Barrientosgarciaisrael PDF

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
“AHORRO DE ENERGIA EN SISTEMA

DE VAPOR Y CONDENSADO EN LA
INDUSTRIA PAPELERA”
TESIS
Que para obtener el título de:

INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICISTA
PRESENTA:
BARRIENTOS GARCIA ISRAEL
XALAPA, VER. OCTUBRE 2009

AGRADECIMIENTOS
Me gustaría dedicar el siguiente trabajo a todas las personas que me brindaron su

apoyo para obtener uno de los mayores logros en la vida como es el poder terminar una
carrera profesional.
A dios le agradezco por haberme permitido formar parte de una familia tan unida y
que con esfuerzo salimos siempre adelante y por haberme ayudado a terminar una meta mas.
A mis padres siempre les estaré agradecido por ser unos excelentes padres que me
supieron guiar por el buen camino, por haberme brindado la oportunidad de superación
logrando concluir este gran paso. La admiración y agradecimiento que les tengo por todo
su esfuerzo para que llegara éste día, y me encuentre donde estoy.
A mis hermanos que a lo largo de toda la carrera estuvieron al pendiente de mis

necesidades y el apoyo que me brindaron, sus consejos, y su ejemplo.
A mi familia por su apoyo brindado durante esta etapa de la vida.
A mis compañeros que durante toda la carrera estuvieron a un lado brindando la

ayuda sin pensarlo siempre que la necesité.
A todos mis amigos pasados que me ayudaron a crecer como persona durante este
paso en la vida.
Le agradezco a los Ingenieros Víctor Edgar Pozos F., Rolando Paredes A., Jacob
Villegas G., Marco A. Mendoza, por su ayuda en la información proporcionada para la
elaboración del siguiente trabajo.
Al Dr. Juan José Marín Hernández por su valiosa colaboración y orientación en la

realización de este trabajo.
ii
INDICE
INTRODUCCION ............................................................................................................ 3
JUSTIFICACION ............................................................................................................. 7
CAPÍTULO I: EL PAPEL Y SU FABRICACIÓN ........................................................ 10

1.1 HISTORIA Y ORIGEN DEL PAPEL..................................................................... 10
1.2 TIPOS DE PAPEL .................................................................................................. 11
1.3 COMPONENTES DE LA MADERA..................................................................... 13
1.3.1 CARBOHIDRATOS ................................................................................... 13
1.3.2 LIGNINA .................................................................................................... 14
1.3.3 RESINAS Y ESENCIAS ............................................................................ 14
1.4 TIPOS DE FIBRAS ................................................................................................. 14
1.4.1 FIBRAS MADERERAS ............................................................................. 14
1.4.2 FIBRAS NO MADERERAS ....................................................................... 15
1.4.3 FIBRAS RECUPERADAS ......................................................................... 15
1.5 ADITIVOS QUIMICOS ......................................................................................... 16
1.5.1 PIGMENTOS .............................................................................................. 16
1.5.2 ADITIVOS .................................................................................................. 16
1.6 TIPOS DE PASTA .................................................................................................. 17
1.6.1 PASTA MECÁNICA ................................................................................. 17
1.6.1.1 PROCESO ESTÁNDAR ................................................................. 17
1.6.1.2 TMP ................................................................................................. 18
1.6.1.3 CTMP .............................................................................................. 18
1.6.2 PASTA QUÍMICA ...................................................................................... 18
1.6.2.1 KRAFT ............................................................................................ 18
1.6.2.2 PROCESO AL BISULFITO ........................................................... 19
1.6.3 PASTA RECUPERADA ............................................................................. 19
1.7 PROCESO DE FABRICACION DE PAPEL CON PASTA RECUPERADA ... 23
1.7.1 PULPEO ...................................................................................................... 23
1.7.2 DEPURACION (GRUESA Y FINA) ......................................................... 24
1.7.3 REFINACIÓN ............................................................................................. 26
1.7.4 FORMACIÓN ............................................................................................. 30
1.7.4.1 CAJA DE MÁQUINA .................................................................... 31
1.7.4.2 LA TELA......................................................................................... 32
1.7.4.3 LAS PRENSAS ............................................................................... 33
1.7.5 SECCIÓN SECA ......................................................................................... 33
1.7.6 CALANDRADO ......................................................................................... 34
1.7.7 BOBINADO ............................................................................................... 35
CAPITULO II: PROCESO DE SECADO ..................................................................... 36

2.1 RODILLOS SECADORES ..................................................................................... 36
2.2 SIFONES Y JUNTAS ROTATIVAS ..................................................................... 37
2.3 LONA ...................................................................................................................... 40
2.4 SEPARADORES ..................................................................................................... 40
2.5 SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO ........................................................... 41
2.5.1 INTRODUCCIÓN AL SISTEMA .............................................................. 42
2.5.2 SISTEMA EN OPERACIÓN ...................................................................... 43
2.5.2.1 GRUPO 4.......................................................................................... 43
2.5.2.2 GRUPO 3......................................................................................... 44
2.5.2.3 GRUPO 2......................................................................................... 45
2.5.2.4 GRUPO 1......................................................................................... 46
2.5.2.5 CAJA DE VAPOR .......................................................................... 47
2.5.3 CONTROL DE VELOCIDAD DEL SISTEMA ......................................... 48
2.5.3.1 CONDICIONES NORMALES DE OPERACION .......................... 48
2.5.3.2 RUPTURA DE HOJA ...................................................................... 50
2.5.4 SISTEMA DE MANEJO DE CONDENSADOS ....................................... 51
CAPITULO III: ANALISIS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA SECCION DE

SECADO ........................................................................................................................ 58
3.1 MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR ........................................... 58
3.1.1 CONDUCCIÓN ........................................................................................... 58
3.1.2 CONVECCIÓN ............................................................................................ 61
3.1.3 RADIACIÓN ................................................................................................ 68
3.1.4 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR .............. 69
3.2 ANALISIS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN SECADORES .................... 70
3.2.1 ANALISIS GRUPO 4 (8 secadores) ............................................................ 72
3.2.2 ANALISIS GRUPO 3 (14 secadores) .......................................................... 76
3.2.5 CALCULO TOTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR ........................ 86
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 88
ANEXOS ........................................................................................................................ 94
TABLA 1 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE MATERIALES A 0 ºC ............. 94
TABLA 2 PROPIEDADES DE GASES A PRESIÓN ATMOSFÉRICA ........... 95
TABLA 3 CONSTANTES PARA RA EN GEOMETRÍAS DISTINTAS ........... 96
TABLA 4 EMISIVIDAD DE ALGUNOS MATERIALES ................................ 96
TABLA 5 TABLA DE CONVERSIONES .......................................................... 97
DIAGRAMA 1: SISTEMA DE VAPOR .............................................................. 98
REFERENCIAS ............................................................................................................. 99
2
INTRODUCCION
En la actualidad en México y todo el mundo el tema más importante a tratar es el
calentamiento global. Existen 3 factores para el calentamiento global que son la
deforestación de bosques (que absorben el dióxido de carbono), la quema de combustibles
fósiles y el aumento de la población. Nuestro punto de interés se enfoca en los dos primeros
factores; la deforestación de bosques y la quema de combustibles fósiles
En cuanto al primer factor del calentamiento global es de gran interés. En la

actualidad ya hay un interés especial en el cuidado de áreas verdes, ya que con el tiempo se
ha ido introducido una cultura hacia el cuidado ambiental. Es por esta razón que el
reciclaje es una acción que se ha tomado para el cuidado del medio ambiente.
Principalmente interesa el reciclado de papel, ya que uno de los principales

objetivos de la deforestación es la fabricación de papel. En varios países del mundo las
iniciativas de reutilización del papel, de no desperdiciarlo, de aprovecharlo al máximo, han
obtenido una gran simpatía y respaldo de las comunidades. Se percibe incluso una
tendencia internacional para promover el reciclaje del papel con el argumento primero de
que esto evitará la tala de miles o millones de árboles, lo que garantizará la sobrevivencia
de enormes superficies de bosque, si se toma en cuenta toda la madera que se necesita para
producir papel y con ello atender las necesidades y demandas de la población en esta
materia.
En cuanto al segundo factor referente a la quema de combustibles fósiles, gracias a

las propiedades sobresalientes de transferencia de calor, el vapor es ampliamente usado
como un medio de energía. Varios métodos y procesos son usados para la generación de
vapor con las propiedades requeridas por los consumidores individuales en sus sistemas
específicos para poder obtener vapor de agua. El sector industrial que ocupa energía
térmica para realizar sus procesos de fabricación la mayoría ocupa calderas y lo que ocupan
como combustible es algún derivado de producto fósil. La quema de estos combustibles
producen gases de combustión a altas temperaturas que son expulsados a la atmósfera,
además de que estos gases son tóxicos.
3
Una forma de disminuir estos gases tóxicos y el calentamiento global es aprovechar
al máximo la energía que se ocupa en los procesos. Al no aprovechar al máximo cualquier
tipo de energía nos vemos afectados en costos de producción así como en desperdicio de
energía. Haciendo referencia a la energía térmica, al no tener un sistema de vapor que
aprovecha al máximo su energía va a requerir mayor materia prima (combustible para
calderas), lo que vera afectado los costos de producción así como un mal empleo de la
energía térmica al no aprovecharla lo mas eficiente posible. El tema expuesto a
continuación es enfocado a un proceso de elaboración de papel en particular al igual que su
sistema de vapor y condensado de la planta en estudio.
La planta de estudio es una planta papelera que se dedica a la fabricación de papel

tipo Semi-kraft y su materia prima es el cartón, es decir utilizan los desechos de cajas de
cartón de distribuidores, como pueden ser tiendas de autoservicio principalmente. Estas
cajas de cartón vienen por pacas las cuales se clasifican como materia de primera, segunda,
etc. Aquí es donde empieza la elaboración, es decir el reciclaje del cartón.
Brevemente el proceso es el siguiente. El cartón se vacía a una cuba donde es

mezclada con agua hasta lograr una composición requerida. Lo que sigue es la depuración
o limpieza de objetos no deseados en la mezcla como pueden ser plásticos, grapas etc. a
esta mezcla de cartón con agua es llamada pasta. El siguiente paso es la refinación, en esta
parte la pasta es tratada para que pueda desarrollar propiedades físicas para lograr que se
quede unida la pasta.
Después de este paso viene la maquina de papel, que empieza por la formación de la
hoja. Aquí la pasta pasa por una caja de maquina que es encargada de distribuir la pasta
uniformemente a lo ancho de una mesa. En esta mesa la pasta va con agua por lo cual se
tiene que filtrar un poco por métodos de gravedad y también utilizar vacío para la
extracción de agua. Seguidamente de este paso viene el prensado. En el prensado el
objetivo principal es reducir aun más el contenido de agua en la pasta.
El proceso continua con una parte muy importante que es el secado. En esta parte
del proceso de fabricación la hoja de papel es secada por conducción pasando por unos
4
cilindros secadores que son calentados con vapor saturado transfiriendo el calor a la hoja de
papel.
Esta sección de secado consta de 28 cilindros secadores divididos físicamente en

dos secciones idénticas y en 4 grupos térmicamente. Los grupos son manejados a distintas
presiones de tal manera que este sistema es un sistema en cascada. Debido a la diferencial
de presión entre grupos, se permite el paso de vapor con condensado (después de haber
realizado el trabajo) entre grupos.
Los grupos se pueden identificar por sus presiones de mayor a menor y su

correspondiente número de grupo. El sistema ha sido diseñado para poder trabajar con las
siguientes presiones:
Grupo 1 a 75 Psi ( 8 Secadores)

Grupo 2 a 50 Psi (14 Secadores)
Aunque como la demanda del producto es variable, es decir distintos tipos de

gramaje, no todos los factores son iguales para su producción. Con esto nos referimos a que
las presiones manejadas dependerán del papel que en ese momento se este produciendo,
además de que el sistema de vapor tiene poco tiempo de haberse puesto en operación por lo
que también dependerá de la practica hasta lograr un estándar de operación para cada tipo
de papel fabricado cumpliendo con los estándares de calidad requeridos.
Una vez que el papel ha salido de la sección de secado pasa por una maquina
llamada calandra la cual la función de ésta es dar una acabado al papel dependiendo del
tipo de papel que se ha fabricado. Seguidamente el papel pasa a su etapa final, llega a la
bobinadora. La función de esta maquina es la de bobinar el papel corregir roturas que hayan
ocurrido en el secado y posibles defectos en el papel. Las bobinas de papel son pesadas
para su venta, generalmente llegan a pesar 2.2 toneladas. Existen dos tipos de papel semi-
kraft: Linner y Médium. El linner es ocupado para las caras de las cajas de carton,
mientras que el médium se utiliza para hacer el corrugado de las cajas.
5
Hay que recordar que lo explicado es basado en el proceso de fabricación de papel
tipo semi-kraft de una planta en particular y que en otras plantas puede haber ciertos
cambios en el proceso. Por ejemplo para fabricar papel blanco es necesariamente agregar
blanqueadores en el proceso y no solo eso sino que puede variar el lugar en el que se
agrega, en algunas fábricas los productos son agregados en los tanques de refinación
mientras que en otras son aplicadas durante la formación de la hoja.
Se presenta un análisis de transferencia de calor en el sistema de secado,

esencialmente en los cilindros secadores, encargados de realizar el trabajo del vapor, con el
objetivo de poder conocer las áreas de oportunidad para ahorrar energía.
6
JUSTIFICACION
El presente trabajo se justifica en dos aspectos importantes:

1) Cuidado del ambiente (reciclaje de papel)
2) Ahorro de energía en sistema de vapor
En cuanto al primer punto, el impacto sobre el medio ambiente de la fabricación de la

pasta de papel depende de muchos factores, como la materia prima (tipo de madera,
residuos vegetales, etc.), el método de obtención de la pasta a partir de madera (kraft,
sulfito, métodos mecánicos), el proceso de blanqueo de la pasta (cloro gas, dióxido de
cloro, oxígeno, ozono, sosa cáustica, peróxido de hidrógeno, tratamientos enzimáticos), los
sistemas de depuración que tengan instalados o la ubicación de las fábricas y las
necesidades de transporte.
Así, las fábricas de pasta mecánica generan resinas ácidas altamente tóxicas que son
difíciles de biodegradar y, por tanto, necesitan un tratamiento biológico bastante
sofisticado. Sin embargo, estas fábricas aprovechan más la madera que las de pasta química
y no tienen problemas de emisiones de sustancias azufradas y los malos olores. Las fábricas
que emplean cloro o compuestos clorados producen residuos y vertidos contaminados con
sustancias de elevada toxicidad
Los principales impactos ambientales ligados a la producción de pasta de papel son: el

elevado consumo de agua y energía, la generación de residuos- tanto tóxicos como inertes-,
el vertido de aguas residuales, las emisiones contaminantes a la atmósfera y el transporte.
Ahora podemos decir que las ventajas ambientales del papel fabricado a partir de fibras
recuperadas (recicladas) frente al producido con fibras vírgenes (corteza) no se limitan
únicamente a que evitan el uso de madera y los impactos ambientales relacionados con la
gestión forestal. La utilización de fibras recuperadas implica un ahorro de agua y energía en
el proceso de fabricación, reduce notablemente la carga contaminante de vertidos y
emisiones y genera menos cantidad de residuos.
7
Podemos sintetizar lo anterior de la siguiente manera:
Beneficios ambientales:
- Se salva masa forestal de ser talada.
- Se reduce la necesidad de plantar monocultivos de coníferas y eucaliptos.
- Reducimos en un 85% el consumo de agua y un 65% él de energía.
- Disminuyen los efluentes contaminantes en un 35%.
- Evitamos su utilización en incineradoras y reducimos el espacio de los vertederos.
Beneficios económicos:
- Reducción de la inversión de las industrias del sector.
- Ahorro en el gasto de recursos energéticos y de agua.
- Es una materia prima barata.
En cuanto al segundo aspecto, es importante diseñar circuitos de vapor que eviten

desperdicios de vapor y condensado y la energía contenida en él, para lo cual es importante
la selección adecuada de los diferentes componentes y accesorios del sistema. El sistema
debe ser eficiente tanto térmicamente como físicamente, ya que un sistema de tuberías muy
largo produce cada vez más, pérdidas de energía y aumento de condensado en las mismas.
Independientemente de cómo se realice el trabajo del vapor la disposición física de la
instalación es muy importante para obtener buenos resultados en la eficiencia del proceso,
claro esta que no siempre se puede tener la mejor disposición para la instalación ya que
influyen otros factores, como pueden ser ambientales, tipo de suelo, etc.
Aunque en la realidad es casi imposible tener un ciclo ideal es decir desde la

generación de vapor, su distribución, realizar el trabajo y recuperar el condensado en su
totalidad, se debe considerar el aprovechar el 100% del vapor de agua y recuperar el
condensado del sistema mediante un buen diseño del mismo; es decir recuperar al 100% el
condensado después de haber realizado el trabajo para el que se obtuvo el vapor. Por otro
lado, la ineficiencia de las calderas y sistemas de distribución, además de implicar mayor
consumo de combustible, implican también un incremento proporcional de las emisiones de
gases de combustión.
8
El condensado del vapor de agua es agua tratada que ha sido filtrada,
desmineralizada, desionizada y deseareada, por consiguiente la pérdida de agua en el
circuito del vapor condensado significa económicamente un desperdicio de dinero y
técnicamente un desperdicio de energía. El agua para ser convertida en vapor en las
calderas, requiere de características especiales, de no ser así, esta agua puede provocar
problemas de incrustación y corrosión en los equipos generadores de vapor, equipos de
control y medición en los equipos consumidores de vapor.
9
CAPÍTULO I: EL PAPEL Y SU FABRICACIÓN
1.1 HISTORIA Y ORIGEN DEL PAPEL

