INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD ZACATENCO
INGENIERÍA EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

Dispositivos

Profesor: Orozco Santamaría Jorge

 Medidor de esfuerzo (Strain Gage) y Sensor de ángulo del volante de dirección

Un extensómetro, galga extensiométrica o “strain gage” (en inglés) es un dispositivo de medida

universal que se utiliza para la medición electrónica de diversas magnitudes mecánicas como pueden
ser la presión, carga, torque, deformación, posición, etc. Se entiende por strain o esfuerzo a la cantidad
de deformación de un cuerpo debida a la fuerza aplicada sobre él. Si lo ponemos en términos
matemáticos, strain se define como la fracción de cambio en longitud, como se demuestra en la figura:

Sirven para medir la presión o el esfuerzo aplicado, y se basan en que al someter la galga a presión
se produce en ella una variación de su longitud y el diámetro de su sección, y por lo tanto, varıa su
resistencia eléctrica.

Para que se produzca linealidad se ha de cumplir que

Para la sensibilidad, se utiliza una definición propia:

Otra diferencia es que T0 no es la temperatura a cero grados centígrados, sino que es la temperatura
ambiente expresada en grados Kelvin: T0 = 25C = 273 + 25 = 298K

Cuando utilizamos el divisor de tensión para determinar el esfuerzo a la que está sometida la galga,
para tener la máxima sensibilidad conviene tomar es el valor medio
con el que solemos trabajar.

Las medidas con galgas extensometricas, se basan en la variación de resistencias que estas
experimentan al ser sometidas a una deformación por esfuerzo mecánico. Estas pueden ser fabricadas
con materiales conductores o semiconductores. La resistencia eléctrica de un conductor homogéneo
depende de su dimensión física y su resistividad, si la resistividad se asume constante, la ecuación
siguiente describe la relación entre la deformación y la resistencia eléctrica de la galga extensométrica.

El efecto de la variación de la resistencia mecánica con la deformación fue descubierta por Lord Kelvin
en 1856. Considerando un hilo metálico de longitud l, sección A y resistividad ρ, la resistividad eléctrica
del hilo será:

Al someter a un esfuerzo mecánico en dirección longitudinal, varían cada una de las tres magnitudes
que intervienen en el valor R. cambiando de la siguiente forma:

El parámetro strain puede ser positivo (tensión) o negativo (compresión). Si bien es adimensional, en
muchos casos se suele expresar en unidades de mm/mm. En la práctica, la magnitud de medida de
strain en muy pequeña por lo que usualmente se expresa como microstrain (μ), que es 10-6.

Cuando una barra es tensionada por una fuerza uniaxial, como en la figura, un fenómeno conocido
como esfuerzo de Poisson causa que la circunferencia de la barra se contraiga en la dirección
transversal o perpendicular. La magnitud de esta contracción transversal es una propiedad del material
indicado por su coeficiente de Poisson.

Se conocen varios métodos para medir esfuerzo, pero el más utilizado es mediante un strain gage,
dispositivo cuya resistencia eléctrica varía de forma proporcional al esfuerzo a que éste es sometido.
El strain gage más ampliamente utilizado es el confinado en papel metálico.

El strain gage metálico consiste en un cable muy fino o papel aluminio dispuesto en forma de grilla.
Esta grilla, maximiza la cantidad de metal sujeto al esfuerzo en la dirección paralela. La grilla está
pegada a un fino respaldo llamado “carrier”, el cual está sujeto directamente a la pieza bajo medida.
Por lo tanto, el esfuerzo experimentado por la pieza es transferido directamente al strain gage, el cual
responde con cambios lineales de resistencia eléctrica.
Los strain gages se encuentran en el mercado con valores nominales de resistencia de 30 a 3000:,
con 120, 350 y 1000: como los valores más comunes.

Un parámetro fundamental de los strain gage es la sensibilidad al esfuerzo, expresado

cuantitativamente como el factor de galga (GF). El factor de galga es definido como la relación de
variación fraccional de resistencia eléctrica y la variación fraccional de longitud:

El factor de galga típico para un strain gage metálico es de aproximadamente 2.

