Libro de MAQUINAS

UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

APLICADAS
INGENIERÍA EN MECATRÓNICA
Profesor Docente: Ing.Erazo Victor
Materia: Maquinas-Herramientas
MATERIA “MAQUINAS HERRAMIENTAS”
IBARRA
2018-2019
1
Objetivo de la asignatura:
• Entender y aplicar los conocimientos para crear un diseño competitivo.
• Establecer parámetros de operación en máquinas herramientas, que permitan fabricar piezas
mecánicas con eficiencia
• Desarrollar habilidades para la selección e identificación de procesos de producción
• Habilidad para diseñar y conducir experimentos, así como para analizar e interpretar datos
relacionados en el área de mecatrónica.
• Habilidad para analizar un problema, identificar y definir los requerimientos apropiados
para la solución de problemas de ingeniería mecatrónica.
• Habilidad para liderar y trabajar en equipos multidisciplinarios y alcanzar objetivos
comunes.
Descripción de la Asignatura
Es una asignatura que contribuye la formación técnica del futuro ingeniero en mecatrónica,
fomenta la aplicación de cálculos y procedimientos en construcción de elementos mecánicos
por medio de procesos de arranque de viruta e induce la aplicación de manufactura y
ensamble en el diseño de elementos de máquinas al relacionarse directamente con
conocimientos previos
como el dibujo técnico mecánico
Figura: 1 Maquinas herramientas
2
Contenido
TIPOS DE PRODUCTOS MANUFACTURADOS ......................................................................................... 5
Bienes de consumo: ........................................................................................................................................... 5
Bienes de capital: ................................................................................................................................................. 5
Manufactura en el ambiente competitivo ...................................................................................................... 6
Calidad: .................................................................................................................................................................. 6
Dibujo: .............................................................................................................................................................. 6
Diseño: .............................................................................................................................................................. 6
Proceso de diseño:......................................................................................................................................... 6
DFMA: ............................................................................................................................................................... 6
Preguntas por responder: ............................................................................................................................ 7
Algunas Normas: ............................................................................................................................................ 7
FASE DE PLANEACIÓN ....................................................................................................................................... 7
Planificación y programación de la producción: .......................................................................................... 7
Consideraciones de la planificación: .......................................................................................................... 7
Herramientas:.................................................................................................................................................. 7
Selección de procesos ....................................................................................................................................... 7
Seguridad en el taller: ........................................................................................................................................ 8
Orden y limpieza: ................................................................................................................................................ 8
Instrumentos de medición y control:............................................................................................................. 9
Calibrador Vernier (Pie De Rey) ................................................................................................................ 9
EVOLUCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE ............................................................................... 10
PROCESO DE CORTE ....................................................................................................................................... 10
Herramienta De Corte: ................................................................................................................................. 10
Geometría De La Herramienta De Corte ................................................................................................. 11
Corte Ortogonal.............................................................................................................................................. 11
Tablas De Características De Materiales ................................................................................................... 12
OPERACIONES MANUALES ........................................................................................................................... 14
Trabajo De Banco ............................................................................................................................................ 14
TALADRADO ...................................................................................................................................................... 15
Operaciones de taladrado: ............................................................................................................................ 16
Operación con máquinas herramientas...................................................................................................... 21
Roscado Externo ............................................................................................................................................. 21
Calculo: .............................................................................................................................................................. 22
METRICA ...................................................................................................................................................... 22
WITWORTH ............................................................................................................................................... 22
Ensamblaje ......................................................................................................................................................... 23
3
TORNEADO. ........................................................................................................................................................ 24
Torneado emboladisimo ................................................................................................................................ 24
HERRAMIENTAS ............................................................................................................................................. 25
Operaciones en el proceso de torneado ................................................................................................... 27
FRESADO .............................................................................................................................................................. 30
Tipos de fresados............................................................................................................................................. 30
Fresado cilíndrico ........................................................................................................................................ 30
Fresado frontal ............................................................................................................................................. 31
Fresado paralelo .......................................................................................................................................... 32
FRESAS ............................................................................................................................................................... 32
Las fresas con dientes integrales ............................................................................................................. 32
Las fresas con dientes postizos o insertos ............................................................................................ 32
Fresas para corte plano ............................................................................................................................. 32
Fresas para corte lateral ............................................................................................................................ 33
TIPOS DE FRESADO ..................................................................................................................................... 35
Formulas ............................................................................................................................................................ 37
HOJAS DE PROCESOS ...................................................................................................................................... 38
SOLDADURA ....................................................................................................................................................... 44
Soldadura de ranura o Bisel .......................................................................................................................... 46
Soldadura por arco eléctrico. ....................................................................................................................... 49
CICLOS DE TRABAJO .................................................................................................................................. 52
Equipo de protección. .................................................................................................................................... 52
CNC ........................................................................................................................................................................ 53
Protagonismo las máquinas herramientas con el aporte de la computadora ................................... 53
Maquinas herramientas con CNC ............................................................................................................... 54
Programación CNC ........................................................................................................................................ 55
Ejemplo: Batman .............................................................................................................................................. 55
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 73
4
TIPOS DE PRODUCTOS MANUFACTURADOS
Bienes de consumo:
Son los productos que compran directamente los consumidores.

Ejemplos: automóviles, tv, computadoras personales, etc.
Bienes de capital:
Son aquellos que adquieren otras compañías para producir bienes o servicios. Ejemplos:
equipo de construcción, tornos, fresadoras, soldadoras, etc.
Máquina:
Es el conjunto de piezas fijas o móviles que encajan perfectamente para realizar un trabajo.
Manufactura:
Es la fase de fabricación dentro de un proceso de producción, es la transformación de la materia prima
en producto terminado.
Latín (manus= mano; factu= hecho)
Figura: 2 Clasificacion Maquinas herramientas
5
Manufactura en el ambiente competitivo
• Los productos deben satisfacer en su totalidad, los requisitos de diseño y servicios como las
especificaciones y normas.
• La calidad debe integrarse dentro del producto en cada etapa de diseño y manufactura.
• Deben explorarse e implementarse los métodos más económicos de manufactura.
Calidad:
Se basa en satisfacer una necesidad.

DISEÑO + MANUFACTURA = CALIDAD
Figura: 3 Pasos para la Manufactura
Dibujo:
Es el lenguaje y presentación gráfica.

Diseño:
Es la planificación de la que forma parte el dibujo.

Todo trabajo invertido en el diseño es un desperdicio si el ingeniero ignoro la factibilidad de manufactura.
ING. Bob Want.
Proceso de diseño:
Secuencia lógica para obtener una solución de ingeniería adecuada. Es en esencia un ejercicio de creatividad y
aplicación de movimientos que facilita, pero no garantiza la obtención de resultados.
DFMA:
Design for manufacturing and assembly.

Preguntas por responder:
¿Son de fácil construcción?

¿Requiere una forma compleja?
¿Tengo el espacio físico necesario?
6
Algunas Normas:
• Todo elemento estándar se debe poder encontrar en proveedores locales.

• Las piezas deben realizarse con la maquinaria existente.
• Los mecanismos serán concebidos para desmontarse en su totalidad.
• Por ningún motivo, se realizará modificaciones o elementos estándar.
• Cualquier diseño se planificará con el material existente en planta.
FASE DE PLANEACIÓN
Planificación y programación de la producción:
Consideraciones de la planificación:
• Disponibilidad de materia prima.

• Disponibilidad de la maquinaria, equipos y herramientas.
• Condiciones de trabajo
• Considerar operaciones elementales y secuencia lógica.
Herramientas:
• Diagrama de procesos.
• Hojas de procesos.
• Hoja de ruta.
• Sistema de control de la producción.
• Planificar y realizar las compras de materiales.
Selección de procesos
• Proceso de remoción de
Verificación y • material. Proceso de

• deformación. Proceso de
control conformado primario.
•
• con cambio de estructura.
Proceso de unión y
ensamble.
Seguridad en el taller:
• No jugar.
• No usar aire comprimido para la ropa o maquinaria.
• Buscar posiciones ergonómicas para trabajar.
• EPP es obligatorio.
• Gafas o caretas de seguridad.
• Calzado de trabajo (botín de cuero, punta de acero).
• Ropa adecuada.
• No estar con el cabello largo.
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Figura: 4 Normas de Seguridad
Orden y limpieza:
• Mantener las cosas en su lugar.

• Mantener la maquinaria limpia.
• Las herramientas de corte con guantes.
• No operar maquinaria que no se conoce.
Instrumentos de medición y control:
Metrología: Ciencia que mide en magnitudes físicas.

