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ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE HASSAN II DE CASABLANCA


ECOLE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

Diplôme Universitaire de Technologie


Rapport de Stage de Fin d’Etudes
Sujet :

Analyse des modes de défaillances des moyens de pompage à


la station de déballastage et leur impact sur station
déballastage

Organisme d’accueil : MARSA MAROC.


Période de réalisation : du 05 avril au 25 mars 2018
Date de soutenance : 20 Juin

Encadré par : Réalisé par :


Pr BOUAZIZ Abdelhaq (ESTC) AGOUB Mehdi
M. TOUATI Yasser (Entreprise) GOURAINY Aimen
ROSSAYSSI Marouane
Rapporteur : Pr. ……..

Année universitaire : 2017-2018

ESTC - KM 7, Route d'El Jadida - B.P. 8012 - OASIS - CASABLANCA - TEL : 0522 23-15-60/65 - 25-99-13 - FAX :0522 25-22-45, www.estuh2c.ac.ma
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018
REMERCIEMENTS

Nous tenons à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique de notre
école, ESTC : Ecole supérieur de technologie Casablanca, les intervenants professionnels
et les responsables de la formation pour avoir assuré la partie théorique de celle-ci. Ainsi
qu’à toutes les personnes qui ont contribué au succès de notre stage et qui nous ont vraiment
aidé lors de la rédaction de ce rapport.

Tout d’abord, nous adressons nos remerciements à nos maitres de stage, Monsieur
TOUATI Yasser, chef de service d’équipement au sein de Marsa Maroc, pour son accueil,
son aide et le partage de son expertise malgré ses engagements multiples.

Nous tenons également à remercier M. AMRATI Saleh, Chef du service infrastructure.


Trouvez ici l'expression de ma gratitude, ainsi que nos remerciements. Merci pour votre
disponibilité et votre gentillesse.

Nous remercions également toute l’équipe Marsa Maroc pour leur accueil, leur esprit
d’équipe. Nous remercions plus particulièrement M. Seddik de nous avoir fait une place
dans son bureau.

Nous rendons enfin hommage à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin au
bon déroulement de ce stage.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


TABLE DES MATIERES

TABLE DE FIGURE : ................................................................................................................................ 1

LISTE DES TABLEAUX : ......................................................................................................................... 2

INTRODUCTION :..................................................................................................................................... 3

Chapitre 1 : Présentation de l'entreprise………………………………………………………………....4

1.1. Présentation de MARSA Maroc : .................................................................................................. 5

1.1.1. Statut juridique : ........................................................................................................................ 5

1.1.2. Fiche signalétique de MARSA Maroc : .................................................................................... 6

1.1.3. Sites de MARSA Maroc : .......................................................................................................... 6

1.2. MARSA Maroc Port Mohammedia : ............................................................................................ 7

1.2.1. Organigramme de MARSA Maroc – port de Mohammedia : ................................................... 7

1.2.2. Situation géographique : ............................................................................................................ 8

1.3. Activités et services rendus aux navires par MARSA Maroc au port de Mohammedia : ........ 8

1.3.1. La manutention : .................................................................................................................... 8

1.3.2. Transport par pipeline............................................................................................................ 9

1.3.3. Le pilotage ............................................................................................................................. 9

1.3.4. Le remorquage :..................................................................................................................... 9

1.3.5. Les vedettes : ....................................................................................................................... 10

1.3.6. Le lamanage : ...................................................................................................................... 10

1.4. Capacité du port : .......................................................................................................................... 10

1.5. Postes et équipements de MARSA MAROC : ............................................................................ 10

1.5.1. Le terminal pétrolier : .......................................................................................................... 10

1.5.2. Le port intérieur : ................................................................................................................. 12

1.5.3. Station déballastage : ........................................................................................................... 13

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


Chapitre 2 : Description de la station déballastag...................................................................................14

2.1. Sujet : .............................................................................................................................................. 15

2.1.1. La méthodologie de travail : ................................................................................................ 15

2.2. Description de l’installation existante : ....................................................................................... 15

2.2.1. Réservoirs de stockage des eaux de déballastage R710.R711.R712 : ................................. 16

2.2.2. Ecrémeurs : .......................................................................................................................... 17

2.2.3. Colonne d’équilibrage : ....................................................................................................... 17

2.2.4. Séparateur : ......................................................................................................................... 18

2.2.5. Bâche à eau des huiles prétraitées : ..................................................................................... 20

2.2.6. Réservoirs de stockage des résidus récupérés : ................................................................... 20

2.2.7. Flottateurs des eaux de déballastage :.................................................................................. 21

2.2.8. L’oléofiltre : ........................................................................................................................ 21

2.2.9. Analyseur D.H.I.R : ............................................................................................................. 22

Chapitre 3 : Généralités sur les pomes………………………………………………………………….24

3.1. Introduction : ...................................................................................................................................... 25

3.1.1. Définition : ................................................................................................................................ 25

3.2. Type de pompes : ................................................................................................................................ 25

3.2.1. Les pompes volumétriques : ................................................................................................ 25

3.2.2. Pompe à deux vis à engrènement direct : ............................................................................ 25

3.2.3. Pompes à deux vis à engrenages de synchronisation : ........................................................ 26

3.2.4. Pompe à trois vis : ............................................................................................................... 26

3.2.5. Pompe à rotor hélicoïdale excentrée (Pompe à vis) : .......................................................... 27

3.2.6. Les pompes doseuses :......................................................................................................... 29

3.2.7. Les pompes centrifuges : ..................................................................................................... 30

3.3. Avantages et inconvénients ................................................................................................................ 32

3.3.1. Avantages : ....................................................................................................................... 32

3.3.2. Inconvénients :................................................................................................................... 32

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


3.4. Conclusion :......................................................................................................................................... 32

Chapitre 4 : Application de l’AMDEC sur les pompes de la station de déballastage………………..34

4.1. Introduction………………………………………………………………………………………….35

4.2. Pompe centrifuge…………………………………………………………………………………….35

4.2.1. Analyse fonctionnelle des pompes centrifuge : ................................................................... 34

4.2.2. Constituants : ....................................................................................................................... 34

4.2.3. Principe de fonctionnement : ............................................................................................... 35

4.2.4. Diagramme de pieuvre : ...................................................................................................... 35

4.2.5. Présentation des pompes centrifuge dans la station déballastage : ...................................... 36

4.2.6. Décomposition fonctionnelle d’une pompe centrifuge : ..................................................... 37

4.2.7. Analyse des modes de défaillances sur les pompes centrifuge dans la station déballastage 37

4.3. Pompe doseuse : ...................................................................................................................... 39

4.3.1. Analyse fonctionnelle des pompes doseuse : ..................................................................... 39

4.5. Application de la méthode Pareto sur les pompes dans la station déballastage : .................... 46

4.6. Méthode Pareto en fonction du nombre de pannes : .................................................................. 49

4.7. Plan de maintenance préventive des pompes : ............................................................................ 49

4.8. Conclusion :.................................................................................................................................... 50

CONCLUSION :........................................................................................................................................ 51

ANNEXES : ............................................................................................................................................... 52

