar que algún bionte desconocido o sus metabolitos
podrían descomponer el agua en niveles bajos de energía. Pero la experiencia no ha podido
reproducirse. La descomposición del agua directamente por la luz del sol, mediante el uso de
algún misterioso electrolito es aún un tema que no abandona el laboratorio.

CELDAS DE COMBUSTIBLE
Una celda de combustible es una electrólisis en contramarcha. Se introduce hidrógeno y
oxígeno y se obtiene energía eléctrica, calor y agua. Son pequeñas, silenciosas y casi no
tienen partes en movimiento. Aquí evitamos las limitaciones del ciclo de Carnot a cambio de
otras, tan rígidas como éstas. Pueden clasificarse según su uso en pequeñas, para juguetes o
computadoras, para automóviles e industriales.
Las celdas de combustible como fuente de potencia están disponibles desde hace tiempo.
Utilizan como combustible gas natural o propano y son muy grandes, sólo aptas para utilización
estacionaria. Encuentran su mejor uso en generadores de emergencia o en sistemas de
cogeneración donde pueda aprovecharse el calor perdido. Hospitales, lavanderías, procesos
industriales que requieran calor son los mejores candidatos. Las revistas de ingeniería
industrial son una buena fuente de información al respecto.
El mercado de las computadoras portátiles es el segundo, donde los usuarios pueden pagar 10
veces el costo y aceptar 1/10 de la densidad de energía que los automóviles requieren.
Su mercado está fuera de la zona servida por la red eléctrica, sin necesidad de infraestructura,
sin regulaciones estatales, sin intervención de los políticos y sus costosas regulaciones. Sus
principales competidores son baterías de mejor calidad y más baratas y turbogeneradores en
miniatura.
El mercado de celdas de combustible para automóviles presenta algunos problemas de difícil
solución. Debe incluirse el costo de las membranas semipermeables, su fragilidad intrínseca y
su corta vida útil. Además del problema aún no resuelto de la reformación del combustible, (el
combustible debe realmente reformarse, pues la celda utiliza sólo H). Debe considerarse
también el tema del almacenamiento.
La mayor mentira con respecto de las celdas de combustible es que puedan darnos dos o tres
veces la eficiencia de los motores de combustión interna. La verdad es que actualmente su
eficiencia es menor y tal vez en una década de desarrollo se pueda alcanzar una eficiencia
equivalente o una modesta ventaja.
La eficiencia teórica de la transformación ronda el 83%, pues 1/6 de la energía producida se
consume en el mismo proceso. Hay que considerar también las demás eficiencias
comprometidas. El motor eléctrico rinde 90%, el sistema de control 85% y la pérdida por la
instalación representa el 3%. 0.83 x 0.9 x 0.85 x 0.97 = 0.616. Peor aún, hace falta además
energía para la reformación del combustible (liberar el H combinado), y se pierde la energía
que representa la combustión del carbono contenido en el combustible. Por último no debemos
olvidar los costos de reemplazo de partes y la amortización de los equipos, mayor que en los
motores de combustión interna.
En el otro lado de la cerca, la eficiencia de los motores de combustión interna va aumentando a
medida que se dispone de nueva tecnologías. Sistemas eléctricos de 48 Volts, mando eléctrico,
válvulas electro-comandadas, inyección electrónica del combustible, bombas de agua para
refrigeración que funcionen cuando es necesario, servo-direcciones a demanda, camisas de
cilindro de cerámica, compresión variable, velocidades de giro constantes, combustión de
etapas múltiples, transmisiones inteligentes, recuperadores de calor del escape totalmente
integrados, sistemas híbridos inteligentes y pare y arranque automáticos son algunas de las
tecnologías que se están estudiando.

CELDAS FOTOVOLTAICAS
Las celdas solares fotovoltaicas (PV) son un suceso a nivel mundial cuando se usan para los
pequeños calculadores electrónicos. Es éste un enorme mercado creado por gentes que son
felices pagando 500 dólares ($ 1.500) por cada KWh de electricidad gratuita que utilizan.