Medir: Comparar con la muestra patrón.
Muestra patrón: Magnitud real.
Exactitud: Es el valor real vs el valor medido.
Precisión: Repetitividad de la medida.
Apreciación: Cantidad de unidad mínima observable en el elemento de medición.
Calibrador Vernier (Pie De Rey)
El calibrador se usa para la medición de dimensiones interiores, exteriores y profundidades con

precisión de 0,1 mm. Está compuesto por las siguientes partes:
8
Figura: 5 Calibrador Vernier con sus Partes.
EL MICRÓMETRO (TORNI
El micrómetro se usa para la medición de dimensiones exteriores con precisión de 0.01 mm El
funcionamiento del micrómetro se basa en el avance que experimenta un tornillo montado en una
tuerca fija cuando se la hace girar.
EVOLUCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Frederick Winslow Taylor, dividió a las herramientas de corte en 2 grupos, herramientas monofilo y
las herramientas multifilo, las dos modalidades de herramientas cumplen con la función básica de
arranque de viruta. Otra categorización de las herramientas de corte se divide en estáticas y móviles.
Taylor en EE.UU., inventó el acero rápido, un material que aplicado a las herramientas de corte rendía
el doble o el triple que las anteriores. Taylor también asegura que según el ángulo de filo hay
herramientas de 3 clases: Positivas, neutras y negativas.
Las positivas son diseñadas para permitir ángulos de corte más agudos en especial para materiales de
difícil mecanizado. Las herramientas neutras suelen usarse en materiales estables, como cobre, bronce
y titanio. Las herramientas negativas tienen ángulos de corte recto, solo se utiliza para el mecanizado
de fundiciones de acero de cualquier tipo.
Los alemanes en la segunda guerra mundial descubren el Hard Metal, que era una mezcla de
carburo de tungsteno y cobalto, se dieron cuenta que la herramienta comparada con la herramienta
de HSS la supera en 6 veces su producción hasta su afilado, la ventaja del metal duro era que
soportaba 1100°C frente a los 500°C de HSS.
9
Durante la segunda guerra mundial, el metal duro fue secreto de estado NAZI, pero con la perdida de
la guerra todos los secretos se difundieron y en EEUU empezaron abrir industrias para la creación
del Hard Metal.
En los últimos años el Hard Metal produjo que se vendieran 6 mil millones de insertos por año. En
los 70’s se puede crear un material de corte más resistente gracias a procesos físicos y químicos con
un recubrimiento cerámico al Hard Metal.
Cuando empezaron a ver que el tungsteno iba a escasear se empezó a crear herramientas de corte
cerámico, con oxido de aluminio, eran duras pero frágiles. En Japón después del fracaso de las
herramientas cerámicas, surgen las herramientas SERMET, estas son cerámicas metalizadas, estas
herramientas triunfaron en el mercado y hoy trabajan en casi todas las fresados y tornos.
PROCESO DE CORTE
Retirar material excedente en la pieza a mecanizar.
Herramienta De Corte:
Debe ser más dura que el material a desbastar o cortar.

H.S.S. = Acero de Alta Velocidad
H.S.S-WC-WCR-Cerámico
W.C.R = Carburo de Tungsteno Recubierto
Geometría De La Herramienta De Corte
Ángulos de corte según Taylor Frederick

α = Ángulo de incidencia. Se encuentra para evitar el rozamiento entre la herramienta de corte y el material.
β = Ángulo de filo o talla. Sirve para brindar resistencia mecánica a la herramienta de corte. γ
= Ángulo de desprendimiento. Su función es fomentar la salida de viruta.
Figura: 6 Geometría Herramienta Monocortante
Corte Ortogonal
Este modelo asume que la herramienta de corte tiene forma de cuña, y el borde cortante es perpendicular a la
velocidad de corte.
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Cuando la herramienta se presiona contra la pieza de trabajo se forma por deformación cortante la viruta a
los largo del plano de corte y se desprende de la pieza.
Figura: 7 Modelo 3D del Corte Ortogonal
Tablas De Características De Materiales
Figura: 8 Corte específico y energía específica de corte
11
Figura: 9 Continuacion tabla 1.
12
OPERACIONES CON
HERRAMIENTAS DE
MANO
* Proceso de remoción de
material
* Proceso de remoción de
material
Ajuste mecánico
En la era de las maquinas no

debe pasarse por alto las
operaciones con herramientas
de mano o trabajo de banco
OPERACIONES MANUALES
Trabajo De Banco
TRAZADO
ASERRADO
* Pasar del
Plano al LIMADO
* Proceso de VERIFICACIÓN
material.
desbaste rapido.
* Operacion de
* Gramil, * La
* Cierra manual arranque de comparación
granete, viruta para
rayador acabado con el plano.
* Limas: * Instrumentos
guresas y finas. de medición.
13
TALADRADO
El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de viruta,
con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya posición,
diámetro y profundidad han sido determinados previamente se realizan perforación,
avellanado, abocardado.
En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica rotatoria, conocida
como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual tiene uno o más bordes de
corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de avance.
Taladro: Los taladros son la herramienta eléctrica más vendida del mundo. Inventada por el
alemán Wilheim Emil Fein en 1895, los taladros se han convertido en máquinas básicas en
metalmecánica, construcción, carpintería, fontanería.
Taladros de banco.-Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de la
herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar.
Figura: 10 Taladro de Banco con sus partes.
Operaciones de taladrado:
Abocardado: perforación de mayor diámetro a una determinada altura en una

perforación previa.
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Figura: 11 Demostración de Perforación Abocardada
Avellanado: perforación cónica a una determinada altura en una perforación previa.
Figura: 12 Demostracion de Perforacion avellanada
Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero

inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero
Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.
Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.
Figura: 13 Ejemplo de Roscado Interno con Machuelo.
15
Figura: 14 Tabla de Velocidad de Corte, Avance y tipo de refrigeración.
Formulas De Trabajo
16
• Energía especifica de corte = Ks
• Fuerza de corte = Fc
• Área de corte = Ac
𝐹𝑐
𝐾𝑠 =
𝐴𝑐
• Potencia de corte = Pc
• Velocidad de corte = Vc
𝑃𝑐 𝑉𝑐
• Torque de corte = Tc
• Diámetro = d
𝑇𝑐 𝑑
• Diámetro = d
• Numero de revoluciones = N
𝑉𝑐 𝑁
• Potencia total de la máquina = PTM

• Rendimiento de máquina = η
• Potencia de máquina = Pm
𝑃𝑇𝑀 Pm
Rendimientos:
MAQUINA HERRAMIENTA RENDIMIENTO
Torno 0,70 a 0,85
Taladradora 0,70 a 0,90
Fresadora 0,60 a 0,80
Mortajadoras 0,60 a 0,80
Cepilladoras 0,70 a 0,85
Brochadoras 0,85 a 0,90
Rectificadoras 0,40 a 0,50
Tabla 4. Rendimientos de máquinas promedio
• Avance por diente = az
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• Avance total = aT
• Número de dientes = Z
𝑎𝑇 = 𝑎𝑧 ∗ Z
• Número de revoluciones = N
• Velocidad de avance = Va
𝑉𝑎 = 𝑎𝑇 ∗ N
Para calcular el ángulo el que debe tener la herramienta para realizar el corte se debe seguir la fig. 3.
Figura: 15 Ángulos de Corte Dependiendo la Dureza del Material.
• Área de corte= Ac
• Diámetro= D
𝑎𝑇 𝐷
𝐴𝑐
• Potencia de corte = Pc
• Energía específica de corte = Ks
• Área de corte = Ac
• Caudal de corte = Ac * Vc
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝑉𝑐
• Potencia de corte en el taladrado = Pc
• Diámetro = d
𝜋 ∗ 𝑑2
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 𝑁
Si la perforación es muy grande y no se tiene una máquina que resista toda la potencia necesaria se debe
realizar taladrados previos.
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• Potencia de corte en el taladrado = Pc
• Diámetro menor = d
• Diámetro mayor = D
𝜋 ∗ (𝐷2 − 𝑑2)
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 ∗ ∗ a𝑇 ∗ 𝑁
4
• Tiempo de corte = Tc
• Longitud de corte = Lc
• Distancia de seguirdad = Ds
• Velocidad de avance = Va
𝐿𝑐 + 𝐷𝑠
𝑇𝑐 =
𝑉𝑎
En taladrado se puede obtener los siguientes efectos:

Embotamiento: Es similar a la soldadura por fricción o microsoldadura.
Talonamiento: Rozamiento de la superficie de incidencia con la superficie que se está mecanizando.
Operación con máquinas herramientas
Es una máquina que Proceso de corte

utiliza una fuente de Retirar el material
energía distinta a la excedente en una pieza
proporcionada por HSS: acero de alta
el ser humano y se velocidad
utiliza para dar
forma a piezas
sólidas, Herramienta de corte WC: carburo te
principalmente Debe ser mas dura que tungsteno
metales el material a desbastar o
cortar
WCR: carburo de
tungsteno
recubierto
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Roscado Externo
Figura: 16 Representación Roscado Externo.
Según Los Materiales

Duros : de 60ª 75 %
Blandos: de 80 a 90%
Metrica =60°
Witworth= 55°
Calculo:
Una rosca M8 con paso de 1,25. ¿Cuánto es el valor del diámetro de núcleo?
METRICA
𝑑 = 𝐷 − 1,3 ∗ 𝑃%
𝑑 = 8 − 1,3 ∗ 1,25 ∗ 75%
𝑑 = 6,78 𝑚𝑚
d: Diámetro de núcleo D:
Diámetro externo de rosca
P: paso
N: paso en pulgadas
20
WITWORTH
𝑑 %
𝑁
𝑑 75%
𝑑 = 6,38 𝑚𝑚
d: Diámetro de núcleo D:
Diámetro externo de rosca
P: paso
N: paso en pulgadas
Roscado Interno
Figura: 17 Representación roscado Externo.
Según los Materiales Duros:

de20 a 35%
Blandos: de 10 a 20%
Ensamblaje
Instrumentos y material de ensamblaje

Llaves, alicates, destornilladores, martillos, pinzas, prensas, pernos, tuercas, rodelas, clavos, pasadores,
rodamientos, etc
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TORNEADO.
Operación por arranque de viruta que busca realizar piezas de forma cilíndrica en una máquina
herramienta llamada torno con una herramienta llamada buril.
Torno Figura: 18 Torno con sus Respectivas Partes.
Torneado emboladisimo
Tmax = 2,5 Diámetro mínimo del eje

Características de la maquina
1.- Es la longitud entre puntos
2.- el diámetro del usillo de trabajo
22
3.- Radio de volteo (centro del usillo del trabajo hacia la bancada).
Torneado entre puntos
El eje comparte el centro entre todos sus escalones.
Coloca un perro de arrastre.
HERRAMIENTAS
Herramienta de corte negativa
Figura:
19 Herramienta de corte negativa.
Herramienta de corte positiva y negativa
Figura: 20 Herramienta de Corte Positiva y Negativa.
Herramienta de corte positiva
Figura: 21 Herramienta de Corte Positiva.
Clasificacion por su funcionamiento