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


TABLE DE FIGURE :
Figure 1 : Fiche signalétique MARSA MAROC. ........................................................................... 6
Figure 2 : Sites de MARSA Maroc. ................................................................................................ 6
Figure 3 :Vue aérienne de MARSA Maroc port Mohammedia. ..................................................... 7
Figure 4 : Organigramme de MARSA Maroc –Mohammedia. ...................................................... 7
Figure 5 : schéma de déballastage. ................................................................................................ 15
Figure 6 : Le fonctionnement d'un flottateur................................................................................. 16
Figure 7 : les réservoirs de stockage. ............................................................................................ 17
Figure 8: colonne d'équilibrage. .................................................................................................... 18
Figure 9 : séparateur thermique..................................................................................................... 18
Figure 10 : le fonctionnement de séparateur thermique ................................................................ 19
Figure 11 : bâche à eau prétraites. ................................................................................................. 20
Figure 12 : bac de stockage des résidus récupérés. ....................................................................... 21
Figure 13 : flottateur des eaux déballastage. ................................................................................. 21
Figure 14 : L'oléofiltre. ................................................................................................................. 21
Figure 15 : Analyseur. ................................................................................................................... 22
Figure 16 : Pompe à deux vis à engrènement direct. .................................................................... 26
Figure 17 : pompe à trois vis. ........................................................................................................ 27
Figure 18 : pompe à vis. ................................................................................................................ 28
Figure 19: pompe centrifuge. ........................................................................................................ 31
Figure 20 : bête à corne. ................................................................................................................ 34
Figure 21 : pompe centrifuge. ....................................................................................................... 35
Figure 22 : diagramme pieuvre ..................................................................................................... 35
Figure 23 : Décomposition fonctionnelle d’une pompe centrifuge. ............................................. 37
Figure 24 : pompe doseuse. ........................................................................................................... 39
Figure 25: diagramme pieuvre. ..................................................................................................... 40
Figure 26 : décomposition fonctionnelle d'une pompe doseuse. ................................................... 41
Figure 27: bête à corne d'une pompe à vis. ................................................................................... 43
Figure 28: décomposition fonctionnelle d'une pompe à vis. ......................................................... 44
Figure 29 : Diagramme de Pareto. ................................................................................................ 48

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 1


LISTE DES TABLEAUX :

Tableau 1 : Liste des fonctions de service. ................................................................................... 36

Tableau 2 : Présentation des pompes centrifuge dans la station déballastage. ............................. 36

Tableau 3 : AMDEC Machine. ..................................................................................................... 38

Tableau 4 : liste des fonctions de service. ..................................................................................... 40

Tableau 5 : Pompe doseuse dans la station déballastage. ............................................................. 40

Tableau 6 : AMDEC Machine. ..................................................................................................... 42

Tableau 7 : Pompes à vis dans la station déballastage. ................................................................. 44

Tableau 8 : AMDEC Machine Pompe à vis.................................................................................. 45

Tableau 9 : Etude Pareto sur la criticité. ....................................................................................... 47

Tableau 10 : Les classes ABC. ..................................................................................................... 48

Tableau 11 : Plan de maintenance. ............................................................................................... 49

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 2


INTRODUCTION :

Bordé par la mer Méditerranée au nord et ouvert sur l’océan Atlantique à l’ouest, le Maroc est un
chantier maritime d’excellence ; l’exploitation de ses ports offre l’opportunité de promouvoir son
économie et la rendre meilleure.

Dans le cadre de notre sujet MARSA Maroc relatif à la mise à niveau de la fonction maintenance,
la DEPM travaille sur la mise en œuvre de la politique générale de maintenance pour les
équipements de pompage de la station de déballastage du port de Mohammedia. De ce fait, à chaque
équipement de pompage devrait être accordée une attention particulière au niveau de sa gestion et
surtout de sa maintenance. C’est dans ce cadre que s’inscrit notre sujet de Fin d’Etudes réalisé au
sein du port de Mohammedia et qui porte sur le « l’analyse des modes de défaillance de moyens de
pompage a la station de déballastage et leur impact sur la station de déballastage ».

Le présent rapport rend compte de nos investigations, nos analyses et nos propositions
d’amélioration du service de maintenance de MARSA Maroc. Il est conçu comme suit : Dans un
premier lieu, on va présenter l’organisme d’accueil et le contexte général du sujet. Ensuite, on va
élaborer un cahier de charge suit de la généralité sur les pompes ». Finalement, pour mettre en
place un manuel de maintenance fiable, on va commencer par une analyse fonctionnelle pour
décrire les équipements constituants la station de déballastage, ensuite nous emploierons l’AMDEC
afin de relever tout mode de défaillance susceptible de se produire et proposer des solutions
permettant la diminution des temps d’arrêts.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 3


Chapitre 1 :
Présentation de l’entreprise
1.1. Présentation de MARSA Maroc :

1.2. MARSA Maroc Port Mohammedia :

1.3. Activités et services rendus aux navires par MARSA Maroc


au port de Mohammedia :

1.4. Capacité du port :

1.5. Postes et équipements de MARSA MAROC :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 4


1.1. Présentation de MARSA Maroc :
Les ports sont d’une importance primordiale pour l’économie nationale du fait que la quasi-totalité
du commerce extérieur transite par les voies maritimes (environ 98% des échanges extérieurs).
Ce qui explique les investissements énormes ayant été réservés au cours des vingt dernières années
pour bâtir, améliorer et diversifier l’infrastructure portuaire.

La Société d’Exploitation des Ports « MARSA Maroc » est l’administration chargée au niveau
national de l’exploitation de terminaux portuaires. Présente dans dix ports du royaume, MARSA
Maroc offre des services de manutention, de stockage et de logistique portuaire ainsi que d’autres
services au profil des navires.

Depuis sa création en décembre 2006, MARSA Maroc s’est engagée dans un processus de
développement en parallèle avec la dynamique que connaît le secteur de la logistique au Maroc.
En plus de vouloir ériger la qualité de service comme priorité à travers, entre autres, le
développement du capital humain et l’amélioration continue de son parc d’équipements, MARSA
Maroc ambitionne de devenir un opérateur portuaire de référence sur le plan continental.

Depuis son entrée en service, MARSA Maroc a poursuivi une politique commerciale basée sur :

➔ Personnalisation du service en restant à l’écoute des besoins des clients et en offrant des
services connexes liés à la logistique portuaire ;
➔ L’amélioration de la relation client par l’aménagement d’un ensemble d’espaces clients dans
les terminaux opérés et en privilégiant l’information en temps réel de ses clients ;
➔ L’amélioration de la qualité de service par le renforcement continu du parc d’équipements, et
l’amélioration des processus d’exploitation et la formation des ressources humaines.
La mission principale de MARSA Maroc est la gestion, dans les meilleures conditions de délai, de
coût et de sécurité, de l’ensemble des navires et marchandises transitant par les ports marocains.

1.1.1. Statut juridique :


Créée par la Loi 15-02, la Société d’Exploitation des Ports est une société anonyme à Directoire et
à Conseil de surveillance. Elle est régie par la loi N° 17-95 sur les sociétés anonymes et la loi 15-
02 relatives aux ports.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 5


1.1.2. Fiche signalétique de MARSA Maroc :

Forme juridique Société Anonyme

Action
« La logistique portuaire, c’est notre métier. Satisfaire nos clients,
c’est notre raison d’être. »

Siège social Casablanca (Maroc)

Direction Mohammed ABDELJALIL (PDG)

Directeur de l’exploitation au Lahcen OUJJA


port de Mohammedia
Activité Exploitation des terminaux et quais portuaires

Effectif 2200

Fonds propres 733,95 millions de MAD

1990 lions de DHS (2012)


Chiffre d’affaires

Figure 1 : Fiche signalétique MARSA MAROC.

1.1.3. Sites de MARSA Maroc :

Figure 2 : Sites de MARSA Maroc.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 6


1.2.MARSA Maroc Port Mohammedia :
L’Office d’Exploitation des Ports de Mohammedia (ODEP) est un établissement public à caractère
industriel et commercial, doté de l'autonomie financière et placé sous la tutelle du ministère de
l’équipement. Le Port de Mohammedia a pour mission principale d’assurer l’approvisionnement
de notre pays en produits pétroliers par voie maritime.

Il a pour objectif d’optimiser les coûts de passage de ce trafic. De plus, il joue un rôle important
dans la protection et la lutte contre la pollution car il dispose actuellement d’une des plus modernes
stations de déballastage du continent. Pour ce faire, l’ODEP est organisé pour réceptionner les
navires chargés de produits pétroliers dans les meilleures conditions de sécurité, ainsi, l’ODEP
dispose d’une infrastructure moderne et fiable exploitée par un encadrement hautement qualifié.

Figure 3 :Vue aérienne de MARSA Maroc port Mohammedia.

1.2.1. Organigramme de MARSA Maroc – port de Mohammedia :

Figure 4 : Organigramme de MARSA Maroc –Mohammedia.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 7


1.2.2. Situation géographique :
Le port de Mohammedia, premier Port pétrolier du royaume est situé à 7°.24’ de longitude Ouest
et 33°.43’ de latitude Nord, et à 23 km à vol d’oiseau du grand Port de Casablanca. Il est établi
dans une baie ouverte vers l’Est et tire son abri naturel au Nord et au Nord-Ouest, de deux îlots

Sa situation géographique lui procure d’énormes avantages. En effet, le Port de Mohammedia est
situé dans une zone économique riche en agriculture et où se répartissent d’importants complexes
industriels.