Esta figura deviene de considerar que una celda solar para un calculador vale al detalle 50
centavos ($1.50) y quizás produzca en toda la vida útil del calculador 1Wh.
Considerando los costos energéticos de producir cada celda fotovoltaica contra la energía solar
que transforman, no hay siquiera 1 Wh útil. Las celdas solares son un verdadero sumidero de
energía.
Solo recientes estudios nos muestran cuanta energía se utiliza en la construcción de los
paneles solares.
La tecnología ha avanzado. Los paneles fotovoltaicos más modernos pueden de hecho
retornarnos en toda su vida útil unas 5 veces la energía que se usó en su fabricación, pero
están lejos de dar una ganancia cierta cuando consideramos intereses de la inversión,
amortizaciones, operación por debajo de la óptima, tiempo de inactividad, etc.
En la revista de divulgación Home Power Magazine se encuentran descripciones detalladas de
diferentes tipos de celdas fotovoltaicas. Un número reciente describe una unidad típica con
interconexión a la red que produce algo menos de 5 KWh por día, con un costo de instalación
de U$S 20000.- ($ 55000)
En realidad, es fácil verificar que un panel solar de 2400 Wh produce en promedio bastante
menos que eso, por causa del envejecimiento de las celdas, la insolación local, el ángulo de
incidencia, la luminosidad variable, el polvo, las nubes, las pérdidas en la instalación y el
rendimiento del alternador sincrónico.
La energía que de este modo rescatamos de la luz de sol, sin costo, nos costará en realidad
unos 50 centavos por día ($ 1.40) El único pequeño detalle es que el servicio de la deuda a un
interés simple del 1 % anual es de más de $ 0,50 por día,.por lo tanto este sistema es un
destructor neto de energía, usando mucha más energía fósil que la que retorna. Aun que los
paneles no tuvieran costo, los intereses calculados a la tasa del 3 % garantizarían que serían
un sumidero neto de energía. 20000/3650 (amortización en 10 años) es de u$s 5.48 por día,
más 2.5% de interés anual u$s 1.37 adicional, o sea u$s 6.85 neto por día, dividido los 5 kwh
prometidos da un costo de u$s 1.37 el KWh, o sea 14 veces más que la electricidad comprada
de la red.

Hoy en día los paneles solares son útiles para instalaciones remotas donde la electricidad de la
red no es accesible. Por ejemplo una instalación de una estación repetidora en la cima de una
montaña. O una estación de bombeo en un rancho muy alejado o donde los subsidios puedan
justificar el costo de instalación. O cuando “Por el beneficio de la Ciencia” se instala un ingenio
sin reparar en los costos.
La ganancia, por supuesto, va a los bolsillos del constructor, quien consigue vender en $
60.000 un producto que colocado en la estantería le cuesta 1/3, y no a los del comprador final
quien nuevamente es engañado con un financiamiento a largo plazo de un verdadero sumidero
de energía.
Pero los paneles solares pueden ser hoy considerados como fuentes renovables o
sustentables. Imagino que posiblemente en una década paneles del tamaño del techo
proveerán energía directamente a la red eléctrica con ganancia. Lograr equilibrar los costos tal
vez se consiga en unos ocho años de trabajo a pleno, cuando el precio de la energía
producida llegue a unos U$S 0,08 por KW/h. Naturalmente muchos millones de dólares
deberán ser invertidos en paneles solares lo que creará un inmenso, pero esperamos breve,
sumidero. Después puede aparecer lo renovable y sustentable.

Usted se enterará que esto ocurre cuando: a) La energía recuperada por los paneles solares
se utilice para producir paneles solares; y b) en el supermercado consiga paneles listos para
ser utilizados, a un precio razonable.
Pero por varias razones no veo que los paneles de silicio puedan llenar la brecha de
generación de energía sin mucha ayuda externa.