Estatica
Rotativa
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Clasificacion por su filo
Monofilo
Multifilo
Instalacion una máquina nueva
Una buena instalacion se comprueba con torneados profundos.
α = Angulo principal β =
Angulo segundario ε =
Angulo de resistencia
Figura: 22 Ángulos de corte.
Parámetros de corte del torneado.

h = Ancho de viruta b =
espesor de viruta Pp =
Profundidad de pasada p =
pasada
Figura: 23 Parámetros de Corte en torneado.
∢𝐼 = 𝐿
𝑠𝑒𝑛 =
𝑎
𝑃𝑝
𝑠𝑒𝑛∢𝐼 =
𝑏
Área de corte:
𝐴𝑐 = 𝑏ℎ
𝑃𝑝
𝐴𝑐
Avance de corte:
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𝐴𝑐 = 𝑎 ∗ 𝑃𝑝 𝑃𝑐
= 𝑘𝑠 ∗ 𝑄𝑐
Potencia de corte:
𝑃𝑐 = 𝑘𝑠 ∗ 𝑎 ∗ 𝑃𝑝 ∗ 𝑉𝑐
Tiempo de corte:
𝐿𝑐 + 𝑑𝑠
𝑡𝑐 =
𝑉𝑎
Velocidad de avance:
𝑉𝑎 = 𝑎𝑡 ∗ 𝑁
Velocidad de corte:
𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑁
Operaciones en el proceso
de torneado
Cilindrado:
Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande.
Contornos:
Dar forma a una parte del cilindro base.
Formas:
Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
Achaflanado:
Hacer un chaflán un rebaje en una arista de un cuerpo sólido.
Trazado:
Cortar la pieza una vez terminada
Roscado:
Hacer roscas para tuercas y tornillos.
Mandrinado:
Agrandar un agujero
Taladrado:
Hacer agujeros.
Moleteado:
Hacer grabado sobre la pieza Refrentado:
Disminuir la longitud de la pieza
Torneado de conos
a) Inclinación del cono orientado
b) Entre puntos con desplazamiento del contra punto
c)
25
−1 = (𝐷2−𝑙 𝑑)
∝= 𝑡𝑎𝑛
d) Con aparato copiador

El copiador puede ser hidráulico o mecánico pero en ambas sistemas, la base fundamental es
una guía cuyo ángulo debe ser el de .
Roscado a Máquina
Vc Desbaste 75%
Vc taladrado 30%
Vc Roscado 20%
Vc Mandrinado 50%
Vc Perfilados 75%
Refrigeración
Taladrina por botella 10%
Taladrina bombeada a presión 33%
Taladrina bombeada 25%
Aceite de corte a presión 50%
55° = Rosca Whitwort
60° = Métrico
Puede utilizarse plaquitas de perfil parcial o perfil completo.
Penetración en la pieza
Penetración radial: Se trata del método más utilizado, donde la herramienta corta en ángulo recto, en una
línea perpendicular a la pieza y arrancando el material con ambas caras del filo
Figura: 24 Penetración Radial
1. Afile la herramienta según el ángulo de rosca a fabricar, utilice la galga de roscas

2. Monte la herramienta centrada con el contra punto y la galga de roscas
3. Realice una pequeña cavidad como salida de la herramienta al final de la rosca
4. Acérquese levemente a la superficie cilíndrica y coloque en cero el nonio del carro transversal
5. Ingrese al carro longitudinal una profundidad prudente y realice la pasada
6. Al terminar deslice el carro transversal rápidamente y apague la maquina
7. Invierta el giro de la máquina para regresar al punto inicial
8. Repita la pasada cuantas veces crea conveniente
Penetración oblicua
Incremento en el ángulo de filete de la rosca. Para dar un mejor acabado y evitar desgaste excesivo de
la herramienta.
26
Figura: 25 Penetración Oblicua
1. Inclinar el carro porta herramientas

2. Centrar cuchilla
3. Retirar por medio del carro transversal
4. El retorno se realiza invirtiendo el sentido del husillo
Penetración incremental o alternativa
Excelente acabado de rosca, se usa para pasos grandes
Figura: 26 Penetración Incremental
FRESADO
Fresar es arrancar viruta con una herramienta denominada fresa la cual está dotada de múltiples filos de
corte en movimientos de rotación
La fresadora es la segunda máquina herramienta de mayor importancia, debido a la gran cantidad de
trabajos que se pueden efectuar en ella. El movimiento principal de la fresa se llama movimiento
principal o de corte
Los movimientos principales y de avance son originados por la máquina fresadora
27
Figura: 27 Ejemplo de Fresado.
Tipos de fresados
Fresado cilíndrico
El eje de la pieza se encuentra dispuesto paralelamente a la superficie de trabajo. En el fresado

cilíndrico la fresa experimenta una carga irregular en virtud de la forma de coma de la viruta. Es
difícil evitar el golpeteo en la periferia de la herramienta a cada revolución de la misma
Figura: 28 Fresado Cilíndrico
28
Figura: 29 Forma en la que la viruta sale en el Fresado Cilíndrico
Fresado frontal
El eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo, la fresa corta con los dientes en la periferia
y con los dientes frontales. En este fresado cada diente de la herramienta arranca una viruta de espesor
uniforme, por esta razón la carga sobre la herramienta es uniforme y se obtiene una superficie más
lisa
Figura: 30 Fresado Frontal
Figura: 31 Fresado frental y en contra respectivamente.
29
Fresado paralelo
En el fresado paralelo los filos de la fresa atacan la viruta por su sitio más grueso. Se emplean grandes
profundidades de corte la mesa no debe tener juego alguno
FRESAS
“Las fresas son por lo general de dos tipos: fresas con dientes integrales y fresas con dientes integrales
o de inserción
Las fresas con dientes integrales: tienen los dientes cortados en el cuerpo de la fresa. Estos pueden
ser rectos (paralelos) o helicoidales (en ángulo) con el eje de la fresa. Estas fresas se suelen hacer con
acero de alta velocidad
Las fresas con dientes postizos o insertos tienen dientes reemplazables que se sujetan o fijan en el
cuerpo de la fresa los dientes pueden ser de acero de alta velocidad (rápido) o de carburos cementados.
La construcción de los dientes postizos por lo general se usa para fresas grandes y los dientes se
pueden reemplazar con facilidad cuando se desafilan” (Oswald, Amand, & Krar, 1984, pág. 310)
Fresas para corte plano: quizá las fresas de mayor uso son las de corte plano que se utilizan para
producir una superficie plana paralela a su eje
Fresas para corte lateral: son estrechas, cilíndricas y con dientes en cada lado y en la periferia. Se utilizan
para cortar ranuras y caras verticales
Fresas para fresado de frente: suelen tener más de 6 pulg de diámetro dientes postizos sujetos en su
lugar con un sistema de cuñas. Las esquinas biseladas y la mayor parte de la acción cortante ocurre
en estos biseles y en la periferia de la fresa
Ángulos de corte
La forma geométrica de los filos de la fresa queda definida, al igual que en todas las herramientas que trabajan
por arranque de viruta por los 3 ángulos fundamentales:
Ángulo de incidencia
Ángulo de filo
Ángulo de desprendimiento
Fresadoras según el número de ejes
Las fresadoras pueden clasificarse según sus grados de libertad que pueden variarse durante la
operación de arranque de viruta Fresadora de tres ejes
Puede controlarse el movimiento relativo entre piezas y herramienta en los tres ejes Fresadora
horizontal
“Las fresadoras se clasifican en los siguientes tipos generales:
Maquinas fresadoras para producción, en las cuales la altura de la fresa o cortadora se controla con el movimiento
vertical del cabezal
Máquinas fresadoras horizontales de codo y columna, en las cuales la relación entre la altura de la
fresa o cortadora y la pieza de trabajo se controla con el movimiento vertical de la mesa” (Oswald,
Amand, & Krar, 1984, pág. 305)
30
Figura: 32 Fresadora Horizontal Universal.
Fresadora vertical
“Una gran parte de trabajo de une fresadora horizontal se puede hacer mejor con un aditamento para
fresado vertical. El tiempo requerido para instalar el aditamento para fresado vertical hace que la
máquina quede inmovilizada, por tanto, la fresadora vertical se ha vuelto muy popular en la industria.
Algunas operaciones que se pueden efectuar en una fresadora vertical son: fresado de cara, fresado
extremo, corte de cuñero, cortes de cola de milano, corte de ranuras en T y circulares, corte de
engranes, taladrado, rectificación y taladrado de plantillas debido a que el husillo esta vertical”
(Oswald, Amand, & Krar, 1984, pág. 340)
Figura: 33 Fresadora Vertical Estandar
Fresadora universal
Tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes porta herramientas horizontales y en cabezal que
se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical
Fijación de la fresa
31
La fijación de la fresa al husillo vertical se hace por medio de pinzas y porta pinzas, una pinza es un
cuerpo cilíndrico hueco, con una ranura parcial a lo largo y con una cónica, lo que permite el cierre
de la pinza sobre la pieza
Sujeción de las piezas
Prensa
Clavos en “V” para piezas circulares
Juego de bridas
Escuadra angular con orificios de posicionamiento
Fresadora de cuatro ejes

Además del movimiento relativo entre pinza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la
pinza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio
Una máquina convencional se puede convertir en una máquina de cuatro ejes mediante un cabezal divisor
Los cabezales divisores son dispositivos complementarios muy importantes de la fresadora, su
participación en los trabajos de fresado amplía considerablemente la aplicación de estas máquinas
Normalmente de 40:1 40/# dv = a (b/c) a= número de vueltas b= número d perforaciones c= número
de perforaciones del disco
Fresadora de cinco ejes