1.3.Activités et services rendus aux navires par MARSA Maroc au port de Mohammedia :
La mission principale de MARSA Maroc est le traitement, dans les meilleures conditions de délai,
de coût et de sécurité, de l’ensemble des navires et marchandises transitant par les ports qui lui sont
concédé.
Elle est chargée des missions commerciales exercées auparavant par l’ODEP (pilotage,
remorquage, manutention, magasinage…). Elle opère dans un cadre concurrentiel avec d’autres
entités privées ou publiques autorisées par l’ANP par le biais de licences, autorisations,
concessions…
1.3.1. La manutention :
➔ Chargement/ Déchargement de produit pétrolier ;

➔ Déballastage

Cette station est conçue pour :

✓ La réception des eaux de ballast et divers mélanges d’hydrocarbures provenant des navires
pétroliers fréquentant le port de Mohammedia.
✓ Le traitement des eaux polluées réceptionnées.
✓ Le rejet des eaux traitées après analyses et mesures de la teneur en hydrocarbures des eaux
rejetées par infrarouge. Celui-ci s’effectue conformément aux normes internationales.
✓ Le stockage et évacuation des résidus récupérés.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 8


1.3.2. Transport par pipeline
MARSA Maroc assure le transport des hydrocarbures et autres produits entre les quais et les
dépôts clients ou autres dépôts.

1.3.3. Le pilotage
Une équipe de pilotes qualifiés disponibles en permanence garantissant une assistance aux
navires lors de leur accostage, changement de poste ou appareillage.

1.3.4. Le remorquage :
a. Remorquage portuaire :
Les remorqueurs interviennent à chaque opération d’accostage ou d’appareillage en apportant
une assistance aux navires pour l’entrée, la sortie et la mise à quai en les tractant ou en les
poussant.
Le service remorquage peut intervenir dans les cas suivants :

b. Remorquage hauturier :
Les remorqueurs sont armés au cabotage international et sont quasiment équipé pour la haute mer ;
ils peuvent donc réaliser des opérations de remorquage en mer, dans les eaux territoriales ou
internationales.

c. Assistance en mer :
Les navires en difficulté en mer peuvent faire appel aux remorqueurs pour les assister, par
contact direct ou par l’intermédiaire de leur armateur ou représentant.

d. La lutte contre l’incendie :


Les remorqueurs peuvent se trouver confrontés, directement ou indirectement, à un incendie. Pour
lutter contre ces sinistres, ils sont équipés de matériel anti-incendie. En outre, les remorqueurs
peuvent être mis à la disposition de l’autorité portuaire qui affecte les différents moyens dont elle
dispose pour la préservation de la sécurité des installations du port.

e. La lutte contre la pollution :


Les remorqueurs sont équipés de matériels de lutte contre la pollution et peuvent donc intervenir
en cas de pollution accidentelle par les produits pétroliers, au port et en mer. Les remorqueurs

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 9


participent régulièrement à l'exercice national de lutte contre la pollution et sont prêts à intervenir
à tout moment sur un sinistre.

1.3.5. Les vedettes :


Les vedettes sont des engins de servitude utilisés pour embarquer ou débarquer le pilote lors
des opérations d’accostage.

1.3.6. Le lamanage :
Ce service assure une permanence pour assister les navires lors de leur accostage, changement
de poste ou appareillage, sous la supervision du service pilotage.

1.4. Capacité du port :


Le port de Mohammedia, avec un trafic annuel avoisinant les 12 millions de tonnes, soit 87 %
du trafic portuaire national d’hydrocarbures, est le premier port pétrolier du royaume. Le
pétrole brut représente 65 % de ce trafic au port, contre 25 % de produits raffinés, 9 % de gaz
de pétrole liquéfié et 1 % de produits chimiques.

1.5. Postes et équipements de MARSA MAROC :


Conçu pour répondre aux exigences du présent et de l’avenir, le port de Mohammedia est
constitué d’un ensemble d’infrastructures de grande envergure, à savoir le port intérieur, le
terminal pétrolier et la station de déballastage permettant d’assurer dans de bonnes conditions,
la réception de différents produits.

1.5.1. Le terminal pétrolier :

Le terminal pétrolier est composé d’une plate-forme de 23 mètres de largeur et 74 mètres de


longueur, de 8 ducs d’Albe d’accostage et de 9 ducs d’Albe d’amarrage répartis entre deux
postes A et B, avec 3 ducs d’Albe d’amarrage commun. La plate-forme est reliée à la terre par
une passerelle de 274 mètres de longueur et 8 mètres de largeur. Les ducs d’Albe sont des pieux
généralement métalliques fichés dans le sol servant à l’accostage et l’amarrage des navires.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 10


a. Le poste A :

Le poste A est conçu pour l’accostage des tankers de 30.000 à 100.000 tonnes pour le pétrole
brut et de 10 à 30.000 tonnes pour le Naphta.

➔ Infrastructure :

Il est d’une profondeur de 18,50 mètres et équipé de :

➢ 2 Ducs d’Albe d’accostage ;


➢ 2 caissons d’accostage ;
➢ 3 ducs d’Albe d’amarrage arrière ;
➢ 3 ducs d’Albe d’amarrage avant communs avec le poste B ;
➢ 1 caisson d’amarrage avant commun avec le poste B.
➔ Equipement :

➢ 7 Bras de chargement et de déchargement ;


➢ 1 ligne flexible de 12’’ (pouces) pour chargement et déchargement des produits raffinés ;
➢ 1 ligne flexible de 12’’ pour chargement et déchargement des produits noirs ;
➢ 3 flexibles de 4’’ pour déchargement du GPL réfrigéré.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 11


➔ Produits manutentionnés :

➢ Pétrole Brut ;
➢ Produits raffinés (Naphta (NF), Gasoil (GO), Fuel Oil (FO), Kérosène) et GPL ;
➢ Eaux de ballast.
b. Le poste B :

Le poste B est conçu pour l’accostage des tankers de 30.000 à 150.000 tonnes pour le brut et
de 15 à 75.000 tonnes pour le Butane

➔ Infrastructure :

➢ 2 Ducs d’Albe d’accostage ;


➢ 2 caissons d’accostage ;
➢ 3 ducs d’Albe d’amarrage arrièrent ;
➢ 3 ducs d’Albe d’amarrage avant communs avec le poste A.
➢ 1 caisson d’amarrage avant commun avec le poste A.
➔ Equipements :

➢ 5 Bras de déchargement ;
➢ 1 ligne flexible de 12’’ pour chargement et déchargement des produits noirs ;
➢ 3 flexibles de 4’’ pour déchargement du GPL réfrigéré.
➔ Produits manutentionnés :

➢ Pétrole Brut,
➢ GPL,
➢ Eaux de ballast.
1.5.2. Le port intérieur :

➔ Infrastructure :

Le port intérieur comprend 3 quais de commerce :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 12


➢ Un quai d’une longueur de 70 mètres, fondé à la cote de 8 mètres ;
➢ Un quai d’une longueur de 170 mètres, fondé à la cote de 6,5 mètres ;
➢ Un quai d’une longueur de 176 mètres, fondé à la cote de 6 mètres
➔ Equipements :

7 bras de chargement, pipelines et flexibles pour navires. Les opérations d'embarquement et


de débarquement des produits pétroliers ont la priorité sur les transports terrestres des
hydrocarbures. Si l'opération a pour objet le chargement ou le déchargement des produits
pétroliers ou du G.P.L, la fourniture des flexibles de raccordement est à la charge de Marsa
Maroc. Toutefois, s'il y a incompatibilité entre les caractéristiques des flexibles de Marsa et
celles du produit transporté, la fourniture des flexibles reste à la charge des expéditeurs ou des
destinataires. La connexion des flexibles à bord est à la charge du navire.