En el antiguo Egipto, para hacer símbolos y escrituras, escribían sobre papiro (de
donde proviene la palabra papel), el cual se obtenía a partir del tallo de una planta muy
abundante en las riberas del río Nilo (Cyperus papyrus). En Europa, durante la Edad Media,
se utilizó el pergamino que consistía en pieles de cabra o camello, curtidas, preparadas para
recibir la tinta, que por desgracia eran bastante costosas, lo que ocasionó que a partir del
siglo VIII se popularizara la infausta costumbre de borrar los textos de los pergaminos para
reescribir sobre ellos, perdiéndose de esta manera una cantidad inestimable de obras.
Sin embargo, los chinos ya fabricaban papel a partir de los desechos de la seda y el
cáñamo, e incluso del algodón, invento que se atribuye a T’ Sai Lun, debido a la relación
comercial transmitieron este conocimiento a los árabes, quienes a su vez lo llevaron a las
que hoy son España y Silicia desde el siglo X. La elaboración de papel se extendió a
Francia que lo producía utilizando lino desde el siglo XII.
Desde entonces el papel se ha convertido en uno de los productos emblemáticos de

nuestra cultura, elaborándose no sólo de trapos viejos o algodón sino también de gran
variedad de fibras vegetales; además la creciente invención de colorantes permitió una
generosa oferta de colores y texturas. El papel ahora puede ser sustituido, para ciertos usos,
por materiales sintéticos; sin embargo sigue conservando una gran importancia en nuestra
vida y en el entorno diario, haciéndolo un artículo personal y por ende difícilmente
sustituible.
La pregunta importante aquí es: ¿Qué es el papel?, existen muchas respuestas a esta
pregunta pero todas llegan a una definición en común, la cual es que el papel es una
estructura obtenida a base de fibras vegetales de celulosa, las cuales se entrecruzan
formando una hoja resistente y flexible. De hecho, se puede decir que el papel es una
lámina constituida por un entramado tridimensional de fibras de celulosa y otras sustancias
(cargas minerales, colas, almidón, colorantes, etc.) que permiten mejorar las propiedades
del papel y hacerlo apto para el uso al que está destinado.
10
1.2 TIPOS DE PAPEL
Una de las razones de la importancia del papel en la vida cotidiana es la enorme
cantidad de usos que se le pueden dar a este producto. De la misma manera, el papel puede
adaptarse a las diferentes utilidades que se vayan a realizar llegando a contabilizarse hasta
457 variedades diferentes de papel.
Se puede realizar una clasificación de los tipos de papel teniendo en cuenta el uso
que se le vaya a dar al mismo. A continuación se presentan algunos tipos de papel.
Papel Prensa: Para este uso se utilizan fundamentalmente papeles específicos elaborados
con pasta mecánica mezclada con otras fibras y con pasta proveniente de papel recuperado,
con un gramaje de entre 50 y 60 gr/m2.
Papel de Impresión y Escritura: La aptitud de un papel para ser un buen soporte para la
impresión o la escritura depende en gran medida de su espesor, de la humedad y del tipo de
pasta con el que se ha producido. Existe gran variedad de productos con diversas texturas,
colores, grosores, etc., cuya composición varía desde papel producido con pasta mecánica
hasta papeles de gran calidad, fabricados con celulosa pura, pudiéndose distinguir entre los
siguientes tipos genéricos: papel para fotocopiadora, papel continuo, vegetales, kraft,
cartulina, alto brillo, etc., con gramajes comprendidos entre los 50 y 90 gr/m2 en papeles
para impresión y entre los 100 y los 320 gr/m2 en cartulinas y papeles de impresión de
calidad superior.
Papel Higiénico-Sanitario: El papel para usos higiénico-sanitarios es el que ha

experimentado un mayor auge debido a los nuevos productos que han aparecido en el
mercado (alrededor del 63% en los últimos 10 años): papeles tisú, servilletas, manteles,
papel higiénico, papel de cocina, son sólo algunos ejemplos. En el año 1999 representó un
aumento del el 6.8% el consumo de papel, como consecuencia de la mayor demanda de
productos de este tipo para usos domésticos. En la actualidad este porcentaje esta muy por
encima del 6.8 % de hace algunos años.
Papel Kraft: El papel Kraft presenta unas cualidades específicas que le permiten ser
utilizado para la producción de sacos de gran capacidad y bolsas de papel. Es te tipo de
11
papel se produce únicamente con pasta kraft, preparada con un compuesto vegetal
proveniente de coníferas, no contiene cargas por lo que la pasta presenta un alto grado de
refinamiento. Las propiedades que presenta este papel son la tenacidad y la resistencia a la
tracción, al alargamiento y a la rotura.
Papel para Envases y Embalajes: Los envases y embalajes representan casi el 50% del
consumo de papel (datos del año 1999) que, en los últimos 10 años, ha aumentado un 44%,
incluso a pesar de que los sacos de papel y el cartón ondulado son cada vez más ligeros (en
el mismo período han reducido un 20% su peso). Se emplean diferentes papeles para
embalajes, se puede realizar una clasificación entre:
Cartón gris: Se utiliza principalmente para cartonaje y encuadernación. Se fabrica a

partir de papel recuperado
Cartón ondulado: El cartón ondulado está formado por una o varias hojas de papel
onduladas o papel plano encoladas entre sí que, básicamente, se utiliza para
embalajes de productos frágiles y cajas de embalaje en general. Este tipo de papel se
fabrica con pasta proveniente de paja, pasta semiquímica, pasta kraft o pasta
proveniente de papel recuperado. También se combina la pasta kraft en la cubierta
con pastas provenientes de papel recuperado en las caras inferiores.
Cartón compacto: Este tipo de cartón se emplea para la realización de cajas y

envases de mercancías. El cartón está formado por diversas hojas pegadas entre sí,
con un grosor que puede alcanzar los 3 ó 4mm. Se utiliza pasta proveniente de papel
recuperado, pudiendo utilizarse para la cubierta exterior pasta kraft.
Papeles Especiales: Representan el 9.9% del consumo de papel. Éstos son utilizados para
diferentes usos específicos como la producción de sellos, de papeles de seguridad, papeles
para la alimentación o papeles de alta tecnología. Entre estos papeles especiales
encontramos:
12
Papel Biblia: Se fabrica con pasta mecánica y el resultado es un papel con un
gramaje inferior a los 50 gr/m2 con una resistencia importante al doblado y al
rasgado. Se emplea para la impresión de Biblias, enciclopedias y diccionarios.
Papel de valores: Papel de seguridad que tiene la propiedad de ser resistente al

legado y al frotamiento superficial. Es un papel de alta calidad producido con
celulosa blanqueada y con pasta de trapo, que suele tener un encolado superficial
para mejorar la calidad de la superficie. Se emplea en papel de imprimir para títulos,
valores, seguros, cheques, billetes, etc.
Papel de estraza, Papel de celulosa, papel parafinado: Se emplean en el sector

alimentario como embalajes o como envoltorios.
1.3 COMPONENTES DE LA MADERA

Todo papel tiene un origen en común: la madera. Por esta razón es importante conocer
los componentes de la madera y de que manera influyen en la fabricación del papel. La
composición química de la madera es muy variable pero esta constituida principalmente por
tres componentes:
1. Carbohidratos
2. Lignina
3. Resinas y esencias.
1.3.1 CARBOHIDRATOS
Están compuestos por dos elementos básicos: la celulosa y la hemicelulosa. La
hemicelulosa es el segundo componente de la madera, representando entre el 15-25% del
peso seco de esta. A diferencia de la celulosa, que está constituida sólo por glucosa, la
hemicelulosa consta de glucosa más otros azúcares solubles en agua producidos en la
fotosíntesis.
La celulosa es el principal componente de las paredes celulares de los árboles y

otras plantas. Es una fibra vegetal que al ser observada en el microscopio es similar a un
cabello humano, cuya longitud y espesor varía según el tipo de árbol o planta. De igual
manera, el contenido de celulosa varía según el tipo de árbol o planta que se considere.
13
1.3.2 LIGNINA
Es un compuesto químico complejo que se caracteriza por ser amorfo, de color
oscuro y por unir fuertemente las fibras de la madera, lo que hace necesario extraerlas en su
totalidad para individualizarlas. En papeles blancos hay que extraerla totalmente. Uno de
los problemas de la lignina es que provoca envejecimiento del papel amarilleándolo con
gran rapidez.
En la práctica comercial un gran porcentaje de la lignina extraída de la madera

durante operaciones para reducir la pulpa es un subproducto molesto. Parte del proceso
básico para hacer papel consiste en la eliminación de la lignina. Este compuesto,
constituyente de la madera y que actúa como cemento en su estructura, es el principal
obstáculo para poder obtener celulosa y papel de buena calidad.
1.3.3 RESINAS Y ESENCIAS

Actúan en muy pequeña proporción (del 5 al 10 %) teniendo que ser algunas de ellas
tratadas para evitar problemas de manchas sobre el papel.
1.4 TIPOS DE FIBRAS

Las fibras de celulosa son un constituyente esencial de los tejidos vegetales, cuya
función es la de dar resistencia a los mismos. La celulosa utilizada para la fabricación de
papel se obtiene principalmente de madera (55%), de otras fibras vegetales denominadas no
madereras (9%) y de papel recuperado (16%). Estas fibras son muy importantes en la
elaboración del papel, ya que sin ellas simplemente no habría papel.
1.4.1 FIBRAS MADERERAS

Provienen de diferentes especies de árboles y son las fibras más utilizadas por la
industria papelera. La principal fuente de fibra para la producción de pasta en el siglo
pasado fue la madera procedente de los bosques de coníferas, aunque más recientemente ha
aumentado la utilización de bosques tropicales y boreales. La importancia de la madera
como materia prima para la industria papelera radica en que contiene alrededor de un 50%
de celulosa. En función del tamaño de las fibras que proporcionan las diferentes especies se
puede realizar una nueva clasificación en:
14
Fibras cortas: Provienen de árboles de madera dura, como el eucalipto y algunas
especies frondosas (abedul, álamo, arce o haya), y su longitud está comprendida
entre los 0.75 y los 2mm. de largo, conteniendo además un porcentaje más elevado
de celulosa. Proporciona lisura y buena formación de la hoja
Fibras largas: Provienen de árboles de madera blanda, fundamentalmente coníferas

como el abeto y el pino, y su longitud está comprendida entre los 3 y 5mm,
resultando la pasta de papel más resistente. Sirven para dar firmeza al papel (papel
de poco espesor).
1.4.2 FIBRAS NO MADERERAS

Son las plantas llamadas anuales. En los países industrializados se utilizan para
producir papeles especiales, sin embargo en otros países son la principal materia prima para
la fabricación de papel. Así, en China suponen el 60% de las fibras utilizadas para la
producción de papel. Estas fibras presentan un gran potencial de desarrollo para sustituir a
las fibras madereras. Las especies más utilizadas son:
Algodón: Las fibras tienen una longitud superior a los 12mm y se utilizan en la
fabricación de papeles finos de escritura.
Cáñamo: Las fibras tienen una longitud superior a los 5mm y proceden de cordeles
viejos y otros desperdicios. Sirven como materia prima para la producción de papel
de fumar.
Lino: Las fibras tienen una longitud entre 6 y 60mm y se usan para fabricar papel
moneda
Bagazo de cereales: Estas fibras se utilizan en la producción de envases para
huevos, botes y tubos de papel.
1.4.3 FIBRAS RECUPERADAS

Las fibras presentes en el papel y cartón viejo pueden volver a utilizarse para
fabricar, de nuevo, papel y cartón. A través del proceso de reciclado se pueden recuperar la
mayoría de las fibras de celulosa que contiene el papel. No obstante, este proceso no se
puede repetir indefinidamente ya que las fibras recuperadas pierden resistencia en el
proceso, siendo necesario aportar, según la resistencia del papel que se quiera fabricar, una
proporción de fibras vírgenes al proceso de reciclado, ya sea procedentes de madera o de
otras fibras vegetales.
15
1.5 ADITIVOS QUIMICOS
Durante el proceso de fabricación del papel se le añaden ciertas sustancias para
poder obtener características que se desean de acuerdo al tipo de papel. Estas sustancias son
los pigmentos y ciertos aditivos como los que se mencionan a continuación.
1.5.1 PIGMENTOS
Son sustancias químicas que se añaden al papel en la masa, éstas otorgan al papel
características específicas, las más utilizadas son: Caolín, Talco, Carbonato Cálcico, Sulfato
Cálcico, Sulfato de Aluminio, Hidróxido Cálcico. Así agreguemos uno u otro tipo de carga
o pigmento obtendremos un comportamiento diferente con respecto a la luz, así
conseguiremos más o menos blancura o más o menos opacidad. Conseguiremos también,
debido a su densidad, mayor o menor absorción de líquidos especialmente aceite (tintas),
esta absorción también es consecuencia del tamaño de las partículas y su estructura
geométrica.
1.5.2 ADITIVOS
Son productos que se añaden al papel para modificar sus características físicas, los
más importantes son:
Productos de encolado: Antes se utilizaba el sulfato de aluminio y las colas de colofonia,
que generan un PH ácido en el papel, actualmente se emplean productos sintéticos que
proporcionan un PH neutro. El encolado tiene por objeto disminuir la permeabilidad al
agua, muy necesario en el caso del offset.
Resinas de resistencia húmeda: Tienen por objeto mantener la resistencia del papel cuando
se moja, por ejemplo en las vallas publicitarias expuestas a la intemperie.
Blanqueantes ópticos: Éstos se agregan cuando es necesario incrementar la blancura de la
pasta y en la mayoría de los casos se agregan en la masa o en la etapa de estucado.
Los colorantes: Éstos se añaden cuando se quiere conseguir un papel de un color
determinado. Se pueden añadir tanto a la masa como a la superficie.
Los microbicidas: Son componentes cuya función es la de destruir determinados tipos de
hongos y bacterias que se instalan en la formación del papel, los cuales incluso pueden
provocar roturas en el papel.
16
Retentivos y floculantes: Se añaden en la fabricación del papel para mejorar la retención de
las cargas cuando la hoja de papel se está formando. Más que un aditivo se considera un
elemento auxiliar del papel.
1.6 TIPOS DE PASTA

Una vez cortada la madera en los bosques o plantaciones donde se produce, es
necesario realizar una serie de operaciones de preparación previas a la fabricación de la
pasta de papel, estos pasos son los que se realizan cuando se empieza el proceso de
fabricación a partir del tronco de madera:
Lavado de la madera: Para eliminar las partículas adheridas a la misma.

Descortezado: Proceso por el cual se separa la corteza del tronco del árbol. La importancia
de esta operación radica en que la cantidad de corteza que debe utilizarse tiene que ser
mínima ya que produce un efecto debilitador de la pasta de papel.
Astillado: En función del tipo de pasta que se va a elaborar se realiza un troceado de la
madera para contar con astillas de dimensiones uniformes.
Una vez preparada la materia prima se inicia el proceso de elaboración de la pasta

de papel, mediante el cual se separan las fibras de celulosa del resto de los componentes de
la madera, lignina fundamentalmente. Se distinguen tres tipos de pastas de papel según el
proceso de fabricación: Pasta mecánica, química y recuperada.
1.6.1 PASTA MECÁNICA

La pasta mecánica se considera de alto rendimiento ya que se convierte en pasta más
del 90% de la madera utilizada. Debido a que este tipo de pasta de papel contiene fibras
cortas y debilitadas y una importante cantidad de lignina (el proceso no la elimina del todo),
se utiliza para producir papel de periódico u otros papeles menos resistentes. Además, y
debido al contenido de lignina de estos productos, la luz solar hace que el color del papel se
oscurezca. Existen 3 procesos para elaborar pasta mecánica:
1.6.1.1 PROCESO ESTÁNDAR (producción de pulpa de madera molida)

Es el método tradicional de convertir la madera en pasta de papel, y consiste en
frotar la madera sobre unas muelas cilíndricas (actualmente se han sustituido las muelas por
17
discos de metal giratorios), a la vez se le va agregando agua. El calor producido por el
frotamiento hace que el agua se caliente, ablandando la lignina y permitiendo que las fibras
de celulosa se separen fácilmente.
Con este calentamiento se liberan las fibras de la madera, pero aún contienen una
gran variedad de contaminantes. La pulpa de madera molida brinda una producción muy
alta de aproximadamente un 95% y tiene un alto nivel de opacidad, pero su resistencia es
relativamente baja debido a su contenido de lignina.
1.6.1.2 TMP (proceso termo-mecánico)

Este proceso es una variedad del anterior en el que se utiliza vapor de agua, y sólo
permite utilizar maderas blandas como materia prima.
1.6.1.3 CTMP (proceso termo-mecánico químico)

Se conoce como la pasta semiquímica ya que en este proceso se utilizan
determinados compuestos químicos (lejía a base de sosa o de sulfito sódico) además del
vapor de agua. Se utiliza como sustitutiva de la pasta química en productos que no
requieran gran calidad como los papeles higiénicos, papel de revista, entre otros.
1.6.2 PASTA QUÍMICA

La pasta química tiene un rendimiento menor ya que sólo se aprovecha entre el 45%
y el 70% de la madera. Cuando se produce fibra libre de madera, se purifican las fibras
mediante la total eliminación de lignina. Para lograr esto, se cocinan los trozos de madera
con una solución química y luego se les lava y blanquea. Básicamente, hay dos métodos
distintos de producir pulpa: el método del sulfato y el método del bisulfito, cuya aplicación
depende de los requerimientos del producto final. A continuación se describen los dos
procesos para la elaboración de pasta química:
1.6.2.1 KRAFT (sulfato)

El proceso al sulfato o Kraft es el método de elaboración más utilizado por la
industria papelera mundial. En la figura 1.1 podemos observar que la celulosa Kraft, se
distingue por ser de color café.
18
Fig. 1. 1 Celulosa cruda o Kraft
La madera astillada se cuece en una mezcla de sosa cáustica y sulfuro de sodio, y en

función del grado de cocción se distingue entre:
1. Cocción intensa: La pasta de papel resultante se utiliza en la fabricación de

papeles limpios, con un color claro, pero que también tienen que ser resistentes:
papeles para sobres, papel de hilar, etc.
2. Cocción menos intensa: La pasta resultante tiene un característico color más

oscuro y ofrece una gran resistencia por lo que se utilizan para la producción de
sacos, papel para embalajes, etc.
1.6.2.2 PROCESO AL BISULFITO

La madera astillada se cuece en una mezcla de dióxido de azufre y una disolución
de hidróxido sódico o cálcico con vapor de agua. La pasta resultante tiene diversas
utilidades en función del grado de cocción:
1. Cocción intensa: se utiliza para la producción de papeles blancos pero de
resistencia limitada, papeles higiénicos y sanitarios principalmente.
2. Cocción menos intensa: la pasta resultante tiene una calidad media con buenas
propiedades de resistencia. Se utiliza en la producción de diferentes papeles de
embalaje, y mezclada con otras pastas, en la obtención de papel de escritura.
1.6.3 PASTA RECUPERADA

Antes de comenzar con el proceso de pasta recuperada (reciclado de papel),
convirtiendo el papel usado en pasta de papel, y en función del tipo de papel que se va a
producir, es necesario realizar una clasificación del papel recuperado.
19
La clasificación de los residuos de papel previa a los procesos de reciclaje es un
factor determinante de la calidad final del producto. Por lo tanto, los recuperadores de papel
realizan la clasificación del papel recuperado según un listado normalizado de calidades
europeas, que reúne los tipos de papel en cuatro calidades diferentes:
1. Calidades ordinarias (grupo A)

Compuesta por papeles y cartones mezclados, recortes de cartón, recortes de cartón
ondulado, embalajes de centros comerciales, revistas e impresos mezclados, periódicos e
impresos mezclados.
2. Calidades medias (grupo B)

Periódicos leídos, periódicos no vendidos, recortes de revistas u otros materiales similares,
recortes de cartoncillo con una cara blanca, recortes de encuadernaciones sin encolar.
3. Calidades superiores (grupo C)

Papel continuo de ordenador, cartoncillo blanco sin imprimir, recortes de papel blanco,
papel para imprimir blanco.
4. Calidades kraft (grupo D)

Sacos, cartón ondulado realizado con papel kraft, recortes de papel kraft.
La importancia de separar el papel según estas calidades radica en la necesidad de

que la materia prima no contenga tipos de papel que no pueden reciclarse u otros materiales
extraños que perjudican el proceso de reciclado. De esta manera, existen una serie de
productos realizados con papel que no son reciclables:
Etiquetas adhesivas
Papel térmico para fax
Sobres con ventana (en todo caso se puede desprender la ventana y reciclar el
resto del sobre).
Tetra-break
Vasos, platos, tazas
Papel encerado
20
El procedimiento para producir papel reciclado o papel proveniente de pasta virgen es
muy similar, por lo que sólo se presenta una síntesis del proceso común. En otro apartado
se abordará mas detalladamente el proceso para la elaboración de papel a partir de pasta
reciclada, esto será en particular para papel Kraft. Como ya se mencionó, antes de poder
transformar la pasta en papel se llevan a cabo diversos procesos para eliminar de la pasta
las sustancias extrañas que posteriormente dificultarían la producción del papel:
1. Lavado de la pasta: Para suprimir las sustancias químicas utilizadas en la cocción.