Primero por el ciclo de Carnot que limita la eficiencia de las celdas a un teórico 30 %. Las
celdas de silicio tienen una diferencia de potencial de 1,12 electrón volt que equivale a una
longitud de onda de 1.106 nm en el infrarrojo cercano. La energía de esta banda es
eficientemente convertida, pero ondas mas cortas o más largas son ignoradas, perdidas o se
disipan como calor. La energía solar tiene un amplio espectro, la mayoría no aprovechable en
las celdas comunes de silicio, que será convertido en calor de desecho. La energía solar
incidente es difusa. La eficiencia del sistema está por debajo del 6 % con lo que nunca será
sustentable. Su inversión, los costos de operación y su amortización son demasiado grandes.
Por esta razón la captura de unos 1.000 watts por metro cuadrado de celda tan eficientemente
como sea posible es un deber para los investigadores.
Segundo, porque los paneles sólo representan una fracción del total del costo de instalación. Y
porque a raíz del rápido progreso en tres años los equipos actuales serán chatarra y las
tecnologías actuales se reemplazarán por otras mejores.
El tercer problema es de abasto y demanda. Los fabricantes de paneles solares utilizan
principalmente silicio de descarte de los fabricantes de circuitos integrados para computación y
televisión. Las nuevas tecnologías de elaboración de circuitos integrados producen cada vez
menos descarte de silicio, y la demanda para construir paneles solares es cada vez mayor.
Esto hace prever un aumento en los costos de elaboración de las celdas de silicio a corto
plazo.
¿Quién será el ganador en esta carrera? Se están haciendo grandes esfuerzos en
microestructuras (nanotubos de C) los que directamente podrían utilizar la energía de todo el
espectro de la luz solar. En teoría son posibles eficiencias altas.
La idea es que un juego de “cristales solares”, cada uno de ellos respondiendo a un ancho de
banda específico, emitan electrones al recibir fotones, encadenados según sus frecuencias.
Otra posibilidad incluye los ya mencionados “metalorradicales”, que pueden interrumpir un
proceso, capturar los electrones y luego entregarlos como electricidad. Se está trabajando en
pigmentos vegetales y reacciones pseudofotosintéticas prometedoras.
Algunos descubrimientos recientes de los laboratorios Sandia nos muestran que existen
“trampas de energía”, que desde el infrarrojo cercano pueden obtener electrones que luego
impactan cualquier cosa, desde tungsteno hasta silicio, para generar electricidad. Se les ha
bautizado como “Látices fotónicos de tungsteno”. (Látice es una estructura reticulada espacial,
como la pluma de una grúa)
Una manera de aumentar la energía disponible es usarla más eficientemente. Amory Lovins
acuñó el término “NEGAWATTS” para calificar la energía ganada por conservación y mejor
eficiencia en su uso.
Debemos poner el mayor esfuerzo en el área de la conservación de la energía, incluido un uso
más eficiente. Mejorando la eficiencia de los grandes motores, de los automóviles, de las
celdas fotovoltaicas y disminuyendo el consumo innecesario, haremos algo en beneficio de la
humanidad.
FUENTES ALTERNATIVAS DE ENERGÍA
Aunque la energía mecánica obtenida a partir de la oxidación de los combustibles fósiles o sus
derivados es por el momento casi la única energía económicamente disponible para la
agricultura, no debemos olvidar que existen otras fuentes de energía, algunas de las cuales
pueden ser interesantes en casos puntuales, las que, al variar las fuentes de abasto o los
precios, pueden ampliar su nicho de influencia.
ENERGÍA EÓLICA: La fuerza del viento se ha usado desde la antigüedad para la limpieza de
los granos en la trilla (aventado), para el bombeo de agua o la molienda de granos (diferentes
tipos de molinos de viento), para el transporte fluvial y marítimo (barcos de vela), y más
recientemente para la generación de energía eléctrica (aerogeneradores y aerocargadores).