1.5.3. Station déballastage :

La station déballastage située dans l’enceinte portuaire, est l’élément principal de la lutte
contre la pollution, elle est composée de :

➢ Trois réservoirs de stockage des eaux de ballast et de lavage de 5000 m 3 chacun.


➢ Trois réservoirs de récupération des slots d’une capacité globale de 800 m3.
➢ Des équipements de traitement des eaux de ballast et de lavage.
Cette station permet la réception des eaux des navires à un débit de :
➢ 350 m3 /h pour les navires de 6 000 tonnes.
➢ 750 m3 /h pour les navires de 30 000 tonnes.
La capacité de traitement des eaux polluées est de 220 m 3 /h et la teneur maximum en
hydrocarbures dans les eaux rejetées en mer après traitement est de moins de 15ppm.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 13


Chapitre 2 :
Description de la station déballastage

2.1. Sujet :

2.2. Description de l’installation existante :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 14


2.1. Sujet :

Analyse des modes des défaillances des moyens de pompage à la station de déballastage et leur
impact sur station déballastage

2.1.1. La méthodologie de travail :

Les étapes que nous allons suivi sont :

- L’affiche d’inventaire
- Une décomposition fonctionnelle
- AMDEC
- Etablir un plan de maintenance
2.2. Description de l’installation existante :

La station de déballastage a pour objectif de traitement des eaux polluées de ballast et de lavage,
des navires transportant des hydrocarbures.

Figure 5 : schéma de déballastage.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 15


Le schéma ci-dessus présente la nouvelle installation de la station déballastage, leur principe de
fonctionnement est le suivant :

➔ L’écrémage : cette opération agir qu’une pompe aspire les eaux pollues par un écrémeur
sur les bacs de stockage pour transporter vers le séparateur, ce dernier sépare les ordures à
l’eau, vers les bâches à eaux prétraités et l’autre vers le bac résidus.
➔ La flottation : celui-ci consiste à fonctionnement par un flottateur

Figure 6: Le fonctionnement d'un flottateur.

Le schéma présente le fonctionnement d’un Flottateur à quel d’une séparation des ordures et l’eau
qu’un moteur–agitateur crée une rotation pour donner une mousse, ensuite des pompes doseuse va
pousser la mousse au réservoir, et tous qui est stocker dans le réservoir, les pompes vont le
transporter vers le séparateur.

➔ Filtration : opération par d’oléofiltre qui constitue par un filtre.

Ensuite, on va présenter les composants de cette station :

2.2.1. Réservoirs de stockage des eaux de déballastage R710.R711.R712 :


Les trois réservoirs (R710, R771, R712) pour stocker les eaux polluées, et ensuite les transporter
par les navires.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 16


a. Dimensions :
• Diamètre de 24 m,
• Volume centimétrique de 4,52 m3,
• Hauteur de 12 m,
• Volume brut de 5425 m3.

Figure 7: les réservoirs de stockage.

b. Exploitation normale :
• Hauteur d’exploitation maxi normale de 11,7 m,
• Hauteur d’exploitation mini normale de 1,2 m,
• Volume normale d’exploitation de 4750 m3,
c. Niveau extrêmes :
• Niveau de sécurité de 11,85 m,
• Hauteur de liquide non vidangeable par les pompes des flotatteurs de 0,90 m,
• Fond de réservoir à vidanger par les pompes à boues de 405 m3.

2.2.2. Ecrémeurs :
Ce sont des écrémeurs Nénufar 100 qui existent au niveau des réservoirs, ils ont un diamètre de
1m, chacun d’entre eux dispose d’un déversoir d’une hauteur de 3cm et d’un flexible ayant un
diamètre de 4 pouces. Ces écrémeurs servent à aspirer la crème située au niveau de la nappe de
chacun des trois réservoirs cités auparavant.

2.2.3. Colonne d’équilibrage :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 17


La station de déballastage dispose d’une colonne d’équilibrage qui sert à équilibrer le niveau des
trois réservoirs cités précédemment.

Figure 8: colonne d'équilibrage.

Elle est caractérisée par :


- Débit du déversoir : 700 m3/H
- Diamètre théorique minimum du déversoir : 0,70 m
- Diamètre retenu pour le déversoir : 30"
- Cote de niveau du déversoir : 10,30 m
- Niveaux maxi/mini dans le réservoir par fonctionnement du déversoir : 11,00m/10,30 m
- Cote de l’alarme de niveau haut : 11,70 m
2.2.4. Séparateur :

Figure 9 : séparateur thermique.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 18


Les DESHUILEURS SEREP type DE 6-8, fonctionnent par gravité et à la pressionatmosphérique.
La séparation s'effectue dans trois étages successifs.

Figure 10 : le fonctionnement de séparateur thermique

✓ Mise en Service : Il convient de remplir le séparateur avec de l'eau jusqu'à débordement du


registre central (10) de sortie d'eau.
✓ Alimentation : Le mélange à séparer, introduit en A à la pression atmosphérique se déverse
librement dans une gaine de détente (1) avant diffusion dans l'espace situé entre le corps externe
et le corps interne (2).
✓ 1er Etage : Par différence de densité, les grosses sphérules d'huile remontent, se concentrent
en tête, débordent, puis s'écoulent vers la chambre à huile C, pendant que le mélange,
partiellement épuré descend vers le fond de l'appareil, entraînant les sédiments lourds qui s'y
déposent.
✓ 2ème Etage : Le mélange remonte à travers le corps interne (3) où s'effectue, par effet de
coalescence sur les parois (4) et par changement de direction (5), la séparation des fines
sphérules d'huile. Collectées, elles débordent par la gaine de récupération (11), puis s'écoulent
vers la chambre à huile C.
✓ 3ème Etage : Identique au 2ème Etage, permet d'affiner la récupération de très fines
gouttelettes d'huile. L'eau déshuilée remonte en (9) et déborde au-dessus du niveau de référence
établi par le registre réglable de sortie d'eau (10) pour s’écouler gravitairement vers B.
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 19
2.2.5. Bâche à eau des huiles prétraitées :

Figure 11 : bâche à eau prétraites.

Il se caractérise par :

• Un volume de 10 m3
• Un temps de remplissage au débit de 35 m3/h de 17 mn
• Un temps de remplissage au débit de 50 m3/h de 12 mn
• Un débit des pompes de vidange de 70 m3/h
• Un temps de vidange avec remplissage à 35 m3/h de 17 mn
• Un temps de remplissage au débit de 50 m3/h de 30 mn
• Une fréquence de démarrage des pompes de vidange avec remplissage/vidange à 35 m3/h de
34 mn
• Une fréquence de démarrage des pompes de vidange avec remplissage/vidange à 50 m3/h de
42 mn

2.2.6. Réservoirs de stockage des résidus récupérés :


Il s’agit de trois réservoirs, dont un seul est exploité, il se caractérise par :
• Hauteur de 7,2 m,
• Diamètre de 4,5 m,
• Volume brut de 114 m3,
• Alarme haute à 6,20 m,
• Alarme basse à 0,35 m,
• Réchauffage électrique de puissance de 22 Kw,
• Vidange par pompe de débit de 20 m3/h,
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 20
• Temps de vidange de 100 m3 de 5h.

Figure 12 : bac de stockage des résidus récupérés.

2.2.7. Flottateurs des eaux de déballastage :

Figure 13 : flottateur des eaux déballastage.

Il s’agit de deux flottateurs qui ont un débit de 100 m3/h chacun, ils sont alimentés par une pompe
centrifuge de débit nominal de 200 m3/h.
2.2.8. L’oléofiltre :

Figure 14 : L'oléofiltre.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 21


C’est un filtre vertical à couche homogène de céramique oléophile, spécialement adopté au
traitement des émulsions eau-huile faiblement stabilisées avec peu de matière en suspension. De
conception simple, il permet d’éliminer tous les traces d’hydrocarbures non solubles ou non
stabilisés par un agent chimique. Il délivre en sortie une eau contenant moins de 15mg /l
d’hydrocarbures, et ce dans les conditions fixées par la procédure Officielle de l’Organisation
Maritime Internationale (OMI).