Las principales aleaciones que usan las galgas metálicas son:

 Cobre y hierro
 Platina y silicialista
 Constantán: es una aleación de cobre y níquel que cuenta con auto compensación de temperatura
que permite obtener un intervalo considerablemente amplio de coeficientes de expansión de
diversos materiales. Esta aleación es utilizada para grandes elongaciones y de las diversas que
existen y se utilizan en la actualidad, ésta, a pesar de ser la más antigua, se continua usando
debido a que el constantán contiene la unión de varios aspectos de los parámetros que se deben
tener en cuenta a la hora de elegir el material de una galga, lo cual hace que esta aleación se
 pueda utilizar en la mayoría de las aplicaciones y experimentos donde intervienen las galgas como
instrumento para la recopilación de información.
 Constantán templado: esta aleación posee una gran ductilidad que permite que galgas con una
longitud de 3mm o mayor puedan ser tensadas más del 20%. El constatán templado al ser sometido
a esfuerzos muy grandes, presenta deformaciones permanentes en la galga lo que de igual modo
produce variaciones permanentes en la resistencia eléctrica. Debido a estas deformaciones
permanentes es por lo que no se recomienda esta aleación para aplicación en esfuerzos cíclicos.
 Aleación isoelástica de cromo y níquel: Se debe usar para medidas dinámicas y de fatiga. Tiene
determinadas ventajas, como una buena vida útil incluso ante esfuerzos cíclicos que generen
fatiga, lo cual la diferencia de otras aleaciones que no poseen esta propiedad. También tiene un
factor de galga con un valor cercano a 3.2 que mejora la relación señal-ruido en pruebas de tipo
dinámico.
 Aleación de platino: Medidas a altas temperaturas.
 Aleaciones de níquel-cromo
 Nitróxido de Titán
 Aleación Karma, karma modificado o Nicrom: Es una aleación importante debido a su gran campo
de aplicación. Entre sus propiedades tiene vida útil prolongada y muy buena estabilidad. Es muy
utilizada para pruebas en que se presentan estimaciones de esfuerzos estáticos que actúan por
largo tiempo (meses e incluso años) a temperatura ambiente.
Galgas por resistencia

Este tipo de galga es un conductor eléctrico que al ser deformado aumenta su resistencia, puesto que
los conductores se vuelven más largos y finos. Mediante el puente de Wheatstone, podemos convertir
esta resistencia, en voltaje absoluto. y mientras la deformación cumpla la ley de Hooke, la deformación
y el voltaje absoluto estarán linealmente relacionados por medio de un factor llamado factor de galga.

Galgas por capacitancia

Estas están asociados a características geométricas y son usadas para medir esfuerzos y
deformación. Las propiedades eléctricas de los materiales usados para deformación tiene propiedades
eléctricas despreciables, por lo cual los materiales de las galgas de capacitancia pueden ser calibrados
según los requerimientos mecánicos. Esto les permite tener mejores calibraciones respecto de las de
tipo eléctrico.

Galgas fotoeléctricas

Mediante el uso de un extensómetro podemos amplificar el movimiento del espécimen, mientras un

rayo de luz es pasado a través de una abertura variable, actuando con el extensómetro y directamente
con una célula fotoeléctrica. A medida que la galga cambia su abertura también lo hace la cantidad de
luz que alcanza a la célula, lo que conlleva que la intensidad de la energía generada por la celda
presente una variación, la cual podemos medir, y de ésta obtener la deformación.

Galgas semiconductoras
En las galgas semiconductoras hay un elemento semiconductor en vez del hilo metálico. La gran
diferencia respecto a las demás galgas es su tamaño, ya que es más reducido. La potencia máxima
disipable en galgas semiconductoras es de unos 250 mW. Las galgas semiconductoras son capaces
de soportar una alta resistencia, su fatiga de vida es más larga y tiene menor histéresis, que es la
capacidad de que el material conserve sus propiedades bajo diferentes estímulos.

Existen ciertos aspectos característicos: en condiciones normales, su tamaño varía entre los 1 mm y
5 mm, su resistencia es de entre 1000 Ω y 5000 Ω, aproximadamente, y su tolerancia a la resistencia
está entre 1% y 2%.