La cantidad de energía presente en una masa de aire en movimiento es enorme, pero su
aprovechamiento genera problemas de ingeniería aún pendientes de solución. La energía del
viento disponible expresada en W puede calcularse por la siguiente fórmula:

ENERGIA TOTAL = 0.01319 x superficie x (velocidad)3, donde

Superficie = superficie útil del rotor que enfrenta al viento, en m2
Velocidad = velocidad media del viento en Km / h
Debe además tenerse en cuenta el rendimiento del rotor, de acuerdo a la siguiente tabla:
Tipo de rotor Rendimiento medio
Hélice de alta velocidad 0.45
Turbina de palas múltiples 0.30
Rotor de Darrieur / Straw 0.33
Rotor de Savonius 0.15
Rotor de Savonius modificado 0.18
Anemómetro 0.12
Las hélices y turbinas deben orientarse para que enfrenten al viento, lo que complica la
construcción. Los rotores de eje vertical aprovechan vientos de cualquier dirección, pero su
rendimiento es mucho menor.
Cuando los vientos exceden a la velocidad máxima calculada para su uso (generalmente
10m/s), debe preverse un sistema de seguridad que defienda a la máquina de su destrucción.
Si la energía mecánica obtenida en el eje del motor va a utilizarse en bombeo de agua o en
generación de electricidad, debe además tenerse en cuenta el rendimiento de la conversión,
que dependerá de la máquina operada que se utilice.
Otro inconveniente es la falta de constancia en el suministro de la energía, lo que produce la
necesidad de almacenamiento o de adecuación de la tarea a la actividad eólica. Ambas
alternativas generan sus propios problemas, que conspiran contra la eficiencia total de la
instalación.
ENERGIA SOLAR: También desde la antigüedad el hombre se ha servido del calor de sol para
desecar forrajes (henificación), para la conservación de productos alimenticios como frutas o
carnes (desecación), para calentar su vivienda, para calentar agua y más recientemente, para
destilar agua, para generar energía eléctrica, para obtener altas temperaturas.
El proceso de desecación o secado solar depende de cuatro importantes variables: la
temperatura que alcanza el producto a tratar durante el proceso, la duración de la exposición o
del día, la humedad relativa del aire y la velocidad del viento. En las condiciones de secado a la
intemperie, ninguna de ellas puede ser influida por el operador, por lo que esta condición sólo
se reserva para forrajes y algunas frutas. Utilizando alguna tecnología, es posible calentar el
aire haciéndole circular sobre un lecho de piedras o de carbón calentado por el sol, y luego,
con mayor temperatura y menor humedad relativa, forzar su paso por el material a desecar.
Este mismo proceso puede concentrar soluciones salinas para recuperar las sales o para
destilar, según se aproveche el soluto o el solvente.
Un cuidadoso estudio de la exposición cuando se proyecta una casa, propone ahorrar
importantes sumas en calefacción y acondicionamiento del aire, aprovechando la energía solar.
Esta tecnología permite almacenar calor solar en un lecho de piedras o en una cisterna de
agua y aprovecharlo después. En un clima como el de Mendoza, con una baja humedad
atmosférica, alta heliofanía y temperatura e importante diatermia diaria, están dadas las
condiciones para que sea posible construir una casa casi autosuficiente en lo relativo a su
balance energético.
El proceso de destilación solar, utilizando el calor del sol para evaporar agua a partir de
soluciones salinas, y condensando el vapor sobre una superficie enfriada por el aire o por la
misma agua que luego se tratará, no ofrece dificultades técnicas y está en funcionamiento
desde hace más de un siglo, en las minas de cobre de Chuquicamata, en el norte de Chile.
Como cualquier joven curioso sabe, es posible iniciar la combustión de papel o de paja
concentrando la luz solar sobre un punto con un espejo cóncavo o con un lente biconvexo. En
este sencillo fenómeno se basa la obtención de altas temperaturas a partir de la luz solar. Una
serie de grandes espejos parabólicos son orientados mediante un mecanismo que sigue el
movimiento aparente de sol, sobre un punto donde coinciden todos sus focos. Es posible
obtener allí temperaturas de hasta 3500 ºC. Una instalación de este tipo está en
funcionamiento para investigación en Ödeille, Francia, desde 1961.