L’oléofiltre assure, grâce à la filtration de l’intégralité du flux à traiter, une sécurité totale quant au
risque de rejet d’hydrocarbures non solubles, et ce quel qu’en soit le pourcentage contenu dans
l’eau à traiter. Toutefois, pour éviter un colmatage trop rapide du lit filtrant, il est recommandé
d’effectuer un prétraitement pour éliminer, d’une part la majeure partie des hydrocarbures libres
séparables par différence de densité, et d’autre part les matières en suspension décantables.

Le rôle de l’oléofiltre est essentiellement d’effectuer un traitement physique secondaire. Les


teneurs en hydrocarbures et matières en suspension à l’entrée de l’oléofiltre ne doivent pas dépasser
respectivement 300 et 100mg/l.
L’oléofiltration est un traitement qui concerne les eaux du traitement secondaire et dont la teneur
en hydrocarbures est supérieure à 10 ppm.

2.2.9. Analyseur D.H.I.R :

Figure 15 : Analyseur.

La station de déballastage dispose d’un laboratoire équipé d’un analyseur de concentration de


polluant dans l’eau traitée par spectrophotométrie, cet analyseur fonctionne après filtration des
eaux par oléofiltration.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 22


Si la teneur en hydrocarbure est supérieure à 8 ppm l’analyseur commande l’ouverture d’une vanne
pneumatique permettant le retour d’eau vers les bacs pour un deuxième cycle de traitement.

Si la teneur en hydrocarbure est inférieure à 8 ppm l’analyseur commande l’ouverture d’une autre
vanne pneumatique qui va permettre cette fois ci le rejet vers la mer.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 23


Chapitre 3 :
Généralités sur les pompes
3.1.Introduction :

3.2.Type de pompes :

3.3.Avantages et inconvénients

3.4.Conclusion :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 24


3.1. Introduction :

Nous appelons pompes, toutes les machines qui servent à élever les liquides ou les mélanges de
liquide avec des corps solides d’un niveau inférieur à un niveau supérieur, ou à refouler les liquides
d’une région à faible pression vers une région à haute pression.

3.1.1. Définition :

Les pompes sont des appareils qui génèrent une différence de pression entre les tubulures d’entrée
et de sortie. Suivant les conditions d’utilisation, ces machines communiquent au fluide, soit de
l’énergie potentielle (par accroissement de la pression en aval) soit de l’énergie cinétique par la
mise en mouvement du fluide. Ainsi, on peut augmenter le débit (accroissement d’énergie
cinétique) ou augmenter la pression (accroissement d’énergie potentielle) pour des fluides gazeux,
liquides, visqueux, très visqueux… C’est pourquoi la diversité des pompes est très grande. On
distingue deux grandes catégories de pompes : les pompes volumétriques, les pompes centrifuges.

3.2.Type de pompes :
3.2.1. Les pompes volumétriques :
a. Définition :

Ce sont les pompes à piston, à diaphragme, à noyau plongeur…et les pompes rotatives telles les
pompes à vis, à engrenages, à palettes, péristaltiques…etc. Lorsque le fluide véhiculé est un gaz,
ces pompes sont appelées « Compresseurs ».

b. Principe de fonctionnement :

Le principe de fonctionnement d’une pompe volumétrique consiste à déplacer une portion


déterminée de liquide de la région d’aspiration vers la région de refoulement au moyen d’un
mouvement approprié.

3.2.2. Pompe à deux vis à engrènement direct :

Les deux vis à filets très inclinés s’engrènent directement dans un carter. Une seule des deux vis
est solidaire de l’arbre moteur et entraine la deuxième par contact direct. Les paliers sont lubrifiés
par le liquide véhiculé. Les fuites internes sont relativement faibles, mais le produit pompé doit

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 25


posséder un excellent pouvoir lubrifiant et doit être non corrosif et, ainsi, doit être très peu chargé
des particules abrasives.

Figure 16 : Pompe à deux vis à engrènement direct.

3.2.3. Pompes à deux vis à engrenages de synchronisation :

La vis solidaire de l’arbre moteur entraine la seconde par l’intermédiaire d’un ensemble
d’engrenages de synchronisation. Les deux vis permettent un jeu entre elles et ne sont pas en
contact direct. Les engrenages et les paliers peuvent être en contact direct avec le liquide.

Dans ce cas, une seule garniture d’étanchéité est nécessaire. Si le produit n’est pas assez lubrifiant
ou s’il est chargé, les engrenages et les paliers sont isolés du liquide mais nécessitent un ensemble
de quatre garnitures d’étanchéité. Il est à remarquer que sur les pompes à deux vis, les filets sont
symétriques, afin de limiter au maximum l’effet des poussées axiales.

3.2.4. Pompe à trois vis :

La partie hydraulique de cette pompe est constituée de trois vis dont une seule est solidaire de
l’arbre moteur. Les deux autres vis sont entrainées par frottement grâce à la vis centrale. Les vis

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 26


sont à un seul filet et il est nécessaire d’équilibre la poussée axiale résultante à l’aide d’un dispositif
de compensation.

Figure 17 : pompe à trois vis.

3.2.5. Pompe à rotor hélicoïdale excentrée (Pompe à vis) :

Elles sont constituées de deux engrenages hélicoïdaux : le premier, c’est le rotor tournant à
l’intérieur du second, qui est le stator. Le rotor est un engrenage externe à une dent, le stator un
engrenage interne à deux dents.

La différence d’une dent, entre le stator et le rotor, crée des cavités qui se meuvent parallèlement à
l’axe du stator et véhiculent ainsi le produit pompé. Les pressions au refoulement sont de l’ordre
de 20 à 30 bars.

a. Principe de fonctionnement :

Dans une pompe à vis excentrée, un rotor tourne à l'intérieur d'un stator en élastomère ou en métal.
Les volumes entre le stator et le rotor se créent progressivement et aspirent le produit pour l'amener
au refoulement de la pompe. Lorsque le rotor tourne à l'intérieur du stator, les alvéoles progressent
le long de l'axe de la pompe en décrivant une spirale sans changer de forme ni de volume transférant
ainsi le produit depuis l'entrée d'aspiration jusqu'à la sortie de refoulement.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 27


b. Leurs caractéristiques principales :

• Adaptées aussi bien aux produits fragiles que visqueux


• Aspiration élevée et capacité d’auto amorçage
• Débit constant non pulsatif
• Débit proportionnel à la vitesse de rotation
• Réversibilité
• Faciles d’entretien

c. Constituants d’une pompe à vis :


• Stator : moulé dans une gaine métallique, il est en nitrile, en éthylène propylène, en
hypalon, en Viton ou en néoprène suivant le produit à véhiculer.
• Rotor : en acier trempé chromé ou non.
• Corps : en acier inoxydable
• Barre flexible : la ligne d'arbre traditionnelle à double cardan est remplacée par une barre
flexible en acier inoxydable.

La résistance mécanique particulière de cet acier permet de transformer, par simple déformation,
le mouvement rotatif de l'arbre moteur en mouvement rotatif excentrique du rotor.

Figure 18 : pompe à vis.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 28


➔ Avantages :
• Construction robuste
• Pompage possible de liquide très visqueux
• Rendement élevé
• Amorçage automatique en fonctionnement normal
• Obtention de faibles débits facile à mesurer sous pression élevée (pompes doseuses
alimentaires)

➔ Inconvénients :
• Appareils plus lourds et plus encombrants

• Débit pulsé ce qui nécessite l’installation d’appareils spéciaux (anti coup de bélier)

• Impossibilité d’obtenir de gros débits sous faible pression

• Danger de surpression dans le circuit de refoulement d’où la présence indispensable de


sécurités (by-pass et soupape de sûreté)
• N.P.S.H req élevé

• Impossibilité en général de pomper des liquides chargés

• Prix d’achat plus élevé

• Frais d’entretien plus élevés

3.2.6. Les pompes doseuses :


a. Définition :

Les pompes doseuses sont des pompes volumétriques précises qui permettent de doser des
fluides. L'étanchéité peut être à membrane mécanique

b. Réglage de débit :

Le débit de dosage de cette pompe peut être réglé par la longueur de course et la fréquence
d’impulsions, à savoir la vitesse de rotation du moteur. La rotation d’un moteur électrique est
démultipliée par un engrenage à vis sans fin et transformée par un rouleau excentrique en
mouvement linéaire. Une bielle de poussée transmet ce mouvement à la membrane de dosage