2. Clasificación de la pasta: Para eliminar astillas, nudos y partes no cocidas.
3. Blanqueo de la pasta: Para modificar el color de la misma incrementando su blancura.
El blanqueado de la pasta de celulosa ha sido tradicionalmente visto como un índice

de calidad por el consumidor de papel. La blancura de la pasta de celulosa se mide por su
capacidad para reflejar luz monocromática en comparación con un Standard de óxido de
magnesio. La pulpa resultante del proceso Kraft es generalmente marrón mientras que la de
los procesos sulfito es de amarilla a marrón claro. Estos colores se deben a residuos de
lignina que se adhieren a las fibras y que pueden ser estabilizados o removidos en procesos
posteriores. En la figura 1.2 se observan pliegos de celulosa sin blanquear.
Fig. 1. 2 Pliegos de celulosa cruda sin blanquear
Durante la producción de la pasta de papel no se puede eliminar toda la lignina sin

dañar las fibras de celulosa, incluso en la pasta química se retiene entre un 5% y un 10% de
este componente. Cuando se necesita que la pasta sea blanca se tiene que eliminar la lignina
de la misma haciendo que reaccione con determinadas sustancias químicas.
21
En el proceso de blanqueo de las pastas mecánicas, siempre que sea necesario (ya
que en la mayoría de los casos se utiliza con su color original), se emplea peróxido de
hidrógeno, que cambia la estructura química de la lignina alterando su color. En cambio, en
el proceso con las pastas químicas se retira la lignina por reacción con compuestos de cloro
(gas de cloro, dióxido de cloro), con compuestos oxigenados, o con enzimas. El blanqueo
con sustancias cloradas da lugar a la formación y emisión al ambiente de compuestos
órganoclorados, una familia de sustancias tóxicas muy contaminantes
Actualmente se utiliza hipoclorito para el blanqueado, lo que permite que los

residuos de lignina se conviertan en productos solubles en agua o en soluciones alcalinas
que son lavados en las etapas siguientes del proceso.
En algunos casos, en las últimas etapas del blanqueado, se usa la combinación de

peróxido de hidrógeno con cloro. Las cantidades de cloro utilizadas por la industria de la
celulosa han disminuido desde los 90kg/ton que se usaban hace 80 años a los 25 Kg/ton que
se usan hoy e incluso valores más bajos en algunos procesos. En la figura 1.3 se puede
observar como se ve la celulosa una vez que ha sido blanqueada por algún método de los
descritos anteriormente.
Fig. 1. 3 Celulosa blanqueada
4. Depuración por centrifugación o cribado: Para eliminar los materiales extraños que han
podido entrar en el proceso de producción (astillas, partículas pesadas, etc.).
22
1.7 PROCESO DE FABRICACION DE PAPEL CON PASTA
RECUPERADA
A continuación se describe el proceso de fabricación de papel con pasta recuperada,
punto de interés del presente estudio. Este proceso consta de varias etapas que a
continuación se describen detalladamente.
1.7.1 PULPEO
El pulper o también llamado molino, es una pila circular con un disco ubicado en el
fondo que lleva una serie de aletas que sobresalen y que al girar hace que el material se
desmenuce y sea evacuado por una cámara de extracción (figura 1.4). La pasta tiene que
pasar por una serie de aberturas que contienen dientes en hileras circulares que se mueven
de forma giratoria. En la figura 1.5 se muestra la hélice o aspas del molino.
La operación de pulpeo es muy importante por ser la primera etapa en el proceso de

reciclaje, debe minimizar el daño a las fibras y evitar la degradación de los contaminantes
para asegurar una resistencia y apariencia optima en el papel terminado.
Fig. 1. 4 Pulper
La operación de pulpeo incluye:

• Desfibrado
• Remoción de contaminantes
23
Fig. 1. 5 Hélice del pulper
La principal función del pulper, es romper las hojas de papel en fibras individuales.
El mecanismo básico de pulpeo consiste en reducir la resistencia a la humedad de la red de
fibras que forman el papel y aumentar su contenido de agua arriba del 80%. En esta etapa
se encuentra una consistencia normalmente de 3.5% a 4.5%.
El funcionamiento del pulper consiste en:

• Mojar: Agregar agua hasta lograr la consistencia deseada.
• Mezclar: Mover la pasta para acercar el material a la zona de “alto corte”, promover
la fricción entre las fibras y obtener una masa uniforme.
• Desgastar: Crear un vértice o zona de “alto corte” donde los fragmentos de papel se
desmenuzan en fibras individuales.
El pulper es también el primer equipo de limpieza de contaminantes, de hecho, la mayor
parte de los contaminantes (por peso) son removidos en este equipo.
1.7.2 DEPURACION (GRUESA Y FINA)

La pasta que se produce en el pulper tiene que ser depurada ya que puede contener
una serie de materiales impropios que pueden perjudicar el proceso. La etapa de depuración
comienza con la depuración de la pasta. Para esta depuración o “limpieza de
contaminantes” se utilizan procesos de centrifugación y cribado.
Existen limpiadores de alta consistencia y de baja consistencia. Principalmente

estos componentes protegen a los equipos siguientes en el proceso, como son: cribas y
válvulas, al eliminar contaminantes como piedras, vidrio y metales de dimensiones
considerables. Estos componentes se encuentran después del pulper Los depuradores de alta
consistencia o ciclónicos (figura 1.6), se encuentran clasificados como:
24
Remolino libre. La presión de alimentación de la pasta es convertida a velocidad y
fuerzas centrifugas que separan los contaminantes grandes.
Remolino inducido por rotor. Usa un motor que, conectado a un rotor en la parte
superior de un limpiador, induce a la formación de un remolino. Permite la
operación a diferentes presiones y flujos.
DESCARGA
ENTRADA
AREA CICLONICA
MONTAJE
REMPLAZABLE
AREA DE
ELUTRIACION
AGUA DE
ELUTRIACION
VALVULA DE
CAMARA DE RECHAZOS
RECHAZOS
COMPUERTA DE
LIMPIEZA
Fig. 1. 6 Limpiador de alta consistencia

Otro componente de depuración es la zaranda o criba. Una criba vibratoria se utiliza
para separar materiales en tamaños diferentes y para limpiar la pasta de aquellas impurezas
llamadas stickies, que son compuestos orgánicos que se usan en la industria del papel para
unir este substrato a otros materiales que pueden o no ser papel. Tradicionalmente se
conocen cuatro materiales considerados stickies:
Hot Melts
Ceras
Adhesivos sensibles a la presión
Látex
25
Fig. 1. 7 Criba vibratoria
Después de haber pasado la pasta por los limpiadores de alta consistencia y la criba
vibratoria, siguen los limpiadores de baja consistencia. Estos limpiadores mejoran la
apariencia visual del producto final, reduciendo el efecto abrasivo de los componentes del
sistema, al eliminar contaminantes como arenas.
Fig. 1. 8 Limpiador de baja consistencia
1.7.3 REFINACIÓN
Antes de que la pasta de papel alimente la denominada "máquina de papel" se
procede a refinar dicha pasta, que es la siguiente etapa de producción. El refino da un
tratamiento a la pasta para que desarrolle su capacidad de producir una hoja de papel, es
26
decir, confiere a la pasta la aptitud para producir los diversos tipos de papel, cada uno de
los cuales requiere un refino adecuado. A través del refinado se modifican algunas de las
propiedades físicas de las fibras de celulosa para darle las características necesarias para la
fabricación del papel, permitiendo que las fibras sean más flexibles y aumentando su
superficie. De este proceso depende el grado de resistencia que tendrá el papel al doblado,
reventado y rasgado.
El tratamiento consiste en introducir la pasta de papel, junto con agua, en un

refinador donde se cortan las fibras de celulosa por acción de diversas cuchillas que se
mueven en círculo. El refinado se efectúa en aparatos llamados refinadores (figuras1.9 y
1.10). Una vez refinada la pasta se almacena en grandes tinas o tanques.
Fig. 1. 9 Refinador cónico
Fig. 1. 10 Refinador de discos
Un refinador consiste básicamente de la conjunción de dos discos de metal, uno de

los cuales es móvil, gira a gran velocidad y en cuyas caras comunes existen unos surcos o
ranuras de profundidad variable. En la figura 1.11 se puede observar una sección de los
27
discos del refinador. La separación de estos discos depende del tamaño inicial de las fibras
y del tamaño final deseado de las fibras separadas.
Fig. 1. 11 Discos del refinador
El papel puede sufrir dos tipos de refinamiento: graso o magro.
• El graso deja las fibras muy hidratadas dotando al papel de resistencia, rigidez y
cierta transparencia, pero le quita flexibilidad y lo hace quebradizo, con dificultad
para el plegado (papeles vegetales, de fumar, pergaminos).
• El magro deja las fibras enteras o truncadas, lo que le da al papel flexibilidad,
facilidad para el plegado, grosor, blandura y opacidad (por ejemplo los papeles
absorbentes, de impresión, offset, etc.)
Una vez refinada, la pasta pasa por varias tinas (contenedores de líquidos) donde se le
añaden aditivos tales como colorantes, cargas minerales (para añadir blancura, disminuir
porosidad, etc.), productos especiales (para aumentar la resistencia al agua, a la tracción,
etc.). Cada sustancia produce una serie de resultados específicos:
1. Colas: Permite aumentar el grosor del papel, disminuir la porosidad y mejorar la

blancura.
2. Colorantes: Se utilizan para conseguir determinados colores del papel.
3. Almidón: Da mayor rigidez y resistencia al papel.
4. Caolín, talco, yeso: Permiten mejorar las características de impresión, haciendo el
papel más brillante, más opaco y más uniforme.
28
Una vez se le han añadido todos los elementos que se necesitan y la pasta ha
reposado un pequeño tiempo para eliminar la latencia (propensión de la fibra a enredarse,
convirtiéndose en grumos) llega a la máquina de papel donde será tratado para ser después
secado en un sitio secante
Antes de continuar con las siguientes etapas del proceso es muy importante describir
una parte fundamental en el proceso, esta es a lo que se le llama la máquina de papel. Se
describe en este momento ya que en la máquina de papel se pueden observar las diferentes
etapas del proceso. En la figura 1.12 se observa la imagen de una máquina de papel ubicada
en España
Fig. 1. 12 Máquina de producción de papel en Guipúzcoa Tolosa, España
Antes de comenzar a describir la máquina de papel es importante saber que cada

tipo de papel se fabrica en una máquina diferente, no se utiliza la misma máquina para
todo; por ejemplo, las máquinas de papel tipo sanitario (pañuelos de papel, papel higiénico)
es muy diferente de las máquinas que fabrican papel de periódico, ya que los procesos de
producción están diseñados para cada tipo.
Hay muchas variables a considerar: composición de la materia prima (mezcla de

pulpas químicas, mecánicas, recicladas, aditivos, pigmentos), tamaño de la máquina
requerido (ancho de papel, velocidad), tipo de equipamiento de producción y nivel de
automatización. El proceso de manufactura de papel en la máquina, involucra formado de
lámina, prensado húmedo, secado, calandrado y embobinado.
29
La llamada máquina de papel esta compuesta por las siguientes áreas aunque se pueden
agregar otras dependiendo del tipo de papel que se quiera obtener (como la encoladora que
es un cilindro cuya función es agregar almidón en una sola cara de papel). Los elementos
que la componen son:
1. Cajón o caja de maquina

2. Tela
3. Prensas Secadoras
4. Cilindros Secadores
5. Calandra
6. Bobinadora
En la figura 1.13 se pueden observar los elementos antes mencionados, además de otros
elementos que, pueden o no, estar presentes en el proceso dependiendo del papel a fabricar.
Fig. 1. 13 Esquema de maquina de papel
1.7.4 FORMACIÓN
La sección de formación consta de la caja de máquina, la tela y prensado. Las etapas
para la fabricación de papel son las mismas para cualquier clase de papel, la diferencia
como se menciono anteriormente viene dada por su composición y acabado. En este paso
como su nombre lo dice es donde se forma el papel, se distribuyen las fibras de una manera
que sean resistentes y se dan las medidas deseadas, de acuerdo al pedido.
30
1.7.4.1 CAJA DE MÁQUINA
El primer paso en la formación de la hoja consiste en transformar la parte diluida en
una lámina de líquido delgada, ancha y uniforme que debe estar perfectamente distribuida y
con un caudal regular, ésta operación se lleva a cabo en la caja de la máquina. En la figura
1.14 se puede observar la caja de máquina para papel Kraft, en dicha caja se llevan a cabo
los siguientes pasos:
1.- Regulación del caudal y densidad de la pasta: Una vez depurada la pasta se envía a la
caja de entrada, siendo necesario conseguir un flujo regular de las materias que componen
el papel, la pasta es regulada de acuerdo con su densidad, resistencia y caudal.
2.- Entrada a la caja de máquina: Consta de un cuerpo de caja de rodillos perforados, que
son los distribuidores y una salida sobre una tela, el sistema de entrada a la caja recibe el
nombre de manifold
Fig. 1. 14 Caja de máquina
3.- Manifold: Es un dispositivo que provoca la presión y caudal constante de la pasta a todo
lo ancho de entrada al cuerpo de caja, de esta manera es posible conseguir una regularidad
de gramaje a lo largo de la hoja durante su producción.
4.- La mesa plana: La suspensión fibrosa es enviada a través del labio de la caja sobre una
tela sin fin metálica o plástica, donde se formará la hoja de papel, la tela tendrá movimiento
longitudinal y transversal que permitirá orientar las fibras en las distintas direcciones del
papel. En la siguiente figura (Fig. 1.15) se puede observa la mesa plana.
31
Fig. 1. 15 Mesa plana o de formación
1.7.4.2 LA TELA
Es una pieza fundamental en la formación de la hoja, permitiendo la distribución de
la pasta, el desgote de agua, evitando que las fibras se peguen a ella, la primera parte del
secado es por gravedad, el agua cae atravesando la tela y las fibras quedan retenidas en la
parte superior. Después, el exceso de agua no desgota por sí sola, por lo que hay que
ayudarla con varios elementos (foils, bombas de vacío). En la figura 1.16 se puede observa
la tela, que esta colocada por encima de la mesa plana.
Fig. 1. 16 Tela de mesa de formación
El desgoste comienza con la pasta diluida sobre la tela, aquí se inicia el proceso de
drenaje, al principio sale mucha agua, pero cuando la capa es compacta se hace más difícil
su eliminación de agua, por este motivo se recurre a rodillos y cajas aspirantes cuya función
es extraer el agua, los rodillos desgotadores soportan la tela a la vez. Al eliminar el agua en
su mayor parte, el papel comienza a tener consistencia y se coloca en la sección de prensas
y secadores.
32
1.7.4.3 LAS PRENSAS
Es la sección colocada después de la tela y donde continúa, por medios mecánicos,
la eliminación del agua de la hoja. En la prensa, las fibras son forzadas a un contacto
íntimo, para que desarrollen nuevos enlaces, el prensado húmedo de la hoja se realiza con
fieltro entre dos rodillos. La remoción del agua por presión es más económica que por
secado térmico. La figura 1.17 muestra un par de prensas.
Fig. 1. 17 Prensas
Existen 3 tipos de prensa:

- Prensa aspirante: Propia de máquinas modernas, se hace mediante aspiración del agua.
Las prensas aspiradoras están montadas en la sección de fieltros o prensas de una máquina
papelera. Mediante la rotación de la superficie envolvente del cilindro, con muchos
agujeros pequeños y el vacío en el interior de dicho cilindro, se extrae una parte del agua de
la banda de tela que pasa sobre el cilindro.
- Prensa ranurada: El agua penetra a través de ranuras, la humedad del papel pasa del 80%
hasta el 65% ó 55% lo que permite eliminar un 25% de agua.
- Prensa obsed: (no elimina el agua), se sitúa antes de que la hoja entre a la sección seca,
inmediatamente después de la zona de prensas, siendo se función la de eliminar la
diferencia de las caras del papel en las máquinas convencionales, es un prensado ligero que
origina un alisado húmedo que iguala las dos caras del papel.
1.7.5 SECCIÓN SECA

Después de la zona de prensa se elimina el agua residual por calor, la sección seca
se divide en secciones con controles de velocidad para evitar tensión en la hoja, el calor se
aplica al papel a través de grandes cilindros, la superficie es calentada con vapor, para ello
33
la banda de papel se acompaña con una lona de fieltro que evita que la hoja se aparte del
cilindro ayudando al secado y guiando la hoja por ellos.
Fig. 1. 18 Secadores
1.7.6 CALANDRADO
Una vez seco, las fibras se unen convirtiéndose finalmente en lo que consideramos
papel. En algunas ocasiones, se requiere un papel muy brillante o con una lisura especial, lo
cual se consigue por la presión entre dos rodillos llamados lisas (figura 1.19).
El calandrado permite convertir el papel en brillante o semimate, las calandras se

alternan, constando primero de rodillos duros metálicos, como rodillas mas duras, sometido
a la acción de frote bajo fuerte presión se origina el brillo, en una calandra con mayor
presión se obtiene mejor visura y brillo. El brillo del papel será tanto mayor, cuanto mas
alto sea el gramaje, cuanto menos sea el calandrado mas bajo será el brillo.
Fig. 1. 19 Calandra
34
1.7.7 BOBINADO
Finalmente, el papel fabricado se enrolla en grandes bobinas para su posterior uso.
La bobinadora tiene por misión rebobinar el papel eliminando posibles defectos, así como
hacer empalmes en las posibles roturas. La figura 1.20 muestra la bobinadora con un rollo
bobinándose.
Fig. 1. 20 Bobinadora
35
CAPITULO II: PROCESO DE SECADO
El principal punto de atención es el sistema de secado. Es por esta razón que es
importante saber los principales elementos por los que esta formado dicho sistema en la
fabricación de papel.
Como se mencionó en el capítulo anterior después de la preparación y formación de

la pasta de papel se llega al área de secado. Básicamente en el área de secado existen 3
elementos importantes que intervienen en este proceso: los rodillos secadores (por medio
de estos se lleva a cabo el trabajo del vapor en el secado de papel), las juntas rotativas con
sifones y la lona. Existe un elemento más, de suma importancia, éste se encuentra en el
sistema de vapor y condensado, es el tanque flash o separador. A continuación se describen
los elementos mencionados anteriormente para comprender su importancia en esta área.
2.1 RODILLOS SECADORES

Es precisamente en estos elementos donde se realiza el secado. Es aquí donde se
lleva a cabo el trabajo del vapor. Los secadores son cilindros de hierro fundido de 1.20 a
1.80m de diámetro con la superficie exterior pulida, totalmente huecos y son calentados por
medio de vapor. Se agrupan por lo general en filas de dos y algunas máquinas llegan a tener
más de dos filas de secadores. En las siguientes figuras (2.1 y 2.2) se pueden observar las
dimensiones de los rodillos secadores utilizados en el sistema de estudio.
t = 3/4“
Fig. 2. 1 Dimencionamiento del secador
36
Fig. 2. 2 Trazo real del secador con chumaceras
En la figura 2.3 se observa una imagen física de cómo es el cilindro secador
Fig. 2. 3 Cilindro secador
2.2 SIFONES Y JUNTAS ROTATIVAS

El siguiente componente a describir es la junta rotativa (Fig 2.4). La junta rotativa es
un elemento mecánico que permite la circulación de un fluido presurizado desde una línea
de suministro fija a una máquina rotativa, con el objetivo de calentar, refrigerar o transmitir
la presión del fluido. Dichas juntas han de ser capaces de resistir presiones elevadas con
altas velocidades de giro. Para conseguirlo se debe tener un ajuste muy preciso entre las
caras de sellado.
Fig. 2. 4 Junta rotativa
37
El realizar un buen drenaje de los cilindros secadores permite obtener el máximo
rendimiento del vapor utilizado para calentar la superficie del mismo, lográndose de esta
manera una mejor calidad del producto; por el contrario si hay una cantidad excesiva de
condensado en el cilindro, no solo provoca una reducción del rendimiento de la maquina
sino que aumenta considerablemente el consumo eléctrico de la misma, pudiendo llegar a
causar daños importantísimos en la transmisión. En la figura 2.5 podemos observar como
esta compuesta la junta rotativa.
Fig. 2. 5 Seccionamiento de junta rotativa

El condensado se comporta en formas muy diversas de acuerdo a la velocidad de
rotación, por lo que no es posible utilizar siempre el mismo tipo de sifón para todas las
máquinas.
No es posible dejar de hacer notar que el anillo de condensado que se forma por
influencia de la velocidad, también se forma a bajas velocidades, basta que sea de 1.5mm.
de espesor para necesitar una cantidad mayor de calor para transferir la temperatura
necesaria a la superficie del cilindro.
El funcionamiento del sifón es el siguiente.