Si en el foco de los espejos hacemos circular agua por unos tubos adecuados, convertimos al
horno solar en el hogar solar de una caldera, y con el vapor obtenido podremos transportar el
calor o transformarlo en otra forma de energía, como mecánica o eléctrica.
El descubrimiento de la actividad fotovoltaica de algunos óxidos metálicos, los que al recibir un
fotón liberan un electrón, permitió el desarrollo de la pila fotovoltaica, capaz de producir energía
eléctrica a partir de la luz, sin ningún proceso mecánico intermedio. En lugares remotos, donde
no es posible la generación de electricidad por medios convencionales, estas pilas abastecen
de energía a balizas, equipos de comunicaciones, alambrados eléctricos, etc.
ENERGIA HIDRAULICA:
La suma de la energía potencial más la energía cinética del agua en movimiento ha sido
aprovechada por el hombre desde hace mucho tiempo, mediante ruedas y turbinas hidráulicas:
RUEDAS HIDRÁULICAS: casi no se construyen ya. Son aparatos de grandes dimensiones y
baja eficiencia, con difícil regulación. Antiguamente impulsaban molinos, fraguas, y generaban
electricidad.
TURBINAS HIDRÁULICAS: Estos ingenios para la conversión de la energía potencial o cinética
del agua en trabajo mecánico tienen un amplio campo de aplicación. Según la magnitud del
salto y el caudal disponible, se construyen en potencias desde 0.5 hasta 250.000 Kwh., con
rendimientos mecánicos entre 0.7 y 0.9, con una regulación de la potencia muy sencilla y
velocidades tangenciales moderadas, con árbol horizontal o vertical y diámetros del rodete
móvil entre 0.25 y 10 m, con saltos entre 1 y 2200 m y caudales entre 0.1 y 1500 m3 / s.
TURBINAS DE ACCIÓN (Ruedas Pelton): especialmente para saltos grandes y caudales
reducidos. El agua es intensamente acelerada al desaparecer la presión en una boquilla
provista de una aguja de regulación, y cede su energía cinética a una rueda de canjilones
especiales. Sobre la misma rueda puede incidir más de un chorro. Los canjilones se diseñan
cuidadosamente para proporcionar las condiciones más ventajosas, tanto a la entrada como a
la salida del chorro. En caso de un paro de emergencia, cada boquilla tiene un desviador de
chorro que permite disminuir rápidamente la potencia, mientras las agujas cierran las boquillas
con lentitud, para evitar el golpe de ariete.
TURBINAS DE REACCIÓN (ruedas Francis): Para saltos entre 15 y 400 m y caudales entre 0.3
y 1500 m3 por segundo. En el rodete se produce un importante cambio de dirección de la vena
líquida. El rodete trabaja totalmente sumergido, y el tubo de descarga o aspirador adquiere
gran importancia. La salida del agua es siempre axial, y el estator o rodete directriz, para
máquinas medianas y grandes, suele tener álabes orientables, sobre los que actúa el
mecanismo regulador de potencia. El agua atraviesa el rodete directriz de afuera hacia adentro
(circulación centrípeta). Las máquinas de potencias pequeñas y medianas se construyen con
eje horizontal o vertical, y las de grandes potencias, sólo con eje vertical.
TURBINAS DE HÉLICE (ruedas Kaplan): Muy hábiles para manejar grandes caudales con
saltos pequeños, se usan donde es posible aprovechar la energía de las mareas. Los álabes
directrices son orientables por el mecanismo de regulación de potencia. Las palas de la hélice
pueden ser de paso fijo o variable, dependiendo de la potencia. Saltos hasta de 100 m y
caudales hasta de 4500 m3 / s.
TURBINAS DE DOBLE CIRCULACIÓN O AUTOLIMPIANTES: (Ruedas de Banky o Mitchell) El
agua llega a la rueda de turbina por un canal regulable y atraviesa los álabes dos veces,
primero de afuera hacia adentro y luego de adentro hacia fuera, con lo que los limpia de
detritus. Apta para saltos hasta de 50 m y caudales reducidos, hasta 3 m3 / s. Es de
construcción sencilla y económica.