Además del movimiento relativo entre piezas y herramienta de tres ejes, se puede controlar o bien el
giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella, o bien
el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un eje
perpendicular al anterior, se utiliza para generar formas complejas como el rodete de una turbina
Francis
TIPOS DE FRESADO
Fresado vertical
32
Figura: 34 Ejemplos de Fresado Vertical.
Fresado a favor o fresado en contra;

Durante el fresado, siendo de las operaciones de arranque de viruta más compleja, debe tomarse en
cuenta la dirección en la que la herramienta penetra en el material, considerando el contacto entre
ambos tanto a la entrada como en la salida, los fabricantes de herramientas de corte como por ejemplo
(SandVick, 2019) presentan una norma para el uso de sus herramientas “la regla de oro en fresado —
viruta de espesa a delgada— para garantizar el menor espesor de viruta posible al salir del corte.”
Especificando que el corte a favor es el más recomendable; a continuación se presentan las
características que posee cada sentido en el corte
Fresado en Concordancia
El fresado a favor es el proceso de corte en el que el sentido de giro de la herramienta está a favor del
movimiento de la pieza para (SandVick, 2019) la duración de las herramientas se genera al realizar
fresado a favor.
“En el fresado a favor periférico, el espesor de la viruta decrecerá desde el principio del corte
gradualmente hasta desaparecer al final del corte. Esto evita que el filo roce y bruña la superficie
antes de empañar en el corte. El gran espesor de la viruta es una ventaja y las fuerzas de corte tienden
a empujar la pieza hacia la fresa, manteniendo el filo en el corte.”
Éste método no tema en cuenta la capacidad de la máquina pues está orientado a cuidar de la
herramienta “La máquina debe, sin embargo, ser apropiada para este modo de trabajar. Ante todo la
mesa no debe tener juego algún, en caso contrario la fresa tiraría de la pieza hacia adentro” (Gerling,
2002).
Figura: 35 Corte a Favor. (Sandvik, 2019).
Fresado en contra
Durante la operación del fresado en contra el sentido de avance provoca que la fuerza de corte se
presenta al final del corte favoreciendo a la máquina, más de ésta manera “Las virutas espesas y el
incremento de la temperatura al salir del corte provocarán grandes cargas de tracción que reducirán
la vida útil de la herramienta y, a menudo, provocarán un fallo prematuro de la misma.” (SandVick,
2019)
33
Formulas
c= ancho de la fresa b=
perímetro de la viruta
𝑎𝑡 = avance total pp=
profundidad de pasada N=
número de revoluciones
𝑎𝑧= avance por diente Lc=
longitud de corte ds= distancia
de seguridad D = diámetro de
la herramienta
Caudal de corte: Q=𝒗
𝒕
𝑄 = 𝑝𝑝 ∗ 𝑎𝑡 ∗ 𝑏 ∗ 𝑁
𝑄 = 𝑏, ∗ 𝑎𝑡 ∗ 𝑐 ∗ 𝑁
Potencia de corte: 𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 ∗ 𝑝𝑝 ∗ 𝑏 ∗ 𝑉𝑎
Velocidad de avance: 𝑉𝑎 = 𝑎𝑡 ∗ 𝑁
Avance total: 𝑎𝑡 = 𝑎𝑧 ∗ 𝑧
Velocidad de corte: 𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑁
Tiempo de corte: 𝑡𝑐 = 𝐿𝑐 𝑉𝑎+𝑑𝑠
Potencia de corte: 𝑃𝑐 = 𝑏, ∗ 𝑉𝑎 ∗ 𝑐
𝐷
𝑙𝑐 +𝑑𝑠 + 2
Tiempo de corte: 𝑡𝑐 =
𝑉𝑎
Figura: 36 Corte en contra

El sentido de avance de la herramienta presenta distintas exigencias a la fijación de la pieza y a la
robustez de la Máquina-Herramienta. Durante el fresado hacia arriba, debe resistir fuerzas de
elevación según expone (Gerling, 2002) “Antes de que los dientes de la fresa penetsntren en e
material, resbalan sobre la superficie que se trabaja. Con esto se produce un fuerte rozamiento, el
esfuerzo de corte tiende a levantar la pieza”, mientras que durante el fresado hacia abajo, debe resistir
fuerzas de empuje lógicamente
34
HOJAS DE PROCESOS
Es una hoja informativa en la que podemos anotar características necesarias para la fabricación de
una pieza, se apunta la secuencia que debe seguirse para realizar las distintas operaciones en cada
pieza.
Hoja de procesos:
Describen con secuencia lógica los detalles de cada paso individual del proceso incluyendo los requerimientos
de las maquinas, así se establecen las condiciones de operación de las maquinas.
Figura: 37 Ejemplo de pieza para practica.
Figura 1. Plano pieza.
Fuente: Autor del trabajo
A continuación tenemos un bosquejo de lo que normalmente debe ir anotado en la hoja de procesos.
Taladro ½ HP usado
AISI 1020
Fases
1. Mecanizado Manual
1. Limado = Mínimo dos caras
1. Actividad = Fijar material
1.1.1 Materiales:
35
Herramienta: Entenalla
Control: Visual
1.1.2 Limado cara A
Herramienta: Lima gruesa
Herramienta: Lima fina
Herramienta: Escuadra
Control: Visual
1.1.3 Limado cara B perpendicular a A.
Herramienta: Lima gruesa
1.1.4 cara c perpendicular a B y paralela a A.
|Herramienta: Calibrador pie de Rey
1.1.5 Limado cara D perpendicular a A y paralela a C.
A continuación un ejemplo de una hoja de procesos real
36
HOJA DE PROCESO
PROYECTO: Reductor de velocidad PLANO N°: HOJA N° 1 FECHA:

Rueda dentada de 30 23/06/201
PIEZA: dientes PLANO N°: HOJA 1/4 8
MATERIAL: Nylon DIMENSIONES EN BRUTO: BARRA CILÍNDRICA ø130 ; Longitud: 4 mm
REALIZADO
POR: De La Cruz C.
p Va tc
DENOMINACIO HERRAMIE ps N CONTRO
CROQUIS (m (mm/ (seg
NES NTA d (rpm) L
m) s) )
1.1. Montaje pieza Llave de

VERNIER
1 10mm plato mandril
37
Montar herramienta
de refrentado
y centrar VISUAL
1.1. 2 Llave de torreta

1.1.
Cero pieza Contrapunto VISUAL
3
1.1. Zona de seguridad VARNIE
4 2mm R
ESCUAD
herramienta de 366,3 87,7 RA Y
Refrenar 2 1 45,79
1.1. corte 7 9 VARNIE
5 R
1.2. Montaje pieza Llave de
VERNIER
1 30mm plato mandril
Montar herramienta
1.2. de refrentado Llave de torreta VISUAL
2 y centrar
1.2.
Cero pieza contrapunto VISUAL
3
1.2. Zona de seguridad VARNIE
4 2mm R
381,9 24,3 ESCUAD
1.2. Herramienta de 8 5 7 76,39 5 RA Y
Cilindrar
5 corte 535,1 VARNIE
2 1 5 66,89 27,8 R
HOJA DE PROCESO
38
REALIZADO
POR: Cadena W. Carlosama A. Chenas F. Fierro D. Narváez J. Orozco L.
p Va tc
CROQUIS (m (mm/ (mi
NES NTA d (rpm) L
m) s) n)
1.3. 1 Montaje pieza Llave de
VERNIER
30mm plato mandril
39
40
2.1.
VERNIER
5 Fresar Fresa 1 6,05
mover la manivela
2.1. del plato divisor 1
VISUAL
6 vuetas en elorificio Llave
4 y elplato 12 mandril de
HOJA DE PROCESO

REALIZADO
POR: Cadena W. Carlosama A. Chenas F. Fierro D. Narváez J. Orozco L.
p Va tc
CROQUIS (m (mm/ (mi
NES NTA d (rpm) L
m) s) n)
2.1.
Fresar Fresa VERNIER
7
Girar lamanivela
del plato divisor 1
2.1. 8 Llave de torreta VISUAL
vuetas en elorificio
4 y elplato 12
realizar los mismos
2.1. pasos hasta hacer
contrapunto VISUAL
9 los 20 dientes
Tabla 1: Ejemplo hoja de procesos
41
42
SOLDADURA
Definición: Operación que busca la unión de dos metales del mismo tipo mediante la aplicación de
temperatura, con o sin aplicación de presión y material de aporte.
Figura: 38 Soldadura por medio de metal de aporte y fuente de calor.
Junta: Región donde las piezas serán unidas, el tipo de junta depende de las dimensiones y las
necesidades del trabajo.
Figura: 39 Regiones de una junta de soldadura.
43
Figura: 40 Dimensiones para la preparación de una junta de soldadura Donde:
α: Ángulo de la junta
β: Ángulo de bisel s:
Altura de raíz f:
Apertura de nariz e:
Espesor del material
Tipos de junta de soldadura:
1) Junta a tope: El espesor del material varía en un rango de entre 3 hasta 6 mm.
Fig. 4. Junta de soldadura a tope (vista 3D) [4]
Figura: 41 Junta de soldadura a tope
Soldadura de ranura o Bisel
Este tipo de junta por soldadura tiene las siguientes características: •

Los miembros están conectados en un mismo plano
44
• Implica un ensamble perfecto de las piezas.
• La unión posee una mayor resistencia cuando se la realiza por medio de cargas estáticas
Figura: 42 Soldadura en bisel.
2) Junta a tope en bordes achaflanados en V: El espesor del material varía en un rango de entre
6 hasta 18 mm.
Figura: 43 Bisel en V.
3)Junta a tope en bordes achaflanados en X: El espesor del material puede tener un espesor de 18 mm
en adelante.
45
Figura: 44 Bisel en X.
Variaciones de bisel:
Figura: 45 Tipos de Biseles.
46
3) Otros tipos de juntas de soldadura:
Figura: 46 Juntas de soldadura.
Figura: 47 Juntas de soldadura Alternativa.