Diferencia de presión (∆P) entre la presión de vapor y la presión del condensado a
la salida
La presión diferencial crea un flujo
El vapor de arrastre (vapor no condensado en el secador), acarrea el condensado
fuera del secador.
Los sifones se pueden clasificar como estacionarios y no estacionarios. A continuación

se da una breve comparación entre esta clasificación.
38
Sifón estacionario (figura 2.6):
- El sifón no se mueve
- El secador rota alrededor del sifón
Ventajas:
- Menor inundación en secadores
- Óptimo rendimiento en altas velocidades
- Óptimos para operación en bajas presiones
Desventajas:
- Requiere montaje rígido para las juntas rotativas
- Largo soporte para sostener el tubo
Fig. 2. 6 Sifón estacionario

Sifón rotatorio (figura 2.7):
- Fijado a la pared del secador
- El sifón rota con el secador
Ventajas:
- Alta confiabilidad mecánica
- Alta eficiencia de transferencia de calor
Desventajas:
- Alto ∆P y alto vapor de arrastre
- Difícil control a bajas presiones
- Propensos a inundaciones en altas velocidades.
Fig. 2. 7 Sifón rotatorio
39
2.3 LONA
El papel se mantiene firmemente contra el secador por medio de una felpa o lona
pesada hecha generalmente de fibras sintéticas. Esta lona es capaz de soportar altas
temperaturas y da una buena transferencia de calor. La lona enrolla medio cuerpo de los
cilindros secadores y hace que el papel pase por todos los secadores.
En la figura 2.8 se puede observar una imagen del recorrido que hace el papel, es la
línea que pasa por todos los secadores. Aquí se puede apreciar como la lona presiona el
papel contra la cara del secador. En esta figura solo se observa una sección; el sistema de
estudio consta de 2 secciones exactamente iguales. El papel que termina del secador
numero 14 de la primera sección, entra al numero 15 de la segunda sección es decir el
secador 1 de la figura 2.8 ya que son idénticas las secciones.
Fig. 2. 8 Recorrido del papel entre los secadores
2.4 SEPARADORES
El tanque flash tiene como finalidad utilizar el revaporizado o vapor flash producto
del condensado presurizado, que al ser desalojado del medio que lo contiene reduce su
presión, revaporizándose parcialmente y alcanzando además la misma temperatura del
vapor. Este elemento actúa como recolector, separador y distribuidor, ya que al ingresar el
revaporizado parcial se separa, saliendo el vapor por la abertura superior hacia un lugar
preestablecido, el condensado restante, se descarga a través de un filtro y una trampa hacia
la tubería que conecta con el tanque receptor de condensado.
40
En la figura 2.9 se observa un esquema de los componentes del separador, y en la
tabla 2.1 la descripción de sus elementos
Tabla 2.1 Elementos del separador
ELEMENTO DESCRIPCION
1 Cuerpo
2 Brida salida de condensado
3 Brida salida de condensado
4 Válvula de seguridad
5 Tubo sifón
6 Válvula globo
7 Manómetro
8 Tapón
9 Curva
Fig. 2. 9 Esquema del separador
2.5 SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO

El sistema de vapor esta conformado por 4 grupos de secado (ver al final del anexo
diagrama):
Grupo 1 2 Secadores (No. 1-2)
Este sistema se muestra a continuación, básicamente son 2 secciones físicamente

separadas conformadas por 14 secadores cada una. Los grupos antes mencionados están
separados de acuerdo a la presión con que trabajan.
En la figura 2.10 se muestra la primera sección de secadores donde se puede

apreciar que las tuberías de vapor y condensado son de diferentes diámetros. Las tuberías
de mayor diámetro son las que inyectan vapor a los secadores, a su vez las de menor
diámetro son los que sacan condensado de cada grupo de secadores.
41
Dichos conjuntos de tuberías son llamados cabezales. Es decir se puede hacer referencia al
cabezal de vapor del primer grupo así como al cabezal de condensado del cuarto grupo. En
esta figura se aprecia el grupo 1 (secadores 1 y 2), el grupo 2 (secadores del 3 al 6) y parte
del grupo 3 (secadores del 7-14).
Fig. 2. 10 Primera sección de secadores
La figura 2.11 muestra la segunda sección de secadores, donde se aprecia la

continuación del grupo 3 (secadores del 15-20) y el grupo 4 (secadores del 21 al 28).
Fig. 2. 11 Segunda sección de secadores
2.5.1 INTRODUCCIÓN AL SISTEMA

El vapor es alimentado, en el grupo 4, de forma directa por la línea de distribución
principal de 75 psi. El vapor de blow through del grupo 4 pasa en cascada al grupo 3 donde
en ocasiones, con un suplemento de vapor de la línea de distribución principal, provee el
vapor necesario para el funcionamiento de este grupo. El vapor de blow through del grupo
3 a su vez pasa en cascada al grupo 2 de igual forma compensado con vapor de la línea
principal de distribución. Por último el grupo 2 descarga su vapor de blow through en el
grupo 1.
42
Los grupos 2, 3 y 4 cuentan con medidores de flujo de tipo vortex para medir la
velocidad de los condensados en los sifones de los secadores
Este modo de operación no solo da ventajas en el drenado de condensados sino

también permite un mejor control dentro del rango de máximas a mínimas presiones en los
grupos, evitando así la necesidad de descargar vapor a la atmósfera durante la operación
normal de la maquina. La cantidad de vapor descargada en los momentos de ruptura de la
hoja es también controlada reduciendo así el flujo de vapor de los secadores de la línea
principal, aminorando el desperdicio de energía.
Cada grupo tiene su propio sistema de control de presión, aunque para asegurar que
todo el vapor de blow through pase en cascada durante la operación normal es necesario
fijar las presiones en forma descendente esto quiere decir que el grupo 4 opera a una mayor
presión que el grupo 3, el grupo 3 a una mayor presión que el grupo 2, el cual a su vez
opera a una mayor presión que el grupo 1.
2.5.2 SISTEMA EN OPERACIÓN

Antes de comenzar con la descripción del sistema en operación cabe mencionar que
se asignan abreviaturas para identificar las válvulas de control (PV-X, VVX-X, LV-X), los
controladores de presión (PIC-X), de nivel (LIC-X), de velocidad (VIC-X) y los
separadores (SEP-X). Estos instrumentos se pueden observar en el diagrama que se
encuentra al final del anexo. Este sistema de identificación se realiza para la mejor
comprensión del funcionamiento del mismo.
2.5.2.1 GRUPO 4
El grupo 4 esta integrado por 8 secadores (No. 21 a 28), y opera a la mas alta
presión del sistema de cascada. El vapor que alimenta a este grupo se obtiene de la línea de
distribución principal (75 Psi).
El índice de secado de este grupo se cambia ajustando la presión indicada por el

controlador PIC-4, que actúa sobre la válvula PV-4 en un rango de 4-20 mA a abierta. La
presión en este grupo puede ser cambiada ya sea por los operarios (en modo automático) o
por un sistema de control de humedad que funcione en un rango de 4 a 20 mA.
43
El sistema de drenado de condensados esta vigilado por su controlador de velocidad,
VIC-4 el cual modula la válvula de control de cascada VV1-4 para mantener la velocidad
requerida en los sifones. Durante el calentamiento y en ruptura de hoja la válvula de control
de descarga VV2-4, se abrirá liberando el vapor a la atmósfera.
Las válvulas de control VV1-4 y VV2-4 son de rango dividido para su

funcionamiento automático secuencial. Una válvula check se ubica en la línea de cascada al
grupo 3 para prevenir el flujo en contra de vapor.
Los condensados y vapor de blow through del grupo 4 son drenados a un separador,
SEP-4, donde se regula el flujo de condensados hacia el separador SEP-0A por medio de la
válvula de control LV-4 modulada por el controlador LIC-4
2.5.2.2 GRUPO 3
El grupo 3 esta compuesto por 14 secadores (No. 7 a 20), y opera a una presión no
mayor a la del grupo 4. Si esta presión de operación es mayor, el vapor no podrá fluir por la
cascada a través del grupo 4. Esto causará que la válvula de descarga VV2-4 del grupo 4 se
abra para mantener la velocidad en los sifones del grupo 4, lo que provocaría una baja en la
eficiencia del sistema y una perdida de energía. El vapor de alimentación para este grupo se
obtiene a través de la línea principal de distribución (75 Psi) en conjunto con el vapor
proveniente de la cascada del grupo 4.
El índice de secado de este grupo se cambia ajustando la presión de operación

indicada en el controlador PIC-3 la cual controla la válvula PV-3 en un rango de 4-20 mA a
abierta. La presión de operación debe de ser de al menos 7 psi por debajo de la presión del
grupo 4.
El sistema de drenado de condensados esta controlado por el supervisor de

velocidad, VIC-3 el cual modula la válvula de control VV1-3 para mantener la velocidad
requerida en los sifones.
Durante el calentamiento y en ruptura de hoja la válvula de control de descarga
VV2-3 se abrirá liberando el vapor a la atmósfera.
44
Las válvulas de control VV1-3 y VV2-3 son de rango dividido para su
funcionamiento automático secuencial. Una válvula check se ubica en la línea de cascada
proveniente del grupo 4 para prevenir el flujo contrario de vapor, ésta impedirá el flujo de
vapor si la presión del grupo 3 es igual o mayor a la del grupo 4. Si el sistema no esta
descargando vapor hacia la atmósfera no existe problema alguno.
Los condensados y vapor de blow through del grupo 3 son recolectados en el

separador, SEP-3, donde se regula el flujo de condensados hacia el separador SEP-0A por
medio de la válvula de control LV-3 modulada por el controlador LIC-3
2.5.2.3 GRUPO 2
El grupo 2 esta formado por 4 secadores (No. 3 a 6), y opera a una presión no mayor
a la del grupo 3. Si su presión de operación es mayor el vapor no podrá fluir por cascada a
través del grupo 3. Esto causará que la válvula de descarga VV2-3 del grupo 3 se abra
para mantener la velocidad en los sifones del grupo 3, lo que daría como resultado una baja
en la eficiencia del sistema y una perdida de energía.
El vapor de alimentación a este grupo se obtiene a través de la línea principal de

distribución (75 Psi) en conjunto con el vapor proveniente de la cascada del grupo 3.

indicada en el controlador PIC-2 la cual se hace cargo de la válvula PV-2 en un rango de 4-
20 mA a abierta. La presión de operación debe de ser de al menos 7 psi por debajo de la
presión del grupo 3.
El control de drenado de los secadores es vigilado por el controlador de velocidad,

VIC-2 el cual modula la válvula de control VV1-2 para mantener la velocidad requerida en
los sifones.Durante el calentamiento y en ruptura de hoja la válvula de control de descarga
VV2-2 se abrirá descargando el vapor a la atmósfera. Las válvulas de control VV1-2 y
VV2-2 son de rango dividido para su funcionamiento automático secuencial.
45
Una válvula check se ubica en la línea de cascada proveniente del grupo 3 para
prevenir el flujo contrario de vapor, impedirá el flujo de vapor si la presión del grupo 2 es
igual o mayor a la del grupo 3. Si el sistema no esta descargando vapor hacia la atmósfera
no existe problema alguno.

separador SEP-2, donde se regula el flujo de condensados hacia el separador SEP-0A por
medio de la válvula de control LV1-2 modulada por el controlador LIC-2
En el caso que la presión en el grupo 2 sea menor a la presión en el tanque SEP-0A

el control de nivel LIC-2 regula la válvula de control LV2-2 para permitir el flujo de
condensados directamente al separador SEP-0B.
En la línea de retorno de condensados al tanque SEP-0A se encuentra una válvula

check para impedir el flujo contrario de condensados si es que la presión del separador
SEP-0A excede la del separador SEP-2
2.5.2.4 GRUPO 1
El grupo 1 esta constituido por 2 secadores (No. 1 y 2) y opera a una presión no
mayor a la del grupo 2. Si su presión de operación es mayor o igual, el vapor no podrá fluir
por cascada a través del grupo 2. Esto causará que la válvula de descarga VV2-2 del grupo
2 se abra para mantener la velocidad en los sifones del grupo 2. Esto provocará una baja en
la eficiencia del sistema y una perdida de energía.
El vapor de alimentación a este grupo se obtiene a través de la línea principal de

distribución al grupo 2 en conjunto con el vapor proveniente de la cascada del mismo
grupo.
indicada en el controlador PIC-2 la cual controla la válvula PV-1 en un rango de 4-20 mA a
abierta. La presión de operación debe de ser de al menos 7 psi por debajo de la presión del
grupo 2.
46
El control de drenado de los secadores de este grupo es controlado por un control de
diferencial de presión DPIC-1, el que mantiene un diferencial de presión entre los cabezales
de entrada y salida de los secadores de entre 3 y 5 psi. Los condensados y vapor de blow
through son drenados directamente hacia el separador SEP-0B.
Durante el calentamiento y en ruptura de hoja la válvula de control de descarga

VV2-2 se abrirá liberando el vapor a la atmósfera. Las válvulas de control VV1-2 y VV2-2
son de rango dividido para su funcionamiento automático secuencial.
Una válvula check se ubica en la línea de cascada proveniente del grupo 2 para
prevenir el flujo contrario de vapor. Esta impedirá el flujo de vapor si la presión del grupo 1
es cerca o es mayor a la del grupo 2. Si el sistema no esta descargando vapor hacia la
atmósfera no existe problema alguno.

separador, SEP-2, donde se regula el flujo de condensados hacia el separador SEP-0A por
medio de la válvula de control LV1-2 modulada por el controlador LIC-2.
En el caso que la presión en el grupo 2 sea menor a la presión en el tanque SEP-0A

el control de nivel LIC-2 regula la válvula de control LV2-2 para permitir el flujo de
condensados directamente al separador SEP-0B.
2.5.2.5 CAJA DE VAPOR

En el separador SEP-0A se recolectan los condensados de los grupos 3 y 4 y los del
grupo 2 siempre que su presión sea mayor a la presión del separador
La presión en el separador SEP-0A esta regulado por el controlador de presión PIC-

0A el cual modula la válvula PV1-0A para controlar el flujo de vapor de la línea principal
de distribución (75 Psi) al separador, manteniendo una presión fija.
En el caso de que la presión en el separador SEP-0A se eleve el controlador

procederá a cerrar la válvula PV1-0A (la cual opera en un rango de 12 -20 mA), en el caso
de que la presión siga siendo mayor el vapor en el tanque será desalojado por medio de la
47
regulación de válvula de control PV2-0A (la cual opera en un rango de 4 -12 mA), que
descargara el vapor en el condensador del sistema. Las válvulas de control LP1-0A y LP2-
0A son de rango dividido para su funcionamiento automático secuencial
El vapor Flash que se produce en el separador SEP-0A podrá ser utilizado para
alimentar la caja de vapor. El flujo de vapor a la caja esta regulado por el controlador de
presión PIC-SB el cual modula la válvula de control PV-SB. En el caso de que la caja de
vapor se encuentre desactivada o fuera de servicio el vapor de Flash será descargado en el
condensador del sistema a través de la válvula PV2-0A
Los condensados recolectados en el separador SEP-0A son descargados en el SEP-

0B regulados por medio de la válvula de control LV-0A modulada por el controlador LIC-
0A. La presión en el condensador al vacío y el separador SEP-0B están regulados por el
controlador de presión PIC-0B este controlador Regula el flujo de agua de enfriamiento a
través del condensador manteniendo la presión establecida en el controlador.
2.5.3 CONTROL DE VELOCIDAD DEL SISTEMA

La presión en cada grupo esta controlada para mantener un índice de secado. El
condensado formado en los secadores debe de ser desalojado por lo que un flujo de
condensado por los sifones debe de ocurrir.
El sistema de control de velocidad mide la velocidad del vapor de blow through

cuando sale del separador. El sistema debe de funcionar de una forma óptima en
condiciones normales de operación, pero habrá ocasiones en las que durante el proceso se
presenten fallas por distintas circunstancias antes de entrar a la sección de secado, sin
embargo por estas razones se pueden presentar rupturas en la hoja de papel. Por estas
razones describiremos las dos formas del funcionamiento del sistema para el control de
velocidad.
2.5.3.1 CONDICIONES NORMALES DE OPERACION

Mientras que la señal de salida del controlador de presión se incrementa, este abre la
válvula de alimentación modulándola para obtener la presión de ajuste. Bajo estas
48
condiciones el lazo de control solo tiene un trabajo que desempeñar: mantener la presión de
ajuste controlando la válvula de entrada.
Para remover los condensados resultantes de los secadores es necesario crear un

diferencial de presión. En un sistema de cascada esto se obtiene por el índice de
condensación del grupo anterior. El índice de condensación del grupo anterior. El índice de
condensación en este grupo es siempre mayor que la cantidad de vapor de blow through
alimentada del grupo de mayor presión.
El área del orificio del sifón y la línea de levantamiento son determinantes para
mantener una velocidad suficiente para vencer la fuerza centrifuga y de gravedad, pero
cuando la mezcla de condensados y vapor llega al centro del secador, el calibre del sifón se
agranda para reducir la resistencia global.
En el centro del cilindro, la velocidad del vapor de blow through deja de ser crítica
para el drenado por lo que una reducción en la velocidad a lo largo del tubo horizontal del
sifón no solo minimiza la resistencia al flujo sino que también ayuda a la reducción de
erosión del sifón.
Los controladores de velocidad de flujo están diseñados de tal forma que para que una señal
de salida de 20mA se obtenga a una velocidad teórica en la línea de 60 m/s en el sifón.
El controlador de velocidad puede entonces ser calibrado para una lectura de escala
completa de 60 m/s sin importar la velocidad de calibración del medidor de flujo. Este
concepto de velocidad en el sifón es más comprensible que el uso de gráficas para
determinar el control de diferencial de presión correcto a través de un orificio.
El ajuste correcto del controlador de velocidad puede normalmente ser de entre 30 y

48 m/s. Es una función del vapor de blow through total requerido para condiciones de
secado particulares.
El control de velocidad en los sifones se lleva a cabo en una válvula de recirculación

que responde a los cambios en la señal de salida del controlador de velocidad. Durante las
49
condiciones de operación normal el controlador de velocidad tiene solo una tarea, el regular
la válvula de cascada para dar la velocidad ajustada en los sifones.
2.5.3.2 RUPTURA DE HOJA

Comenzando con la máquina en operación normal, es decir, con la válvula de
alimentación de presión modulada para mantener una presión correcta en los grupos. Los
controladores de velocidad modulan la válvula de recirculación para mantener la velocidad
en los sifones, lo que hace que un volumen determinado de vapor de blow through sea
alimentado del grupo precedente en función de la presión del grupo.
La presión de los secadores y el flujo de vapor de blow through estabilizan el índice

de transferencia de calor de los secadores para que estos sean críticamente menores. La
ruptura de hoja genera una pérdida en el índice de condensación, esto genera que los
condensados generados en los secadores sean mucho menores.
La válvula de alimentación (PV-X) sigue abierta por lo que el vapor continúa

fluyendo, a los secadores en exceso, lo que eleva notoriamente la presión en estos. Ya que
el vapor continua dentro de los secadores y no existe una carga de secado en la maquina, la
temperatura de los secadores se eleva
La elevación en la presión será tomada en cuenta por el controlador de presión, para

cerrar la válvula de alimentación. La presión en los secadores no se reducirá
instantáneamente con esta acción pero se nivelará a un valor mayor de lo normal.
Debido a la reducción de presión, la velocidad en los sifones también se verá

disminuida. El control de velocidad abrirá entonces por completo la válvula de
recirculación y luego la de descarga para mantener la velocidad de ajuste. Entonces liberará
el vapor a la atmósfera y como consecuencia se reducirá la presión en los secadores.
La presión en los secadores se verá reducida entonces a su presión de ajuste inicial.

