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1. INTRODUCCION:
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Proporcionan un mejor control de la desviación.
Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria de un pozo.
Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la barrena.
Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.
Cabe aclarar que el motor de fondo no realiza la desviación por si solo, requiere
del empleo de un codo desviador (bent sub). El ángulo del codo es el que
determina la severidad en el cambio del ángulo. Los motores de fondo pueden
trabajar (en la mayoría de los casos) con cualquier tipo de fluido de perforación
(base agua o aceite), lodos con aditivos e incluso con materiales obturantes.
Aunque los fluidos con alto contenido de sólidos reducen en forma significativa la
vida de la herramienta. El contenido de gas o aire en el fluido pueden provocar
daños por cavitación en el hule del estator.
La vida útil del motor depende en gran medida de las siguientes condiciones:
Tipo de fluido.
Altas temperaturas.
Caídas de presión del motor.
Peso sobre la barrena.
Tipo de formación
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2. METODOS DE PERFORACION SLIDING:
Los motores de fondo son potenciados por el flujo del lodo de perforación. Los dos
importantes tipos de motores de fondo son:
Los Motores de Desplazamiento Positivo – PDM.
Las Turbinas que básicamente son bombas centrifugas o axiales.
El diseño de ambas herramientas es totalmente diferente. Las turbinas fueron
ampliamente usadas hace algunos años atrás. Sin embargo, las mejoras en los
diseños de los trépanos y PDM han hecho que hoy en día las turbinas solo sean
usadas en aplicaciones especiales. Los principios de operación tanto de los PDM
como de las turbinas se muestran a continuación.
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Transmisión
Sección de Rodamientos (Bearing Section)
Sección Giratoria (Drive Shaft Assembly)
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La fuerza del fluido causa el movimiento rotatorio de la transmisión dentro
del estator.
La fuerza rotacional entonces es transmitida a través de la transmisión al
trepano
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El estator es una cavidad de acero hueca, donde se aloja una goma
compuesta de elastómero, la cual adopta una forma espiral durante su
fabricación.
El rotor es elaborado con un perfil de “lóbulos” coincidente y similar al
armado helicoidal del estator.
LOBULOS:
El estator siempre tiene un lóbulo más que el rotor.
Una vez ensamblado el rotor y el estator forman un sello continúo a lo largo
de puntos coincidentes de contacto.
La rotación y el torque disponible en un PDM dependen del ángulo de
contacto y el número de lóbulos en el estator y el rotor.
Las configuraciones rotor/estator (o relación de lóbulos) actualmente en uso
son: ½, ¾, 5/6, 7/8 o 9/10.
Las configuraciones ½ desarrollan las mayores velocidades y solo están
disponibles para trépanos de PDC y diamante natural.
A mayor cantidad de lóbulos se tiene menores velocidades (<RPM) pero se
aumenta el torque desarrollado por el motor (> Torque).
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Un incremento en el WOB creará más torque y de la misma manera un
incremento en la presión diferencial requerida a través de la sección de
poder.
El Torque y las RPM están determinadas por la configuración Rotor/estator.
La potencia del motor esta determinada por el número de vueltas del espiral
(Etapas) y la relación de lóbulos Rotor/Estator.
La interferencia Rotor/Estator puede ser ajustada de acuerdo a las
condiciones del pozo.
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Una junta universal convierte el movimiento excéntrico del motor en un
movimiento concéntrico dentro de la sección rotaria.
Algunos modelos de motores PDM son reforzados con goma sobre la junta
universal.
Compensa la vibración causada por el movimiento excéntrico del rotor y la
excentricidad de la sección ajustable (bent housing)
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4.5.- Sección de Rodamientos (Bearing Section) y Sección Giratoria (Drive
Shaft Section)
La sección giratoria es un componente de acero construido rígidamente. Se
encuentra apoyado dentro de la sección de rodamientos (bearing section) a
través rodamientos que soportan esfuerzos radiales y axiales.
La sección de rodamientos (bearing section) transmite la potencia rotacional
y el esfuerzo de la perforación al trépano de perforación.
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5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
5.1. VENTAJAS:
Entre las principales ventajas proporcionadas por el empleo de los motores
de fondo podemos mencionar las siguientes:
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contenido de sólidos reducen en forma significativa la vida de la
herramienta.
El contenido de gas o aire en el fluido pueden provocar daños por
cavitación en el hule del estator.
5.2. - DESVENTAJAS.
• Se requiere una extrema precisión para orientar correctamente la sección
curva debido a la elasticidad torsional de la columna de perforación.
• Menor potencia disponible para mover la mecha.
• La falta de rotación de la tubería disminuye la capacidad de remover los
recortes sobre el lado inferior del pozo, donde se puede formar un colchón de
recortes.
6. APLICACIONES:
Perforación direccional.
Perforación horizontal.
Perforación direccional “Crossing”.
Perforación con revestimiento.
Prevención de desgaste para el revestimiento.
7. CONCLUSION:
Analizando las ventajas anteriores podemos concluir que el uso de motores de
fondo, reduce los riesgos de pescados, hacer óptima la perforación y en
consecuencia disminuye los costos totales de perforación. Cabe aclarar que el
motor de fondo no realiza la desviación por sí solo, requiere del empleo de un
codo desviador (bent sub). El ángulo del codo es el que determina la severidad en
el cambio del ángulo.
Los motores de fondo pueden trabajar (en la mayoría de los casos) con cualquier
tipo de fluido de perforación (base agua o aceite), lodos con aditivos e incluso con
materiales obturantes. Aunque los fluidos con alto contenido de sólidos reducen en
forma significativa la vida de la herramienta.
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El contenido de gas o aire en el fluido pueden provocar daños por cavitación en el
hule del estator.
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