ENERGIA GEOTÉRMICA
El calor del interior de la tierra a veces aflora en espectaculares géiseres y fumarolas. El
aprovechamiento que pueda hacerse de él depende del desarrollo de un proyecto confiable,
adecuado a las particulares condiciones de obtención.
ENERGIA ATÓMICA
Es la obtención de energía a partir de la transformación de algo de materia en energía. La
famosa fórmula de Einstein: E= mc2 nos da una idea de su magnitud. Es la energía de las
estrellas. Puede obtenerse por fisión de átomos pesados (uranio o plutonio) con algo de
pérdida de peso de sus resultantes. Su uso bélico fue la bomba atómica y su uso pacífico los
reactores nucleares. También por fusión de átomos livianos como hidrógeno y deuterio. Su uso
bélico es la bomba de hidrógeno, mucho mas potente que la atómica. No existe aún uso
pacífico, pues no se ha logrado controlar la reacción en cadena.
Hay además combinaciones de estos principios tan rápidamente esbozados, como generar
electricidad con grandes aerogeneradores o con usinas térmicas o atómicas y transportarla a
los centros de consumo; o utilizar la electricidad de diversos orígenes para descomponer el
agua, comprimir o licuar el hidrógeno obtenido, transportarlo de este modo, y aprovechar la
liberación de calor de la combustión del mismo; o aprovechar la energía eléctrica barata de las
horas de generación de valle y con ella hidrogenar los esquistos u otras fuentes baratas de
carbón, etc.

COMBUSTIBLES ELABORADOS A PARTIR DE RECURSOS RENOVABLES

BIOENERGIA: La fermentación anaeróbica de residuos agrícolas en determinadas condiciones
de humedad y temperatura produce una mezcla de gases conocida como biogás o gas de los
pantanos. Esta mezcla de gases esta compuesta principalmente por CO2, H4C (metano), y en
menor proporción por H2S (A. Sulfhídrico). Este último debe separarse de la mezcla debido a
que en la combustión evoluciona a SO2 y SO3, gases muy irritantes y corrosivos.
El sustrato orgánico puede ser de naturaleza diversa siendo las deyecciones de animales los
que más se usan debido a su alto rendimiento en metano.
El biogás tiene un rendimiento calórico de aproximadamente 4000 Cal/m3. Su uso en otras
partes del mundo como China, India y otros países asiáticos adquirió en las dos últimas
décadas una relativa importancia. En países desarrollados se realizaron varios
emprendimientos importantes buscando la disposición final de residuos orgánicos, siendo la
energía un objetivo secundario. En Argentina adquirió interés científico en el período 1970/90
pero en general no prosperó la tecnología por no poder competir con las energías
convencionales. El substrato no fermentecible sirve como mejorador del suelo de escaso valor
abónico.
DESTILACION DESTRUCTIVA: Los combustibles sólidos, renovables o no, como la madera,
carbón, esquistos, etc. pueden gasificarse para su combustión mediante una oxidación
controlada que permite utilizar como gas combustible, mezcla principalmente de CO, H2 y
algunos hidrocarburos, hasta el 75% de su valor calórico inferior.
ALCOHOL ETÍLICO (ETANOL): Las reservas de las plantas, en sus tallos, tubérculos o
semillas, formadas por diversos azúcares, almidón, inulina, etc., pueden fermentarse en
condiciones de anaerobiosis, por la acción de diversas bacterias y hongos. Se obtiene alcohol
etílico que, una vez destilado y deshidratado, puede usarse directamente como combustible de
los motores de explosión, solo o en mezclas con gasolinas de petróleo.