Momento en el que el control de presión abrirá una vez más la válvula de alimentación para
compensarse por las pérdidas de calor por radiación en los secadores. Ya que no hay
generación de condensados en los secadores la presión diferencial será muy baja.
50
Esta serie de eventos descritos ocurre en un periodo muy corto de tiempo y es
completamente dependiente de los ajustes de los controladores del sistema. Al finalizar el
venteo de vapor, el lazo de control de velocidad, cerrará la válvula de descarga a la
atmósfera para después regresar a su función de modular la válvula de recirculación para
mantener la velocidad en los sifones previamente asignada.
Las ventajas del sistema de control de velocidad son:

1.- Drenado garantizado a todo momento; principalmente por el alto porcentaje de vapor de
blow through usado en el sistema.
2.- Índice de secado máximo por el alto porcentaje de vapor de blow through utilizado en el
sistema.
3.- Rápida respuesta en caso de ruptura de hoja.
4.- Pérdidas de vapor mínimas en el sistema, lo que se traduce en máximo aprovechamiento
del vapor.
2.5.4 SISTEMA DE MANEJO DE CONDENSADOS

Los condensados generados en los grupos 3 y 4 y en la mayoría de los casos
también del grupo 2, son colectados en el separador SEP-0A. Mientras la presión de
operación del grupo 2 sea mayor a la del separador SEP-0A los condensados de este grupo
irán a este separador, pero cuando la presión de operación del grupo 2 sea muy baja y casi
igual a la del SEP-0A los condensados fluirán de forma directa al separador SEP-0B.
El vapor de flash generado en el separador SEP-0A será utilizado para alimentar a la

caja de vapor. El vapor restante necesario para la operación de la caja de vapor será tomado
de la línea principal de distribución. La razón por la que este vapor sea alimentado primero
al SEP-0A y no directo a la caja de vapor es para su propio acondicionamiento.
Los condensados del grupo 1 (en este caso también el vapor de blow through), del
separador SEP-0A y, en ciertos casos, del grupo 2 serán colectados en el separador SEP-
0B. El vapor de blow through junto con el de flash, generado en este separador, serán
entonces acumulados en el condensador del sistema.
51
El flujo de agua de enfriamiento en el condensador esta regulado por el controlador
de presión PIC-0B el cual modula la válvula PV-0B. En el caso de ruptura de la hoja el
flujo de vapor del condensador se verá incrementado, lo que generará una pérdida de
presión, por lo que el flujo de agua de enfriamiento se verá incrementado.
Los condensados generados en el condensador del sistema son introducidos en la

línea de drenado del separador SEP-0B de donde son bombeados de regreso a la casa de
calderas.
En la parte superior del separador instalado en la línea de salida del condensador

sale una línea conectada a la bomba de vacío. Esta bomba se usa para remover cualquier
gas no condensable del sistema así como para incrementar el rango de presión de operación
del sistema de ser necesario. La bomba funciona de manera manual por medio de un
interruptor.
52
Tabla 2. 2 Temperaturas de secadores en distintos gramajes
PRES. DE VAP
TEMPERATURA SECADORES (ºC)
(Psi)
Fecha Gram. Caja
1G 2G 3G 4G de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Vap.
7-3-09 180 7 18 38 48 2,5 86 90 114 104 90 101 115 99 60 122 106 111 117 101 111 114 121 106 124 123 77 120 130 122 120 130 132 107
8-3-09 180 7 23 42 60 3 90 93 120 107 101 98 110 106 60 124 105 110 120 95 110 114 125 104 128 123 80 126 130 131 120 130 132 109
10-2-
127 7 23 42 60 3,5 84 94 112 102 104 104 64 113 60 121 111 65 111 105 109 110 120 98 121 118 119 112 117 120 117 126 127 107
09
12-2-
127 7 23 40 53 2,5 82 93 117 104 103 102 65 111 65 122 110 63 115 113 110 113 125 109 124 122 122 120 122 120 118 124 121 111
09
25-2-
127 7 20 40 50 1,5 86 91 113 88 102 91 58 111 65 115 90 65 102 94 113 108 114 94 115 110 112 107 109 112 106 116 114 95
09
3-3-09 127 7 23 42 60 1,5 80 91 112 101 100 106 65 115 60 120 102 65 110 108 113 111 120 105 124 121 120 121 126 114 113 124 123 116
4-3-09 127 7 20 40 50 1,5 87 95 119 105 92 101 66 111 82 126 115 65 124 111 120 114 124 106 126 118 76 121 139 130 124 130 104 107
6-3-09 127 7 20 42 53 2,5 80 89 118 101 86 101 114 103 60 120 106 99 114 101 118 111 122 99 126 122 78 133 130 122 120 132 132 113
6-2-09 165 7 23 43 58 3 59 85 116 104 101 95 61 117 59 121 95 97 112 117 118 114 121 89 121 111 120 115 121 127 109 123 118 102
7-2-09 165 7 23 42 65 3 90 92 116 98 106 103 67 102 61 120 108 106 115 106 119 114 124 97 119 119 121 120 123 117 128 131 127 97
13-2-
165 7 22 42 55 2,5 80 95 118 104 86 100 56 108 66 129 104 70 108 110 111 118 126 100 126 124 126 122 126 128 126 163 131 113
09
15-2-
165 7 20 40 60 2 92 96 114 104 106 105 65 115 65 125 114 60 114 116 120 116 125 107 127 119 124 117 116 121 120 123 120 112
09
16-2-
165 7 22 32 50 2 75 87 104 88 97 85 58 90 65 106 97 58 99 100 90 100 103 84 102 98 100 101 105 104 101 100 104 91
09
27-2-
165 7 20 40 55 3 82 96 117 104 98 102 69 114 68 122 113 72 116 106 118 117 112 107 117 120 115 120 136 123 117 126 125 99
09
28-2-
165 7 23 42 62 3,4 84 89 118 117 87 112 66 111 66 124 91 61 113 99 113 115 122 118 119 118 121 114 129 122 126 127 135 113
09
2-3-09 165 7 23 42 60 4 84 90 115 92 103 98 65 95 66 119 104 63 109 115 117 115 117 91 122 114 102 113 127 118 116 121 117 92
PROMEDIOS: 87 103.62 103.64 117.7
53
En la tabla 2.2 se muestran datos tomados de lecturas del sistema de vapor y
condensado, realizadas por personal capacitado. Hay que tomar en cuenta que las lecturas
pueden variar por ciertos factores, como puede ser: el funcionamiento del equipo de
medición, errores en las lecturas tomadas y registradas por el personal, etc. En la tabla
podemos observar el tipo de gramaje con el que se trabajo, la velocidad de los cilindros
secadores, las presiones de los 4 grupos en que opera el sistema y las distintas temperaturas
de cada uno de los 28 cilindros secadores.El sistema de vapor antes descrito, opera con dos
calderas alternadamente, una pirotubular y otra acuatubular.
En la tabla 2.3 se observan algunos datos que los operarios toman de éstas. Aquí se
puede observar como dato importante, la presión del vapor a la que sale de la caldera.
Como se puede observar la presión del vapor en la caldera está en promedio en 75 psi, a
esta presión esta diseñado el sistema de vapor.
Tabla 2. 3 Datos de operación de calderas
Caldera
C. B.
C. B.
C. B.
C. B.
C. B.
C. B.
C. B.
C. B.
C. B.
P.M.
P.M.
P.M.
P.M.
P.M.
(Power Master -Pirotubular) P.M.
(Cleaver Brooks-Acuatubular)
10-2-09
12-2-09
13-2-09
15-2-09
16-2-09
25-2-09
27-2-09
28-2-09
7-2-09
2-3-09
4-3-09
5-3-09
6-3-09
7-3-09
8-3-09
Fecha
Temp. Combust. Entrada (ºC) 104 102 103 101 93 89

Presión atomización (Psi) 26 24 24 24 23 19 18 18 18 19 17 17 16 16 16
Presión gas (Psi) 60 60 60 60 60 60 10 10 10 9 14 11 10 10 11
Temperatura tq. de
condensado (ºC) 86 80 87 81 78 80 84 82 84 80 85 90 84 85 85
Temperatura tanque de
combustoleo (ºC) 100 100 101 96 78 70 90 86 88 80 88 88 90 90 90
Temperatura chimenea (ºC) 226 231 232 249 290 292 250 250 255 270 260 240 245 245 255
Temperatura deaereador (ºC) 94 94 94 92 88 87 91 89 92 87 98 92 91 91 92
Presión Deaereador (Psi) 5 4 5 3 0 0 3 2 2 0 7 4 2 2 3
Presión combustible
quemador (Psi) 25 22 22 24 25 20
Presión de vapor caldera (Psi) 90 78 75 72 58 40 78 78 79 76 78 78 78 80 75
Presión combustible de
entrada (Psi) 55 55 53 54 54 56 55 56 56
Presión combustible de
retorno (Psi) 44 43 43 42 43 43 42 43 43
Presión vapor /aire de
reguladora (Psi) 40 40 40 43 40 40 40 40 39
Temp. Combustible
quemador (ºC) 104 104 104 100 104 105 106 106 105
Presión reguladora de
combustoleo (Psi) 78 78 77 76 78 77 77 77 76
Presión vapor a reguladora de
temp. (Psi) 86 84 84 80 74 76 76 80 72
Lectura perilla reguladora de
temp. (ºC) 125 125 125 125 125 125 125 125 125
Temperatura agua de
alimentación (ºC) 114 112 114 110 117 116 114 116 116
54
En la tabla 2.4 se observan algunos datos de velocidades medidas en los indicadores
de control de velocidad. Se puede notar que las velocidades son muy variadas ya que se
tienen presiones diferentes de trabajo, y aun a mismas presiones se tienen variaciones. Se
notan los valores promedio al final de la tabla. En la última fila de la tabla se observan las
presiones promedio de las presiones de la tabla.
Tabla 2. 4 Velocidad del vapor a la salida de separadores 4, 3 y 2
PRES. DE VAP (Psi) VELOCIDADES (m/s)

1G 2G 3G 4G VIC4 VIC3 VIC2
7 18 38 48 39 34 27
7 23 42 60 41 44 40
7 23 42 60 46 36 35
7 23 40 53 33 32 31
7 20 40 50 34 33 36
7 23 42 60 46 36 35
7 20 40 50 32 36 31
7 20 42 53 33 32 32
7 23 43 58 36 47 34
7 23 42 65 42 44 40
7 22 42 55 34 44 41
7 20 40 60 48 31 34
7 22 32 50 34 36 33
7 20 40 55 45 37 36
7 23 42 62 34 44 41
7 23 42 60 48 39 34
7 21.6 40.6 56.2 39.06 37.8 35
De la tabla 2.2 se pueden graficar las temperaturas medidas de cada uno de los 28
secadores para obtener las siguientes gráficas.
En la figura 2.12 se puede ver la gráfica aplicada a un gramaje de 180 gr. Como se
observa existen unos picos en los secadores 9 y 21, donde la explicación más lógica podría
ser que esos secadores tuvieran una falla y estuvieran cerrados para la entrada de vapor, por
esta razón la temperatura disminuye considerablemente.
En la figura 2.13 se observa la gráfica para un gramaje de 127 gramos. Al igual que
en la gráfica anterior se pueden apreciar los mismos picos incluyendo otros 2,
posiblemente por las mismas causas: fugas en las juntas rotativas de los secadores o
acumulación de condensado en los secadores por falla en los sifones.
55
TEMPERATURAS SECADORES
GRAMAJE 180
135
125
115
TEMPERATURAS (ºC)
105
95
85
75
65
55
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
07-mar-09 86 90 114 104 90 101 115 99 60 122 106 111 117 101 111 114 121 106 124 123 77 120 130 122 120 130 132 107
08-mar-09 90 93 120 107 101 98 110 106 60 124 105 110 120 95 110 114 124 104 128 123 80 126 130 131 120 130 132 109
NO. DE SECADOR
Fig. 2. 13 Gráfica con gramaje 180
GRAMAJE 127
150
140
130
120
TEMPERATURAS (ºc)
110
100
90
80
70
60
50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
10-feb-09 84 94 112 102 104 104 64 113 60 121 111 65 111 105 109 110 120 98 121 118 119 112 117 120 117 126 127 107
12-feb-09 82 93 117 104 103 102 65 111 65 122 110 63 115 113 110 113 125 109 124 122 122 120 122 120 118 124 121 111
25-feb-09 86 91 113 88 102 91 58 111 65 115 90 65 102 94 113 108 114 94 115 110 112 107 109 112 106 116 114 95
03-mar-09 80 91 112 101 100 106 65 115 60 120 102 65 110 108 113 111 120 105 124 121 120 121 126 114 113 124 123 116
04-mar-09 87 95 119 105 92 101 66 111 82 126 115 65 124 111 120 114 124 106 126 118 76 121 139 130 124 130 104 107
06-mar-09 80 89 118 101 86 101 114 103 60 120 106 99 114 101 118 111 122 99 126 122 78 133 130 122 120 132 132 113
No. DE SECADOR
56
En la figura 2.14 se observa, al igual que en las figuras anteriores, una tendencia a
aumentar la temperatura del secador 1 al 28. Es importante recordar que este aumento de
temperatura se debe a las presiones con las que están trabajando los grupos de vapor.
GRAMAJE 165
170
160
150
140
TEMPERATURAS (ºC)
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
06-feb-09 59 85 116 104 101 95 61 117 59 121 95 97 112 117 118 114 121 89 121 111 120 115 121 127 109 123 118 102
07-feb-09 90 92 116 98 106 103 67 102 61 120 108 106 115 106 119 114 124 97 119 119 121 120 123 117 128 131 127 97
13-feb-09 80 95 118 104 86 100 56 108 66 129 104 70 108 110 111 118 126 100 126 124 126 122 126 128 126 163 131 113
15-feb-09 92 96 114 104 106 105 65 115 65 125 114 60 114 116 120 116 125 107 127 119 124 117 116 121 120 123 120 112
16-feb-09 75 87 104 88 97 85 58 90 65 106 97 58 99 100 90 100 103 84 102 98 100 101 105 104 101 100 104 91
27-feb-09 82 96 117 104 98 102 69 114 68 122 113 72 116 106 118 117 112 107 117 120 115 120 136 123 117 126 125 99
28-feb-09 84 89 118 117 87 112 66 111 66 124 91 61 113 99 113 115 122 118 119 118 121 114 129 122 126 127 135 113
02-mar-09 84 90 115 92 103 98 65 95 66 119 104 63 109 115 117 115 117 91 122 114 102 113 127 118 116 121 117 92
NO. DE SECADOR
Como conclusión se obtiene que las temperaturas de los secadores disminuyen

conforme desciende la presión en los secadores. Se puede observar que existen picos que
salen fuera de lo que es la tendencia, pero como se menciono con anterioridad, la causa de
estos picos son los errores que se obtienen en los equipos de medición (pirómetros), así
mismo la reflectancia de los secadores puede dar mal una lectura.
57
CAPITULO III: ANALISIS DE TRANSFERENCIA DE
CALOR EN LA SECCION DE SECADO
3.1 MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Antes de iniciar con el análisis de transferencia de calor en la sección seca, para ser
más específicos en los cilindros secadores, necesitamos comprender ciertos conceptos de
transferencia de calor. Para comenzar, la transferencia es aquel proceso por medio del cual
se intercambia energía en forma de calor entre dos o más cuerpos, la condición que existe
es que tienen que estar a distinta temperatura. Existen 3 métodos de transferencia de calor,
los cuales son conducción, convección y radiación. A continuación daremos una breve
explicación de éstos, dando lo elementos necesarios para el análisis a realizar.
3.1.1 CONDUCCIÓN
En los sólidos, la única forma de transferencia de calor es la conducción. Siempre
que existe una diferencia de temperatura en un medio sólido, el calor fluirá de la región con
mayor temperatura la región con menor temperatura. La razón a la cual se transfiere el calor
por conducción qk, es proporcional al gradiente de temperatura dT dx por el cual se
transfiere calor. La razón real de flujo de calor depende de la conductividad térmica k, la
cual es una propiedad física del medio. Para la conducción a través de un medio, la tasa de
transferencia de calor es:
dT
q = − kA (Ec. 3.1)
dx
Donde:
q= Razón de flujo de calor por conducción (W, Btu/h)
A = Área (m2, ft2)
x = Distancia de transferencia (m, ft)
T = Temperatura (K, ºF)
k = Conductividad térmica (W/m K, Btu/h ft ºF)
El signo negativo es en consecuencia de la segunda ley de la termodinámica la cual

dice que el calor debe fluir de en la dirección de la temperatura mas alta a la mas baja. La
58
conductividad térmica es una propiedad del medio, que indica la cantidad de calor que
fluirá por unidad de tiempo a través de un área unitaria cuando el gradiente de temperatura
es unitario.
La conductividad térmica de los sólidos tiene un amplio rango de valores numéricos

dependiendo de si el sólido es relativamente un buen conductor del calor, tal como un
metal, o un mal conductor como el asbesto, también llamados a estos malos conductores de
calor, aislantes. En el anexo, en la Tabla 1 se muestran distintos valores de conductividad
térmica de distintos materiales. En general, la conductividad térmica depende fuertemente
de la temperatura. Para mayor información se recomienda consultar la referencia 2.
La ecuación (1.1) es la que define la conductividad térmica. Basándose en esta

definición pueden realizarse medidas experimentales para determinar la conductividad
térmica de diferentes materiales. En el flujo de calor a través de una pared, el flujo se lleva
a efecto por la diferencia de temperatura entre las superficies calientes y frías. En muchos
sistemas que involucran flujo, tal como flujo de calor, flujo de fluido o flujo de electricidad,
se ha observado que la cantidad que fluye es directamente proporcional a la diferencia de
potencial e inversamente proporcional a la resistencia que se aplica al sistema.
Como se muestra en la figura 3.1 la razón de flujo de calor qk, es igual al gradiente
de temperatura T1-T2 dividido entre la resistencia térmica Rk. La diferencia entre la
temperatura mas alta TCALIENTE y la temperatura mas baja TFRIA es el propulsor que provoca
el flujo de calor. La cantidad L equivale a una resistencia térmica Rk que la pared