47
Soldadura por arco eléctrico.
Tipo de soldadura en la cual se produce un cortocircuito, donde la energía eléctrica fluye entre dos
electrodos a través de una columna de gas ionizada que es muy luminosa y caliente.
Polarización directa: el electrodo se conecta al polo negativo (cátodo) de la fuente de poder y la pieza
al polo positivo (ánodo). El cordón soldado será ancho y poco profundo; hay alta tasa de deposición
de metal.
Figura: 48 Soldadura por arco eléctrico (polarización directa).
Polarización inversa: El electrodo se conecta al polo positivo (ánodo) de la fuente de poder y la pieza
soldada al negativo (cátodo). El cordón de soldadura será profundo y angosto.
Figura: 49 Soldadura por arco eléctrico (polarización inverza).
La soldadura por arco eléctrico genera radiación, que es peligrosa para la vista; debido a los rayos
infrarrojos y ultravioletas que produce durante la operación. Por esta razón se deben llevar filtros
protectores adecuados.
• Trabajo en caliente._
Es toda operación que tiende a producir fuentes de ignición, ya sea soldadura, corte por gas o chispas.
• El arco de soldadura genera calor, esa energía se calcula mediante la siguiente fórmula:
48
Q=V*I*t
Donde:
• Q = Energía térmica
• V = Voltaje
• I = Intensidad
• t = Tiempo de soldadura
*Las máquinas para soldar usualmente poseen salidas de voltaje de entre 220 V y 110 V.
Tipos de máquinas soldadoras por arco eléctrico. _

 Equipos de corriente alterna (AC)
 Equipos de corriente directa (CD)
 Equipos mixtos (AC/CD)
Figura: 50 Equipo y partes de la soldadora.
• El arco eléctrico es dinámico, fluctuante y la tensión está cambiando constantemente. La

fuente de alimentación monitorea el arco y realiza cambios en milisegundos con el fin de
mantener al arco eléctricos en condiciones estables.
Las temperaturas en el arco eléctrico son muy altas como muestra el siguiente perfil:
49
Figura: 51 Grafica de temperatura en el arco eléctrico.
• El voltaje controla la longitud del arco de soldadura, y el resultado es la anchura y el volumen

del cono del arco.
Figura: 52 Partes del cordón de soldadura.
• El proceso de soldadura está ligado al tipo de salida más estable:
• SMAW  CC
• GTAW (TIG)  CC
• GMAW (MIG, MAG)  CA
• FCAW  CA
• SAW  CC or CA
50
CICLOS DE TRABAJO
• Una de las especificaciones más importantes al seleccionar la máquina soldadora es el ciclo

de trabajo (ct). El ciclo de trabajo se lo define como el tiempo en que una máquina trabajo de
madera continua comparado con el tiempo de reposo.
El ciclo de trabajo es expresado en porcentaje y es calculado mediante la siguiente fórmula:
Ct = 𝑡𝑠 * 100%
𝑡𝑝
Equipo de protección.
Figura: 53 Equipo de seguridad para soldar.
• Gorro: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en

posiciones de sobre cabeza.
• Máscara: Protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de
acuerdo con el proceso e intensidades de corriente empleadas.
• Guantes de cuero: De tipo mosquetero con costura interna, para proteger manos y muñecas.
• Coleto de cuero: Para proteger de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
• Polainas y chaqueta de cuero: Cuando es necesario hacer soldaduras en posiciones
verticales y sobre cabeza, deben usarse este tipo de equipo protector para evitar las severas
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
• Zapatos de seguridad: Zapatos que cubras los ovillos para evitar el atrape de salpicaduras.
51
• Riesgos y prevenciones. _ bSegún [10] los riegos y prevenciones del proceso de soldadura
son:
• Ropas de cuero son las más adecuadas
• El choque eléctrico es un riesgo: hasta 15 mA hay hormigueo fuerte; de 15 a 50 mA espasmo
muscular; 50 a 80 mA dificultad de respiración; 80 mA hasta 5 A paro cardíaco y quemaduras
alto grado.
• Se debe proteger los ojos de la radiación del arco, ya que es muy irritante. Se deben usar
lentes: con filtros entre 10 y 14.
• La soldadura puede producir incendios en el entorno.
• Evitar la respiración de gases de soldadura y evacuarlos.
• Evitar salpicaduras de metal caliente.
CNC
Protagonismo las máquinas herramientas con el aporte de la computadora
En los años 50 el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT), dependiente de la Universidad de

Massachusetts juntamente con la firma Cincinnati ambas de los Estados Unidos, trabajaron en el
desarrollo del control numérico
mecánico (CNC) que no les aportó
muchas satisfacciones. Como idea
era muy buena, pero la puesta en
práctica acarreaba un sinnúmero
de problemas de difícil solución.
La llegada de la computadora
significó un cambio de 180 grados
en el manejo del proyecto “control
numérico”, permitiendo el
desarrollo de las
máquinas herramientas.
En esta época las computadoras
estaban en
sus inicios y eran tan
grandes que el espacio ocupado por la
computadora era mayor que el de la máquina a
automatizar.
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una computadora controla
la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Por ejemplo: En un torno
se manejan dos ejes X y Z, mientras en una fresadora son como mínimo tres, X, Z e Y. Gracias a esto,
puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, 1.2.13. Toman
protagonismo las máquinas herramientas con el aporte de la computadora.
El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas mediante
códigos numéricos. Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituye un programa
de mecanizado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, esta es capaz de
mecanizar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o
bajorrelieve, un grabado artístico, un molde de inyección de una cuchara o una botella... lo que se
quiera. Al principio hacer un programa era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle
manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que
podía durar horas, días, semanas. Aun así, era un ahorro de tiempo comparado con los métodos
convencionales cuando se hacían grandes producciones. Actualmente, muchas de las máquinas
52
modernas trabajan con lo que se conoce como "lenguaje conversacional" en el que el programador
escoge la operación que desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción
de este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos numéricos. Algunos controles
cuentan con graficación en pantalla y funciones de ayuda geométrica. Todo esto hace la programación
mucho más rápida y sencilla. Las ventajas, dentro de los parámetros de producción explicados
anteriormente, son:
- Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles: Gracias al control numérico
se puede obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias
en la fabricación de aviones.
- Seguridad: El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con productos
peligrosos, por la posibilidad de mecanizar a grandes velocidades. Precisión: La máquina
herramienta de control numérico tiene mayor precisión respecto de las clásicas, con
tolerancias imposibles de obtener de otra forma.
- Aumento de productividad de las máquinas: Disminución del tiempo total de mecanización,
en virtud de la disminución de los tiempos de desplazamiento en vacío y de la rapidez de los
posicionamientos que suministran los sistemas electrónicos de control [1].
Maquinas herramientas con CNC
Ninguna otra invención hecha por el hombre, desde la Revolución Industrial, ha tenido un impacto
semejante en la sociedad como la computadora. Hoy en día, las actuales computadoras pueden, por
ejemplo: guiar y dirigir naves espaciales a la Luna, y hacer que regresen con absoluta seguridad a la
Tierra, dirigir llamadas telefónicas de largas distancias, programar y controlar operaciones de trenes
y aviones, pronosticar el clima, efectuar análisis clínicos y producir informes instantáneos de un saldo
bancario. En una cadena de supermercados, la caja (conectada a una computadora central) totaliza las
facturas, contabiliza las ventas, y actualiza el inventario en cada operación. Y esas, son solo unas de
las pocas aplicaciones de la computadora en nuestra sociedad. Durante las últimas dos décadas, se
aplicaron computadoras simples al programa y control de las operaciones de las máquinas
herramientas, CNC (control numérico computarizado). Estos dispositivos han ido mejorando poco a
poco de manera continua. Hoy son unidades altamente complejas capaces de controlar
completamente la programación, mantenimiento, solución de problemas y la operación de una sola
máquina, de un grupo de máquinas y pronto, incluso, de una planta manufacturera entera.
53
El control numérico por computadora (CNC) y la computadora han aportado cambios significativos
54
a la industria metalmecánica. Nuevas máquinas herramientas, en combinación con CNC, le permiten
a la industria producir de manera consistente componentes y piezas con precisiones imposibles de
imaginar hace solo unos cuantos años. Si el programa CNC ha sido apropiadamente preparado, y la
máquina ha sido puesta a punto correctamente, utilizando bien la herramienta de corte adecuada se
puede producir la misma pieza con el mismo grado de precisión cualquier cantidad de veces. Los
comandos operacionales que controlan la máquina herramienta mediante el CNC son ejecutados
automáticamente con una velocidad, eficiencia, precisión y capacidad de repetición, realmente
asombrosas. El control numérico CN se puede define como un método de controlar con precisión la
operación de una máquina herramienta, mediante una serie de instrucciones codificadas, formadas
por números, letras del alfabeto, símbolos que la unidad de control de la máquina MCU puede
comprender. Estas instrucciones se convierten en pulsos eléctricos de corriente, que los motores y
controles de la máquina siguen para llevar a cabo las operaciones de mecanizado sobre una pieza.
Los números, letras y símbolos son instrucciones codificadas que se refieren a distancias, posiciones,
funciones o movimientos específicos que la máquina herramienta, puede comprender para mecanizar
la pieza. Los dispositivos de medición y de registro incorporados en las máquinas herramientas de
control numérico por computadora aseguran que la pieza que se está manufacturando será exacta. Las
máquinas herramientas con CNC, bien usadas, con la herramienta de corte apropiada también bien
usada, minimizan el error humano [1].
Programación CNC
G90 – Modo Absoluto

G17 – Trabajar el plano XY
G40 – Cancelar la compensación de radio curvatura de herramienta
G80 - Anulación de ciclos físico
G21 - Utilizar sistema métrico
G54 - Cero pieza
M06 T01 - Seleccionar la herramienta 1 código misceláneo
S4000 M03 - Encender husillo a 4000 rpm
Ejemplo: Batman
• Vaciado Izquierdo Z2.