ACEITES VEGETALES: Muchas especies vegetales almacenan grasas en sus semillas, hasta
el 60% de su peso seco. Estas grasas, extraídas por presión o por solventes, pueden servir
como combustibles para motores del ciclo diesel. En diferentes ocasiones se ha ensayado usar
aceite de girasol, de maní, de colza o de ricino, solos o mezclados con gasoil, en motores
diesel de inyección directa e indirecta. Los resultados han sido muy variables, desde un
funcionamiento parecido, con una mayor emisión de humos, hasta dificultades para la puesta
en marcha y sensible caída de potencia. Se han ensayado asimismo aceites transesterificados
en los motores de inyección indirecta, con mejores resultados que los crudos.
Un uso que no debe descartarse es el reemplazo de los combustibles fósiles por estos
biocombustibles en las plantas generadoras de vapor, termoeléctricas, etc.
TRABAJO HUMANO Y DE LOS ANIMALES DOMESTICOS
Consideraciones generales: De acuerdo con muchas determinaciones, un ser humano puede
producir una cantidad de trabajo aprovechable de 180.000 Kgm en 8 horas, con una variación
entre 150.000 y 200.000. Esto representa aproximadamente 0.1 a 0.15 HP. Una ración de
trabajo puede ser de 3500 Cal., considerando el equivalente mecánico del calor de 427
Kgm/Cal, y restada de una ración de mantenimiento de 2500 Cal. Representa una eficiencia de
180.000/(427.000)=0.422, lo que no está nada mal, considerando la eficiencia de los motores
conocidos. Sin embargo, hay que tener en cuenta por un lado la ración de mantenimiento y por
otro el costo diferencial de la caloría proveniente del alimento con respecto de la del
combustible.
Considerando las mismas premisas, podemos esperar de:
Un caballo de 550 Kg de peso.....................................1.500.000 a 1.800.000 Kgm en 8 h
Un buey de 850 Kg de peso........................................1.250.000 a 1.500.000 Kgm en 8 h
Un elefante de 2500 Kg de peso.................................2.500.000 a 3.000.000 Kgm en 8 h
Un camello de 650 Kg de peso....................................1.500.000 a 1.800.000 Kgm en 8 h
Los animales pueden uncirse además por pares, tríos, pares dobles, tríos dobles etc. En estos
casos se reduce su rendimiento unitario a 87 hasta 60 % de lo calculado en la planilla anterior.
Para todos los seres vivos cuya capacidad de trabajo aprovechamos, existen dos parámetros
que debemos tener en cuenta: La denominada “ración de mantenimiento” destinada a atender
las necesidades del metabolismo basal, y “la ración de trabajo” para responder a la mayor
demanda de los músculos al realizar una tarea.
Estos valores además no son constantes, pues dependen de la especie, de su peso vivo, de la
temperatura ambiente, del temperamento, etc. Para el hombre podemos tomar en promedio
una ración de mantenimiento de 2500 Kcal por día y una de trabajo de 3500. Análogos valores
pueden establecerse para las otras especies.
Es una discusión bizantina tratar de ponerse de acuerdo si debe calcularse la eficiencia
considerando el consumo energético total o sólo el aumento debido al trabajo. En el primer
caso varía entre 0.1 y 0.15 y en el segundo entre 0.42 y 0.51.
La siguiente planilla trata de comparar las ventajas e inconvenientes de la mecanización de las
tareas agrícolas con su realización por tracción animal.
Elemento, aptitud o tarea a comparar Animales Tractores
Puede producirse el “combustible”en el fundo +++++ -----
Requieren cuidado aunque no trabajen -- +++++
Producen residuos utilizables +++++ -----
Producen sus propios reemplazos +++++ -----
Requieren personal especializado +++ +++
Deben amansarse y adiestrarse --- ++++
Adaptación al trabajo nocturno ++ +++++
Consumen aunque no trabajen ----- ++++
Es difícil manejar potencias importantes -- +++
Utilizan fuentes de energía renovables +++++ ++
Son mejores desde la ergonomía ++ ++++
+++++óptimo - muy pobre
++++ muy bueno -- no recomendable
+++ bueno - - - malo
++ regular - - - - muy malo
+ pobre - - - - -no es posible
Mendoza, Junio de 2003