Ak
ofrece al flujo de calor.
L
Rk =
Ak
L
Fig. 3. 1 Distribución de la temperatura para conducción, y una
analogía entre circuitos térmicos y eléctricos
59
Para hallar la resistencia se tiene:
Rk = L (Ec. 3.2)
Ak
Donde:
A = Área (m2, ft2)
L = Distancia de transferencia (m, ft)
k = Conductividad térmica (W/m K, Btu/h ft ºF)
R= Resistencia térmica (K/W, h ºF/Btu)
El reciproco de la resistencia térmica se conoce como conductancia térmica Kk

definida como:
K k = Ak (Ec. 3.3)
L
Donde:
K= Conductancia térmica (W/ºK, Btu/h ºF)
Las ecuaciones mencionadas son aplicables para superficies planas, pero existen
casos muy comunes en los que se hace circular un fluido a través de un cilindro hueco.
Tomando en cuenta un cilindro largo de radio interior ri, radio exterior re y longitud L,
como el que se muestra en la Figura 3.2. Este cilindro se somete a una diferencia de
temperaturas Ti - Te , la pregunta sería ¿cual será la transferencia de calor?.
Fig. 3. 2 Flujo de calor a través de un

cilindro hueco y analogía eléctrica
60
En un cilindro cuya longitud sea muy grande comparada con su diámetro, se puede
suponer que el calor fluye sólo en dirección radial, con lo que la única coordenada espacial
necesaria para definir el sistema es r. El área para el flujo de calor en un sistema cilíndrico
es AT = 2πrL
De modo que tomando las condiciones de T = Ti en r = ri y T = Te en r = re , se

obtiene la ecuación para transferencia de calor por conducción en cilindros :
2πkL(Ti − Te )
q = (Ec. 3.4)
ln(re / ri )
Y su resistencia térmica se define como:
ln(re / ri )
R= (Ec. 3.5)
2πkL
3.1.2 CONVECCIÓN
La transferencia de calor por convección se debe al movimiento del fluido. El fluido
frío adyacente a superficies calientes recibe calor que luego transfiere al resto del fluido frío
mezclándose con él. Si se considera una placa de metal como lo muestra la figura 3.3 con
una temperatura en la placa TP y la temperatura del fluido e T∞ que fluye paralelamente a la
placa, por consecuencia de la viscosidad la velocidad del fluido será 0 en la pared y se
incrementara a una cierta distancia perpendicular a la placa. Como el fluido no se esta
moviendo en la interfaz, el calor se transfiere en ese lugar solo por conducción. Pero el
gradiente de temperatura en la interfaz depende de la razón a la que el movimiento del
fluido transporta calor alejándose de la interfaz.
Fig. 3. 3 Transferencia de calor por convección en una placa
61
La razón de transferencia de calor por convección entre una superficie y un fluido
se calcula por:
−
qC = h C A∆T (Ec. 3.6)
Donde:
qC = Tasa de transferencia de calor por convección (W, Btu/h)
A = Área de transferencia de calor ( m2, ft2 )
∆T = Diferencia entre la temperatura superficial TP y una temperatura del fluido T∞ en
un lugar especifico (K, ºF)
−
h C = Coeficiente de transferencia de calor por convección promedio a través del área
A. (W/m2 ºK, Btu/h ft2 ºF)
−
El valor numérico de h C en un sistema depende de la geometría de la superficie, de
la velocidad y también de las propiedades físicas del fluido, y con frecuencia de la
diferencia de temperatura. Para algunos sistemas puede hacerse un cálculo analítico de h.
En situaciones complejas debe determinarse experimentalmente. En la tabla 2 del anexo se
encuentran valores de µ de algunos gases. Mayor detalle en la referencia 1.
La transferencia de calor por convección dependerá de la viscosidad del fluido

además de depender de las propiedades térmicas del fluido (conductividad térmica, calor
específico, densidad). Si una placa caliente se expone al aire ambiente sin que haya ningún
dispositivo externo que lo mueva, se originará el movimiento del aire como resultado del
gradiente de la densidad del aire en las proximidades de la placa. A este movimiento se le
llama convección natural o libre.
La convección libre o natural ocurre cuando el movimiento del fluido no se

complementa por agitación mecánica. Pero cuando el fluido se agita mecánicamente, el
calor se transfiere por convección forzada. En la convección forzada la velocidad del fluido
lejos de la superficie de contacto tiende al valor de la corriente libre generada
mecánicamente, mientras que en la convección natural, la velocidad al principio se
incrementa a medida que lo hace la distancia desde la superficie de transferencia de calor y
luego disminuye.
62
Se encuentra la resistencia térmica por conducción como:
1
RC = −
(K/W, h ºF/Btu) (Ec. 3.7)
hC A
Y la conductancia térmica por convección como:
−
K C = hC A (W/K, Btu/h ºF) (Ec. 3.8)
Tomando en cuenta la corriente sobre una placa plana, como se muestra en la figura
3.4 comenzando en el borde de la placa donde entra el fluido, se nota la influencia de la
viscosidad. Estas fuerzas de viscosidad se describen en términos de un esfuerzo cortante
entre las capas del fluido.
Región
turbulenta
Capa de
amortiguamiento
Subcapa laminar
Fig. 3. 4 Regímenes de flujo que actúan sobre una placa plana
La viscosidad se representa por µ y se conoce como viscosidad dinámica. A la zona

de la corriente que se desarrolla desde el borde de ataque de la placa, en la que se observan
los efectos de la viscosidad, se la llama capa límite. Al principio, el desarrollo de la capa
límite es laminar, pero a una distancia crítica del borde de ataque, dependiendo del campo
del flujo y de las propiedades del fluido, comienzan a amplificarse pequeñas perturbaciones
dentro de la corriente, y tiene lugar un proceso de transición hasta que la corriente se hace
turbulenta.
En la capa limite turbulenta es posible delimitar tres regiones diferentes. Por
ejemplo una subcapa laminar en la que el perfil de velocidad es casi lineal, una capa de
amortiguamiento en la que empieza a comenzar turbulencia pero compensada por la
63
subcapa laminar y la región turbulenta en la que el transporte de energía esta dominada por
la mezcla turbulenta.
Para conocer que tipo de flujo es con el que tratamos ya sea laminar, en transición
o turbulento dependemos de un numero adimensional. Este número es el Número de
Reynolds y se encuentra mediante:
ρυD
Re = (Ec. 3.9)
µ
Donde:
Re = Numero de Reynolds (adimensional)
ρ = Densidad del fluido (Kg/m3 , Lb/ ft3)
υ = Velocidad del fluido (m/s, ft/s)
µ = Coeficiente de viscosidad (Kg/m s, lb/ft h)
D = Diámetro de tubería (m / ft )
Considerando un flujo en un tubo, como se muestra en la fig. 3.5. Como se indica,
se desarrolla una capa límite a la entrada. Finalmente, la capa límite llena todo el tubo, y se
dice que el flujo está completamente desarrollado. Si el flujo es laminar, se tiene un perfil
de velocidades parabólico, como se muestra en la fig. 3.5a. Cuando el flujo es turbulento, se
observa un perfil algo achatado, como el de la Figura 3.5b. En un tubo, se utiliza de nuevo
el número de Reynolds como criterio de flujo laminar y flujo turbulento. Para Re > 2.300
generalmente se observa que el flujo es turbulento.
Capa limite
Corriente
uniforme
a la
entrada Flujo
desarrollado
a) Longitud de entrada
Subcapa laminar
Núcleo turbulento
b)
Fig. 3. 5 Perfil de velocidades para (a) flujo laminar en un tubo y

(b) flujo turbulento en un tubo.
64
Puede observarse un intervalo de números de Reynolds para la transición,
dependiendo de la rugosidad del conducto y de la suavidad de la corriente. El intervalo
generalmente aceptado para la transición es
2000 < Re < 4000
La ecuación de continuidad para flujo unidimensional en un tubo es
•
m = ρυA (Ec. 3.10)
Donde:
•
m = Flujo másico (Kg / h, Lb/ h)
ρ = Densidad del fluido (Kg/m3 , Lb/ ft3)
v =Velocidad del fluido (m/s, ft/s)
A= Área de sección transversal (m2, ft2)
Los casos de flujo laminar no desarrollado, corrientes en las que las propiedades del
fluido varían fuertemente con la temperatura y corrientes turbulentas, son bastante más
complicados, pero tienen un interés práctico importante en el diseño de cambiadores de
calor y equipos asociados con la transferencia de calor. En algunas ocasiones, estos
problemas más complejos pueden resolverse analíticamente, pero las soluciones, cuando
son posibles, son muy tediosas. Para fines de diseño e ingeniería, las correlaciones
empíricas suelen tener gran utilidad práctica
El Número de Prandtl (Pr) es un número adimensional proporcional al cociente

entre la viscosidad y la difusividad térmica. Cuando Pr es pequeño significa que el calor se
difunde muy rápido comparado con la velocidad.
ν
Pr = (Ec. 3.11)
α
Donde:
v = viscosidad cinemática
α = difusividad térmica
Una expresión clásica para el cálculo de la transferencia de calor en flujo turbulento
completamente desarrollado en tubos lisos es:
Nu = 0.023 Re D Pr n
0.8
(Ec. 3.12)
65
Donde Nu es el numero adimensional de Nusselt que representa la relación que
existe entre el calor transferido por convección a través del fluido y el que se transferiría si
sólo existiese conducción. El exponente n tiene los valores de n= 0.3 para enfriar fluido, y
n=0.4 para calentar fluido.
El numero de Reynolds se utiliza para convección forzada, pero para convección

natural se ocupan otras correlaciones.
El número de Grashof juega un papel análogo al del número de Reynolds en la

convección forzada, y es la variable principal utilizada como criterio de la transición de
capa límite laminar a turbulenta. El número de Grashof’, es importante en todos los
problemas de convección natural. Pero, como en algunos problemas de convección forzada,
se debe recurrir a las medidas experimentales para obtener relaciones de la transferencia de
calor en otros casos.
El numero de Grashof se puede calcular mediante:
gβ (TP − T∞ )d 3
Gr = (Ec. 3.13)
v2
Donde:
g = Aceleración de la gravedad
β = Coeficiente de expansión térmica
TP = Temperatura de la pared
T∞ = Temperatura ambiente
d = Diámetro de tubería
v = Viscosidad cinemática
La figura 3.6 muestra las líneas de temperatura constante por convección natural
alrededor de un cilindro horizontal caliente.
66
Fig. 3. 6 Fotografía de un interferograma a un
cilindro horizontal caliente
A través del tiempo se ha encontrado que los coeficientes medios de transferencia

de calor por convección natural pueden representarse, para diversas situaciones, con la
siguiente ecuación:
Nu f = C (Grf Pr f ) m (Ec. 3.14)
Donde el subíndice ƒ indica que las propiedades en los grupos adimensionales se

evalúan a la temperatura de película (definida como la media aritmética entre la pared y la
temperatura de la corriente libre)
TP + T∞
Tf = (Ec. 3.15)
2
El producto del número de Grashof por el número de Prandtl se denomina número
de Rayleigh
Ra = Gr Pr (Ec. 3.16)
La dimensión característica que se utiliza en los números de Nusselt y Grashof

depende de la geometría del problema. Para una placa vertical es la altura de la placa L,
para un cilindro horizontal es el diámetro d, etc. Al final en el anexo en la tabla 3 se
muestran algunos valores del numero de Raylegh para geometrías distintas.
67
3.1.3 RADIACIÓN
En contraposición a los mecanismos de la conducción y convección, donde la
transferencia involucra un medio material, el calor puede transferirse también a través de
zonas en las que exista un vacío. En la conducción de calor a través de sólidos, el
mecanismo consiste en la transferencia de energía a través de cuerpos cuyas moléculas,
excepto por las vibraciones, permanecen continuamente en posiciones fijas. En la
convección, el calor es primero absorbido de la fuente por partículas de fluido
inmediatamente adyacentes a ella y entonces transferido al interior del fluido mezclándose
con él. Ambos mecanismos requieren la presencia de un medio para transportar el calor de
la fuente al recibidor. La transferencia de calor radiante no requiere la intervención de un
medio, y el calor puede ser transmitido por radiación a través del vacío.
La cantidad de energía que abandona una superficie como calor radiante depende de
la temperatura absoluta y de la naturaleza de la superficie. Si un cuerpo ordinario emite
radiación a otro cuerpo, parte de la energía emitida es retornada al cuerpo por reflexión. Un
radiador perfecto o cuerpo negro emite energía radiante de su superficie a una razón qr=
dada por:
qr = σA1T1
4
(Ec. 3.17)
Donde:
qr = Razón de flujo de calor por radiación (W, Btu/h)
σ = Constante dimensional con valor de 5.67x10-8 W/m2 K4 , 0.1714x10-8 Btu/h ft2 R4
En la ecuación anterior se concluye que la superficie de cualquier cuerpo negro con

una temperatura por encima del cero absoluto irradia calor a una tasa proporcional a la
cuarta potencia de la temperatura absoluta. Mientras que la razón de emisión de calor
radiante es independiente de las condiciones del medio circundante, la transferencia neta de
calor radiante requiere de una diferencia en la temperatura superficial de dos cuerpos
cualesquiera entre los que ocurre el intercambio.
Si los cuerpos emiten a una temperatura igual que la de un cuerpo negro, una
fracción constante de emisión de cuerpo negro en cada longitud de onda se les llama
cuerpos grises. Un cuerpo gris A1 con una T1 emite una radiación a razón de εσA1T14 y la
68
razón de transferencia de calor por radiación entre un cuerpo gris con una temperatura T1 y
un espacio negro cerrado circundante con T2 es:
qr = ε1σA1 (T1 − T2 )
4 4
(Ec. 3.18)
Donde ε1 es la emisividad de la superficie gris y es igual al cociente de la emisión

de la superficie gris a la emisión de un radiador perfecto a la misma temperatura. En el
anexo tabla 4 se muestran valores de emisividad de algunos materiales
Para encontrar la conductancia por radiación:
A F σ (T − T2 )
4 4
K r = 1 1− 2 1 (W/K, Btu/h ºF) (Ec. 3.19)
T1 − T´′2
El coeficiente de transferencia de calor por radiación:
K r F1− 2σ (T1 − T2 )
4 4
hr = = (W/m2 K, Btu/h ft ºF) (Ec. 3.20)
A1 T1 − T´′2
Donde T2´ es cualquier temperatura de referencia conveniente, cuya elección con

frecuencia esta dictada por la ecuación de convección. Para la resistencia térmica por
radiación tenemos:
T1 − T2′
Rr = (K/W, h ºF/Btu) (Ec. 3.21)
A1F1− 2σ (T1 − T2 )
4 4
3.1.4 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Considérese la pared plana de la Figura 3.7 en contacto con un fluido caliente A por
una cara y con un fluido más frío B por la otra cara. El proceso de transferencia de calor se
puede representar por el circuito de resistencias de la Figura b, y la transferencia de calor
global se calcula como el cociente entre la diferencia total de temperaturas y la suma de las
resistencias térmicas.
69
Fig. 3. 7 Transferencia global de calor en una placa plana
Se tiene que:
TA − TB
q= (Ec. 3.22)
1 A + ∆x 1 A
h1 kA + h2
Se observa que el valor de l/hA se emplea para representar la resistencia a la
transferencia de calor por convección.
Para un cilindro hueco cuyas superficies interior y exterior se hallan expuestas a un

ambiente convectivo, el coeficiente global para la transferencia de calor en este caso se
expresaría como:
TA − TB
q= (Ec. 3.23)
1 ln(re / ri ) 1
+ +
h1 A 2πkL h2 A
3.2 ANALISIS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN SECADORES

Ahora se dará inicio al análisis de transferencia de calor en la sección seca,
específicamente en los cilindros secadores, usando los datos registrados en la tabla 2.4.
Cabe señalar que los valores utilizados en el análisis son valores promedios.
Datos de placa de caldera:
Generación de vapor: 9390 Kg/h =20700 lb/h
Velocidades promedio medidas por controladores de velocidad (Tabla 2.4):
Vic4 = 39.06 m/s = 128.14 ft/s
Vic3 = 37.8 m/s = 124 ft/s
Vic2 = 35 m/s = 114.83 ft/s
70
Diámetros de tuberías donde se miden velocidades (Vic-x):
Alimentación principal Ø = 6 plg, A = 0.196 ft2
Tuberías de Vic4, Vic3 Ø = 4 plg, A = 0.087 ft2
Tubería de Vic2 Ø = 3 plg, A = 0.049 ft2
Datos de cabezales de vapor:

ØC4 = 6 plg, A = 0.196 ft2
ØC3, ØC2 = 8plg , A = 0.349 ft2
ØC1 = 4plg, A = 0.087ft2
Presiones promedio (Tabla 2.4)

PG4 = 56.2 Psi (manométrica) = 56.2+14.7 = 70.9 Psi (absoluta)
PG1 = 7 Psi (manométrica) = 7+14.7 = 21.7 Psi (absoluta)
Datos de Secadores:
ACi = 2πriL =87.23ft2 área de cuerpo interno
2
ACe = 2πreL =90.06ft área de cuerpo externo
πdi 2
ATi = = 11.79 ft2 área transversal interna
4
πd 2 2
ATe = = 12.56 ft2 área transversal externa
4
AT =115.2 ft2 área externa de cuerpo y tapas
Unidades en plg
Fig. 4. 1 Dimensiones de cilindro hueco
71
3.2.1 ANALISIS GRUPO 4 (8 secadores)
En este grupo tenemos alimentación directa de la caldera, por lo tanto:
•
• m
m = ρAυ → υ = (Velocidad en tubería de 6plg)
ρA
Encontrando Densidad:
Vapor saturado a 70.9 Psi (PG4)
P (Psi) T(ºF) vg (ft3/lb)
70 302.94 6.2051
71 303.9 6.1227
1 0.96 0.0824
0.9 x(0.864) x(
70.9 303.804 6.1309
1
Como ρ = = 0.163 lb
νg ft 3
Por tanto:
•
m 20700 647927.88
υ= = = = 179.98 ft
ρA (0.163)(0.196) 3600 s
Como cabezal del grupo 4 (CG4) es de 6plg de Ø igual que tubería de alimentación
principal:
υ ALIM = υCG 4 = 179.98 ft s
En Junta rotativa:
ØVAP =1.5plg, A= 12.27x10-3 ft2
ØCOND =0.75plg, A= 3.06x10-3ft2
AJR= (12.27x10-3- 3.06x10-3) ft2 = 9.21x10-3ft2
En cabezal de vapor se divide flujo másico para 8 secadores