Los elementos más abundantes para fabricar estas galgas son:

Silicio: El uso del silicio para las galgas tiene muchas ventajas, entre ellas el factor de galga, ya que
supera en aproximadamente 60 veces los de otros materiales, permitiendo así su uso en condiciones
ambientales drásticas. A pesar de que tiene ciertas desventajas, como la sensibilidad a la luz y no ser
resistente a algunos fluidos corrosivos, esto se puede solucionar mediante un material que evite los
efectos corrosivos de los fluidos, e intentar buscar lugares con condiciones de iluminación normales
para poder despreciar la magnitud de los efectos ópticos. La mayoría de los resultados de estas
características depende de la forma en que es construida la galga semiconductora de silicio.

Germanio: El germanio es un elemento semiconductor. La gran diferencia con el silicio es que posee
una banda prohibida que permite su uso en amplificadores de baja intensidad, pero su desventaja es
el alto costo y la dificultad de conseguirlo. Al igual que el silicio, posee la capacidad de agrupar sus
átomos en forma de retículo cristalino, lo que los hace elementos semiconductores por excelencia y
los más usados en la construcción de galgas extensiométricas.

Vidrio fenólico encapsuladas y no encapsuladas: Este elemento es termoestable, lo que permite que
los resultados de la galga no se vean tan afectados por cambios en la temperatura.

Concentración del esfuerzo

La longitud de la galga es usualmente un factor muy importante a la hora de determinar su rendimiento

bajo ciertas circunstancias. Por ejemplo, las medidas de esfuerzo son realizadas, en general, sobre
las piezas o estructuras críticas de una máquina (sometidas a mayor esfuerzo). Y muy frecuentemente,
las piezas más fatigadas son las que se encuentran sometidas mayor esfuerzo, donde el gradiente de
esfuerzo es más pronunciado y el área de mayor esfuerzo se circunscribe a una pequeña región. Los
strain gage tienden a integrar, o promediar, el área cubierta por la grilla. Puesto que el promedio de la
distribución de un esfuerzo no uniforme es siempre menor al máximo, un strain gage que es más larga
que la máxima región de esfuerzo, indicará una magnitud de esfuerzo muy bajo. La figura siguiente
ilustra de forma representativa la distribución de esfuerzo en la vecindad de la concentración de
esfuerzo, y demuestra el error en el esfuerzo indicado para un strain gage demasiado largo con
respecto a la zona de máximo esfuerzo.
Como una regla general, en lo posible, la longitud de la galga no debe ser mayor a la dimensión de la
causa del esfuerzo para que la medición sea aceptable. Cuando la causa del esfuerzo es pequeña,
digamos del orden de 13mm, la regla general conduciría a longitudes de galgas muy chicas.

El gráfico térmico de salida ilustra las características térmicas típicas de salida para aleaciones
diferentes tipos de aleaciones. En la práctica, para una galga, se elige lo más próximo posible al
coeficiente de expansión termal de la pieza de prueba. Sin embargo, las curvas térmicas de salida
para estas aleaciones, pueden ser rotadas alrededor de la temperatura de referencia ambiente para
favorecer un rango de temperatura particular.
Mediciones con strain gages

En la práctica, las mediciones con strain gages raramente involucran cantidades mayores que unos
pocos milistrain (m). Por lo tanto, para medir esfuerzo se requiere de máxima precisión sobre pequeños
cambios de resistencia. El factor de galga es, como se dijo, la sensibilidad al esfuerzo de un strain
gage. Supongamos que una pieza de prueba sufre un esfuerzo de 500μ_. Un strain gage con un factor
de galga de 2 mostrará un cambio en su resistencia eléctrica de 2*(500*10-6 ) = 0.1%. Para una galga
de 120:, es un cambio sólo de 0.12:. Para medir cambios tan pequeños de resistencia y compensar la
sensibilidad térmica, los strain gages son casi siempre utilizados en configuración puente con
excitación externa.

El circuito general de puente de Wheatstone, consiste en cuatro brazos resistivos con una excitación
de voltaje, VEX, que se aplica a través del puente. El voltaje de salida del puente, V0, es igual a:

De la ecuación anterior, cuando se da que R1 /R2 = R4 /R3, el voltaje de salida Vo es nulo. Bajo estas
condiciones, se dice que el puente se encuentra balanceado. Cualquier cambio de resistencia sobre
cualquier brazo del puente, resultará en una salida del voltaje no nula. Por lo que si reemplazamos R4
con un strain gage activo, cualquier cambio en la resistencia del strain gage causará el desbalance del
puente y producirá una salida no nula proporcional al esfuerzo.