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 29


installée dans la tête de dosage. Deux clapets anti-retour empêchent l’inversion du mouvement du
fluide de dosage pendant le procédé de pompage.

c. Avantages et inconvénient :
✓ Bon rendement
✓ Forte pression au refoulement
✓ Auto-amorçant
✓ Utilisable en doseur (réglage fin du débit moyen grâce à la course du piston)
✓ Débit moindre que les centrifuges et irrégulier
✓ Problème d’étanchéité au niveau du piston
✓ Risque d’éclatement si le refoulement est bouché
✓ Maintenance facile : Membrane ou clapets en pièces d'usure, faciles à changer.
3.2.7. Les pompes centrifuges :
a. Définition :

La pompe centrifuge est une machine tournante qui grâce à un rotor à aubes convenablement
orientées augmente l’énergie cinétique et projette à l’aide de la force centrifuge le liquide à la
périphérie sur la volute. A la sortie et à l’aide d’un divergent, une grande partie de l’énergie
cinétique se transforme en pression motrice.

b. Constituants :

Les pompes centrifuges sont de construction très simple en version de base. Elles sont
essentiellement constituées d’une pièce en rotation le rotor appelée aussi roue ou hélice qui tourne
dans un carter appelée corps de pompe ou volute.

Ces machines comprennent donc :

• Un distributeur (arrivée du liquide)


• L’ouïe d’aspiration
• Le corps de la pompe ou volute
• Le refoulement qui va s’élargir
• L’ouïe de refoulement

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 30


Figure 19: pompe centrifuge.
c. Principe de fonctionnement :

On peut décomposer le fonctionnement en deux étapes :

o L’aspiration :

Le liquide est aspiré au centre du rotor par une ouverture appelée distributeur dont le rôle est de
conduire le fluide depuis la conduite d’aspiration jusqu’à la section d’entrée du rotor.

La pompe étant amorcée, c’est à dire pleine de liquide, la vitesse du fluide qui entre dans la roue
augmente et par conséquent la pression dans l’ouïe diminue et engendre ainsi une aspiration et
maintient l’amorçage.

o L’accélération :
Le rotor transforme l’énergie mécanique appliquée à l’arbre de la machine en énergie cinétique. A
la sortie du rotor, le fluide se trouve projeté dans la volute dont le but est de collecter le fluide et
de le ramener dans la section de sortie. La section offerte au liquide étant de plus en plus grande,
son énergie cinétique se transforme en énergie de pression.

d. Les différents montages :

Il existe deux types de montage


➢ En aspiration
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 31
➢ En charge

3.3. Avantages et inconvénients


3.3.1. Avantages :

• Ces machines sont de construction simple et demande peu d’entretien.


• Prix modérés et coût de maintenance faible.
• Matériaux de construction très variés (fluide corrosif possible) • Pompes compactes et peu
encombrantes.
• Bons rendements.
• Le débit est continu.
• En cas de dysfonctionnement du circuit de refoulement (colmatage), la pompe ne subit aucun
dommage
3.3.2. . Inconvénients :

• Elle n’est pas auto-amorçant.


• Elle ne fonctionne avec des fluides trop visqueux.
• Elle nécessite des dispositifs d’équilibrage.

3.4. Conclusion :

Dans ce chapitre nous avons vu une vue sur les différentes pompes, surtout les pompes qu’on
a une relation avec notre sujet

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 32


Chapitre 4 :
Application de l’AMDEC sur les
pompes de la station déballastage
4.1.Introduction :
4.2.Pompe centrifuge :
4.3. Pompe doseuse :
4.4.Pompe à vis :
4.5. Application de la méthode Pareto sur les pompes dans la
station déballastage :
4.6.Méthode Pareto en fonction du nombre de pannes :
4.7. Plan de maintenance préventive des pompes :
4.8.Conclusion :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 33


4.1. Introduction :
Dans ce chapitre, on va appliquer une analyse fonctionnelle et une étude AMDEC, pour établir un
plan de maintenance convenable.

4.2. Pompe centrifuge :


4.2.1. Analyse fonctionnelle des pompes centrifuge :
a. Bête à corne :
Le diagramme bête à corne qui va nous aider à définir le besoin concernant les pompes centrifuge.

Figure 20 : bête à corne.

4.2.2. Constituants :
Une pompe centrifuge est constituée par :
➔ Une roue à aubes tournant autour de son axe
➔ Un distributeur dans l'axe de la roue
➔ Un collecteur de section croissante, en forme de spirale appelée volute.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 34


Figure 21 : pompe centrifuge.

4.2.3. Principe de fonctionnement :


Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant au travers d’une
roue à aube ou d'une hélice appelée impulseur (roue simple)

Le principe de la pompe centrifuge consiste à entraîner une roue à ailettes qui transmet au fluide
de l’énergie mécanique transformée en :

✓ Énergie potentielle (représentée par la pression) ;


✓ Énergie cinétique (représentée par le débit).
Le mouvement du liquide et rigoureusement normal à l’axe, car il pénètre au centre de la roue et il
est projeté vers l’extérieur par l’action combinée de la force centrifuge et des aubes du rotor.

4.2.4. Diagramme de pieuvre :

Figure 22 : diagramme pieuvre

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 35


Repère Liste des fonctions de service Fonction
FP1 Permettre de véhiculer l’eau polluées entre les réservoirs Principale
FC1 S’adapté à l’environnement Contrainte
FC2 Avoir l’énergie électrique Contrainte
FC3 Cout doit être approprié Contrainte
FC4 La qualité doit être élevé Contrainte
FC5 Doit répondre aux normes de sécurité Contrainte
Tableau 1 : Liste des fonctions de service.

4.2.5. Présentation des pompes centrifuge dans la station déballastage :

Le Reference débit de la pompe m^3/H la température dégrée c le rôle de la pompe


P740 20 entre 12 et 25 pompe d'eau de lavage
P741 20 entre 12 et 25 pompe d'eau de lavage
P725 200 entre 12 et 25 pompe d'eau de déballastage
P726 200 entre 12 et 25 pompe d'eau de déballastage
P760 120 entre 12 et 25 Pompe bâche à eau traitée
P761 120 entre 12 et 25 Pompe bâche à eau traitée
P762 120 entre 12 et 25 pompe bâche à eau traitée
pompe bâche à eau vers
P730 70 entre 12 et 25 flottateurs
pompe bâche à eau vers
P731 70 entre 12 et 25 flottateurs
P732 15 entre 12 et 25 pompe à eau huileuse
15
P733 entre 12 et 25 pompe a eau huileuse
Tableau 2 : Présentation des pompes centrifuge dans la station déballastage.

Ce tableau présente les pompes centrifuges dans la station déballastage avec leurs caractéristiques
(débit, température).

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 36


4.2.6. Décomposition fonctionnelle d’une pompe centrifuge :

Figure 23 : Décomposition fonctionnelle d’une pompe centrifuge.

Cette figure présente la décomposition fonctionnelle d’une pompe centrifuge par ses éléments
principaux et ses sous-éléments.

4.2.7. Analyse des modes de défaillances sur les pompes centrifuge dans la station
déballastage
À l’aide de la décomposition fonctionnelle de la pompe centrifuge on va faire une analyse des
composants d’une pompe par un outil qui s’appelle AMDEC

Les tableaux suivants présentent AMDEC de chaque composant de la pompe étudiée, après nous
passons au calcul de la criticité des défaillances fonctionnelles, à l'aide de produit : F*G*D, prenant
en compte la fréquence, la gravite de défaillance et la non-détection comme des indices de calcul.
Nous obtenons le tableau suivant :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 37


Tableau 3 : AMDEC Machine.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 38


4.3. Pompe doseuse :
4.3.1. Analyse fonctionnelle des pompes doseuse :
a. Principe de fonctionnement :
Le dispositif de dosage est actionné par un piston muni d'une membrane ayant un mouvement
alternatif. Un système de transformation de mouvement permet donc de convertir une rotation
continue en une translation alternative du piston. Ainsi, l'énergie mécanique fournie par le
moteur est adapté par un système de réduction de vitesse "roue et vis sans fin". Un mécanisme
à excentrique assure le reste de la transformation de mouvement. Une molette permet de régler
le débit aspiré par la pompe.