• 20700 lb
m= = 2587.5
8 hr
Encontrando velocidad en secador:
•
m 2587.5 1346.41
υ SEC = = = = 0.374 ft
ρASEC (0.163)(11.79) 3600 s
72
Se necesita Número de Reynolds en el secador para conocer con que tipo de flujo
trabaja; laminar o turbulento, y aplicar las ecuaciones correspondientes:
De tabla 2 en anexo, para vapor de agua a P= 70.9Psi, T=303.84ºF = 424.17 K se

obtienen los siguientes valores con interpolación:
T(K) µ( Kg/m s)x10-5 K(W/m K)x10-3 Pr

400 1.344 26.1 1.04
450 1.525 29.9 1.01
50 0.181 3.8 0.03
24.17 x(0.087) x(1.837) x(0.014)
424.17 1.431 27.937 1.026
Como 1Kg/ m s = 2419.1 lb/ ft h se tiene que:

(1.431x10-5Kg/m s)(2419.1 lb/ ft h) = 34.63x10-3lb/ ft h
= 9.62x10-6 lb/ ft s
Como 1 W/ m K = 0.5779 Btu/ h ft ºF se tiene que:
(27.937x10-3)(.5779) = 16.145x10-3 Btu/ h ft ºF
Aplicando Reynolds en secador:

ρυD (0.163)(0.374)(3.875)
Re = = = 25 510.55 → Turbulento
µ 9.26 x10− 6
Encontrando hi para convección forzada:
hi d
Nu = = 0.023 Re Pr 0.4
0.8
k
Nu = 0.023(25510.55)0.8 (1.026)0.4 = 77.9
Por tanto :
hi d
Nu =
k
Nuk (77.9)(16.145 x10 − 3 )
hi = = = 324.56 x10 − 3 Btu
d 3.875 h ft 2 º F
Para encontrar he para convección natural se tienen que obtener Números de Prandtl y
Grashoff , las propiedades de los materiales se evalúan a la temperatura de película.
T∞=19.1ºC en la Cd. De Xalapa Ver. México.
TP = Temperatura promedio de grupo4 de secadores( tabla 2.2)
73
TP + T∞ 117.7 + 19.1
Tf = = = 68.4º C = 341.55 K
2 2
1
β= = 2.92 x10 − 3 K −1
Tf
De tabla 2 en anexo, para aire a T=341.55 K

T(K) K(W/m K)x10-3 Pr v(m2/s)x10-6
300 26.3 0.708 15.69
350 30.0 0.697 20.76
50 3.7 0.011 5.07
41.55 x(1.837) x(0.009) x(4.21)
341.55 29.374 0.699 19.9
Encontrando Número de Grashoff :
gβ (TP − T∞ )d 3 (9.81)(2.923 x10 −3 )(117.7 − 19.1)(1.22)3
Gr = 2
= −6 2
= 1.29 x1010
v (19.9 x10 )
Ra = Grf Pr f = 1.29 x1010 (.699) = 9.06 x109
De tabla 3 en anexo, obtenemos que C=0.53 y m = ¼ para obtener Nusselt en

convección natural:
1
Nu f = C (Grf Pr f ) m = 0.53(9.06 x109 ) 4
= 163.5
Para he:
Nu f k (16.35)(16.975 x10 −3 )
he = = = 0.69 Btu
d 4 h ft 2 º F
Para transferencia de calor global en grupo 4:

T1 − T4
qG 4 g =
1 ln(re / ri ) 1
+ +
hi Ai 2πkL he Ae
303.84 − 66.38 4
qG 4 g =
1 ln(2 / 1.9375) 1
+ +
(324.56 x10 )(87.23) 2π (42)(7.166) (0.69)(90.06)
−3
237.46
qG 4 g = −3
= 4617.4 Btu
35.82 x10 + 1.678 x10 −5 + 16.09 x10 −3 h
Para calor transferido en 8 secadores:
qG 4 g = (4617.4)(8) = 36939.5 Btu

h
74
Los cálculos anteriores solo son para el cuerpo del secador, pero necesitamos sacar
la transferencia de calor total. Para esto es necesario calcular convección en las tapas
laterales del secador y por supuesto la radiación.
Para el cálculo de convección natural en tapas laterales se ocupan mismos datos

encontrados en convección natural para el cuerpo del secador, lo único que cambiará será
los factores m y c de la tabla 3 al final en anexo.
Se tiene que:
Para un Número de Ra = 9.06x109 , tomando la tapa como una plano vertical, c = 0.59 y m
= ¼.
1
Nu f = C (Grf Pr f ) m = 0.59(9.06 x109 ) 4
= 182.02
Nu f k (182.02)(16.975 x10 −3 )
hL = = = 0.77 Btu
d 4 h ft 2 º F
q CG 4 = hL A(TP − T∞ ) = (0.77)(12.56)(303.84 − 66.38) = 2296.52 Btu

h
q CG 4 = 2296.52(2) = 4593.04 Btu
h
Para 8 secadores:
qCG 4 = 4593.04(8) = 36794.32 Btu

h
Para radiación del grupo 4:

AT = 115.2 ft2
Para radiación tenemos una emisividad de 0.94 para hierro forjado (tabla 4) y las
temperaturas Tp la de la superficie y T∞ ambiente promedio Xalapa en grados R:
qrG 4 = ε1σA1 (TP − T∞ )

4 4
qrG 4 = (0.1714 x10− 8 )(0.94)(115.2)(703.86 4 − 526.384 ) = 31305.88

qrG 4 = (31305.88)(8) = 250447 Btu
h
75
En este grupo tenemos como datos:
Vic4 = 128.14 ft/s
PG3 =55.3 Psi
P (Psi) T(ºF) vg (ft3/ lb)
55 287.09 7.7851
56 288.25 7.6544
1 1.16 0.1307
0.3 x(0.348) x(0.0392)
55.3 287.438 7.7459
1 lb
Como ρ = = 129.1X 10 −3
νg ft 3
Para flujo másico en cabezal 3:

•
m = ρAυ = (129.1x10 −3 )(0.087)(128.14) = 1.44(3600) = 5184 lb
h
Masa para 14 secadores:
•
• m 5184
m SEC = = = 370.3 lb
14 14 h
Se tiene la masa por secador del grupo 3, con este resultado se obtiene la velocidad en el
secador.
•
m 370.3 243.28
υ SEC = = = = 0.067 ft
ρASEC (129.1x10 )(11.79)
−3
3600 s
Hallando Número Reynolds en el secador para conocer con que tipo de flujo trabaja.
De tabla 2 en anexo, para vapor de agua a P= 55.3Psi, T=287.44ºF = 415.06 K se obtienen
los siguientes valores con interpolación:
400 1.344 26.1 1.04
450 1.525 29.9 1.01
50 0.181 3.8 0.03
15.06 x(0.054) x(1.44) x(0.009)
415.06 1.398 27.244 1.031
76
= 9.39x10-6 lb/ ft s

(27.244x10-3)(.5779) = 15.74x10-3 Btu/ h ft ºF

ρυD (129.1x10 −3 )(0.067)(3.875)
Re = = = 3 569.5 → Turbulento
µ 9.39 x10 −6
hi d
Nu = = 0.023 Re 0.8 Pr 0.4
k
Nu = 0.023(3569.5)0.8 (1.031) 0.4 = 16.18
Por tanto :
hi d
Nu =
k
Nuk (16.18)(15.74 x10 − 3 )
hi = = = 65.722 x10− 3 Btu
d 3.875 h ft 2 º F
Convección natural
Para encontrar he para convección natural se tienen que obtener números de Prandtl
y Grashoff , las propiedades de los materiales se evalúan a la temperatura de película.
TP = Temperatura promedio de grupo 3 de secadores( tabla 2.2)
TP + T∞ 103.64 + 19.1
Tf = = = 61.37 º C = 334.52 K
2 2
1
β= = 2.99 x10 − 3 K −1
Tf
77
T(K) K(W/m K)x10-3 Pr v(m2/s)x10-6

300 26.3 0.708 15.69
350 30.0 0.697 20.76
50 3.7 0.011 5.07
34.52 x(2.55) x(0.007) x(3.5)
334.52 28.85 0.7 19.19

(28.85x10-3)(.5779) = 16.67x10-3 Btu/ hr ft ºF
Encontrando Número de Grashoff :
gβ (TP − T∞ )d 3 (9.81)(2.99 x10 −3 )(103.64 − 19.1)(1.22)3

Gr = 2
= −6 2
= 1.222 x1010
v (19.19 x10 )
Ra = Grf Pr f = 1.222 x1010 (0.7) = 8.56 x109
De tabla 3 en el anexo, obtenemos que C=0.53 y m = ¼ para obtener Nusselt en

convección natural:
1
Nu f = C (Grf Pr f ) m = 0.53(8.56 x109 ) 4
= 161.21
Para he:
Nu f k (161.21)(16.67 x10 −3 )
he = = = 0.671 Btu
d 4 h ft 2 º F

T1 − T4
qG 3 g =
1 ln(re / ri ) 1
+ +
h1 Ai 2πkL h2 Ae
287.438 − 66.384
qG 3 g =
1 ln(2 / 1.9375) 1
+ +
(65.72 x10 )(87.23) 2π (42)(7.166) (0.671)(90.06)
−3
221.058
qG 3 g = = 1157.4 Btu
174.43 x10 + 1.678 x10− 5 + 16.548 x10− 3
−3 h
78
qG 3 g = (1157.4)(14) = 16203.64 Btu

h
Se tiene que:
Para un Número de Ra = 8.56x109 , tomando la tapa como una plano vertical, c = 0.59 y m
= ¼.
1
Nu f = C (Grf Pr f ) m = 0.59(8.56 x109 ) 4
= 179.46
Nu f k (179.46)(16.67 x10 −3 )
hL = = = 0.747 Btu
d 4 h ft 2 º F
q CG 3 = hL A(TP − T∞ ) = (0.747)(12.56)(287.438 − 66.38) = 2074 Btu

h
q CG 3 = 2074(2) = 4148 Btu
h
Para 14 secadores:
qCG 3 = 4148(14) = 58072 Btu

h
AT = 115.2 ft2
qrG 3 = ε1σA1 (TP − T∞ )

4 4
qrG 3 = (0.1714 x10 −8 )(0.94)(115.2)(678.552 4 − 526.384 ) = 25099 Btu

h
qrG 3 = (25099)(14) = 351385.33 Btu
h
79
Vic3 = 124 ft/s
PG3 = 36.3 Psi
36 260.96 11.586
37 262.58 11.292
1 1.62 0.294
0.3 x(0.486) x(0.088)
36.3 261.446 11.498
1 lb
Como ρ = = 86.971X 10 −3
νg ft 3

•
m = ρAυ = (86.971x10 −3 )(0.087)(124) = 0.938(3600) = 3377.67 lb
h
Masa para 4 secadores:
•
• m 3377.67
m SEC = = = 844.41lb
4 4 h
secador.
•
m 844.41 823.5
υ SEC = = = = 0.228 ft
ρASEC (86.971x10 )(11.79) 3600
−3 s
De tabla 2 en anexo, para vapor de agua a P= 36.3Psi, T=261.446ºF = 400.62K ≈ 400K.
Se obtienen los siguientes valores directos de tabla
400 1.344 26.1 1.04
80
= 9.03x10-6 lb/ ft s

(26.1x10-3)(0.5779) = 15.08x10-3 Btu/ h ft ºF

ρυD (86.971x10 −3 )(0.228)(3.875)
Re = = = 8 509.28 → Turbulento
µ 9.03 x10 −6
hi d
Nu = = 0.023 Re 0.8 Pr 0.4
k
Nu = 0.023(8509.28)0.8 (1.04)0.4 = 32.54
Por tanto :
hi d
Nu =
k
Nuk (32.54)(15.08 x10− 3 )
hi = = = 126.63 x10 − 3 Btu
d 3.875 h ft 2 º F
Para convección natural de la tabla 2.2 se obtienen idénticas temperaturas promedio

de grupo 3 y 2 por lo que se consideran mismos datos que grupo 3.

K= 16.67x10-3 Btu/ h ft ºF
Gr = 1.222 x1010
Ra = 8.56 x109
Nu f = 161.21
he = 0.671 Btu/ h ft2 ºF
81
T1 − T4
qG 2 g =
1 ln(re / ri ) 1
+ +
h1 Ai 2πkL h2 Ae
261.446 − 66.38
qG 2 g =
1 ln(2 / 1.9375) 1
+ +
(126.03 x10 )(87.23) 2π (42)(7.166) (0.671)(90.06)
−3
195.066
qG 2 g = = 1821.43 Btu
90.53 x10 + 1.678 x10− 5 + 16.548 x10− 3
−3 h
qG 2 g = (1821.43)(4) = 7285.73 Btu

h
Para el cálculo de convección natural en tapas laterales del grupo 2 se ocupan

mismos datos encontrados en convección natural de tapas que el grupo 3.
Se tiene que:
Para un numero de Ra = 8.56x109 , tomando la tapa como una plano vertical, c = 0.59 y m
= ¼.
qCG 2 = 4148 Btu

h
Para 4 secadores:
qCG 2 = 4148(4) = 16592 Btu

h
Se tiene misma radiación que el grupo 3 por temperaturas idénticas por lo tanto:
qrG 2 = 25099 Btu

h
qrG 2 = (25099)(4) = 100396 Btu
h

Vic2 = 114.83 ft/s
PG3 =21.7 Psi
82
21 230.57 19.191
22 233.08 18.373
1 2.51 0.818
0.7 x(1.757) x(0.572)
21.7 232.327 18.619
1
Como ρ = = 53.7 X 10 −3 lb
νg ft 3

•
m = ρAυ = (53.7 x10 −3 )(0.049)(114.83) = 0.302(3600) = 1087.67 lb
h
Masa entre 2 secadores:
•
• m 1087.67
m SEC = = = 543.83 lb
2 2 h
secador.
•
m 543.83 858.96
υ SEC = = = = 0.238 ft
ρASEC (53.7 x10 )(11.79)
−3
3600 s
De tabla 2 en anexo, para vapor de agua a P= 21.7Psi, T=232.327ºF = 384.44 K se obtienen
los siguientes valores con interpolación:
380 1.271 24.6 1.06
400 1.344 26.1 1.04
20 0.073 1.5 0.02
4.44 x(0.016) x(0.333) x(0.004)
384.44 1.287 24.933 1.056

= 8.65x10-6 lb/ ft s
83
(27.244x10-3)(.5779) = 15.74x10-3 Btu/ h ft ºF

ρυD (53.7 x10−3 )(0.238)(3.875)
Re = = = 5725.4 → Turbulento
µ 8.65 x10− 6
hi d
Nu = = 0.023 Re 0.8 Pr 0.4
k
Nu = 0.023(5725.41)0.8 (1.056)0.4 = 23.85
Por tanto :
hi d
Nu =
k
Nuk (23.85)(14.4 x10 − 3 )
hi = = = 88.63 x10 − 3 Btu
d 3.875 h ft 2 º F
Convección natural
Para encontrar he para convección natural se tienen que obtener Números de Prandtl
y Grashoff , las propiedades de los materiales se evalúan a la temperatura de película.
TP = Temperatura promedio de grupo 1 de secadores( tabla 2.2)
TP + T∞ 87.1 + 19.1
Tf = = = 53.1º C = 326.25 K
2 2
1
β= = 3.065 x10 − 3 K −1
Tf
T(K) K(W/m K)x10-3 Pr v(m2/s)x10-6

300 26.3 0.708 15.69
350 30.0 0.697 20.76
50 3.7 0.011 5.07
26.25 x(1.942) x(0.0057) x(2.66)
326.25 28.24 0.702 18.35
84
(28.24x10-3)(.5779) = 16.32x10-3 Btu/ h ft ºF
Encontrando número de Grashoff :
gβ (TP − T∞ )d 3 (9.81)(3.065 x10−3 )(87.1 − 19.1)(1.22)3

Gr = 2
= −6 2
= 1.102 x1010
v (18.35 x10 )
Ra = Grf Pr f = 1.102 x1010 (0.702) = 7.74 x109
De tabla 3 en anexo, obtenemos que C=0.53 y m = ¼ para obtener Nusselt en convección

natural:
1
Nu f = C (Grf Pr f ) m = 0.53(7.74 x109 ) 4
= 157.2
Para he:
Nu f k (157.2)(16.32 x10 −3 )
he = = = 0.641 Btu
d 4 h ft 2 º F

T1 − T4
qG1g =
1 ln(re / ri ) 1
+ +
h1 Ai 2πkL h2 Ae
232.327 − 66.384
qG1g =
1 ln(2 / 1.9375) 1
+ +
(88.63 x10 )(87.23) 2π (42)(7.166) (0.641)(90.06)
−3
165.95
qG1g = = 1131.33 Btu
129.346 x10 + 1.678 x10− 5 + 17.322 x10− 3
−3 h
qG 3 g = (1131.33)(2) = 2262.67 Btu

h
85
Se tiene que:
Para un numero de Ra =7.74x109 , tomando la tapa como una plano vertical, c = 0.59 y m
= ¼.
1
Nu f = C (Grf Pr f ) m = 0.59(7.74 x109 ) 4
= 175
Nu f k (175)(16.32 x10 −3 )
hL = = = 0.714 Btu
d 4 h ft 2 º F
q CG1 = h L A(TP − T∞ ) = (0.714)(12.56)(232.327 − 66.38) = 1488.2 Btu

h
q CG1 = 1488.2(2) = 2976.4 Btu
h
Para 2 secadores:
qCG1 = 2976.4(2) = 5952.8 Btu

h

AT = 115.2 ft2
qrG1 = ε1σA1 (TP − T∞ )

4 4
qrG1 = (0.1714 x10−8 )(0.94)(115.2)(648.5524 − 526.384 ) = 18634.6 Btu

h
qrG1 = (18634.6)(2) = 37269.1 Btu
h
3.2.5 CALCULO TOTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Obtenidos los resultados anteriores se procede a sacar la energía total por cada grupo:
qG 4T = qG 4 g + qCG 4 + qrG 4 = 36939.5 + 36794.32 + 250447 Btu

h
qG 4T = 324180.82 Btu
h
86
qG 3T = qG 3 g + qCG 3 + qrG 3 = 16203.64 + 58072 + 351385.33 Btu
h
qG 3T = 425660.97 Btu
h
q G 2T = q G 2 g + q CG 2 + q rG 2 = 7285.73 + 16592 + 100396 Btu

h
q G 2T = 124273.73 Btu
h
qG1T = qG1g + qCG1 + qrG1 = 2262.67 + 5952.8 + 37269.1 Btu
h
qG1T = 45484.57 Btu
h
Teniendo como total de los 4 grupos:
qTG = q G 4T + q G 3T + q G 2T + q G1T = 324180.82 + 425660.97 + 124273.73 + 45484.57 Btu

h
qTG = 919600.09 Btu
h
87
CONCLUSIONES
En la industria papelera el proceso del secado es el paso más caro y donde se puede
tener un campo de estudio para realizar un ahorro económico y por consecuencia se
tendrían más beneficios para la empresa.
Se presenta una tabla con el registro de los siguientes resultados redondeados obtenidos en
el estudio antes realizado.
Gr. hi he qGng/se qGng/tot hL qCGn/sec qCGn/tot qrGn/sec qrGn/tot Energ.