Sensor de ángulo del volante de dirección

El sensor del ángulo de la dirección posee dos potenciómetros desfasados 90°. Los ángulos de giro
de volante determinados por dichos potenciómetros comprenden un giro completo del volante, es
decir, los valores se repiten después de respectivamente +/- 180°. El sensor del ángulo de dirección
detecta eso y cuenta las vueltas del volante. El ángulo total se forma, por consiguiente, a base del
ángulo de giro de volante actualmente medido y de la cantidad de vueltas del volante. A fin de que en
todo momento esté a disposición el ángulo del volante total, es necesario que se midan ininterrumpida
y completamente todos los movimientos de la dirección, aun estando el vehículo parado. Para
conseguir esto se somete permanentemente a corriente el sensor del ángulo de la dirección. Con ello
se registran también movimientos del volante con “encendido desconectado”. El ángulo de la dirección
determinado por el potenciómetro está disponible también tras una interrupción de corriente, pero no
la cantidad de vueltas del volante. Al objeto de que el sensor del ángulo de la dirección permanezca
con plena capacidad funcional tras una interrupción de la corriente se ha integrado un software capaz
de calcular, además de los números de revoluciones de rueda, la cantidad de giros del volante
mediante los números de revoluciones de rueda (en algunos modelos también el desplazamiento del
volante de tope a tope). Este proceso se denomina Inicialización o Sobreposición. Si no se lleva a cabo
la sobreposición tras el comienzo de la marcha hasta alcanzarse una velocidad de aprox. 20 km/h, se
conmuta a estado pasivo el control de estabilidad (DSC), se enciende la lámpara de advertencia DSC
y se memoriza una avería en el dispositivo de mando DSC. En caso de faltar el número de vueltas del
volante, se repite el proceso de sobreposición cada vez después de haber “conectado el encendido”.
Constituyen una excepción los vehículos de tracción integral: En este caso, inmediatamente después
de la interrupción de corriente al sensor del ángulo de la dirección se conmuta a estado pasivo el
sistema DSC y se memoriza una avería en el dispositivo de mando DSC. El proceso de sobreposición,
al contrario que en los vehículos con tracción a dos ruedas, no se interrumpe al alcanzarse una
velocidad límite, sino que prosigue hasta que el DSC detecta un ángulo de la dirección correcto. A
partir de este momento se apaga la lámpara de aviso DSC y el DSC está dispuesto para el servicio.
En ambos casos no tiene lugar en el sensor del ángulo de dirección ningún registro de defecto. Para
asegurar el ulterior funcionamiento, en la unidad de mando DSC se efectúa un cálculo del ángulo de
dirección a base de los números de revoluciones de las ruedas, el cual se compara con el medido por
el sensor del ángulo de dirección. Esta prueba de plausibilidad evita que el vehículo funcione con una
adaptación incorrecta. Una posición cero incorrecta puede producirse debido a una adaptación
incorrectamente realizada o a causa de una modificación de la geometría de la dirección originada en
un desperfecto o una reparación. Un componente de seguridad adicional es la asignación exacta entre
el sensor y el vehículo. Cuando se efectúa una adaptación se almacena el número de chasis en la
EEPROM, comparándose luego con el número de chasis recibido en el cuadro de instrumentos cada
vez que “se conecta el encendido”.
Adaptación

Al efectuarse la adaptación se memoriza permanentemente en la EEPROM del sensor del ángulo de

dirección la posición actual del volante como posición de marcha en línea recta. Por ello, al efectuar la
adaptación deben colocarse las ruedas delanteras y el volante en posición de marcha rectilínea exacta.
Adicionalmente se memoriza de forma permanente el número de chasis del cuadro de instrumentos
en la EEPROM del sensor del ángulo de la dirección. Una vez efectuada con éxito la adaptación se
borra automáticamente el contenido de la memoria de averías del sensor del ángulo de la dirección.

Hay que realizar una adaptación después de los siguientes trabajos:

 Cambio del sensor del ángulo de dirección

 Cambio de la unidad de mando DSC
 Trabajos de ajuste en la geometría del ángulo de la dirección
 Trabajos en la dirección y en el eje delantero