Figure 24 : pompe doseuse.

b. Diagramme de pieuvre :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 39


Figure 25: diagramme pieuvre.

Repère Liste des fonctions de service Fonction


FP1 Doser l’eau polluées du réservoir Principale
FC1 Permettre le réglage du débit par l’utilisateur Contrainte
FC2 S ‘adapter à la pression imposée par le récepteur Contrainte
FC3 être alimenté en énergie électrique Contrainte
FC4 Le débit devra être réglable facilement et ajustable en Contrainte
cours de fonctionnement
Tableau 4 : liste des fonctions de service.

c. Présentation des pompes doseuse dans la station déballastage :


la
débit de la pompe température
La Reference m^3/H dégrée c le rôle de la pompe
P770 entre 0 et 2,8 l/H entre 12 et 25 pompe d'alimentation des flottateurs
P771 entre 0 et 2,8 l/H entre 12 et 25 pompe d'alimentation des flottateurs
P765 entre 0 et 2,8 l/H entre 12 et 25 pompe d'alimentation des flottateurs
Tableau 5 : Pompe doseuse dans la station déballastage.

Ce tableau présente les pompes doseuse dans la station déballastage avec leurs caractéristiques
(débit, température).

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 40


d. Décomposition fonctionnelle d’une pompe doseuse :

Figure 26 : décomposition fonctionnelle d'une pompe doseuse.

Cette figure présente la décomposition fonctionnelle d’une pompe doseuse par ses éléments
principaux et ses sous-éléments.

e. Analyse des modes de défaillances sur les pompes centrifuge dans la station
déballastage :
À l’aide de la décomposition fonctionnelle de la pompe doseuse on va faire une analyse des
composants d’une pompe par un outil qui s’appelle AMDEC.
Les tableaux suivants présentent AMDEC de chaque composant de la pompe étudiée, après
nous passons au calcul de la criticité des défaillances fonctionnelles, à l'aide de produit :
F*G*D, prenant en compte la fréquence, la gravite de défaillance et la non-détection comme
des indices de calcul. Nous obtenons le tableau suivant :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 41


Tableau 6 : AMDEC Machine.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 42


4.4.Pompe à vis :
4.4.1. Analyse fonctionnelle des pompes centrifuge :
a. Principe de fonctionnement :
Dans une pompe à vis excentrée, un rotor tourne à l'intérieur d'un stator en élastomère ou en
métal. Les volumes entre le stator et le rotor se créent progressivement et aspirent le produit
pour l'amener au refoulement de la pompe. Lorsque le rotor tourne à l'intérieur du stator, les
alvéoles progressent le long de l'axe de la pompe en décrivant une spirale sans changer de forme
ni de volume transférant ainsi le produit depuis l'entrée d'aspiration jusqu'à la sortie de
refoulement.
b. Leurs caractéristiques principales :

• Adaptées aussi bien aux produits fragiles que visqueux


• Aspiration élevée et capacité d’auto amorçage
• Débit constant non pulsatif
• Débit proportionnel à la vitesse de rotation
• Réversibilité
• Faciles d’entretien

c. Bête à corne :

Figure 27: bête à corne d'une pompe à vis.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 43


d. Présentation des pompes à vis dans la station déballastage :
La Reference débit de la pompe m^3/H la température degré c le rôle de la pompe

P728 35 entre 12 et 25 pompe D`ECREMAGE

P729 35 entre 12 et 25 pompe D`ECREMAGE

P750 15 entre 12 et 25 Pompe de boues

P751 15 entre 12 et 25 Pompe de boues

P735 20 entre 12 et 25 pompe d'évacuation des boues

P736 20 entre 12 et 25 pompe d'évacuation des boues


Tableau 7 : Pompes à vis dans la station déballastage.

Ce tableau présente les pompes à vis dans la station déballastage avec leurs caractéristiques (débit,
température).
e. Décomposition fonctionnelle d’une pompe à vis :

Figure 28: décomposition fonctionnelle d'une pompe à vis.

Cette figure présente la décomposition fonctionnelle d’une pompe à vis par ses éléments
principaux et ses sous-éléments.

f. Analyse des modes de défaillances sur les pompes centrifuge dans la station
déballastage :
À l’aide de la décomposition fonctionnelle de la pompe à vis on va faire une analyse des
composants d’une pompe par un outil qui s’appelle AMDEC

Les tableaux suivants présentent AMDEC de chaque composant de la pompe étudiée, après
nous passons au calcul de la criticité des défaillances fonctionnelles, à l'aide de produit :
F*G*D, prenant en compte la fréquence, la gravite de défaillance et la non-détection comme
des indices de calcul. Nous obtenons le tableau suivant :

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 44


Tableau 8 : AMDEC Machine Pompe à vis.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 45


4.5. Application de la méthode Pareto sur les pompes dans la station déballastage :
Nous allons maintenant classer les éléments selon leur criticité dans un tableau

4.5.1. Définition :
L’outil « Pareto » a pour but de sélectionner, dans une population, les sujets les plus
représentatifs en regard d’un critère mesurable. Généralement cette sélection sera effectuée
pour simplifier l’étude d’un problème en ne retenant que les éléments les plus significatifs.

Afin d’améliorer la disponibilité technique, il est naturel de se focaliser sur les pannes de la
machine les plus pénalisantes en terme d’arrêt. Ceci réduira considérablement le champ
d’investigation tout en garantissant l’atteinte des performances. Pour cela on va mener une
analyse PARETO.

L’analyse de Pareto ou méthode des 20/80, ou méthode ABC permet de classer les causes selon
les effets qu’elles génèrent. En effet, on construit un tableau classifiant les pannes selon un
critère bien choisi.

4.5.2. Application de PARETO :


Analyse PARETO (ABC) afin de déterminer les machines qui tombent souvent en panne,

Ne nous reste plus qu’à fixer un seuil au-delà duquel il faut mettre en œuvre des actions
préventives permettant de réduire le risque. Pour cela nous allons utiliser la méthode PARETO:

criticité
éléments
G D F C % cumulée
Roue 4 1 5 20 8,29 8,29

Garniture mécanique 4 1 5 20 8,29 16,59

coussinet 4 1 5 20 8,29 24,89

Rotor +stator (Pompe à vis) 4 1 5 20 8,29 33,19

Garniture mécanique (pompe à


4 1 5 20 8,29 41,49
vis)

Excentrique 4 1 4 16 6,63 48,13

Piston 3 4 1 12 4,97 53,11

Ressort 3 4 1 12 4,97 58,09

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 46


Stator(moteur) 4 3 1 12 4,97 63,07

Rotor(moteur) 4 3 1 12 4,97 68,04

Accouplement 4 1 2 8 3,31 71,36

Roulement 4 1 2 8 3,31 74,68

Pignon 4 1 2 8 3,31 78,00

Arbres 4 1 2 8 3,31 81,32

Accouplement cardant 4 1 2 8 3,31 84,64

Arbres 4 1 2 8 3,31 87,96

Roulement 4 1 2 8 3,31 91,28

Roulement moteur 4 1 1 4 1,65 92,94

Roue et vis sans fin 4 1 1 4 1,65 94,60

Membrane 4 1 1 4 1,65 96,26

Came de réglage 4 1 1 4 1,65 97,92

Volute 3 1 1 3 1,24 99,17

Ventilateur 2 1 1 2 0,82 100


Tableau 9 : Etude Pareto sur la criticité.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 47


Diagramme de Pareto
25 120

20 100

80
15
60
10
40
5 20

0 0

Figure 29 : Diagramme de Pareto.