S4500 M03 G01 X0. Y60.
Z-1.5 G01 X0. Y0.
G01 X5. Y0.
G01 X5. Y50.16 G01 X10. Y46.65 G01 X10. Y0.
G01 X15. Y0.
G01 X15. Y43.24 G01 X20. Y39.52 G01 X20. Y0.
G01 X25. Y0.
G01 X25. Y36.29
G02 X28.98 Y25.55 I15.68 J26.73 R13.34 G01 X30. Y25.55 G01 X30. Y0.
G01 X35. Y0.
G01 X35. Y25.63
G01 X40. Y25.63
G01 X40. Y0.
G01 X45. Y0.
G01 X45. Y25.63
55
G02 X50. Y25.3 I45.49 J-4.66 R30.3 G01
X50. Y0.
G01 X55. Y0.
G01 X55. Y24.1
G02 X60. Y21.94 I45.49 J-4.66 R30.3 G01
X60. Y0.
G01 X65. Y0.
G01 X65. Y18.52
G02 X70. Y13.15 I45.49 J-4.66 R30.3 G01
X70. Y0.
G01 X75. Y0.
Z1.5 Z2.
• Vaciado Derecho
G01 X155. Y0.
G01 X155. Y60. Z2.
Z-1.5
G01 X155. Y0.
G01 X150. Y0.
G01 X150. Y49.91
G01 X145. Y46.54 G01
X145. Y0.
G01 X140. Y0.
G01 X140. Y42.91
G01 X135. Y39.33 G01
X135. Y0.
G01 X130. Y0.
G01 X130. Y35.93
G03 X126.51 Y25.63 I139.64 J26.91 R13.2
G01 X125. Y25.63 G01 X125. Y0.
G01 X120. Y0.
G01 X120. Y25.63
G01 X115. Y25.63 G01
X115. Y0.
G01 X110. Y0.
G01 X110. Y25.63
G03 X105. Y25.22 I109.96 J-4.61 R30.25 G01
X105. Y0.
G01 X100. Y0.
G01 X100. Y23.95
G03 X95. Y21.67 I109.96 J-4.61 R30.25 G01
X95. Y0.
G01 X90. Y0.
G01 X90. Y18.11
G03 X85. Y12.47 I109.96 J-4.61 R30.25 G01
X85. Y0.
G01 X80. Y0.
Z1.5 Z2.
56
• Vaciado Superior
G01 X0. Y0.
G01 X0. Y60. Z2.
Z-1.5
G01 X155. Y60.
G01 X155. Y57. G01 X0.
Y57.
G01 X58.5 Y57.
G01 X58.5 Y51.05
G03 X63.5 Y45.12 I68.69
J54.57 R10.7
G01 X63.5 Y57.
G01 X68.5 Y57.
G01 X68.5 Y43.79
G03 X70.56 Y43.95 I68.69 J54.57 R10.7} G01
X71.95 Y57.
G01 X76.85 Y57.
G01 X76.85 Y49.88
G01 X78.62 Y49.88 G01
X80.34 Y57.
G01 X84.34 Y57.
G01 X85.63 Y43.91
G01 X87.34 Y43.91 G01
X87.34 Y57.
G01 X92.34 Y57.
G01 X92.34 Y 45.48
G01 X97.34 Y51.34
G01 X97.34 Y57.
G00 X97.34 Y57. Z10.
G00 z1.
• Acabado de figura Batman

G00 X0. Y0. Z10. (MOVIMIENTO
INTERPOLADO X,Y AL CERO)
Z2.(DISTANCIA DE SEGURIDAD)
G00 X0. Y54.81 F0.05 (AVANCE
mm/REV) Z-1.5
(PROFUNDIDAD DE
PASADA 1.5mm)
G01 X23.0514 Y38.6792
G02 X29.69 Y27.05 I16.01 J26.95
R13.67
G01 X45.49 Y27.05
G02 X76.87 Y0. I45.49 J-4.66 R31.72 G01
X78.63 Y0.
57
G02 X109.96 Y27.05 I109.96 J-4.619 R31.72
G01 X125.86 Y 27.5
G02 X132.42 Y38.68 I139.26 J27.15 R13.41
G01 X156.01 Y55.19
G01 X98.47 Y55.19
G02 X86.78 Y42.87 I86.77 J54.57 R11.71
G01 X84.1 Y42.87
G01 X82.35 Y59.27
G01 X79.63 Y48.37
G03 X75.84 Y48.37 I77.73 J36.95 R11.57
G01 X73.1 Y59.32
G01 X71.37 Y42.87
G01 X68.71 Y42.87
G02 X57. Y55.19 I68.69 J54.57 R11.71
G01 X0. Y54.81
Z1.5 Z2.
NOTAS IMPORTANTES DE LA MATERIA
Nota 1.1: La manufactura es una subdivisión del proceso de realización de una pieza, mas no el
proceso completo del mismo, ya que primero se diseña, se selecciona el material y posterior a ello se
procede a manufacturar la pieza y en conjunto presentan el elemento completo.
Nota 1.2: El dibujo es la representación gráfica de los pensamientos que se tiene enfocados en cuanto
a una pieza, mientras que el diseño es la planificación de elementos que se van a realizar. Nota 1.3:
El DFMA (Desing for Manufacturing and Asambly) es una recomendación que propone esta mas no
una obligación, pero gracias al DFMA el proceso de diseño acortará su duración y reducirá los
recursos a necesitar.
Nota 1.4: Según el DFMA los elementos estándar no se deben modificar, pero existe una regla la
cual afirma que si se va a modificar la pieza estándar se debe realizar los planos de este, estas dos se
contradicen, pero se debe tener presente que para la elaboración en de gran cantidad de máquinas no
sería factible modificar una pieza estándar, ya que se debería modificar la misma en todas las unidades
a elaborar.
Nota 1.5: Para la selección de material a utilizar en la elaboración del elemento, es necesario tener
contacto o referencia con distribuidoras ecuatorianas, ya que por lo general se utilizan tablas de
materiales extranjeras, las cuales no han sido probadas en el país y su función puede variar debido a
la temperatura y otros efectos ambientales que no fueron tomados en cuenta en otros países. Nota
1.6: El porcentaje para obtener la rosca en materiales blandos es mayor ya que este al no ser firme las
marcas de la broca no se asentarán de manera correcta por lo cual debe introducirse más la broca para
obtener una perforación de manera aceptable.
Nota 1.7: El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente
de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se
instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía.
Nota 1.8: Como regla general para realizar el proceso de corte, la herramienta de corte debe ser más
dura que el material a cortar, esto es fácil de entender ya que si el material a cortar fuese más duro
este no se cortaría de manera uniforme o no se cortaría.
Nota 1.9: Todo elemento posee rugosidad, unos se pueden apreciar con los sentidos humanos
mientras otros no, pero si presentan esta característica.
Nota 1.10: El ángulo de incidencia influye sobre las fuerzas y potencia necesarias para el corte debido
a que afecta a la deformación lateral que se realiza durante la formación de la viruta; mientras más
grande sea este ángulo la viruta será más fina y menor esfuerzo de corte.
58
Nota 1.11: En operaciones de mecanizado la potencia de la maquina siempre debe ser mayor a la
potencia que se necesita para realizar algún tipo de proceso ya sea taladrado u otras operaciones de
mecanizado.
Nota 1.12: Para realizar la operación de taladrado se debe tener el criterio de cuantas perforaciones
previas se necesitan, todo dependerá del diámetro de la perforación a realizar y en base a ello escoger
cuantas, y de que diámetro serán las perforaciones previas, con la finalidad de que la potencia que se
necesite no sobrepase a la de la máquina.
Nota 1.13: Se debe estar presente que al realizar la operación de taladrado no siempre va a estar con
velocidad de avance para taladrar, ya que se debe tener una distancia de seguridad en la cual es en
donde se baja rápidamente la herramienta de corte ya que tardaríamos mucho si comenzamos con esa
velocidad sin aun haber tocado la pieza a realizar los agujeros.
Nota 1.14: Al realizar los cálculos de la operación de taladrado es necesario utilizar los datos
recomendados por el fabricante, pero de la misma manera teniendo en cuenta la gama de velocidades
de rotación del taladro que presenta la máquina herramienta a utilizar.
Nota 1.15: Cuando tengamos una tabla de velocidades mínimas y máximas de avance y velocidades
de corte de los diferentes diámetros pero no tengamos la que se va a utilizar, lo que se procede a
realizar es una matriz en la cual se presentaran como incógnitas las velocidades y avances deseadas
junto a las que si conocemos, de esta manera hallaremos los resultados y se podrá conocer que
velocidad de corte y avance se necesita para realizar según el diámetro deseado
Nota 1.16: En la hoja de procesos se puede incluir en los anexos del proyecto, pero no es una parte
del proyecto, sino que sirve para realizar, posteriormente, el proyecto.
Nota 1.17: Antes de realizar la hoja de procesos hay que calcular todos los datos y parámetros de
trabajo que son necesarios para la realización de este.
Torneado
Nota 1.18: Antes de hacer uso del torno es necesario estar familiarizado con las partes y el
funcionamiento de cada una de estas, además de siempre pedir una explicación previa del uso de esta
máquina-herramienta al docente o persona encargada del taller.
Nota1.19: Es necesario conocer las características de los materiales a utilizarse en el mecanizado de
piezas para definir las velocidades de corte, avance, profundidad de pasa, todo esto con el fin de evitar
la rotura de la herramienta de corte (buril).
Nota1.120: Durante la resolución de ejercicios de torneado es necesario un correcto control de las
unidades de cada dato (Vc, a, N, tc, etc) todo esto con el fin de evitar cálculos mal ejecutados y por
ende resultados incoherentes.
Nota 1.21: Aplicar el criterio personal en cada cálculo realizado nos ayuda a tomar una mejor decisión
en cuanto a los datos obtenidos debido a que en algunas ocasiones los valores obtenidos serán los
correctos pero en la práctica podrían provocar accidentes.
Fresado
Nota 1.22: Cuando se hace uso de la herramienta de corte fresa es recomendable (en la práctica) no
utilizar la herramienta al 100% porque podrían quedar áreas de la pieza mecanizada con superficies
irregulares, es preferible utilizarla al 90% u 80%.
Nota 1.23: Al realizar cualquier operación en la fresadora es importante definir bien los ejes en los
cuales se va a trabajar, esto con el fin de evitar posibles colisiones entre la herramienta y la pieza a
mecanizar.
Nota 1.24: Es necesario identificar los procesos de mecanizado (características y ejecución) en las
fresas tanto horizontales como verticales, ya que esto nos permite sacar algunos datos para la
resolución de ejercicios.
59
Soldadura
Nota 1.25:Antes de empezar con el proceso de soldadura es necesario conocer las especificaciones
del electrodo y la máquina a utilizarse, debido a que el ciclo de trabajo y amperaje varía de acuerdo
al tipo de electrodo a utilizarse.
Nota 1.26: Es importante conocer los beneficios de utilizar corriente continua DC y corriente alterna
AC en el proceso de soldadura debido a que esto permite tener un mejor criterio al momento de
seleccionar el electrodo y el tipo de soldadura a realizarse.
EJERCICIOS PRACTICOS
Ejercicio1
Si se desea realizar una perforación roscada M8 de paso 1.25 en un material duro ¿de cuánto debería
ser teóricamente la broca para realizar el agujero?
𝑑 = 𝐷 − 1.3 x P x %
𝑑 = 8 − 1.3𝑥(1.25)𝑥(0.75)
𝑑 = 8 − 1.22
𝑑 = 6.78
Ejercicio 2 En una aleación de magnesio con una energía específica 𝐾𝑠 = 0 .5𝐺𝐽2 se requiere
realizar un taladrado
𝑚 con una broca de 10mm de