Term. Btu/h ft2 ºF Btu/ c Btu/h Btu/ Btu/h Btu/h Btu/h Btu/h Total
h ft2ºF Btu/h h ft2 ºF
G4 324.5x10-3 0.69 4617 36 939 0.77 4 593 36 794 31 305 250 447 324180
G3 65.77x10-3 0.671 1157 16 203 0.747 4 148 58 072 25 099 351 385 425661
G2 126.6x10-3 0.671 1821 7 285 0.717 4 148 16 592 25 099 100 396 124273
G1 88.63x10-3 0.641 1131 2 262 0.714 2 976 5 952 18 634 37 269 45484
En los resultados se puede notar que el coeficiente global de transferencia de calor

es mayor en el grupo 4 debido a que, el flujo másico entra directamente de la caldera a este
grupo. Y como es lógico se nota una disminución considerable en cada grupo, debido a que
se tiene un flujo de masa menor, esto ocasionado por las perdidas de masa de condensado,
al realizar el secado en los cilindros.
En cuanto a la transferencia de calor por convección se observa que en este punto la

mayor transferencia no ocurre en el grupo 4, si no que es en el grupo 3. Si se pone atención
en la transferencia de calor por convección por secador se observa que es muy similar la
transferencia entre secadores de cada grupo, por lo que la diferencia lo hace el número de
secadores con los que cuenta cada grupo. Como el grupo 3 es el de mayor número de
secadores con 14, se nota considerablemente que éste grupo es mayor en transferencia por
convección.
En cuanto a la radiación, se observa que al igual que en la convección, el mayor

grupo que transfiere energía es el numero 3. Analizando por secador se observa que los
secadores del grupo 4 tienen una mayor transferencia de calor que los demás grupos, esto
debido a las temperaturas que se registran en el cuarto grupo, ya que en estos secadores se
registran las mas altas temperaturas.
88
Se puede concluir que de acuerdo a los resultados obtenidos se tiene una
mayor transferencia de calor por radiación a pesar de lo que se podría pensar que la mayor
transferencia ocurriría en la transferencia global (conducción y convección en cuerpo de
secador). Analizando esta situación se tiene que un campo de ahorro de energia es el
mayor aprovechamiento de energía por radiación. A continuación se detallan una
sugerencias para el ahorro de energía en este sistema tratado.
Como primer punto, es pensar que si el papel llega a la sección de secado con un
porcentaje de humedad alto y se requiere bajar este porcentaje para tener un ahorro en
generación de vapor y, por consiguiente de combustible en la caldera, seria tener una
sección de presecado mas eficiente, logrando bajar la humedad del papel a la entrada de la
sección seca. Una sugerencia es que como primer paso en el área de formación instalar
más foils para una extracción mas completa del agua que contiene la pasta logrando así
aumentar el desgote y el contenido de agua. Como segundo paso en la sección de prensado
colocar una prensa mas, de igual manera se reduciría el contenido de agua, o de no ser
posible esto por el espacio físico, realizar un arreglo para colocar doble fieltro en las
prensas, con esto también se reduciría la humedad.
Claro esta que habría que realizar un estudio mas profundo acerca de esta propuesta
para que por medio de cálculos poder obtener un resultado optimo para el manejo del
sistema de vapor , ya que como dificultad se tendría que enfrentar el problema de no tener
un papel seco al final del proceso, ya que se ven afectadas las características del papel si su
porcentaje de humedad es menor que el 7%. En este caso en particular, que se encuentran
dos secciones de secado físicamente separadas cabe la posibilidad de que con una sola
sección es decir con solo 14 secadores obtener el secado apropiado con un porcentaje de
humedad requerido.
Como segundo punto estaría el ahorro de energía en todo el sistema de vapor. Las
tuberías y separadores no se encuentran recubiertos por aisladores térmicos. Las tuberías
que conducen fluidos sufren perdidas o ganancias de calor de pendiendo de la diferencia
de temperatura interior y exterior de las tuberías. Las perdidas de calor en tuberías son
tratadas de diferente manera que las placas planas, debido a su geometría.
89
Hay que mencionar que la instalación de aislantes puede reducir perdidas de calor
de hasta el 80%. A continuación se presentan unas fotografías que muestran las tuberías y
los separadores sin aislamiento.
Cabezales de vapor y condensado sin recubrimiento,

Separador sin aislamiento térmico originando perdidas de calor en tuberías
Si el tiempo de recuperación de una inversión es de 1 a 2 años una evaluación mas

detallada para proponer el aislamiento se justifica. Cuando se tienen tramos cortos de
tubería sin aislar y estas representan una recuperación rápida, no es necesario realizar una
investigación detallada. Las válvulas, bridas, y accesorios pueden aislarse con casquetes
prefabricados que pueden ser fácilmente desmontables en varias partes. Los casquetes se
sujetan por medio de abrazaderas metálicas para facilitar su montaje y desmontaje.
Las perdidas de calor de las válvulas puede ser estimadas considerando una perdida
equivalente a la que tendría 1 metro de tubería del mismo diámetro sin aislar. Las perdidas
de la brida sin aislar por dar un ejemplo son equivalentes a 0.5 m de tubería del mismo
diámetro sin aislar. En la tabla siguiente se muestra las perdidas de calor aproximados de
acuerdo a la diferencia de temperatura del fluido dentro de la tubería y la temperatura del
medio ambiente.
90
Perdidas de calor en tuberías sin aislamiento (Btu /h-m)
Diferencia
de Diámetro de tubo (plg)
temperatura
(ºC) 1/2 1 1 1/2 2 3 4 6
40 63.49 103.18 166.67 206.35 329.37 412.70 619.05
50 83.33 134.92 218.26 273.81 436.51 543.66 817.47
60 103.18 170.64 273.81 341.27 547.63 686.52 1027.79
80 150.80 250.00 400.80 500.01 801.60 1000.01 1500.02
100 202.38 341.27 543.66 678.58 1087.31 1357.6 2039.71
Durante la operación del sistema, conforme pasa el tiempo, surgen fugas de vapor,
ya sea por bridas, válvulas tuberías dañadas, etc. Si no son tratadas lo antes posible éstas
fugas o no se da un mantenimiento preventivo, las fugas de vapor causan pérdidas de
energía al no aprovecharse. La figura a continuación muestra una fuga de vapor.
Fuga de vapor en brida
Tercer punto, en el capitulo 3 se encontraron resultados que continuación

analizaremos. En la tabla 2.2 se puede observar que se tienen promedios de temperaturas
idénticos en los grupos 2 y 3. A pesar de que el flujo másico por secador en el grupo 2 es
mayor al flujo másico por secador que el grupo 3, lo que provoca que la velocidad en los
secadores del grupo 2 son mayores que los del grupo 3, por esta razón se incrementa el
coeficiente de calor en el grupo 2 incrementando de esta manera la transferencia de calor.
91
Una recomendación seria cambiar la geometría de los cilindros secadores es decir
reducir el área interior, como se muestra en la figura 4.2, logrando como objetivo con los
mismos valores de presiones manejados, una velocidad mayor dentro del secador.
Recordando que el numero de Reynolds depende de la velocidad, cuanto mayor sea la
velocidad, mayor será el numero de Reynolds y éste a su vez hará que el valor del numero
de Grashof para la convección dentro del secador, aumente. El coeficiente de transferencia
de calor de por convección h es directamente proporcional al numero de Grashof, lo cual
quiere decir que si el numero de Grashof es mayor, mayor será el coeficiente de
transferencia de calor.
De esta manera podemos obtener una reducción de generación de vapor, ya que

podemos obtener un secado del papel con menor cantidad de vapor. En la figura de abajo se
observa una posible modificación al diseño de los secadores, instalando dentro de los
mismos un cilindro hueco logrando con esto la reducción de l área por donde circularía el
vapor.
Cilindro secador modificado
Cuarto punto, como se observa en los resultados del análisis echo en el estudio de
transferencia de calor en el sistema de secado, aunque se pensara que la mayor de
transferencia de calor es por conducción entre el secador y la hoja de papel, se nota que la
mayor transferencia de calor es por el tercer método de transferencia: la radiación.
De acuerdo a estos resultados para un mejor aprovechamiento de esta energía que

no se esta aprovechando al máximo, una propuesta a llevar a cabo es la modificación física
de la disposición geométrica de los secadores. Es decir la transferencia de calor por
92
radiación se aprovecharía de una manara mas eficiente reduciendo la distancia entre
secadores, colocándolos a una distancia mas cercana. De esta manera se logrará reducir el
espacio que se forma entre secadores logrando una concentración de energía por radiación
mayor en estos espacios. Como se puede ver en la figura siguiente el espacio entre
secadores se reduce, aprovechando de una mejor manera el uso de la energía térmica.
Arreglo de secadores para mayor aprovechamiento de energía
93
ANEXOS
TABLAS
TABLA 1 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE MATERIALES A 0 ºC
MATERIAL Conductividad térmica k

W/m K Btu/h ft ºF
Metales
Plata 410 237
Cobre 385 223
Hierro 73 42
Plomo 35 20,3
Líquidos
Mercurio 8,21 4,74
Agua 0,556 0,327
amoniaco 0,54 0,312
Gases
Hidrogeno 0,175 0,101
Helio 0,141 0,081
Aire 0,024 0,0139
Vapor de agua (saturado) 0,0206 0,0119
94
TABLA 2 PROPIEDADES DE GASES A PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Gas T (K) ρ (Kg/m3) Cp (kJ/kg K) µ (Kg/m s) k (W/m k) Pr ν (m2/s)

Aire 200 1.746 1.007 1.328 x 10-5 18.1 x 10 -3 0.739 7.49 x 10-6
250 1.395 1.006 1.599 22.3 0.722 11.31
300 1.161 1.007 1.846 26.3 0.708 15.69
350 0.995 1.009 2.075 30.0 0.697 20.66
400 0.871 1.014 2.286 33.8 0.689 20.90
Hidrógeno 200 0.123 13.540 6.813 x 10-6 128.2 x 10-3 0.719 55.53 x 10-6
250 0.098 14.059 7.919 156.1 0.713 80.64
300 0.081 14.314 8.963 182 0.706 109.5
350 0.070 14.436 9.954 206 0.697 141.9
400 0.061 14.491 10.864 228 0.690 177.1
Oxígeno 200 1.930 0.915 14.860 x 10-6 18.3 x 10-3 0.745 7.593 x 10-6
250 1.542 0.915 17.870 22.6 0.725 11.45
300 1.284 0.920 20.630 26.8 0.709 15.86
350 1.100 0.929 23.16 29.6 0.702 20.80
400 0.962 0.942 25.54 33.0 0.695 26.18
Vapor de 380 0.586 2.060 12.710 x 10-6 24.6 x 10-3 1.06 2.16 x 10-5
agua 400 0.554 2.014 13.44 26.1 1.04 2.42
450 0.490 1.980 15.25 29.9 1.01 3.11
500 0.441 1.985 17.04 33.9 0.996 3.84
550 0.401 1.977 18.84 37.9 0.991 4.70º
95
TABLA 3 CONSTANTES PARA RA EN GEOMETRÍAS DISTINTAS
Geometria (Gr Pr) c m

Planos y cilindros verticales 10-1- 104 -- --
104- 109 0.59 1/4
109- 1013 0.021 2/3
109- 1013 0.10 1/3
Cilindros horizontales 0- 10-5 0.4 0

10-5- 104 -- --
104- 109 0.53 1/4
109- 1012 0.13 1/3
Superficie superior de placas 2x104- 8x106 0.54 1/4

calientes o superficie inferior de 8x10-6 - 1011 0.15 1/3
placas frías
Superficie inferior de placas 105 - 1011 0.27 1/4
calientes o superficie superior de
placas frías
Cilindro vertical, altura igual a 104 - 106 0.775 0.21
diámetro
TABLA 4 EMISIVIDAD DE ALGUNOS MATERIALES
MATERIAL Emisividad ε
Aluminio
Lamina comercial 0.09
Muy oxidado 0.2-0.3
Plomo
Oxidado gris 0.28
Sin oxidar 99.9 % puro 0.57-0.75
Níquel
Puro 0.72
Oxido de níquel 0.59-0.86
Cobre
Pulido 0.23
fundido 0.16-0.18
Hierro
Pulido 0.144-0.377
Oxidado 0.736
Forjado, opaco 0.94
96
TABLA 5 TABLA DE CONVERSIONES
Longitud
2.54 cm. = 1 plg.
12 plg. = 1 ft.
Masa
1 kg. = 2.2 lbm
Temperatura
ºC = 5/9 (ªF-32)
ºF = 9/5 (ºC+32)
R = ºF + 460
K = ºC +273.15
Energía
1 ft-lbf = 1.356 J
1 kWh = 3.413 Btu
1 Btu = 256 cal.
1 Btu = 778 lbf -ft
1 hp = 746 W
1 hp-h = 2 544 Btu
Presión
1 atm. = 14.696 lbf-plg2
Viscosidad
1 centipoise = 2.42 lbm / h-ft
Conductividad
térmica
1 W / m ºK = 0.5779 Btu/ h ft ºf
Flujo de calor por 1 W / m2 = 0.317 Btu/ h ft ºf2

unidad de área
97
DIAGRAMA 1: SISTEMA DE VAPOR
98
REFERENCIAS
1.- H. P. Holman: “Transferencia de calor”, Mc Graw Hill, 8ª Edición, 1998 .

2.- F. Incropera / D. Dewitt : “Fundamentos de transferencia de calor”, Prentice Hall, 4ª
Edicion.
3.- Donald Q. Kern: “Procesos de transferencia de calor”, Compañía editorial
contienetal, 31ª reimpresión, 1999.
4.- Tappi Press: “Technical information sheets”, Vol. II , Technology Park. 1995
5.- “Tablas de Vapor”, Alfaomega, 1995
6.- José Angel Manrique Valadez: “Transferencia de calor”, Alfaomega, 2ª Edición,
2005 Mexico, DF.
7.- Frank Kreith / Mark S. Bohr : “Principios de transferencia de calor”, Thomson.
8.- Juan José Soto Cruz “Fundamentos de ahorro de energía”, UADY 1996
9.- Irving H Shames : “Mecánica de fluidos”, Mc Graw Hill, 3ª Edición, 1995.
www.reciclapapel.org/htm/info/tecnica/ciclo/fabricapv
http://es.wikipedia.org/wiki/Papel
www.xpedx.com.mx/asp/profeComo.asp
www.directindustry.es/prod/kadant/sifon-estacionario-24927-114113
99

Barrientosgarciaisrael PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Barrientosgarciaisrael PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD VERACRUZANA

“AHORRO DE ENERGIA EN SISTEMA

Que para obtener el título de:

XALAPA, VER. OCTUBRE 2009

Me gustaría dedicar el siguiente trabajo a todas las personas que me brindaron su

A mis hermanos que a lo largo de toda la carrera estuvieron al pendiente de mis

A mi familia por su apoyo brindado durante esta etapa de la vida.

A mis compañeros que durante toda la carrera estuvieron a un lado brindando la

Al Dr. Juan José Marín Hernández por su valiosa colaboración y orientación en la

CAPÍTULO I: EL PAPEL Y SU FABRICACIÓN ........................................................ 10

CAPITULO II: PROCESO DE SECADO ..................................................................... 36

CAPITULO III: ANALISIS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA SECCION DE

En cuanto al primer factor del calentamiento global es de gran interés. En la

Principalmente interesa el reciclado de papel, ya que uno de los principales

En cuanto al segundo factor referente a la quema de combustibles fósiles, gracias a

La planta de estudio es una planta papelera que se dedica a la fabricación de papel

Brevemente el proceso es el siguiente. El cartón se vacía a una cuba donde es

Esta sección de secado consta de 28 cilindros secadores divididos físicamente en

Los grupos se pueden identificar por sus presiones de mayor a menor y su

Grupo 1 a 75 Psi ( 8 Secadores)

Aunque como la demanda del producto es variable, es decir distintos tipos de

Se presenta un análisis de transferencia de calor en el sistema de secado,

El presente trabajo se justifica en dos aspectos importantes:

En cuanto al primer punto, el impacto sobre el medio ambiente de la fabricación de la

Los principales impactos ambientales ligados a la producción de pasta de papel son: el

En cuanto al segundo aspecto, es importante diseñar circuitos de vapor que eviten

Aunque en la realidad es casi imposible tener un ciclo ideal es decir desde la

1.1 HISTORIA Y ORIGEN DEL PAPEL

Desde entonces el papel se ha convertido en uno de los productos emblemáticos de

Papel Higiénico-Sanitario: El papel para usos higiénico-sanitarios es el que ha

Cartón gris: Se utiliza principalmente para cartonaje y encuadernación. Se fabrica a

Cartón compacto: Este tipo de cartón se emplea para la realización de cajas y

Papel de valores: Papel de seguridad que tiene la propiedad de ser resistente al

Papel de estraza, Papel de celulosa, papel parafinado: Se emplean en el sector

1.3 COMPONENTES DE LA MADERA

La celulosa es el principal componente de las paredes celulares de los árboles y

En la práctica comercial un gran porcentaje de la lignina extraída de la madera

1.3.3 RESINAS Y ESENCIAS

1.4 TIPOS DE FIBRAS

1.4.1 FIBRAS MADERERAS

Fibras largas: Provienen de árboles de madera blanda, fundamentalmente coníferas

1.4.2 FIBRAS NO MADERERAS

1.4.3 FIBRAS RECUPERADAS

1.6 TIPOS DE PASTA

Lavado de la madera: Para eliminar las partículas adheridas a la misma.

Una vez preparada la materia prima se inicia el proceso de elaboración de la pasta

1.6.1 PASTA MECÁNICA

1.6.1.1 PROCESO ESTÁNDAR (producción de pulpa de madera molida)

1.6.1.2 TMP (proceso termo-mecánico)

1.6.1.3 CTMP (proceso termo-mecánico químico)

1.6.2 PASTA QUÍMICA

1.6.2.1 KRAFT (sulfato)

La madera astillada se cuece en una mezcla de sosa cáustica y sulfuro de sodio, y en

1. Cocción intensa: La pasta de papel resultante se utiliza en la fabricación de

2. Cocción menos intensa: La pasta resultante tiene un característico color más

1.6.2.2 PROCESO AL BISULFITO

1.6.3 PASTA RECUPERADA

1. Calidades ordinarias (grupo A)

2. Calidades medias (grupo B)

3. Calidades superiores (grupo C)

4. Calidades kraft (grupo D)

La importancia de separar el papel según estas calidades radica en la necesidad de

1. Lavado de la pasta: Para suprimir las sustancias químicas utilizadas en la cocción.