Classe A Classe B Classe C


Roue Accouplement Membrane
Garniture mécanique Roulement Came de réglage
coussinet Pignon Volute
Rotor +stator (pompe a vis) Arbres Ventilateur
Garniture mécanique (pompe
Accouplement cardant
à vis)
Excentrique Arbres
Piston Roulement
Ressort Roulement moteur
Stator(moteur) Roue et vis sans fin
Rotor(moteur)
Tableau 10 : Les classes ABC.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 48


4.6. Méthode Pareto en fonction du nombre de pannes :
➢ Classe A : 30% des systèmes cumulent 70% des pannes.
➢ Classe B : 30% (30% - 60%) des systèmes cumulent 21% (70% - 91) des pannes.
➢ Classe C : 40% (60% - 100%) des systèmes cumulent 9% (91% - 100%) des pannes.
4.7. Plan de maintenance préventive des pompes :
Pour l’amélioration de la disponibilité des pompes, il faut concentrer les actions de maintenance
sur les éléments critiques, pour réduire la criticité.

Eléments Action prévue

Roue nettoyage pour éviter tout déséquilibrage


surveillance pour détection de fuite _ changement de
Garniture mécanique
garniture
coussinet suivi de température et vibration

Rotor +stator (pompe à vis) changement de l'ensemble

Garniture mécanique (pompe à vis) surveillance _ changement de garniture

Excentrique lubrification

Piston Changement des joint

Ressort changement du ressort

Stator(moteur) vérifier l'isolement _ suivi de température

Rotor(moteur) vérifier l'isolement _ suivi de température

Accouplement changement d'accouplement _ analyse vibration

Roulement graissage _ contrôle vibration _ changement de roulement

Pignon contrôle périodique

Arbres vérification d'alignement

Accouplement cardant contrôle vibration _ changement

Arbres graissage d'éléments en contact avec l'arbre

Roue et vis sans fin nettoyage et lubrification


Tableau 11 : plan de maintenance.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 49


4.8.Conclusion :
Nous pouvant constate et conclure qu'il est très important de connaitre comment faire une
analyse les modes des défaillances des pompes de la station déballastage par une étude qui
détaille des méthodes simplifier cette étude.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 50


CONCLUSION :

Pour aboutir au fruit de notre sujet, à savoir l’élaboration du manuel de maintenance des moyens
de pompage de station de déballastage, il nous a été nécessaire faire une décomposition
fonctionnelle de chaque type de pompe à cause du manque d’historique des action maintenance
que l’on fait déjà, et ce, en ayant recours à l’analyse fonctionnelle et l’analyse des modes de
défaillance et leurs effets (AMDEC).

Notre étude permettra certes à MARSA Maroc port de Mohammedia d’améliorer sa fonction
maintenance et de garder en état fiable et sécurisé les moyens de pompage constituant la station
de déballastage, mais constituera aussi une base de la maintenance des autres postes du port de
Mohammedia.

De ce qui précède, nous pouvons dire que mon stage au sein de la société MARSA MAROC,
plus précisément au sein du service Equipement de la Direction d’Exploitation Du Port de
Mohammedia était bien bénéfique.

En effet, il nous a permis d’affronter et de découvrir un nouveau domaine, le domaine pétrolier


et de collaborer avec des équipes de professionnels et de mettre en pratique nos compétences
C’était une expérience riche aussi bien au niveau technique qu’au niveau relationnel à ajouter
dans la liste de nos acquis. Enfin, nous tenons à féliciter tout le personnel pour leur accueil, leur
esprit de partage, leurs compétences et ses actions conjuguées pour que nous puisons passer le
stage dans les meilleures conditions.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 51


ANNEXES :

Annexe n°1 : Plan présentative de la station déballastage.

Annexe n°2 : Etude AMDEC.

Annexe n°3 : Généralité sur la maintenance.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018 52


Annexe 1 : Plan présentative de la station déballastage.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018
Annexe 2 : Etude AMDEC.

I. Etude AMDEC :
1. Présentation

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) est
une technique d’analyse prévisionnelle de la fiabilité, de la maintenabilité et de la sécurité
des produits et des équipements.

D’après AFNOR L’analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticités
(AMDEC) est une méthode inductive permettant pour chaque composant d’un système, de
recenser son mode de défaillance et son effet sur le fonctionnement ou sur la sécurité du
système.

2. Type d’AMDEC

Selon les objectifs visés plusieurs types de l’AMDEC sont utilisés lors de phases
successives de développement d’un produit :
2.1. AMDEC produit :

Analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité et la fiabilité prévisionnelle,


les solutions technologiques doivent correspondent au cahier des charges.

Cet AMDEC est rédigé sous la responsabilité du bureau d’études. Les conséquences des
défaillances sont visibles par le client.

2.2. AMDEC processus :

Analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de production, par voie de
conséquence la qualité du produit ou du service rendu.

Cet AMDEC est rédigé sous la responsabilité du bureau des méthodes de fabrication. Les
conséquences des défaillances peuvent être visible par le client.

2.3. AMDEC moyen de production (machine) :

Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la disponibilité (fiabilité et


maintenabilité) et la sécurité. A ce stade est pris en compte la fiabilité opérationnelle (issue des
historique).

Cet AMDEC est rédigé sous la responsabilité du service de maintenance. Les conséquences
des défaillances ne sont visibles que par la production.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


3. Objectif de l’AMDEC :

L’objectif principale est l’obtention d’une disponibilité maximale.

Les objectifs intermédiaires sont les suivants :

• Analyser les conséquences des défaillances


• Identifier les modes de défaillances
• Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de détection
• Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance
• Classer les modes de défaillance
• Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance

II. L’analyse AMDEC :

L'analyse AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité « C » a été
réalisée par les trois indicateurs suivants :

✓ F : la fréquence d’apparition d’une défaillance ;


✓ G : la gravité de la défaillance ;
✓ D : la probabilité de non détection de la défaillance.

La valeur de « C » est obtenue par le produit des 3 notes :

C=F*G*D
✓ Fréquence :

Fréquence d’occurrence Définition

Très faible 1 Défaillance rare : une défaillance par an

Défaillance possible : une défaillance ou plus


Faible 2 par trimestre

Défaillance fréquente : au moins une


Moyenne 3 défaillance par mois

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


Défaillance très fréquente : au moins une
Forte 4 défaillance par semaine

✓ Gravité :

Niveau de gravité Définition


Mineure 1 Arrêt de production<2min Aucune
dégradation notable
Significative 2 Arrêt de production de 2 min à 20min.
Remis en état de courte durée ou petite
réparation
Moyenne 3 Arrêt de production de 20min à 60min :
changement de matériel défectueux
Majeure 4 Arrêt de production de 1hà2h :
Intervention importante sur les sous
ensemble.
Catastrophique 5 Arrêt de production>2h : intervention
lourde nécessite des moyens coûteux,
problèmes de sécurité du personnel

✓ Détection :

Niveau de non détection Définition


Evidente 1 Détectable à 100% : Détection certaine
de la défaillance/ Signe évident d’une
dégradation/ Dispositif de détection
automatique (alarme)
Possible 2 Détectable : Signe de la défaillance
facilement détectable mais nécessite une
action particulière (visite)
Improbable 3 Difficilement détectable peu exploitable
ou nécessitant une action ou des moyens
complexes (démontage)
Impossible 4 Indétectable : Aucun signe de défaillance

Les notes attribuées aux indicateurs fréquence, gravité, ainsi que la probabilité de détection
de chaque sous-élément sont déterminées à partir des propositions du groupe de travail avec
l’encadrant de stage.
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018
Annexe 3 : Généralité sur la maintenance.

1. Définition générale

La maintenance est définie comme étant l'ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé.
Maintenir c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production.

2. Les différentes formes de maintenance

Maintenance

Maintenance Maintenance
Préventive Corrective

Maintenance Maintenance
Systématique Conditionnelle

Effectuée à intervalle Effectuée en fonction Effectuée après la


réguliers de façon de l’état du matériel panne
systématique

2.1. La maintenance corrective :

Il s’agit d’une maintenance effectuée après défaillance. C’est une politique de


maintenance qui correspond à une attitude de réaction à des événements plus ou moins
aléatoires et qui s’applique après la panne.

2.2. La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE – GMP 2018


L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.

2.2.1. La maintenance systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le


nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres
unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de
produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles
effectués,

2.2.2. La maintenance conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto


diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure).

On l’appelle aussi maintenance prédictive, elle dépendante de l’expérience et faisant


intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles

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