diámetro, la velocidad de corte que recomienda el fabricante para la
broca es de 25 𝑚 con un avance de 0.10 𝑚𝑚 . La taladradora posee un escalonamiento de la
𝑚𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑙𝑜
velocidad de giro de 10 rpm y tiene un rendimiento del 80%.
Calcular la velocidad de corte en metros por minuto, la velocidad de avance en milímetros por
segundo y la potencia consumida en la realización del taladrado.
Datos
Ks = 0.5 𝐺𝐽3
𝑚
D = 10 mm Vc
= 25 𝑚
𝑚𝑖𝑛
aF = 0.10 𝑚𝑚
𝑓𝑖𝑙𝑜
N = 10 rpm ɳ
= 85%
60
a) Velocidad de corte (𝒎)
𝒔
Vc = π x D x N
Vc
N=
πxD
m
N = π x (1025 x𝑚𝑖𝑛 10−3m)
N = 795.77 𝑟𝑝𝑚
Si N = 800 rpm
Vc = π x D x N
rev
Vc = π x 10x10−3m x 800
min
m
Vc = 25.13 min
como supera a la velocidad de corte recomendada entonces no nos sirve, pero si N = 790 rpm:
Vc = π x D x N
x −3m
790 m Vc = π x 10x10
min
𝑚
Vc = 24.81
𝑚𝑖𝑛
Esta es la que nos conviene.
b) Velocidad de avance (𝒎𝒎 )

𝒔
𝑉𝑎 = aT 𝑥 𝑁 Donde: aT = az x z
𝑉𝑎 = az 𝑥 𝑧 𝑥 𝑁
𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 | 1𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑎 = 0.1 𝑥 2 𝑥 790
𝑓𝑖𝑙𝑜 min | 60𝑠
𝑚𝑚
Va = 2.63
𝑠
c) Potencia consumida
d2
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 𝑥 π x 𝑥 𝑉𝑎
4
61
9 𝐽 | 1 𝑚3 𝑥 π x (0.01 m)2 𝑥 2.63𝑥10−3𝑚
𝑃𝑐 = 0.5𝑥10 𝑚3 | (1000)3𝑚𝑚3 4
𝑠
𝐽
𝑃𝑐 = 103.27
𝑠
𝑃𝑐 = 103.27 𝑊
𝑃𝑐
𝑃𝑚 =
ɳ
𝑃𝑚 =
𝑃𝑚 = 121.505
Ejercicio 3
Realizar los todos los cálculos de taladrado de la siguiente pieza:
Datos
Material: AISI 01
Potencia = ¼ HP
Brocas(mm) RPM
6 12 520
6.5 15 680
7 18 770
7.6 20 1250
8.5 25 1820
10 30
𝑆𝑢𝑡 = 3.1 𝑥 𝐻𝐵 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆𝑢𝑡 = 3.1 𝑥 190 [𝑀𝑃𝑎]
62
𝑁 | 1 𝐾𝑔 | 𝑚2
𝑆𝑢𝑡 = 583𝑚2 |9.81 𝑁| (1000)2𝑚𝑚2
𝐾𝑔
𝑆𝑢𝑡 = 60 𝑚 𝑚2
Rosca M8
𝑑 = 𝐷 − 1.3 𝑥 𝑃 𝑥 %
𝑑 = 8 − 1.3 𝑥 1.25 𝑥 0.75

𝑑 = 6.78
Rosca W
1.3
𝑑=𝐷− 𝑥%
𝑚
𝑑= 𝑥 − 1.3 𝑥
25.4𝑚𝑚
𝑑 = 0.258 𝑖𝑛𝑐ℎ
𝑖𝑛𝑐ℎ
𝑑 = 6.55 𝑚𝑚
Para el avance
Para diámetro 6.78
ɸ 5 6.78 10
a 0.1 x 0.18
Interpolando nos queda

|5 − 6.78| 𝑥 |0.1 − 0.18|
𝑎=
|5 − 10|
𝑎 = 0.02848
𝑎𝑇 = 0.1 + 0.028
𝑚𝑚
𝑎𝑇 = 0.128
𝑟𝑒𝑣
Para la velocidad de corte
ɸ 5 6.78 10
Vc 13 x 16
63
|5 − 6.78| 𝑥 |13 − 16|
𝑉𝑐 =
|5 − 10|
𝑉𝑐 = 1.068
𝑉𝑐𝑇 = 13 + 1.068
𝑚
𝑉𝑐𝑇 = 14.068
𝑚𝑖𝑛
Para el número de revoluciones teórico
𝑉𝑐
𝑁= 𝜋
𝑥𝐷
𝑚
14.068
𝑁 = 𝜋 𝑥 6.78𝑥10𝑚𝑖𝑛−3𝑚
N = 660.46 rpm
N= 680 rpm
Potencia de corte
1 746 𝑊
𝑃𝑚 = 𝐻𝑃
4 𝐻𝑃
𝑃𝑚 = 186.5 𝑊
𝑃𝑐 = 𝑃𝑚 𝑥 ɳ
𝑃𝑐 = 186.5 𝑊 𝑥 0.8
𝑃𝑐 = 149.2 𝑊
Ejercicio 4
Se tiene un redondo de acero inoxidable de 15mm de diámetro y 150mm de espesor cuyo diámetro
se reduce hasta 14.5mm mediante una operación de cilindrado en la que el usillo gira a N = 400rpm
y la velocidad de avance de la herramienta es de Va = 200 𝑚𝑚
64
𝑚 𝑖𝑛
𝐺𝐽
Calcular la potencia disipada y la fuerza de corte si Ks = 4.1
𝑚3
𝑚𝑚
Va= 200𝑚𝑖𝑛
Di= 15mm Df= 14.5mm
L= 150 mm
Datos
𝐺𝐽
𝐾𝑠 = 4.1𝑚 3
𝑚𝑚
𝑉𝑎 = 200 𝑚𝑖𝑛
𝑁 = 400 𝑟𝑝𝑚
𝐷𝑖 = 15 𝑚𝑚
𝐷𝑓 = 14.5 𝑚𝑚
a) Potencia disipada
Pc = Ks x Q
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑚 𝑥 𝑁 𝑥 aT
𝑚
𝑃𝑐 = 4.1𝑥109 𝑚𝐽3 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑖+2𝐷𝑓 𝑥 0.25𝑥10−3𝑚 𝑥 200𝑥10−3
60 𝑠
−3 200 𝑥 10 −3
𝑚𝑥
𝑃𝑐 = 4.1𝑥109 𝑚𝐽3 𝑥 𝜋 𝑥 (15+14.25)𝑥10−3 𝑥 0.25𝑥10 60 𝑚𝑠
𝐽
𝑃𝑐 = 158.32
𝑠
𝑃𝑐 = 158.32 𝑊
b) Fuerza de corte
𝑃𝑐
𝐹𝑐 =
𝑉𝑐
𝑃𝑐
65
𝐹𝑐 =
𝐷𝑚 𝑥 𝜋 𝑥𝑁
158.32 𝑁𝑚/𝑠
𝐹𝑐 =
14.75𝑥10−3 𝑚 𝑥 𝜋 𝑥 40060 𝑟𝑒𝑣𝑠
𝐹𝑐 = 512.5 𝑁
Ejercicio 5
Sobre un bloque de una aleación de aluminio de alta Resistencia de 600 mm de longitud y 70 mm
de ancho, se realiza una operación de planeado con una fresa de 10 dientes y 100 mm de diámetro.
Las condiciones de corte empleadas en la operación son N = 150 rpm, un velocidad de avance de
Va = 500𝑚𝑚 y una profundidad de pasada de 2.5 mm.
𝑚𝑖𝑛
Calcular la potencia requerida en la operación, el par y la fuerza de corte, si Ks = 0.75𝑚 𝐺𝐽3
66
Segunda pasada
Pimera pasada
L = 600 mm
ls = 90 mm le = 90 mm
ds = 2 mm ds = 2 mm
Datos
𝑁 = 150 𝑟𝑝𝑚
𝑚𝑚
𝑉𝑎 = 500 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑝 = 2.5 𝑚𝑚
𝐺𝐼
𝐾𝑠 = 0.75
𝑚3
𝑑𝑠 = 2 𝑚𝑚
a) Potencia de corte
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 𝑥 𝑃𝑝 𝑥 𝐵 𝑥 𝑉𝑎
67
Donde b se calcula:
sin(90°) sin(𝑎)
=
50 35
sin(𝑎) =
−1(35)
𝑎 = sin
50
𝑎 = 44.42°
𝑏 = 2𝑎
𝑏 = 2 𝑥 44.42
𝑏 = 88.84°
b debe estar expresado en rad por lo tanto:
𝜋 𝑥 88.84
𝑏=
180
𝑏 = 1.55 𝑟𝑎𝑑
𝐵=𝑏xr
𝐵 = 1.55 𝑟𝑎𝑑 𝑥 50 𝑚𝑚
𝐵 = 77.53
𝐺𝐽 500𝑥10−3 𝑚
𝑃𝑐 = 0.75 𝑚 3 𝑥 2𝑥10−3𝑚 𝑥 77.53𝑥10−3𝑚 𝑥 60 𝑠
𝑃𝑐 = 1211.44 𝐽/𝑠
𝑃𝑐 = 1211.44 𝑊
Ejercicio 6
Un proceso de fresado se realiza con una herramienta de acero rápido de 180 mm de diámetro y 12
dientes; la profundidad de pasada es de 3 mm, el avance 0.15 𝑚𝑚 y la velocidad de rotación de
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
fresa 150 rpm.
Calcular la velocidad de corte en metros por segundo; el tiempo que tardaría en planificar una
superficie rectangular de 2000 mm de longitud y 300 mm de anchura y la potencia necesaria en el
acontecimiento principal si la presión de corte del material en las condiciones de proceso es de 3
𝐺𝑁2
68
𝑚y el rendimiento global de la transmisión del movimiento principal se estima en el 80%
69
Retorno
Ida
ls = 100 mm le = 100 mm
L = 200 mm
ds = 2 mm ds = 2 mm
Datos
𝐷 = 180 𝑚𝑚
𝑧 = 12
𝑃𝑝 = 3 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑎𝑧 = 0.15
𝑧
𝑁 = 150 𝑟𝑝𝑚
70
sin(𝐵) sin(90)
=
60 90
sin (𝐵) =
−1(60)
𝐵 = sin
90
𝐵 = 41.81°
𝜃 = 190 − 90 − 41.81
𝜃 = 49.19°
ɸ = 180 − 48.19 ɸ
= 131.81°
𝑏 = 2𝜋 𝑥 𝐷
𝑏 = 2𝜋 𝑥
𝑏 = 207 𝑚𝑚
a) Velocidad de corte
𝑉𝑐 = 𝜋 𝑥 𝑏 𝑥 𝑁
−3 𝑥 150 𝑟𝑒𝑣
𝑉𝑐 = 𝜋 𝑥 207𝑥10
60 𝑠
𝑚
𝑉𝑐 = 1.62
𝑠
b) Tiempo de corte
𝑙𝑐 + 𝑑𝑠 + 𝐷
𝑡𝑐 = 2( )
𝑣𝑎
2000 𝑚𝑚 + 0.3 𝑚𝑚 + 180 𝑚𝑚
𝑡𝑐 = 2 𝑥 ( 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 )
0.15 𝑥12𝑧 𝑥 150
𝑧 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑐 = 16.15 𝑚𝑖𝑛
c) Potencia de corte en la maquina
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 𝑥 𝑄
71
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 𝑥 𝑉𝑎 𝑥 𝑁
𝑃𝑐 = 𝐾𝑠 𝑥 𝑎𝑧 𝑥 𝑧 𝑥 𝑁
𝑁 15𝑥10−3𝑚 150𝑟𝑒𝑣
𝑃𝑐 = 3𝑥109 𝑚2 𝑥 0. 𝑧 𝑥 12𝑧 𝑥 60 𝑠
𝑃𝑐 = 8.3 𝐾𝑊
𝑃𝑐
𝑃𝑐𝑚 = ɳ
8.3 𝐾𝑊
𝑃𝑐𝑚 =
0.5
𝑃𝑐𝑚 = 10.37 𝐾𝑊
Ejercicio 7
Sobre un bloque de acero inoxidable de 300 mm de longitud y 100 mm de ancho se realiza un fresado
periférico con un avance az = 0.25 𝑚𝑚 y una profundidad de corte de 3 mm. La fresa empleada
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
tiene un diámetro D = 50 mm, 20 dientes y es más ancha que el bloque que se va a fresar. Calcular la
potencia que requiere, el par y a fuerza de corte, si la fresa gira a N = 100 rpm y el Ks= 3 𝐺𝐽3
D = 50 mm
Fresa
Pieza
L = 300 mm
Datos
𝐿𝑐 = 300 𝑚𝑚
𝑏 = 100 𝑚𝑚
𝑏 = 100 𝑚𝑚
az= 0.25 𝑚𝑚
72
𝑧
𝑃𝑝 = 3 𝑚𝑚
Df = 50 mm
Z= 20 z N =
100 rpm
a) Potencia de corte en la máquina
𝑃𝑐𝑚 = 𝐾𝑠 𝑥 𝑄
𝑃𝑐𝑚 = 𝐾𝑠 𝑥 𝑏 𝑥 𝑃𝑝 𝑥 𝑉𝑎
9𝐽 | 1𝑚3 𝑥 100 𝑚𝑚 𝑥 3 𝑚𝑚 𝑥 0.25 𝑚𝑚 𝑥 20 𝑧 𝑥 𝑟𝑒𝑣

𝑃𝑐𝑚 = 3𝑥10 𝑚3 | 1𝑥109𝑚𝑚3 𝑧 𝑠
𝑃𝑐𝑚 = 7.5 𝐾𝑊
b) Par
𝑃𝑐
𝑇= ɷ
𝑁𝑚
𝑇= 7.5 𝑠
𝑟𝑒𝑣
100
2𝜋 𝑥 60 𝑠
𝑇 = 716.2 𝑁𝑚
c) Fuerza de corte
𝐷
𝑇 = 𝐹𝑐 𝑥
2
2𝑥𝑇
𝐹𝑐 =
𝐷
2 𝑥 716.2 𝑁𝑚
𝐹𝑐 = 50𝑥10−3 𝑚
𝐹𝑐 = 28648 𝑁
73
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[12] Oswald, W., Amand, J., & Krar, S. (1984). Operación de Máquinas Herramientas.
México:McGrawHill.
74

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

Profesor Docente: Ing.Erazo Victor

MATERIA “MAQUINAS HERRAMIENTAS”

Figura: 1 Maquinas herramientas

Son los productos que compran directamente los consumidores.

Figura: 2 Clasificacion Maquinas herramientas

Se basa en satisfacer una necesidad.

Figura: 3 Pasos para la Manufactura

Es el lenguaje y presentación gráfica.

Es la planificación de la que forma parte el dibujo.

Design for manufacturing and assembly.

¿Son de fácil construcción?

• Todo elemento estándar se debe poder encontrar en proveedores locales.

Planificación y programación de la producción:

• Disponibilidad de materia prima.

Verificación y • material. Proceso de

• Mantener las cosas en su lugar.

Metrología: Ciencia que mide en magnitudes físicas.

Calibrador Vernier (Pie De Rey)

El calibrador se usa para la medición de dimensiones interiores, exteriores y profundidades con

EVOLUCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Retirar material excedente en la pieza a mecanizar.

Debe ser más dura que el material a desbastar o cortar.

Ángulos de corte según Taylor Frederick

Figura: 6 Geometría Herramienta Monocortante

Figura: 7 Modelo 3D del Corte Ortogonal

Tablas De Características De Materiales

Figura: 8 Corte específico y energía específica de corte

En la era de las maquinas no

Figura: 10 Taladro de Banco con sus partes.

Abocardado: perforación de mayor diámetro a una determinada altura en una

Avellanado: perforación cónica a una determinada altura en una perforación previa.

Figura: 12 Demostracion de Perforacion avellanada

Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero

Figura: 13 Ejemplo de Roscado Interno con Machuelo.

• Potencia total de la máquina = PTM

• Avance por diente = az

Figura: 15 Ángulos de Corte Dependiendo la Dureza del Material.

En taladrado se puede obtener los siguientes efectos:

Es una máquina que Proceso de corte

Figura: 16 Representación Roscado Externo.

Según Los Materiales

Figura: 17 Representación roscado Externo.

Según los Materiales Duros:

Instrumentos y material de ensamblaje

Torno Figura: 18 Torno con sus Respectivas Partes.

Tmax = 2,5 Diámetro mínimo del eje

Herramienta de corte negativa

Herramienta de corte positiva y negativa

Figura: 20 Herramienta de Corte Positiva y Negativa.

Herramienta de corte positiva

Figura: 21 Herramienta de Corte Positiva.

Clasificacion por su funcionamiento

Figura: 22 Ángulos de corte.

Parámetros de corte del torneado.

Figura: 23 Parámetros de Corte en torneado.

d) Con aparato copiador

Figura: 24 Penetración Radial

1. Afile la herramienta según el ángulo de rosca a fabricar, utilice la galga de roscas

1. Inclinar el carro porta herramientas

Figura: 26 Penetración Incremental

El eje de la pieza se encuentra dispuesto paralelamente a la superficie de trabajo. En el fresado